EP0560024B1 - Verfahren zum Stranggiessen von Metallen - Google Patents

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EP0560024B1
EP0560024B1 EP93100834A EP93100834A EP0560024B1 EP 0560024 B1 EP0560024 B1 EP 0560024B1 EP 93100834 A EP93100834 A EP 93100834A EP 93100834 A EP93100834 A EP 93100834A EP 0560024 B1 EP0560024 B1 EP 0560024B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas
process according
volume flow
value
predetermined
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93100834A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0560024A3 (en
EP0560024A2 (de
Inventor
Wolfgang Dr. Schneider
Horst-Dieter Lindlar
Roland Schmoll
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAERZ-GAUTSCHI INDUSTRIEOFENANLAGEN GmbH
Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Original Assignee
Vereinigte Aluminium Werke AG
Vaw Aluminium AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Vereinigte Aluminium Werke AG, Vaw Aluminium AG filed Critical Vereinigte Aluminium Werke AG
Publication of EP0560024A2 publication Critical patent/EP0560024A2/de
Publication of EP0560024A3 publication Critical patent/EP0560024A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0560024B1 publication Critical patent/EP0560024B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/07—Lubricating the moulds

Definitions

  • the present invention relates to a process for the continuous casting of metals, in particular aluminum or aluminum alloys, in a multiple mold casting installation, each mold being provided with a hot head attachment, and a pressurized gas and a lubricant being introduced into the mold cavity below the hot head attachment.
  • a method of this kind is e.g. known from EP 0 218 855.
  • the continuous casting mold is provided with a hot-head attachment, the inner wall of which protrudes over the inner wall of the continuous casting mold to form an overhang.
  • the gas under pressure is introduced together with the lubricant into the mold cavity of the continuous casting mold.
  • the gas is supplied with a constant flow rate over the entire casting phase.
  • the gas supply system is usually designed so that all molds are supplied with the same constant amount of gas.
  • EP 0 449 771 Another method of the type mentioned at the outset is known from EP 0 449 771.
  • a higher amount of gas is set, which decreases sharply with increasing metal level in the mold.
  • the ingot subsequently enters the water-cooled zone, a cold run occurs due to increased shrinkage of the ingot.
  • the gap between the metal and the mold wall increases, so that a very large amount of gas is required to maintain the pressure cushion in the mold cavity.
  • This process usually does not occur exactly at the same time and also not to the same extent for the individual molds of a multiple casting system, so that the molds require different amounts of gas to maintain the gas cushion. This also applies to other faults that can occur in individual molds during the pouring process, e.g.
  • the gas supply can only be regulated simultaneously (to the same extent) for all molds within the main gas line. In this way it cannot be guaranteed that the required gas cushion is maintained in each individual mold. This inevitably leads to reduced quality, at least for individual ingots from a casting process.
  • multiple ingot casting plants are said to be able to produce ingots with a uniformly high surface quality and edge structure quality.
  • the gas of each mold is fed to a multiple-strand caster via at least one gas line.
  • a control valve for setting the gas volume flow, a downstream pressure sensor and a device for detecting the gas volume flow are arranged in each gas line.
  • the gas volume flow is automatically kept at a constantly high predetermined value regardless of the respective fill level of the mold.
  • the gas volume flow in each gas line is automatically regulated so that the gas pressure in the line is kept constant at a predetermined value.
  • the basic gas supply system for the method according to the invention is shown schematically in FIG. 1.
  • the gas lines 2 branch off from the main gas line 1 to the individual molds of the multiple casting installation. At least one gas line 2 leads to each mold.
  • a measurement and control unit 3 for measuring and controlling the gas volume flow and the gas pressure is arranged in each gas line 2.
  • Fig. 2 shows the basic flow diagram for these measuring and control units.
  • a device 4 is arranged, which comprises a measuring device for detecting the gas volume flow and an electronically controllable control valve for adjusting the gas volume flow.
  • the actual value of the gas pressure in the gas line 2 is measured by means of a pressure sensor 5.
  • a pressure setpoint possibly simultaneously with an upper and / or a lower limit value for the gas volume flow, or alternatively a setpoint for the gas volume flow can be specified.
  • the control valve is activated according to the specified values by means of the control unit 6.
  • the values to be set can be entered by a process computer 7, e.g. according to pre-selectable casting programs for different mold types and / or different alloys.
  • a pressure setpoint for the individual gas lines to the molds is specified.
  • the regulation of the gas volume flow in each gas line takes place from the start of the pouring (empty molds) in such a way that the gas volume flow is increased if the measured pressure in the gas line is below the pressure setpoint or is reduced if the measured pressure is above the pressure setpoint.
  • the gas volume flow is limited to a predetermined maximum value, since otherwise there would be unlimited amounts of air if there was no back pressure. This procedure also ensures that the gas volume flow in the pouring phase remains constant at the specified maximum value until the mold is filled to such an extent that the metallostatic pressure in the mold corresponds to the specified pressure setpoint.
  • the filling of the molds is controlled so that this point is only reached after the cast ingots have entered the water-cooled area.
  • FIG. 3 illustrates the casting process in such a procedure on the basis of the time-dependent values for the metal level in the mold and for the gas volume flow and the gas pressure in the gas line to form a mold.
