EP0580625A1 - Verfahren zum sortenreinen trennen von thermoplastischen formteilen unterschiedlicher provinienz - Google Patents

Verfahren zum sortenreinen trennen von thermoplastischen formteilen unterschiedlicher provinienz

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EP0580625A1
EP0580625A1 EP92907203A EP92907203A EP0580625A1 EP 0580625 A1 EP0580625 A1 EP 0580625A1 EP 92907203 A EP92907203 A EP 92907203A EP 92907203 A EP92907203 A EP 92907203A EP 0580625 A1 EP0580625 A1 EP 0580625A1
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EP
European Patent Office
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molded parts
proviso
temperature
shape
roller conveyor
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP92907203A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Theodor Lentjes
Carsten Lentjes
Edgar Oerder
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP0580625A1 publication Critical patent/EP0580625A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B1/00—Conditioning for facilitating separation by altering physical properties of the matter to be treated
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    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
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    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to a method for sorting thermoplastic molded parts of different provinces.
  • thermoplastics are synthetic, high-molecular substances or modified natural substances, the individual molecular chains of which are not linked to one another by chemical bonding. Their typical characteristic is that when the temperature rises they soften after their softening point is exceeded and harden again when they cool down.
  • Thermoplastic plastics are therefore used in practice for the production of semi-finished and finished parts, for example by injection molding, extrusion, blow molding and shaping (stretching).
  • the most common processes are injection molding and stretch forming.
  • molded parts of the most varied types and for a wide variety of uses are manufactured. Examples include: packaging, packaging containers, household items, technical parts and parts for motor vehicle construction.
  • Polystyrene and polypropylene are predominantly used for the application area mentioned. If they can be collected according to type after use, there is nothing standing in the way of their reuse, since corresponding recycling processes belong to the state of the art.
  • the molded parts are usually ground or shredded and extruded.
  • collecting the molded parts according to type is only possible to a small extent, for example at schools, hospitals or in restaurants, where it can be assumed that the packaging containers used consist of one and the same plastic. In relation to the total quantity, however, this part makes up only a very small percentage.
  • DE 30 35 629 C2 made the proposal to utilize the specific electrical properties of the individual thermoplastics and thus achieve a separation of the individual types in an electrical field.
  • thermoplastics can be used for a particularly simple and effective separation of different types of plastic.
  • each plastic is at a certain temperature (and this term represents a speaking temperature interval) from the solid to the plastic state when its softening temperature is reached, and vice versa, this also applies if the molded body formed from the plastic is heated again to the softening temperature and then cooled.
  • a packaging container made of polystyrene deforms again after heating to a temperature of approximately 80 to 90 ° C. and takes on its original shape, that is to say that of a plate, after a short heating time.
  • a corresponding volume reduction which can be between 50 and 95% depending on the type and size of the packaging container.
  • a corresponding polypropylene container remains completely dimensionally stable because the softening temperature of polypropylene is much higher (around 135 to 145 ° C).
  • the most general embodiment of the novel method then provides for the following steps:
  • the mixture of molded parts of different plastics is heated by direct or indirect heating to a temperature which corresponds to the softening temperature of those molded parts with the lowest softening temperature,
  • the process can be used both continuously and batchwise. In particular for large technical application areas, it is advisable to carry out the heating in an oven.
  • the heat can be transferred, for example, by hot air or superheated steam, but preferably by infrared or electrical heating. Cleaning (e.g. with superheated steam) and / or disinfection can be carried out at the same time.
  • the batch can be continuously passed through an oven for this purpose. If the mixture consists of only two thermoplastics, it is sufficient to heat the furnace to a temperature, specifically to a temperature which, as stated, corresponds to the softening temperature of those moldings with the lowest softening temperature. It also applies here that the temperature does not need to be maintained exactly, but that a certain temperature interval is available.
  • the softening temperatures of, for example, polystyrene and polypropylene are about 50 to 60 ° apart, so that exceeding the corresponding furnace temperature by, for example, 5 or 10 ° above the softening temperature of the material with the lowest softening temperature is harmless with respect to the desired separation.
