EP0538625A1 - Textiler Bodenbelag - Google Patents

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EP0538625A1
EP0538625A1 EP92116003A EP92116003A EP0538625A1 EP 0538625 A1 EP0538625 A1 EP 0538625A1 EP 92116003 A EP92116003 A EP 92116003A EP 92116003 A EP92116003 A EP 92116003A EP 0538625 A1 EP0538625 A1 EP 0538625A1
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EP
European Patent Office
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textile
fabric
floor covering
raw
fibers
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Ceased
Application number
EP92116003A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ralph Schöpp
Herbert Allwicher
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FORBO-GLAWO GmbH
Forbo Glawo GmbH
Original Assignee
FORBO-GLAWO GmbH
Forbo Glawo GmbH
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Filing date
Publication date
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    • D04H11/00—Non-woven pile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06N2211/06—Building materials
    • D06N2211/066—Floor coverings

Definitions

  • the present invention relates to a textile floor covering, consisting of a textile raw material and a back coating connected thereto.
  • Textile floor coverings that are coated on the back are divided into those that only receive a hardening line and those that are also equipped with a build-up layer.
  • Tufted carpets have a so-called primer for the nub and filament integration of the raw goods. Then they are either given a smooth line or coated or laminated in an additional process step.
  • Coating with a foam backing based on, for example, styrene-butadiene latex plays a particularly important role here.
  • a heavy coating based on atactic polypropylene, polyvinyl chloride, bitumen, polybutene or the like is applied.
  • the present invention has for its object to provide a textile floor covering of the type described above, which can be produced inexpensively with a smaller proportion of chemical materials and with the elimination of a second backing, but has good mechanical and laying properties.
  • the back coating consists of a textile, at least partially formed from textile fibers, the fibers of the fabrics being wholly or partly connected to the raw goods by needling, and the depth of penetration of the needled fibers being less than the thickness of the Raw goods, as well as the back coating is soaked with a hardening line, and the hardening line has a depth of penetration into the textile raw goods, which corresponds approximately to the depth of penetration of the needled fibers into the raw goods.
  • a back can be dispensed with, as is formed, for example, in the case of self-laying tiles by means of a heavy coating, since excellent stability of shape is achieved by the needled and solidified surface material.
  • both the raw material as well as the back coating consist exclusively of textile materials and the connection of the back coating with the raw product is done by needling, there is only a small proportion of chemicals. Accordingly, the floor covering according to the invention is low in pollutants and has good recyclability. Since the raw goods can be designed both as tufting and as woven goods, there are a wide variety of options for designing the surface structure and the design.
  • the invention ensures that the surface structure is not impaired by the back coating, since the depth of penetration of the needled fibers is such that they are not visible from the top of the raw material. At the same time, however, an intimate connection between the raw material and the back coating is guaranteed, as a result of which good cutting edge strength is achieved.
  • the manufacturing costs are low, in particular the invention leads to a saving in energy costs, since only a single drying stage is required.
  • the surface fabric can consist of a textile nonwoven fabric.
  • the flat fabric is formed from a woven fabric, the warp and / or the weft consisting of spun fibers.
  • the yarn fibers are needled into the raw goods as individual fibers by the needling, as a result of which the woven goods are pre-attached to the back of the raw goods.
  • the combination with the woven backing gives the textile floor covering according to the invention increased tensile strength. In addition, an improved visual impression is achieved, so that overall a material and optical quality improvement is guaranteed.
  • the flat fabric is formed from an outer non-woven fabric and a fabric arranged between it and the raw fabric, at least the non-woven fabric having the textile fibers and these being needled through the fabric with the raw fabric.
  • the fabric itself it is not necessary for the fabric itself to be formed from spun yarns, rather a so-called ribbon fabric can also be used.
  • the presence of the fabric improves the mechanical properties of the textile floor covering according to the invention.
  • the flat fabric consists of an outer fabric, at least partially made of spun yarn, and a nonwoven fabric arranged between it and the raw fabric, and the fibers of the fabric and the nonwoven fabric are needled into the raw fabric.