  • the filling process of the mold begins at time t A0 .
  • the gas volume flow is at the predetermined maximum value from the start of filling.
  • the pressure measured in the gas line increases with increasing metal level.
  • the metal level in the mold is initially kept constant at this value (time t A1 ). Accordingly, the gas pressure remains constant.
  • the casting table is lowered.
  • the lower part of the cast ingot enters the water-cooled area (direct cooling) at time t A2 .
  • the metal level in the mold is maintained until a casting length is reached (t A3 ), which is kept constant at about half the bar diameter or half the bar thickness, with the maximum volume flow remaining the same. This ensures that a sufficient gas cushion is maintained in this critical area, despite the enlargement of the gap between the metal and the mold wall due to the greater shrinkage of the ingot.
  • the metal level is increased further.
  • the gas pressure rises accordingly.
  • the gas volume flow remains constant until the measured gas pressure reaches the specified pressure setpoint. In the example, this is the case at time t A4 .
  • the gas pressure is automatically kept constant at the specified pressure setpoint.
  • the gas volume flow required to maintain this pressure drops significantly until the mold is completely filled (t A5 ).
  • there are only slight changes in the gas volume flow to keep the gas constant Pressure at the specified setpoint is necessary.
  • the mold is emptied. In accordance with the decrease in the metal level, the volume flow increases again to the predetermined maximum value if the gas pressure is kept constant. After time t A7 , the gas pressure drops back to zero with the mold completely empty.
  • the pressure control described above can also be used with continuously increasing mold filling.
  • the filling speed is then controlled in such a way that the metal level at which the measured pressure in the gas line corresponds to the predetermined setpoint is only reached at a point in time after the cast ingots have entered the direct cooling system.
  • higher filling speeds can also be used.
  • a target value for the gas volume flow is specified in the first casting phase.
  • the gas volume flow is kept constant at this value regardless of the gas pressure, up to a point in time after the cast ingot enters the direct cooling system. Only then does the switch to constant pressure control take place.
  • a possible pouring course according to this embodiment is shown in FIG. 4.
  • the filling process of the molds begins at time t B0 .
  • the gas volume flow is kept constant at the specified setpoint from the start of filling. This setpoint is preferably selected in accordance with the maximum value of the gas volume flow with constant pressure control.
  • the casting table begins to lower at time t B1 .
  • the pressure measured in the gas line increases with increasing metal level and reaches a maximum value at t B2 with the mold fully filled. This maximum value is above the pressure setpoint specified for the second casting phase. This is due to the possible pressure loss in the gas line at maximum gas volume flow (depending on the cross-section and the length of the individual gas lines).
  • the cast ingots enter the direct cooling system.
  • the gas volume flow is kept constant at the predetermined setpoint until time t B4 . This also ensures an adequate gas cushion in the critical area of the bar entry into the direct cooling in this application. It is only at this point in time that the switchover to constant pressure control takes place in accordance with the description of FIG. 3. The gas pressure thus drops to the predetermined pressure setpoint and is kept constant at this value in the further course of the casting. If a maximum value for the gas volume flow is specified for the phase of constant pressure control, the molds are emptied as described for FIG. 3.
  • the maximum or target value to be specified for the gas volume flow according to the method according to the invention is independent of the metal level in the mold. It is specified depending on the ingot format to be cast. When continuously casting aluminum or its alloys, the applicable values are between 0.2 and 2.0 Nl / h per mm of circumference of the mold cavity of the respective mold. A value of about 0.32 Nl / h per mm circumference of the mold cavity of the mold used has proven to be particularly favorable for setting optimal casting conditions. Specifying such a maximum value for the gas volume flow also ensures, in addition to the advantages already mentioned, that when unusual errors occur, such as e.g. Formation of cracks and leaks in the gas supply system does not regulate an unlimited gas flow.
  • the range in which the gas volume flow can move is limited downwards by a predetermined minimum value. In this way it is ensured that even in the event of malfunctions in the casting process which lead to a high back pressure which is above the predetermined pressure setpoint or above the metallostatic pressure of the melt, such as if the gas passage in the casting direction is impeded, a minimum gas volume flow is introduced into the mold cavity so that a gas cushion between the metal and the mold wall can be maintained.
  • values between 10 and 130 Nl / h, which are independent of the size of the mold cavity have proven to be favorable.
  • a minimum value of approximately 20 Nl / h is preferably specified.
  • the gas volume flow is at the set maximum value at the end of the casting phase. If the metal level in the mold decreases, it is inevitable that the gas will blow through the melt. This can lead to deterioration of the ingot quality in the head area, e.g. through oxide inclusions and / or through undesirably high gas contents. In this case, the bar head must be sawed more heavily, which causes considerable metal losses. This can be avoided, for example, by gradually or continuously reducing the predetermined pressure setpoint after reaching a certain casting length or casting time, as a result of which the gas volume flow during empty casting is inevitably reduced. Another option is to specify a constant low gas volume flow in this final phase.
  • the values to be set here are preferably selected in the range of the minimum values for the gas volume flow already mentioned.
  • the reduced values for the pressure setpoint or for the volume flow are preferably specified in a program-controlled manner via the process computer 7 (FIG. 2).
  • the upstream pressure of the gas in the main gas line is set to a value of at least 2 bar.