  • the furnace is preferably designed as a continuous furnace, in which the molded parts pass through different temperature zones from the furnace inlet to the furnace outlet, which rise in the transport direction to the furnace end.
  • the already deformed molded parts are separated from the other molded parts after each furnace zone with a certain treatment temperature, which is also explained in more detail below.
  • roller ovens For example from the ceramic industry, so-called roller ovens are known in which the material to be burned is conveyed via a roller conveyor, the individual rollers being driven individually, in groups or as a whole in order to transport the material through the furnace.
  • An analog furnace design can also be used to separate different thermoplastic molded parts.
  • the rollers are preferably at such a distance from one another that the molded parts which are deformed in the corresponding furnace zone fall down through the slots formed between the rollers, where they can then be removed, while the other molded parts, which have remained largely unchanged in shape, remain on the roller conveyor and are transported further through the furnace. It is obvious that the volume reduction of the molded parts results in completely different geometries during the deformation; for example - as shown - the yoghurt burner becomes a round plate after a temperature treatment at around 90 ° C, which then falls down through the slots between adjacent rolls.
  • the deformed parts can be separated from the non-deformed parts by simply blowing off the non-deformed parts laterally via a corresponding blower arrangement, while the deformed and thus much heavier parts remain on the transport floor.
  • a kind of wind sifting takes place here, which can be used both in the oven and behind the oven.
  • the batch is passed through a closed floor through the oven, it falls as a batch at the furnace exit and it can then be fed to an air classifier and the plastics can then be separated in the manner mentioned.
  • packaging containers or drinking cups from the food sector consist almost exclusively of polystyrene and polypropylene.
  • plastic batches are formed which only consist of these two types.
  • the method can also be applied analogously to completely different types of plastic and plastic parts.
  • FIG. 1 a schematic representation of a polystyrene drinking cup and a polypropylene drinking cup in the original state and after heating to 90 ° C.
  • Figure 2 in a highly schematic representation, a longitudinal section through an oven for heating the above-mentioned molded parts.
  • the same or equivalent elements are shown with the same reference numerals.
  • Figure la shows a yogurt cup 10 made of polystyrene. It can be seen that the peripheral edge 10a e. Has a greater material thickness than the base body 10b. This results from the production of the cup 10 in the stretch-forming process (deep-drawing process).
  • Figure lb shows the "cup" 10 of Figure la after a 5-minute temperature treatment at 90 ° C. It has completely lost its shape and assumed the shape of a slightly deformed plate (round blank). (10 ').
  • the same cup 10, produced by the injection molding process also loses its shape at approximately 90 ° C., but not as quickly as the cup produced by the stretch-forming process, so that after the same treatment time its shape is still slightly three-dimensional or after a correspondingly longer treatment time is analogous to that according to FIG. 1b.
  • FIG. 1c shows a yoghurt cup 12, likewise produced in the stretch-forming process, but which here consists of polypropylene. It also has a reinforced peripheral edge 12a. According to the 'base member 12b has a smaller material thickness.
  • FIG. 1d where the cup is shown with the reference number 12 '. It is obvious that the cups 10 ', 12' can now be easily separated from one another by optical or mechanical selection. While the cup 12 'is very light and can be discharged, for example, by a blower, the round blank 10', whose material thickness now corresponds overall to that of the edge 10a, remains on the corresponding transport device due to its higher density.
  • the basic structure of the furnace 14 - apart from its size and the heating units - corresponds to a conventional Rolle ⁇ ofe ⁇ , as used for example in the ceramic industry.
  • a roller conveyor 16 can be seen, which consists of a plurality of rollers 18 which are arranged at a distance from one another and which together form a transport plane. While the rollers 18 are arranged relatively closely behind one another directly behind the furnace inlet 14a and immediately in front of the furnace outlet 14b, the rollers 18 are formed at a greater distance from one another in the region in between.
  • An electric ceiling heater 22, not shown, is installed in the area of the oven ceiling 20 and is designed such that a room temperature of approximately 90 in the oven, in particular in the middle of the oven, where the rollers 18 are at a greater distance from one another ° C prevails.