  • This combination also improves the stability of the textile covering according to the invention, which is particularly advantageous in the case of a tile product, the optical impression of the tile or the textile floor covering being improved by the outer fabric layer.
  • the formation of the textile floor covering according to the invention from a tufted or woven raw material and the back coating consisting of a fabric is suitable for the production of web goods.
  • a textile floor covering 1 consists of a textile raw material 2 forming the upper side and a back coating 3 forming the floor covering back and connected to the textile raw material 3.
  • the textile raw material 2 used according to the invention can be a tufted raw material or a woven material.
  • the tufting raw material 2 used in the illustrated exemplary embodiment is formed from a prefabricated carrier material 2a, for example a spunbonded nonwoven made of polyester or polypropylene threads or a ribbon fabric in which the pile material is tufted. This pile material is formed from individual threads 2b.
  • the back coating 3 according to the invention consists of a textile fabric which is at least partially formed from textile fibers 3a is.
  • the fabric can consist of a nonwoven fabric or a fabric made entirely or partially of spun yarns or a layered combination of nonwoven fabric and fabric.
  • a nonwoven fabric is used as the back coating.
  • the thread thickness of the fibers 3a used in the nonwoven fabric can be, for example, 6.7 to 30 dtx.
  • the weight of the nonwoven fabric used is in particular 200 to 500 grams per square meter.
  • the back coating 3 is connected to the raw textile 2 by needling 3b of the fibers 3a of the nonwoven textile within the raw raw material 2.
  • the depth of penetration of the needling 3b into the back of the raw textile 2 is substantially less than the thickness of the raw textile , so that the back coating 3 does not affect the surface structure of the textile raw material 2 and is not visible from above.
  • the back coating 3 is impregnated with a hardening line 7 from the rear. In this case, such an impregnation takes place in such a way that the hardening coat 7 also penetrates the textile raw material 2, with such a depth of penetration that, at the same time, the needled back coating 3 is also connected to the textile raw or pile goods 2 through the hardening coat 7. Accordingly, the depth of penetration of the hardening coat 7 into the textile pile fabric 2 corresponds approximately to the depth of penetration of the needled nonwoven fabric 3.
  • This inventive design stabilizes the textile floor covering 1 according to the invention, and the application of a second backing can be omitted.
  • the textile floor covering 1 is provided with a hardening line 7 by passing through an application station 6 consisting of a pair of rollers 8, through the gap of which the textile floor covering 1 is passed, the hardening line 7 being flared.
  • the hardening coat 7 consists of an aqueous dispersion of a styrene-butadiene copolymer containing carboxyl groups, which additionally contains fillers and the like. It is advantageously a carboxylated SBR latex. It is provided according to the invention that the penetration depth of the hardening line 7 is selected such that it also penetrates through the back coating 3 into the textile raw material 2, with such a penetration depth that the needles of the back coating needled into the textile raw material 2 also also solidify are, so that in addition to the mechanical connection also a connection via the hardening line 7 takes place within the raw material 2.
  • the application amount of the hardening coat is preferably approx.
  • the textile floor covering 1 After this Passing through the application station for the consolidation coat, in which the back coating 3 is also consolidated by pressing between the rollers 8, the textile floor covering 1 according to the invention passes through a drying station. Subsequently, the textile floor covering 1 can either be wound up as a web product or it can be divided into individual floor tiles of any format.
  • the present invention is not limited to the exemplary embodiment shown, but encompasses all means having the same effect in the sense of the invention.

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Abstract

Textiler Bodenbelag, bestehend aus einer textilen Rohware (2) sowie einer mit dieser verbundenen Rückenbeschichtung (3), die Rückenbeschichtung (3) aus einer textilen, zumindest teilweise aus textilen Fasern gebildeten Flächenware besteht, wobei die Fasern (3a) der Flächenware ganz oder teilweise durch Vernadelung mit der Rohware (2) verbunden sind, und die Eindringtiefe der eingenadelten Fasern (3a) geringer ist als die Stärke der Rohware (2), sowie die Rückenbeschichtung mit einem Verfestigungsstrich durchtränkt ist, sowie der Verfestigungsstrich eine Eindringtiefe in die textile Rohware (2) besitzt, die etwa der Eindringtiefe der eingenadelten Fasern in die Rohware (2) entspricht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen textilen Bodenbelag, bestehend aus einer texilen Rohware sowie einer mit dieser verbundenen Rückenbeschichtung.