  • the minimum inside diameter of the gas lines to the individual molds is chosen so that the pressure losses in the gas lines are negligibly small with the gas volume flow values that arise in the second casting phase (constant pressure control).
  • the pressure setpoint can be set so that it almost corresponds to the metallostatic pressure when the mold is completely full, or is only slightly above this value.
  • the method according to the invention can advantageously be used for the continuous casting of aluminum and its alloys in round ingot molds (circular cross section), rolled ingot molds (rectangular cross section) and in oval ingot molds with straight side walls and semicircular end walls. Since the air supply to the individual molds is regulated independently of one another by the method according to the invention, molds of different types and / or dimensions can also be used in the same multiple casting system, in particular in the case of roll ingot casting. In this case, the process parameters to be specified are adapted to the respective mold formats.
  • Particularly suitable gases for use in the process according to the invention are air or nitrogen.
  • An important advantage of the method according to the invention is, inter alia, that the lubricant supplied with the gas can be introduced at a constant volume flow.
  • the lubricant-related control effort is accordingly low.
  • the lubricant is introduced with a constant volume flow in the range between 0.1 and 1.0 ml / h per mm circumference of the mold cavity of the respective mold.
  • Lubricants with a viscosity at 40 ° C in the range between 35 and 220 mm2 / s can be used with advantage. In particular, these include rape oil and castor oil.
  • the method according to the invention is used for simultaneous continuous casting in multiple mold casting plants, in which work is carried out in the stationary casting phase with a constantly high metal level in the molds.
  • the individual molds are filled at the same time.
  • the cast bars are also lowered over a casting table at the same time.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Physical Vapour Deposition (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen von Metallen, insbesondere von Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in einer Mehrfachkokillengießanlage, wobei jede Kokille mit einem Heißkopfaufsatz versehen ist, und in den Kokillenformhohlraum unterhalb des Heißkopfaufsatzes ein unter Druck stehendes Gas und ein Schmiermittel eingeleitet wird.
  • Ein Verfahren dieser Art ist z.B. bekannt nach EP 0 218 855. Die Stranggießkokille ist in diesem Fall mit einem Heißkopfaufsatz versehen, dessen Innenwandung unter Bildung eines Überhangs über die Innenwandung der Stranggießkokille vorsteht. An diesem Überhang wird das unter Druck stehende Gas zusammen mit dem Schmiermittel in den Formhohlraum der Stranggießkokille eingeleitet. Das Gas wird dabei über die gesamte Gießphase mit einer konstanten Strömungsmenge zugeführt. Bei Mehrfachkokillengießanlagen ist das Gaszuführungssystem üblicherweise so ausgelegt, daß alle Kokillen mit der gleichen konstanten Gasmenge versorgt werden.
  • Es hat sich jedoch herausgestellt, daß sich bei dieser Arbeitsweise nur unter absolut störungsfreien Gießbedingungen gute Ergebnisse hinsichtlich Oberflächengüte und Randgefügequalität aller stranggegossenen Barren erzielen lassen. Solche Bedingungen sind allerdings in der Praxis kaum gegeben. Insbesondere in den erwähnten Mehrfachkokillengießanlagen sind immer wieder Kokillen zu beobachten, die abweichende Gasmengen benötigen. Zudem kann sich der Gasbedarf einzelner Kokillen auch während des Gießvorganges ändern. Dies gilt insbesondere für Kokillen mit einem Durchmesser oberhalb von 25 cm. Weiterhin hat sich gezeigt, daß eine regelmäßige Überprüfung der Gasmengeneinstellung erfolgen muß.
  • Auch unter normalen Gießbedingungen ist nicht auszuschließen, daß sich die von einer einzelnen Kokille benötigte Gasmenge ändert. Dementsprechend gelingt es bei dieser Verfahrensweise nicht, gleichmäßig gute Barrenqualitäten zu erreichen, da innerhalb einer Kokillenanlage immer wieder Barren zu beobachten sind, die insgesamt eine verminderte Qualität und/oder eine über der Gießlänge stark wechselnde Qualität aufweisen.