  • the batch of cups 10, 12 is now placed on the roller conveyor 16 via the furnace inlet 14a and transported via the driven rollers 18 in the direction of the outlet end at 14b.
  • the cups 10, 12 lie randomly side by side and one above the other. In their further transport in the direction of arrow T, the cups 10, 12 are heated to 90 ° C. While the cups 10 deform after a certain transport distance, treatment time and heating, as can be seen in the figure, the cups 12 remain completely dimensionally stable.
  • the cups 10 Approximately in the middle of the transport path between the furnace inlet 14a and the furnace outlet 14b, the cups 10 have deformed into two-dimensional round plates 10 'which now fall down between adjacent rollers 18, while the cups 12' remain on the roller conveyor.
  • the blanks 10 'on the one hand and the cups 12' on the other hand are then collected according to type and fed to further processing processes (known recycling processes) in order to produce new, single-type raw materials.
  • the treatment temperature is chosen so that it is the same or slightly is above the softening temperature of the molded parts which have the lowest softening temperature; at the same time, the treatment temperature must be limited in such a way that the molded parts made of other materials are not deformed, or at least not significantly deformed. This limitation must be carried out at the same time so that the melting temperature of the material with the lowest softening point is not yet reached.

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  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Description

Verfahren zum sortenreinen Trennen von thermoplastischen Formteilen unterschiedlicher Provinienz
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum sortenreinen Trennen von thermoplastischen Formteilen unterschiedlicher Provinienz .
Thermoplaste (thermoplastische Kunststoffe) sind synthe¬ tische, hochmolekulare Stoffe beziehungsweise abgewandelte Naturstoffe, deren einzelne Molekülketten nicht durch chemische Bindung miteinander verknüpft sind. Ihr typisches Kennzeichen besteht darin, daß sie bei Erhöhung der Tempera¬ tur nach Überschreiten ihres Erweichungspunktes weich werden und bei Abkühlung wieder erhärten.
Thermoplastische Kunststoffe werden deshalb in der Praxis zur Herstellung von Halbzeugen und Fertigteilen, zum Bei¬ spiel durch Spritzgießen, Extrudieren, Blasformen und Umformen (Streckformen) ausgenutzt. Die gängigsten Ver¬ fahren sind das Spritzguß- und Streckformverfahren. Auf diese Weise werden Formteile unterschiedlichster Art und für unterschiedlichste Verwendungszwecke hergestellt. Beispielhaft können genannt werden: Verpackungen, Ver¬ packungsbehälter, Haushaltsgegenstände, technische Teile und Teile für den Kraftfahrzeugbau.
Der Stand der Technik und die Erfindung werden nachstehend beispielhaft anhand von Verpackungsbehältern für den Nah¬ rungsmittelbereich beschrieben. Hierzu zählen unter anderem Joghurtbecher, Trinkbecher oder Quarkverpackungeπ .
In den alten Ländern der Bundesrepublik Deutschland werden beispielsweise circa 60 Millionen Joghurtbecher je Tag hergestellt und vertrieben. Die Zahl der hergestellten Trinkbecher liegt sogar noch darüber. Auch von Quarkver- packuπgen oder Blisterverpackuπgen , wie sie zum Einpacken von Käse oder Salaten verwendet werden, werden mehrere Millionen Stück je Tag in Deutschland hergestellt.
Stets handelt es sich um Einwegverpackungen mit der Folge, daß enorme Abfallmengeπ anfallen.
Seit Jahren arbeiten deshalb Unternehmungen, Politiker, Behörden und Verbraucherverbände daran, eine Möglichkeit der Wiederaufarbeitung derartiger Formteile zu finden. Das größte Problem stellt dabei die sortenreine Gewinnung der verwendeten Kunststoffe dar.