  • Textile Fußbodenbeläge, die auf der Rückseite beschichtet sind, werden in solche unterteilt, die lediglich einen Verfestigungsstrich erhalten, und solche, die darüber hinaus noch mit einer Aufbauschicht ausgestattet sind. Getuftete Teppichböden besitzen zur Noppen- und Filamenteinbindung der Rohware einen sogenannten Vorstrich. Danach werden sie entweder mit einem Glattstrich versehen oder aber in einem zusätzlichen Verfahrensschritt beschichtet bzw. kaschiert. Hierbei spielt insbesondere eine große Rolle die Beschichtung mit einem Schaumrücken auf der Basis beispielsweise von Styrol-Butadien-Latex. Bei der Herstellung von selbstliegenden Fliesen wird eine Schwerbeschichtung auf der Basis von ataktischem Polypropylen, Polyvinylchlorid, Bitumen, Polybuten oder ähnlichem aufgebracht. Die Herstellung dieser bekannten beschichteten Bodenbeläge benötigt einen relativ hohen Anteil von als Vorstrich, Glattstrich und/oder Verfestigungsstrich und als Klebeschicht dienenden, chemischen Materialien, wodurch sich ein gewisser Schadstoffgehalt und eine damit verbundene insbesondere eine beim neuen Belag vorhandene Geruchsbelästigung ergibt. Darüber hinaus sind derartige beschichtete Bodenbeläge schwierig recycelfähig. Insbesondere die mit einem Schaumstoffrücken versehenen Bodenbeläge sind zudem alterungsanfällig. Auch sind die Herstellkosten der bekannten Beläge aufgrund des mehrstufigen Aufbringens von Vor- und Glattstrich bzw. Verfestigungsstrich sowie der Klebeschicht relativ hoch und bedingen wegen der mehrmaligen Wärmebehandlungen zum Trocknen erhöhte Energiekosten.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen textilen Bodenbelag der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, der mit einem geringeren Anteil chemischer Materialien und unter Wegfall eines Zweitrückens kostengünstig hergestellt werden kann, jedoch gute mechanische und verlegetechnische Eigenschaften besitzt.
  • Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Rückenbeschichtung aus einer textilen, zumindest teilweise aus textilen Fasern gebildeten Flächenware besteht, wobei die Fasern der Flächenware ganz oder teilweise durch Vernadelung mit der Rohware verbunden sind, und die Eindringtiefe der eingenadelten Fasern geringer ist als die Stärke der Rohware, sowie die Rückenbeschichtung mit einem Verfestigungsstrich durchtränkt ist, sowie der Verfestigungsstrich eine Eindringtiefe in die textile Rohware besitzt, die etwa der Eindringtiefe der eingenadelten Fasern in die Rohware entspricht.
  • Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung kann auf einen Rücken verzichtet werden, wie er beispielsweise bei selbstliegenden Fliesen durch eine Schwerbeschichtung gebildet wird, da durch die aufgenadelte und verfestigte Flächenware eine ausgezeichnete Formstabilität erreicht wird. Da sowohl die Rohware als auch die Rückenbeschichtung ausschließlich aus textilen Materialien bestehen und die Verbindung der Rückenbeschichtung mit der Rohware über eine Vernadelung erfolgt, ist nur ein geringer Chemieanteil vorhanden. Demnach ist der erfindungsgemäße Bodenbelag schadstoffarm und besitzt eine gute Recycelfähigkeit. Da die Rohware sowohl als Tufting als auch als Webware ausgebildet sein kann, ergeben sich die vielfältigsten Möglichkeiten zur Ausgestaltung der Oberflächenstruktur und des Designs. Hierbei gewährleistet die Erfindung, daß durch die Rückenbeschichtung die Oberflächenstruktur nicht beeinträchtigt wird, da die Eindringtiefe der eingenadelten Fasern derart ist, daß sie von der Oberseite der Rohware gesehen nicht sichtbar sind. Gleichzeitig wird aber eine innige Verbindung zwischen Rohware und Rückenbeschichtung gewährleistet, wodurch eine gute Schnittkantenfestigkeit erreicht wird. Zudem sind die Herstellkosten gering, insbesondere führt die Erfindung zu einer Ersparnis der Energiekosten, da nur eine einzige Trocknungsstufe erforderlich ist.