  • Ein weiteres Verfahren der eingangs genannten Art ist bekannt nach EP 0 449 771. Hierbei wird zu Beginn des Füllens der Kokille eine höhere Gasmenge eingestellt, die mit steigendem Metallspiegel in der Kokille stark abnimmt. Beim anschließenden Eintreten des Barrens in die wassergekühlte Zone tritt ein Kaltlauf durch verstärkte Schrumpfung des Barrens auf. Der Spalt zwischen Metall und Kokillenwand vergrößert sich dabei, so daß zur Aufrechterhaltung des Druckpolsters im Formhohlraum eine sehr hohe Gasmenge erforderlich wird. Dieser Vorgang tritt üblicherweise nicht genau gleichzeitig und auch nicht in gleichem Maße für die einzelnen Kokillen einer Mehrfachgießanlage ein, so daß die Kokillen zur Aufrechterhaltung des Gaspolsters unterschiedliche Gasmengen benötigen. Dies gilt ebenfalls für andere Störungen, die während des Gießverlaufs in einzelnen Kokillen auftreten können, wie z.B. das Auftreten eines Risses im Heißkopf oder eine unzureichende Schmierung der Kokilleninnenwand aufgrund von Störungen in der Trennmittelversorgung. Nach dem beschriebenen Verfahren ist die Regelung der Gaszufuhr nur gleichzeitig (in gleichem Maße) für alle Kokillen innerhalb der Hauptgasleitung möglich. Auf diese Weise kann nicht gewährleistet werden, daß in jeder einzelnen Kokille das erforderliche Gaspolster aufrechterhalten bleibt. Dies führt zwangsläufig zu verminderter Qualität zumindest bei einzelnen Barren aus einem Gießvorgang.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem auftretende Störungen im Gießverlauf unmittelbar ausgeglichen werden, so daß optimale Barrenqualitäten erzielt werden. Insbesondere in Mehrfachkokillengießanlagen sollen Barren mit gleichmäßig hoher Oberflächengüte und Randgefügequalität hergestellt werden können.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Gas jeder Kokille einer Mehrfachstranggießanlage über mindestens eine Gasleitung zugeführt. In jeder Gasleitung ist dabei ein Regelventil zur Einstellung des Gasvolumenstromes, ein nachgeschalteter Drucksensor sowie eine Vorrichtung zur Erfassung des Gasvolumenstromes angeordnet. In einer ersten Gießphase, die sich vom Beginn des Füllens der Kokille mit flüssigem Metall bis zu einem Zeitpunkt nach dem Eintreten des Metallstranges in den wassergekühlten Bereich erstreckt, wird der Gasvolumenstrom unabhängig vom jeweiligen Füllstand der Kokille automatisch auf einem konstant hohen vorgegebenen Wert gehalten. In der sich anschließenden zweiten Gießphase wird der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung automatisch so geregelt, daß der Gasdruck in der Leitung auf einem vorgegeben Wert konstant gehalten wird.
  • Auf diese Weise gelingt es Kaltlaufprobleme in der Angießphase und Störungen des Gießverlaufs in der stationären Gießphase zu vermeiden bzw. rasch zu unterbinden.
  • Das grundsätzliche Gasversorgungssystem für das erfindungsgemäße Verfahren ist in Fig. 1 schematisch dargestellt. Von der Hauptgasleitung 1 zweigen die Gasleitungen 2 zu den einzelnen Kokillen der Mehrfachgießanlage ab. Dabei führt zu jeder Kokille mindestens eine Gasleitung 2. In jeder Gasleitung 2 ist eine Meß- und Regeleinheit 3 zur Messung und Regelung des Gasvolumenstromes und des Gasdruckes angeordnet.
  • Fig. 2 zeigt das prinzipielle Ablaufschema für diese Meß- und Regeleinheiten. In der Gasleitung 2 ist eine Vorrichtung 4 angeordnet, die ein Meßgerät zur Erfassung des Gasvolumenstromes, sowie ein elektronisch steuerbares Regelventil zur Einstellung des Gasvolumenstromes umfaßt. Mittels eines Drucksensors 5 wird der Istwert des Gasdruckes in der Gasleitung 2 gemessen. In einer elektronischen Steuereinheit 6 können ein Drucksollwert, ggf. gleichzeitig mit einem oberen und/oder einem unteren Grenzwert für den Gasvolumenstrom, oder alternativ ein Sollwert für den Gasvolumenstrom vorgegeben werden. Die Ansteuerung des Regelventils erfolgt entsprechend den vorgegebenen Werten mittels der Steuereinheit 6. Optional können die einzustellenden Werte durch einen Prozeßrechner 7 eingegeben werden, z.B. nach vorwählbaren Gießprogrammen für verschiedene Kokillentypen und/oder unterschiedliche Legierungen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Drucksollwert für die einzelnen Gasleitungen zu den Kokillen vorgegeben. Die Regelung des Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung erfolgt dabei vom Gießbeginn an (leere Kokillen) so, daß der Gasvolumenstrom erhöht wird, wenn der gemessene Druck in der Gasleitung unterhalb des Drucksollwertes liegt, bzw. gesenkt wird, wenn der gemessene Druck oberhalb des Drucksollwertes liegt. Der Gasvolumenstrom wird dabei auf einen vorgegebenen Maximalwert begrenzt, da sich anderenfalls bei fehlendem Gegendruck unbegrenzt hohe Luftmengen einstellen würden. Durch diese Verfahrensweise wird gleichzeitig erreicht, daß der Gasvolumenstrom in der Angießphase solange konstant auf dem vorgegebenen Maximalwert bleibt, bis die Kokille so weit gefüllt ist, daß der metallostatische Druck in der Kokille dem vorgegebenen Drucksollwert entspricht. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Befüllung der Kokillen so gesteuert, daß dieser Punkt erst nach dem Eintreten der Gußbarren in den wassergekühlten Bereich erreicht wird.