Für den genannten Anwendungsbereich werden überwiegend Polystyrol und Polypropylen verwendet. Sofern sie sortenrein nach Gebrauch gesammelt werden können, steht ihrer Wieder¬ verwendung nichts im Wege, da entsprechende Recycling-Ver¬ fahren zum Stand der Technik gehören. Dazu werden die Formteile in der Regel gemahlen oder geschreddert und exdrudier . Ein sortenreines Sammeln der Formteile ist jedoch nur in geringem Umfang möglich, zum Beispiel an Schulen, Kranken¬ häusern oder in Gaststätten, wo man davon ausgehen kann, daß die verwendeten Verpackungsbehälter aus ein und dem¬ selben Kunststoff bestehen. In bezug auf die Gesamtmenge macht dieser Teil jedoch nur einen sehr geringen Prozent¬ satz aus .
Man hat deshalb versucht, Gemenge von Kunststoff-Formteilen unterschiedlicher Provinienz durch entsprechende Trennver¬ fahren zu separieren.
Dazu ist in der DE 30 35 629 C2 der Vorschlag gemacht worden, die spezifischen elektrischen Eigenschaften der einzelnen Thermoplaste auszunutzen und so eine Trennung der einzelnen Sorten in einem elektrischen Feld zu errei¬ chen .
Das Verfahren hat sich jedoch als großtechnisch nur bedingt realisierbar und vor allem als sehr kostenaufwendig erwiesen
Weltweit besteht deshalb nach wie vor ein dringendes Bedürf¬ nis, ein einfaches Verfahren zur Verfügung zu haben, mit dem Kunststoffe sortenrein getrennt werden können.
Es wurde nun festgestellt, daß sich das unterschiedliche Erweichungsverhalten unterschiedlicher Thermoplaste zu einer besonders einfachen und wirkungsvollen Trennung unterschiedlicher KunststoffSorten ausnutzen läßt.
Dabei liegt der Erfindung die Überlegung zugrunde, daß sich jeder Kunststoff bei einer bestimmten Temperatur (und dieser Begriff steht stellvertretend für ein ent- sprechendes Temperaturintervall) vom festen in den pla¬ stischen Zustand bei Erreichen seiner Erweichungstemperatur überführen läßt und dies umgekehrt ebenso gilt, wenn der aus dem Kunststoff gebildete Formkörper erneut bis zur Erweichungstemperatur erwärmt und danach abgekühlt wird.
So wurde festgestellt, daß sich ein Verpackungsbehälter aus Polystyrol, zum Beispiel ein Joghurtbecher, nach Erwär¬ mung auf eine Temperatur von circa 80 bis 90° C wieder zurückverformt und dabei schon nach kurzer Erwärmungszeit seine Ursprungsform, also die einer Platte, annimmt. Gleich¬ zeitig kommt es entsprechend zu einer Volumenreduzierung, die je nach Art und Größe des Verpackungsbehälters zwischen 50 und 95 % liegen kann. Bei derselben Temperatur (also circa 80 bis 90° C) bleibt ein entsprechender Behälter aus Polypropylen jedoch vollständig formstabil, weil die Erweichungstemperatur von Polypropylen sehr viel höher (circa bei 135 bis 145° C) liegt.
Folglich läßt sich ein Gemisch aus Polystyrol- und Poly- propyleπ-Formteilen bereits überraschend einfach dadurch voneinander trennen, daß das Gemisch auf Temperaturen von etwa 90° C erwärmt wird, wobei die Polystyrol-Teile ihre ursprüngliche Form verlieren, während die Polypropylen- Teile ihre ursprüngliche Form beibehalten. Während der Joghurtbecher aus Polystyrol sich zur Platte zurückverformt hat, besitzt der Polypropylen-Becher nach wie vor seine Urspruπgsform. Beide können jetzt leicht voneinander getrennt werden, wozu nachstehnd verschiedene Ausführuπgs- varianten angegeben werden.