  • Erfindungsgemäß kann die Flächenware aus einer textilen Vliesware bestehen.
  • Weiterhin kann es erfindungsgemäß zweckmäßig sein, wenn die Flächenware aus einem Gewebe gebildet ist, wobei die Webkette und/oder der Webschuß aus gesponnenen Fasern besteht. Bei dieser Ausführungsform werden die Garnfasern durch die Vernadelung als Einzelfasern in die Rohware eingenadelt, wodurch eine Vorbefestigung der Webware auf dem Rücken der Rohware erfolgt. Durch die Kombination mit dem gewebten Rücken erhält der erfindungsgemäß textile Bodenbelag eine erhöhte Zugfestigkeit. Und darüber hinaus wird ein verbesserter optischer Eindruck erreicht, so daß insgesamt eine materialmäßige und optische Qualitätsverbesserung gewährleistet wird.
  • Weiterhin kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß die Flächenware aus einer äußeren textilen Vliesware und einem zwischen dieser und der Rohware angeordneten Gewebe gebildet ist, wobei zumindest die Vliesware die textilen Fasern aufweist und diese durch das Gewebe hindurch mit der Rohware vernadelt sind. Bei dieser Ausführungsform ist es nicht erforderlich, daß das Gewebe selbst aus gesponnenen Garnen gebildet ist, vielmehr kann auch ein sogenanntes Bändchengewebe Verwendung finden. Durch das Vorhandensein des Gewebes werden die mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags verbessert.
  • Alternativ hierzu kann es ebenfalls erfindungsgemäß vorteilhaft sein, wenn die Flächenware aus einem äußeren, zumindest teilweise aus gesponnenem Garn hergestellten Gewebe und einer zwischen diesem und der Rohware angeordneten textilen Vliesware besteht, und die Fasern des Gewebes und der Vliesware in die Rohware eingenadelt sind. Auch diese Kombination verbessert die Stabilität des erfindungsgemäßen textilen Belages, was insbesondere bei einer Fliesenware von Vorteil ist, wobei durch die äußere Gewebelage der optische Eindruck der Fliese bzw. des textilen Bodenbelags verbessert wird.
  • Insbesondere die Ausbildung des erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags aus einer getufteten oder gewebten Rohware und der aus einem Gewebe bestehenden Rückenbeschichtung eignet sich zur Herstellung von Bahnwaren. Hierbei wird durch die Erfingung eine innige Verbindung zwischen der Rohware und der Rückenbeschichtung bewirkt, so daß es nicht erforderlich ist, das Rückengewebe durch einen zusätzlichen Kaschiercompound mit der Rohware zu verbinden. Hierdurch ergeben sich nicht nur erhebliche Einsparungen in der Herstellung, da ein zweiter Aufbring- und Trocknungsprozeß entfallen kann, sondern es wird auch der Anteil an Kaschiercompound erheblich verringert.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Anhand des in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen textilen Bodenbelag, bei der Einzelheit gemäß I in Fig. 4,
    Fig. 2-4
    in prinzipieller Darstellung den Fertigungsablauf für den erfindungsgemäßen textilen Bodenbelag.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt ist, besteht ein erfindungsgemäßer textiler Bodenbelag 1 aus einer die Oberseite bildenden textilen Rohware 2 und einer den Bodenbelagrücken bildenden, mit der textilen Rohware verbundenen Rückenbeschichtung 3. Die erfindungsgemäß verwendete textile Rohware 2 kann eine Tuftingrohware oder eine Webware sein. Die im dargestellten Ausführungsbeispiel verwendete Tuftingrohware 2 wird von einem vorgefertigten Trägermaterial 2a, beispielsweise einem Spinnvlies aus Polyester- oder Polypropylenfäden oder einem Bändchengewebe gebildet, in dem das Polmaterial eingetuftet ist. Dieses Polmaterial wird aus einzelnen Fäden 2b gebildet. Die erfindungsgemäße Rückenbeschichtung 3 besteht