  • Fig. 3 verdeutlicht den Gießverlauf bei einer derartigen Verfahrensweise anhand der zeitabhängigen Werte für den Metallstand in der Kokille sowie für den Gasvolumenstrom und den Gasdruck in der Gasleitung zu einer Kokille. Zum Zeitpunkt tA0 beginnt der Füllvorgang der Kokille. Der Gasvolumenstrom liegt dabei vom Beginn des Füllens auf dem vorgegebenen Maximalwert. Der in der Gasleitung gemessene Druck steigt dabei mit zunehmendem Metallstand an. Wenn der Metallstand eine Höhe erreicht hat, die vorzugsweise 50 bis 85 % unterhalb des maximalen Füllstandes im Heißkopf liegt, wird der Metallstand in der Kokille zunächst auf diesem Wert konstant gehalten (Zeitpunkt tA1). Der Gasdruck bleibt dementsprechend konstant. Etwa zu diesem Zeitpunkt erfolgt das Absenken des Gießtisches. Der untere Teil des Gußbarrens tritt zur Zeit tA2 in den wassergekühlten Bereich (Direktkühlung) ein. Der Metallstand in der Kokille wird noch bis zum Erreichen (tA3) einer Gießlänge, die etwa dem halben Barrendurchmesser bzw. der halben Barrendicke konstant gehalten, bei gleichbleibendem maximalen Volumenstrom. Dadurch ist sichergestellt, daß in diesem kritischen Bereich, trotz Vergrößerung des Spaltes zwischen Metall und Kokillenwand aufgrund stärkerer Schrumpfung des Barrens, ein ausreichendes Gaspolster aufrecht erhalten wird.
  • Anschließend wird der Metallstand weiter erhöht. Der Gasdruck steigt dementsprechend an. Dabei bleibt der Gasvolumenstrom solange konstant, bis der gemessene Gasdruck den vorgegebenen Drucksollwert erreicht. Dies ist im Beispiel der Fall zum Zeitpunkt tA4. Entsprechend dem bei maximalem Gasvolumenstrom ggf. auftretenden Druckverlust in der Gasleitung (abhängig vom Querschnitt und der Länge der einzelnen Gasleitungen) wird dieser Punkt erreicht, kurz bevor die Kokille vollständig gefüllt ist. Der Gasdruck wird ab diesem Zeitpunkt automatisch auf dem vorgegebenen Drucksollwert konstant gehalten. Der zur Aufrechterhaltung dieses Druckes notwendige Gasvolumenstrom fällt bis zum vollständigen Füllen der Kokille (tA5) deutlich ab. Im weiteren Gießverlauf sind unter normalen Bedingungen lediglich geringfügige Änderungen im Gasvolumenstrom zur exakten Konstanthaltung des Druckes auf dem vorgegebenen Sollwert notwendig. Zum Zeitpunkt tA6 beginnt das Leergießen der Kokille. Entsprechend der Abnahme des Metallstandes steigt der Volumenstrom wieder auf den vorgegebenen Maximalwert an, wenn der Gasdruck weiterhin konstant gehalten wird. Nach dem Zeitpunkt tA7 fällt der Gasdruck bis auf Null zurück, bei vollständig geleerter Kokille.
  • Die oben beschriebene Druckregelung kann auch bei kontinuierlich steigender Füllung der Kokillen angewendet werden. Die Füllgeschwindigkeit wird dann so gesteuert, daß der Metallstand, bei dem der gemessene Druck in der Gasleitung dem vorgegebenen Sollwert entspricht, erst zu einem Zeitpunkt nach dem Eintreten der Gußbarren in die Direktkühlung erreicht wird.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann auch mit höheren Füllgeschwindigkeiten gearbeitet werden. In diesem Fall wird in der ersten Gießphase ein Sollwert für den Gasvolumenstrom vorgegeben. Der Gasvolumenstrom wird unabhängig vom Gasdruck auf diesem Wert konstant gehalten, bis zu einem Zeitpunkt nach dem Eintritt der Gußbarren in die Direktkühlung. Erst danach erfolgt die Umschaltung auf eine konstante Druckregelung. Ein möglicher Gießverlauf entsprechend dieser Ausführungsform ist in Fig. 4 dargestellt.
  • Der Füllvorgang der Kokillen beginnt zum Zeitpunkt tB0. Der Gasvolumenstrom wird vom Beginn des Füllens auf dem vorgegebenen Sollwert konstant gehalten. Dieser Sollwert wird vorzugsweise entsprechend dem Maximalwert des Gasvolumenstroms bei konstanter Druckregelung gewählt. Zum Zeitpunkt tB1 beginnt das Absenken des Gießtisches. Der in der Gasleitung gemessene Druck steigt mit zunehmendem Metallstand an und erreicht bei tB2 einen Maximalwert bei vollständig gefüllter Kokille. Dieser Maximalwert liegt über dem für die zweite Gießphase vorgegebenen Drucksollwert. Dies ist bedingt durch den bei maximalem Gasvolumenstrom ggf. auftretenden Druckverlust in der Gasleitung (abhängig vom Querschnitt und der Länge der einzelnen Gasleitungen). Zum Zeitpunkt tB3 erfolgt der Eintritt der Gußbarren in die Direktkühlung. Der Gasvolumenstrom wird noch bis zum Zeitpunkt tB4 konstant auf dem vorgegebenen Sollwert gehalten. Dadurch wird auch in diesem Anwendungsfall im kritischen Bereich des Barreneintritts in die Direktkühlung ein ausreichendes Gaspolster gewährleistet. Erst an diesem Zeitpunkt erfolgt dann die Umschaltung auf konstante Druckregelung entsprechend der Beschreibung zu Fig. 3. Der Gasdruck fällt damit auf den vorgegebenen Drucksollwert ab und wird im weiteren Gießverlauf auf diesem Wert konstant gehalten. Wird für die Phase der konstanten Druckregelung ein Maximalwert für den Gasvolumenstrom vorgegeben, verläuft das Leergießen der Kokillen wie zu Fig. 3 beschrieben.