Das neuartige Verfahren sieht danach in seiner allgemeinsten Ausführungsform folgende Schritte vor: - Das Gemenge aus Formteilen unterschiedlicher Kunststoffe wird durch direkte oder indirekte Beheizung auf eine Temperatur erwärmt, die der Erweichungstemperatur der¬ jenigen Formteile mit der niedrigsten Erweichungstempera¬ tur entspricht,
- die Formteile werden bei dieser Temperatur solange be¬ handelt, bis die entsprechenden Formteile ihre ursprüng¬ liche Form unter entsprechender Volumenreduzieruπg wei- testgehend verloren haben,
- anschließend werden die so deformierten Formteile von den übrigen, in ihrer Form weitestgehend unverändert gebliebenen Formteilen, getrennt.
Das Verfahren läßt sich sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich anwenden. Insbesondere für großtech¬ nische Anwendungsbereiche bietet es sich an, die Beheizung in einem Ofen vorzunehmen. Dabei kann die Wärmeübertragung beispielsweise durch Heißluft ,oder Heißdampf, vorzugsweise aber über Infrarot- oder elektrische Erwärmung erfolgen. Dabei kann gleichzeitig eine Reinigung (z.B. bei Heißdampf) und/oder Desinfektion erfolgen.
Das Gemenge kann zu diesem Zweck kontinuierlich durch einen Ofen geführt werden. Besteht das Gemenge lediglich aus zwei Thermoplasten, genügt es, den Ofen auf eine Tem¬ peratur zu erwärmen, und zwar auf eine solche Temperatur, die - wie ausgeführt - der Erweichungstemperatur derjenigen Formteile mit der niedrigsten Erweichungstemperatur ent¬ spricht. Auch hier gilt, daß die Temperatur nicht exakt eingehalten werden braucht, sondern ein gewisses Temperatur¬ intervall zur Verfügung steht. Wie oben ausgeführt, liegen die Erweichungstemperaturen beispielsweise von Polystyrol und Polypropylen um circa 50 bis 60 ° auseinander, so daß auch eine Überschreitung der entsprechenden Ofentempera¬ tur um beispielsweise 5 oder 10° über die Erweichungs¬ temperatur des Materials mit der niedrigsten Erweichungs¬ temperatur unschädlich in bezug auf die gewünschte Trennung ist.
Enthält das Gemenge mehr als zwei unterschiedliche Thermo¬ plaste mit mehr als zwei unterschiedlichen Erweichungs¬ temperaturen, so wird der Ofen vorzugsweise als Durchlauf¬ ofen ausgebildet, bei dem die Formteile vom Ofeneingang zum Ofenausgang verschiedene Temperaturzonen durchlaufen, die in Transportrichtung zum Ofeπende ansteigen. In diesem Fall wird nach jeder Ofenzone mit einer bestimmten Behand¬ lungstemperatur eine Abtrennung der bereits deformierten Formteile von den übrigen Formteilen vorgenommen, was ebenfalls nachstehend noch näher erläutert wird.
Beispielsweise aus der keramischen Industrie sind soge¬ nannte Rollenöfen bekannt, bei denen das zu brennende Gut über eine Rollenbahn gefördert wird, wobei die einzel¬ nen Rollen einzeln, in Gruppen oder insgesamt angetrieben werden, um das Gut durch den Ofen zu transportieren.
Eine analoge Ofengestaltung kann auch hier zum sortenreinen Trennen unterschiedlicher thermoplastischer Formteile verwendet werden.
Vorzugsweise weisen die Rollen dabei einen solchen Abstand zueinander auf, daß die in der entsprechenden Ofenzone jeweils deformierten Formteile durch die zwischen den Rollen ausgebildeten Schlitze nach unten fallen, wo sie dann entnommen werden können, während die übrigen, in ihrer Form weitestgehend unverändert gebliebenen Formteile, auf der Rollenbahn verbleiben und weiter durch den Ofen transportiert werden. Es ist offensichtlich, daß durch die Volumenreduzierung der Formteile bei der Deformation Körper völlig anderer Geometrie entstehen; so wird zum Beispiel - wie dargestellt - aus dem Joghurtbςcher nach einer Temperaturbehandlung bei circa 90°C eine Ronde, die dann durch die Schlitze zwischen benachbarten Rollen nach unten ausfällt.