aus einer textilen Flächenware, die zumindest teilweise aus textilen Fasern 3a gebildet ist. Hierbei kann die Flächenware aus einem Faservlies oder einem ganz oder teilweise aus gesponnenen Garnen hergestellten Gewebe oder aus einer geschichteten Kombination aus Vlies und Gewebe bestehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist als Rückenbeschichtung eine Vliesware verwendet. Die Fadendicke der verwendeten Fasern 3a der Vliesware kann beispielsweise 6,7 bis 30 dtx betragen. Das Gewicht der verwendeteten Vliesware beträgt insbesondere 200 bis 500 Gramm pro Quadratmeter. Die Verbindung der Rückenbeschichtung 3 mit der textilen Rohware 2 erfolgt erfindungsgemäß durch eine Vernadelung 3b der Fasern 3a der textilen Vliesware innerhalb der textilen Rohware 2. Dabei ist die Eindringtiefe der Vernadelung 3b in die Rückseite der textilen Rohware 2 wesentlich geringer als die Stärke der textilen Rohware, so daß die Rückenbeschichtung 3 nicht die Oberflächenstruktur der textilen Rohware 2 beeinträchtigt und nicht von oben sichtbar ist. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß von der Rückseite her die Rückenbeschichtung 3 mit einem Verfestigungsstrich 7 durchtränkt ist. Hierbei erfolgt eine derartige Durchtränkung derart, daß der Verfestigungsstrich 7 auch in die textile Rohware 2 eindringt, und zwar mit einer derartigen Eindringtiefe, daß gleichzeitig auch eine Verbindung der eingenadelten Rückenbeschichtung 3 mit der textilen Roh- bzw. Polware 2 durch den Verfestigungsstrich 7 erfolgt. Demnach entspricht die Eindringtiefe des Verfestigungsstrichs 7 in die textile Polware 2 etwa der Eindringtiefe der eingenadelten Vliesware 3. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung erfolgt eine Stabilisierung des erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags 1, und es kann die Aufbringung eines Zweitrückens entfallen.
  • In den Fig. 2 bis 4 ist prinzipiell der Verfahrensablauf zur Herstellung des erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags 1 dargestellt. Die textile Rohware 2 und die Rückenbeschichtung, im gezeigten Beispiel die textile Vliesware 3, wird von Rollen abgezogen und in paralleler Ausrichtung übereinander durch eine bekannte Nadelmaschine 5 geführt, so daß die textile Rohware 2 an ihrer Rückseite mit der textilen Vliesware 3 durch Vernadelung 3b verbunden wird (Fig. 3). Hierbei ist die Eindringtiefe der Nadeln wesentlich geringer als die Stärke der textilen Rohware 2. Nach der Vernadelung 3b der textilen Rohware 2 und der textilen Vliesware 3 wird der textile Bodenbelag 1 mit einem Verfestigungsstrich 7 versehen, indem dieser durch eine Aufbringstation 6 verläuft, bestehend aus einem Rollenpaar 8, durch dessen Spalt der textile Bodenbelag 1 hindurchgeführt wird, wobei der Verfestigungsstrich 7 aufgeflascht wird. Der erfindungsgemäße Verfestigungsstrich 7 besteht aus einer wässerigen Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Styrol-Butadien-Copolymers, die noch zusätzlich Füllstoffe und dergleichen enthält. Vorteilhafterweise handelt es sich um eine carboxylierte SBR-Latex. Hierbei ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Eindringtiefe des Verfestigungsstrichs 7 derart gewählt ist, daß sie durch die Rückenbeschichtung 3 hindurch auch in die textile Rohware 2 eindringt, und zwar mit einer derartigen Eindringtiefe, daß die in die textile Rohware 2 eingenadelten Fasern der Rückenbeschichtung ebenfalls mitverfestigt werden, so daß zusätzlich zu der mechanischen Verbindung auch eine Verbindung über den Verfestigungsstrich 7 innerhalb der Rohware 2 erfolgt. Die Auftragsmenge des Verfestigungsstriches beträgt naß vorzugsweise ca. 