  • Der vorzugebende Maximal- bzw. Sollwert für den Gasvolumenstrom nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist unabhängig vom Metallstand in der Kokille. Er wird in Abhängigkeit vom zu gießenden Barrenformat vorgegeben. Beim Stranggießen von Aluminium bzw. dessen Legierungen liegen die anwendbaren Werte zwischen 0,2 und 2,0 Nl/h pro mm Umfang des Formhohlraumes der jeweiligen Kokille. Zur Einstellung optimaler Gießbedingungen hat sich ein Wert von etwa 0,32 Nl/h pro mm Umfang des Formhohlraums der eingesetzten Kokille als besonders günstig erwiesen. Durch die Vorgabe eines derartigen Maximalwertes für den Gasvolumenstrom wird neben den bereits erwähnten Vorteilen zudem gewährleistet, daß beim Auftreten von außergewöhnlichen Fehlern, wie z.B. Bildung von Rissen sowie Lecks im Gasversorgungssystem kein unbegrenzt hoher Gasvolumenstrom eingeregelt wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Bereich, in dem sich der Gasvolumenstrom bewegen kann, durch einen vorgegebenen Minimalwert nach unten begrenzt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß auch im Falle von Störungen im Gießablauf, die zu einem hohen Gegendruck führen, der über dem vorgegebenen Drucksollwert bzw. über dem metallostatischen Druck der Schmelze liegt, wie z.B. bei Behinderung des Gasdurchtritts in Gießrichtung, ein Mindestgasvolumenstrom in den Formhohlraum eingeleitet wird, so daß ein Gaspolster zwischen Metall und Kokillenwand aufrecht erhalten werden kann. Für Aluminium bzw. dessen Legierungen haben sich hier vom Umfang des Formhohlraumes unabhängige Werte zwischen 10 und 130 Nl/h als günstig erwiesen. Vorzugsweise wird ein Minimalwert von etwa 20 Nl/h vorgegeben.
  • Bei der Arbeitsweise gemäß Fig. 3 und 4 liegt der Gasvolumenstrom zum Ende der Gießphase auf dem eingestellten Maximalwert. Bei abnehmendem Metallstand in der Kokille ist ein Durchblasen des Gases durch die Schmelze unvermeidlich. Dies kann zur Verschlechterung der Barrenqualität im Kopfbereich führen, z.B. durch Oxideinschlüsse und/oder durch unerwünscht hohe Gasgehalte. Der Barrenkopf muß in diesem Fall stärker besägt werden, wodurch erhebliche Metallverluste entstehen. Dies kann beispielsweise vermieden werden, durch stufenweise oder kontinuierliche Reduzierung des vorgegebenen Drucksollwertes nach Erreichen einer bestimmten Gießlänge bzw. Gießzeit, wodurch der Gasvolumenstrom beim Leergießen zwangsläufig gesenkt wird. Eine weitere Möglichkeit ist die Vorgabe eines konstant geringen Gasvolumenstromes in dieser Endphase. Die hier einzustellenden Werte werden bevorzugt im Bereich der bereits genannten Minimalwerte für den Gasvolumenstrom gewählt. Die Vorgabe der verringerten Werte für den Drucksollwert bzw. für den Volumenstrom erfolgt bevorzugt programmgesteuert über den Prozeßrechner 7 (Fig. 2).
  • Zur Gewährleistung einer einwandfreien Regelung der Gasversorgung wird der Vordruck des Gases in der Hauptgasleitung auf einen Wert von mindestens 2 bar eingestellt. Der Mindestinnendurchmesser der Gasleitungen zu den einzelnen Kokillen wird so gewählt, daß die Druckverluste in den Gasleitungen bei den sich in der zweiten Gießphase (konstante Druckregelung) einstellenden Gasvolumenstromwerten vernachlässigbar klein sind. Unter diesen Bedingungen kann der Drucksollwert so eingestellt werden , daß er nahezu mit dem metallostatischen Druck bei vollständig gefüllter Kokille übereinstimmt, bzw. nur geringfügig über diesem Wert liegt. Diese Bedingungen werden insbesondere dann erreicht, wenn der Innendurchmesser der Gasleitungen mindestens 6 mm beträgt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist vorteilhaft einsetzbar zum Stranggießen von Aluminium und dessen Legierungen in Rundbarrenkokillen (kreisförmiger Querschnitt), Walzbarrenkokillen (rechteckiger Querschnitt) sowie in Ovalbarrenkokillen mit geraden Seitenwänden und halbkreisförmigen Stirnwänden. Da nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Luftversorgung der einzelnen Kokillen unabhängig voneinander geregelt wird, können insbesondere beim Walzbarrenguß auch Kokillen unterschiedlicher Art und/oder Abmessungen in der gleichen Mehrfachgießanlage eingesetzt werden. Die vorzugebenden Verfahrensparameter werden in diesem Fall an die jeweiligen Kokillenformate angepaßt.