Hierbei stört es auch nicht, wenn zum Beispiel mehrere Joghurtbecher ineinandergestapelt sind, wobei die Joghurt¬ becher aus unterschiedlichen Kunststoff-Sorten bestehen. Überraschenderweise hat sich nämlich gezeigt, daß sich die deformierbaren Becher mit geringerer Erweichungstempe¬ ratur bei der entsprechenden Temperaturbehandlung von den formstabil bleibenden Bechern trennen und so ebenfalls eine Separierung ermöglichen.
Neben dem beschriebenen einfachen Auswurf durch die Rollen¬ bahn nach unten bestehen weitere Möglichkeiten der Trennung
So lassen sich die deformierten von den nicht deformierten Teilen zum Beispiel dadurch trennen, daß die nicht defor¬ mierten Teile über eine entsprechende Gebläseanordπung einfach seitlich weggeblasen werden, während die defor¬ mierten und damit sehr viel schwereren Teile auf dem Trans¬ portboden verbleiben. Es findet hier also eine Art Wind¬ sichtung statt, die sowohl im Ofen als auch hinter dem Ofen angewendet werden kann.
Wird das Gemenge zum Beispiel über einen geschlossenen Boden durch den Ofen geführt, so fällt es als Gemenge am Ofenausgang an und es kann dann einem Windsichter zuge¬ führt und auf die genannte Art und Weise können danach die Kunststoffsorten getrennt werden.
Wie ausgeführt, bestehen zum Beispiel Verpackungsbehälter oder Trinkbecher aus dem Nahrungsmittelbereich nahezu ausschließlich aus Polystyrol und Polypropylen. Mit anderen Worten: zum Beispiel in Supermärkten, Gaststätten, Kranken¬ häusern, Schulen oder dergleichen fallen Kunststoffgemenge an, die nur aus diesen beiden Sorten bestehen.
Aber auch dann, wenn zum Beispiel Polyäthylen-Formteile Bestandteil des Gemenges sind, läßt sich das beschriebene Verfahren ohne weiteres zur Trennung aller drei Sorten anwenden, weil Polyäthylen mit einer Erweichungstemperatur von circa 120° C deutlich über der Erweichungstemperatur von Polystyrol (circa 80 bis 90° C) und unter der von Polypropylen (circa 140° C) liegt.
Das Verfahren läßt sich analog auch auf völlig andere Kunststoffsorten und Kunststoffteile anwenden.
Das Verfahren wird nachstehend anhand eines Ausführungs¬ beispieles näher erläutert.
Dabei zeigen:
Figur 1: eine schematische Darstellung eines Trinkbechers aus Polystyrol und eines Trinkbechers aus Poly¬ propylen im Ursprungszustand und nach der Erwärmung auf 90° C,
Figur 2: in stark schematisierter Darstellung einen Längs¬ schnitt durch einen Ofen zur Erwärmung der genann¬ ten Formteile. In den Figuren werden gleiche oder gleichwirkende Elemente mit gleichen Bezugsziffern dargestellt.
Figur la zeigt einen Joghurtbecher 10 aus Polystyrol. Zu erkennen ist, daß der umlaufende Rand 10a e.ine größere Materialstärke aufweist als der Basiskörper 10b. Dies resultiert aus der Herstellung des Bechers 10 im Streck¬ formverfahren (Tiefziehverfahren) .
Figur lb zeigt den "Becher" 10 nach Figur la nach einer 5-minütigen Temperaturbehandlung bei 90°C. Er hat voll¬ ständig seine Form verloren und die Gestalt einer leicht deformierten Platte (Ronde) angenommen . (10') .
Der gleiche Becher 10, hergestellt im Spritzgußverfahren, verliert ebenfalls seine Form bei circa 90° C, jedoch nicht so schnell wie der im Streckformverfahren herge¬ stellte Becher, so daß seine Form nach der gleichen Behand¬ lungszeit noch leicht dreidimensional oder nach entsprechend längerer Behandlungsdauer analog der gemäß Figur lb ist.