600 - 1500 g/m², wobei die niedrigen Werte insbesondere bei einer gewebten Flächenware als Bahnware und die höheren Werte insbesondere bei einer Vlies-Flächenware für Fliesen Anwendung finden. Nach dem Durchlaufen der Aufbringstation für den Verfestigungsstrich, in der auch eine Verfestigung der Rückenbeschichtung 3 durch eine Verpressung zwischen den Rollen 8 erfolgt, durchläuft der erfindungsgemäße textile Bodenbelag 1 eine Trocknungsstation. Im Anschluß daran kann der textile Bodenbelag 1 entweder als Bahnware aufgewickelt werden, oder aber er wird in einzelne Bodenfliesen beliebigen Formats unterteilt.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfaßt alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Mittel.

Claims (13)

  1. Textiler Bodenbelag, bestehend aus einer textilen Rohware (2) sowie einer mit dieser verbundenen Rückenbeschichtung (3),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rückenbeschichtung (3) aus einer textilen, zumindest teilweise aus textilen Fasern gebildeten Flächenware besteht, wobei die Fasern (3a) der Flächenware ganz oder teilweise durch Vernadelung mit der Rohware (2) verbunden sind, und die Eindringtiefe der eingenadelten Fasern (3a) geringer ist als die Stärke der Rohware (2), sowie die Rückenbeschichtung mit einem Verfestigungsstrich durchtränkt ist, sowie der Verfestigungsstrich eine Eindringtiefe in die textile Rohware (2) besitzt, die etwa der Eindringtiefe der eingenadelten Fasern (3d) in die Rohrware (2) entspricht.
  2. Textiler Bodenbelag nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Flächenware (3) aus einer textilen Vliesware besteht.
  3. Textiler Bodenbelag nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Flächenware (3) aus einem Gewebe besteht, wobei die Webkette und/oder der Webschuß aus gesponnenen Fasern besteht.
  4. Textiler Bodenbelag nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Flächenware (3) aus einer äußeren textilen Vliesware und einem zwischen dieser und der Rohware angeordneten Gewebe gebildet ist, wobei zumindest die Vliesware die textilen Fasern aufweist und diese durch das Gewebe hindurch mit der Rohware vernadelt sind.
  5. Textiler Bodenbelag nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Flächenware (3) aus einem äußeren, zumindest teilweise aus gesponnenem Garn hergestellten Gewebe und einer zwischen diesem und der Rohware angeordneten textilen Vliesware besteht, und die Fasern des Gewebes und der Vliesware in die Rohware eingenadelt sind.
  6. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die textile Rohware (2) aus einer Tuftingware, insbesondere einer Velour- oder Schlingenware, besteht.
  7. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die textile Rohware (2) aus einer Webware besteht.
  8. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Verfestigungsstrich (7) aus einer Latex-Dispersion, insbesondere einem carboxylierten SBR-Latex besteht.
  9. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    gekennzeichnet durch die Ausbildung als Bahnware.
  10. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    gekennzeichnet durch die Ausbildung als selbstliegende Fliese.
  11. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rückenbeschichtung (3) aus einer Vliesware mit einem Gewicht von 200 bis 500 Gramm pro Quadratmeter besteht.
  12. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdicke der Vliesware (6, 7) bis 30 dtx beträgt.
  13. Textiler Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rückenbeschichtung als Vlies und/oder Gewebe aus einem synthetischen Material, insbesondere Polypropylen besteht.
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