  • Beim Einsatz großer Kokillenformate, insbesondere bei Walz- oder Ovalbarrenkokillen mit Querschnitten ab etwa 1050 * 300 mm, hat es sich als günstig erwiesen, das Gas den einzelnen Kokillen über mehrere Teil-Gasleitungen zuzuführen. Dabei werden z.B. 1 bis 2 Teil-Gasleitungen zu jeder Kokillen-Längsseite und 1 Teil-Gasleitung zu jeder Kokillenstirnseite geführt. Die Messung und Regelung von Gasvolumenstrom bzw. Druck werden dabei in jeder Teil-Gasleitung separat entsprechend Fig. 2 geregelt. Der Gasvolumenstrom in jeder Teil-Gasleitung wird dabei auf einen Teil des für die jeweilige Kokille insgesamt vorgegebenen Maximalwertes nach oben begrenzt. Der Anteil richtet sich dabei nach dem Abstand zwischen den Teil-Gasleitungen auf dem Umfang des Kokillenformhohlraumes. Der für jede Teil-Gasleitung vorzugebende Drucksollwert bleibt von der Anzahl der Teil-Gasleitungen pro Kokille unbeeinflußt.
  • Als Gase zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen sich insbesondere Luft oder auch Stickstoff.
  • Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist u.a., daß das mit dem Gas zugeführte Schmiermittel mit konstantem Volumenstrom eingeleitet werden kann. Der schmiermittelseitige Regelaufwand ist dementsprechend gering. Zur Einhaltung optimaler Gießbedingungen wird das Schmiermittel mit einem konstanten Volumenstrom im Bereich zwischen 0,1 und 1,0 ml/h pro mm Umfang des Formhohlraums der jeweiligen Kokille eingeleitet. Vorteilhaft einsetzbar sind Schmiermittel, deren Viskosität bei 40 °C im Bereich zwischen 35 und 220 mm²/s liegt. Hierzu zählen insbesondere Rüböl sowie Rhizinusöl.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird eingesetzt für das simultane Stranggießen in Mehrfachkokillengießanlagen bei denen in der stationären Gießphase mit einem konstant hohen Metallstand in den Kokillen gearbeitet wird. Die einzelnen Kokillen werden gleichzeitig gefüllt. Die Gußbarren werden ebenfalls gleichzeitig über einen Gießtisch abgesenkt. Unter den beschriebenen Bedingungen gelingt es, bereits in der Angießphase in jeder Kokille der Anlage ein ausreichendes Gaspolster aufzubauen und dieses über die gesamte Gießphase aufrecht zu erhalten. Da die Regelung der Gaszufuhr separat für jede Kokille erfolgt, erhält jede Kokille genau die Luftmenge, die optimale Arbeitsbedingungen gewährleistet. Auf diese Weise werden in einer solchen Anlage weitestgehend fehlerfreie Barren mit gleichmäßig hoher Oberflächengüte erzielt. Kaltlaufprobleme beim Eintritt der Barren in die Direktkühlung werden vermieden. Störungen, die in der stationären Gießphase auftreten können, werden unmittelbar ausgeglichen oder vollständig vermieden, dadurch daß der Gasdruck exakt konstant gehalten wird durch automatisches Regeln des Gasvolumenstromes selbst bei geringfügigen Abweichungen vom vorgegebenen Sollwert. Weiterhin kann durch entsprechende Vorgabe von Gießprogrammen über einen Prozeßrechner ein nahezu vollautomatisches Gießsystem aufgebaut werden.

Claims (31)

  1. Verfahren zum Stranggießen von Metallen, insbesondere von Aluminium oder Aluminiumlegierungen, in einer Mehrfachkokillengießanlage, wobei jede Kokille mit einem Heißkopfaufsatz versehen ist, und in den Kokillenformhohlraum unterhalb des Heißkopfaufsatzes ein unter Druck stehendes Gas und ein Schmiermittel eingeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß
    das Gas jeder Kokille über mindestens eine Gasleitung zugeführt wird, wobei in jeder Gasleitung ein Regelventil zur Einstellung des Gasvolumenstromes und ein nachgeschalteter Drucksensor sowie eine Vorrichtung zur Erfassung des Gasvolumenstroms angeordnet sind,
    und daß der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung in einer ersten Gießphase vom Beginn des Füllens der Kokille mit flüssigem Metall bis zu einem Zeitpunkt nach dem Eintreten des Metallstranges in den wassergekühlten Bereich automatisch auf einem vorgegebenen Wert konstant gehalten wird, unabhängig vom jeweiligen Füllstand der Kokille,
    und daß in einer zweiten Gießphase der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung automatisch so geregelt wird, daß der Gasdruck in jeder Gasleitung auf einem vorgegebenen Wert konstant gehalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfüllen des flüssigen Metalles in die Kokillen so erfolgt, daß die Kokille vollständig gefüllt ist, bevor der Metallstrang in den wassergekühlten Bereich eintritt, wobei der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung bis zu einem Zeitpunkt nach dem Eintreten des Metallstranges in den wassergekühlten Bereich auf dem vorgegebenen Wert konstant gehalten wird, unabhängig vom Gasdruck in der Gasleitung, und daß nach diesem Zeitpunkt der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung automatisch so geregelt wird, daß der Gasdruck in jeder Gasleitung konstant auf dem vorgegebenen Wert gehalten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Gießphase der Istwert des Gasdruckes in jeder Gasleitung gemessen und mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird, und daß der Gasvolumenstrom erhöht wird, wenn der Istwert des Gasdruckes unterhalb des vorgegebenen Sollwertes liegt, und erniedrigt wird, wenn der Istwert des Gasdruckes oberhalb des vorgegebenen Sollwertes liegt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfüllen des flüssigen Metalles in die Kokillen so erfolgt, daß der Metallstrang in den