Figur 1c zeigt einen Joghurtbecher 12, ebenfalls herge¬ stellt im Streckformverfahren, der hier aber aus Polypropylen besteht. Er weist ebenfalls einen verstärkten Umfangsrand 12a auf. Entsprechend besitzt der 'Basiskörper 12b eine geringere Materialstärke.
Nach Erwärmung des Bechers 12 auf 90°C (Behandlungsdauer ebenfalls 5 Minuten) zeigt sich, daß dieser seine Form vollständig beibehalten hat, wie sich Figur ld entnehmen läßt, wo der Becher mit dem Bezugszeichen 12' dargestellt ist . Es ist offensichtlich, daß sich die Becher 10', 12' jetzt ohne weiteres durch optische oder mechanische Selektierung voneinander trennen lassen. Während der Becher 12' sehr leicht ist und sich zum Beispiel durch ein Gebläse aus¬ tragen läßt, verbleibt die Ronde 10', deren Materialstärke jetzt insgesamt der des Randes 10a entspricht, aufgrund ihrer höheren Dichte auf der entsprechenden Transport¬ einrichtung .
Das zuvor beschriebene Verfahren wurde in einem Ofen gemäß Figur 2 ausgeführt.
Der Ofen 14 entspricht in seinem grundsätzlichen Aufbau - abgesehen von seiner Größe und den Heizaggregaten - einem konventionellen Rolleπofeπ, wie er beispielsweise in der keramischen Industrie Verwendung findet.
Zu erkennen ist eine Rollenbahn 16, die aus einer Vielzahl von, im Abstand zueinander angeordneten Rollen 18 besteht, die gemeinsam eine Transportebene ausbilden. Während die Rollen 18 unmittelbar hinter dem Ofeneingang 14a und un¬ mittelbar vor dem Ofenausgang 14b relativ dicht hinter¬ einander angeordnet sind, sind die Rollen 18 im Bereich dazwischen mit größerem Abstand zueinander ausgebildet.
Im Bereich der Ofendecke 20 ist eine nicht näher darge¬ stellte elektrische Deckenheizung 22 eingebaut, die so ausgelegt ist, daß im Ofen, und zwar insbesondere in der Mitte des Ofens, wo die Rollen 18 einen größeren Abstand zueinander aufweisen, eine Raumtemperatur von circa 90°C herrscht . Das Gemenge aus Bechern 10, 12 wird nun über den Ofeneingang 14a auf die Rollenbahn 16 gegeben und über die angetriebenen Rollen 18 in Richtung auf das austrittsseitige Ende bei 14b transportiert. Die Becher 10, 12 liegen wahllos neben- uπd übereinander. Auf ihrem weiteren Transport -in Pfeil¬ richtung T werden die Becher 10, 12 bis auf 90° C erwärmt. Während die Becher 10 sich nach einer gewissen Transport¬ strecke, Behandlungsdauer und Erwärmung verformen, wie der Figur zu entnehmen ist, bleiben die Becher 12 voll¬ ständig formstabil.
Etwa in der Mitte des Transportweges zwischen Ofeneingang 14a und Ofenausgang 14b haben sich die Becher 10 zu zwei- dimensionalen Ronden 10' verformt, die nun zwischen benach¬ barten Rollen 18 nach unten durchfallen, während die Becher 12' auf der Rollenbahn verbleiben.
Während am Ofenausgang 14b nur noch Becher 12' aus Poly¬ propylen entnommen werden, haben sich die Becher 10 sämtlich zu Ronden 10' verformt und befinden sich jetzt unterhalb der Rollenbahn 16, wo sie ebenfalls entnommen werden.
Mit dem beschriebenen Verfahren ist es also gelungen, eine hundertprozentige sortenreine Trennung von Polystyrol- und Polypropylen-Bechern zu erreichen.
Die Ronden 10' einerseits und die Becher 12' andererseits werden anschließend sortenrein gesammelt und weiteren Aufbereitungsprozessen (bekannten Recycling-Verfahren) zugeführt, um neue, sortenreine Rohstoffe herzustellen.