wassergekühlten Bereich eintritt, bevor die Kokille vollständig gefüllt ist, wobei der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung bis zu einem Zeitpunkt, der zwischen dem Eintreten des Metallstranges in den wassergekühlten Bereich und dem vollständigen Füllen der Kokille liegt, und an dem der Gasdruck in der Gasleitung den vorgegebenen Wert erreicht, konstant gehalten wird, und daß nach diesem Zeitpunkt der Gasvolumenstrom in jeder Gasleitung automatisch so geregelt wird, daß der Gasdruck in jeder Gasleitung konstant auf dem vorgegebenen Wert gehalten wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallbadspiegel innerhalb der Angießphase bis zu einem Zeitpunkt nach dem Eintreten des Metallstranges in den wassergekühlten Bereich auf einem konstant geringen Wert, der zwischen 50 und 85% unterhalb des maximalen Füllstandes im Heißkopf liegt, gehalten wird und danach die Kokille vollständig gefüllt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten und zweiten Gießphase der Istwert des Gasdruckes in jeder Gasleitung gemessen und mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird, und daß der Gasvolumenstrom erhöht wird, wenn der Istwert des Gasdruckes unterhalb des vorgegebenen Sollwertes liegt, und erniedrigt wird, wenn der Istwert des Gasdruckes oberhalb des vorgegebenen Sollwertes liegt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumenstrom des Gases durch einen vorgegebenen Maximalwert begrenzt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Maximalwert ein Wert zwischen 0,2 und 2,0 Nl/h pro mm Umfang des Formhohlraums der Kokille vorgegeben wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Maximalwert ein Wert von etwa 0,32 Nl/h pro mm Umfang des Formhohlraums der Kokille vorgegeben wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumenstrom des Gases durch einen vorgegebenen Minimalwert begrenzt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Minimalwert unabhängig vom Umfang des Formhohlraums der Kokille ein Wert zwischen 10 und 130 Nl/h vorgegeben wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Minimalwert ein Wert von etwa 20 Nl/h vorgegeben wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgegebene Sollwert für den Gasdruck in jeder Gasleitung mindestens dem metallostatischen Druck der Schmelze bei vollständig gefüllter Kokille entspricht.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen einer vorgegebenen Gießlänge oder Gießzeit der vorgegebene Sollwert für den Gasdruck stufenweise oder kontinuierlich abgesenkt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen einer vorgegebenen Gießlänge oder Gießzeit der Volumenstrom des Gases auf einen vorgegebenen konstanten Wert abgesenkt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen einer vorgegebenen Gießlänge oder Gießzeit der Volumenstrom des Gases auf dem vorgegebenen Minimalwert konstant gehalten wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Vordruck des Gases vor den einzelnen Regelventilen zur Einstellung des Gasvolumenstromes auf einen Wert von mindestens 2 bar eingestellt wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mindestinnendurchmesser der Gasleitungen so gewählt wird, daß die Druckverluste in den Gasleitungen bei geregeltem Volumenstrom vernachlässigbar gering sind im Vergleich zum vorgegebenen Sollwert für den Gasdruck.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser der Gasleitungen mindestens 6 mm beträgt.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Kokille das Gas aufgeteilt auf mehrere Teil-Gasleitungen zugeführt wird, wobei die Messung und Regelung von Gasvolumenstrom bzw. Gasdruck für jede Teil-Gasleitung separat durchgeführt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasvolumenstrom für jede Teil-Gasleitung einer Kokille auf einen Teil des für die Kokille vorgegebenen Maximalwertes nach oben begrenzt ist.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Teil-Gasleitung einer Kokille der gleiche Sollwert für den Gasdruck vorgegeben wird, wobei dieser Sollwert mindestens dem metallostatischen Druck der Schmelze bei vollständig gefüllter Kokille entspricht.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Gas Luft oder Stickstoff verwendet wird.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel mit konstantem Volumenstrom eingeleitet wird.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel mit einem Volumenstrom im Bereich zwischen 0,1 und 1,0 ml/h pro mm Umfang des Formhohlraumes eingeleitet wird.
  26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kinematische Viskosität des Schmiermittels bei 40 °C im Bereich zwischen 35 und 220 mm²/s liegt.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Schmiermittel Rüböl oder Rhizinusöl verwendet wird.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kokillen Rundbarrenkokillen mit kreisförmigem Querschnitt verwendet werden.
  29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kokillen Walzbarrenkokillen mit rechteckigem Querschnitt verwendet werden.
  30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kokillen Ovalbarrenkokillen mit geraden Seitenwänden und halbkreisförmigen Stirnwänden verwendet werden.
  31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für Kokillen mit unterschiedlichen Abmessungen in der gleichen Mehrfachgießanlage unterschiedliche Sollwerte für den Gasdruck vorgegeben werden.
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