Für das Verfahren ist wichtig, daß die Behandlungstemperatur so gewählt wird, daß sie zwar gleich oder geringfügig oberhalb der Erweichungstemperatur der Formteile liegt, die die niedrigste Erweichungstemperatur aufweisen; die Behandlungstemperatur muß gleichzeitig aber so begrenzt werden, daß die Formteile aus anderen Materialien nicht oder jedenfalls nicht nennenswert deformiert .werden, wobei diese Begrenzung gleichzeitig so zu erfolgen hat, daß die Schmelztemperatur des Materials mit dem niedrigsten Erweichungspunkt noch nicht erreicht wird.
Überraschenderweise hat sich weiterhin gezeigt, daß die einzelnen Formteile (Becher) 10, 10' ; 12, 12' während des gesamten Transportweges durch den Ofen 14 nicht mit¬ einander verkleben oder aneinanderhaften, sondern physi¬ kalisch vollständig voneinander getrennt den Ofen durch¬ laufen, so daß eine hundertprozentige Trennung erreicht wird.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum sortenreinen Trennen von thermoplastischen Formteilen unterschiedlicher Provinienz mit folgenden Schritten :
1.1 die Formteile werden durch direkte oder indirekte Beheizung auf eine Temperatur erwärmt, die der Erweichungstemperatur derjenigen Formteile mit der niedrigsten Erweichungstemperatur entspricht,
1.2 die Formteile werden bei dieser Temperatur solange behandelt, bis die entsprechenden Formteile ihre ursprüngliche Form unter entsprechender Volumen¬ reduzierung weitestgehend verloren haben,
1.3 anschließend werden die so deformierten Formteile von den übrigen, in ihrer Form weitestgehend unver¬ ändert gebliebenen Formteilen getrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 mit der Maßgabe, daß die Formteile in einem beheizten Ofen behandelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 mit der Maßgabe, daß zur Trennung von Formteilen aus mindestens -drei Thermo¬ plasten unterschiedlicher Provinienz
3.1 die verbleibenden Formteile auf eine Temperatur erwärmt werden, die der Erweichungstemperatur der¬ jenigen Formteile mit der jetzt niedrigsten Erwei¬ chungstemperatur entspricht, bevor
3.2 die Formteile bei dieser Temperatur solange behan¬ delt werden, bis die entsprechenden Formteile ihre ursprüngliche Form unter entsprechender Volumen¬ reduzierung weitestgehend verloren haben, und diese
3.3 anschließend von den übrigen, in ihrer Form nach wie vor weitestgehend unverändert gebliebenen Form¬ teilen getrennt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit der Maßgabe, daß die Erwärmung der Formteile durch Infrarot¬ beheizung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit der Maßgabe, daß die Erwärmung der Formteile mittels elek¬ trischer Beheizung erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit der Maßgabe, daß die Formteile über eine Rollenbahn durch den Ofen geführt werden, wobei die Rollen einen solchen Abstand zueinander aufweisen, daß die jeweils deformier¬ ten Formteile durch die zwischen den Rollen gebildeten Schlitze nach unten fallen und dort entnommen werden, während die übrigen, in ihrer Form weitestgehend unver¬ ändert gebliebenen Formteile auf der Rollenbahn ver¬ bleiben .
7. Verfahren nach Anspruch 6 mit der Maßgabe, daß die Formteile kontinuierlich über die Rollenbahn geführt werden und am Ende der Rollenbahn diejenigen Formteile aus dem Ofen entnommen werden, die in ihrer Form noch weitestgehend unverändert geblieben sind.
8. Verfahren nach Anspruch 6 mit der Maßgabe, daß entlang der Rollenbahn eine oberhalb und senkrecht zur Förder¬ richtung der Formteile angeordnete Gebläseeiπrichtung angeordnet ist, mit Hilfe der die in ihrer Form weitest¬ gehend unverändert gebliebenen Formteile von der Rollen¬ bahn weggeblasen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit der Maßgabe, daß die deformierten und undeformierten Form¬ teile anschließend durch Windsichtung voneinander ge¬ trennt werden.
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