EP0519991A1 - Process for warping threads and warping machine. - Google Patents

Process for warping threads and warping machine.

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EP0519991A1
EP0519991A1 EP91906190A EP91906190A EP0519991A1 EP 0519991 A1 EP0519991 A1 EP 0519991A1 EP 91906190 A EP91906190 A EP 91906190A EP 91906190 A EP91906190 A EP 91906190A EP 0519991 A1 EP0519991 A1 EP 0519991A1
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EP
European Patent Office
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warping
drum
signal
thickness
warping drum
Prior art date
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EP91906190A
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German (de)
French (fr)
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EP0519991B1 (en
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Josef Lenzen
Herbert Wisniewski
Wilhelm Thier
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Hollingsworth GmbH
Hergeth Hollingsworth GmbH
Original Assignee
Hollingsworth GmbH
Hergeth Hollingsworth GmbH
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Publication date
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Publication of EP0519991A1 publication Critical patent/EP0519991A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0519991B1 publication Critical patent/EP0519991B1/en
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/12—Variable-speed driving mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H3/00—Warping machines
    • D02H3/02—Sectional warpers

Definitions

  • the invention relates to a method for warping according to the preamble of claim 1 and a warping machine according to the preamble of claim 8.
  • a warping mechanism is shifted relative to the warping drum as a function of the increasing winding thickness, in that when the first band is warmed with a predetermined warping carriage feed, the winding circumference is scanned by a sensing element when the warping drum is at a standstill and its adjustment path during a measuring winding phase as a function of the Number of revolutions of the warping drum is measured. Thereafter, when the remainder of the first warping belt is warmed and after the measuring roll has been copied when the subsequent belts are warmed, the advance of the warping slide when the rest of the subsequent belts are warmed is corrected in accordance with the measured displacement.
  • first band is warmed before the measuring winding is warmed
  • a basic winding is warmed with a predetermined warping carriage feed and its winding circumference is scanned by the feeler element, the adjustment path of which is measured as a function of the number of revolutions.
  • the feeler element is then adjusted in accordance with the adjustment path measured when the base roll is warmed, and a corrected feed rate intended for the rest of the first band is determined from the difference between the measured adjustment path in the measurement roll and the measured adjustment path in the base roll.
  • all further warping belts are warmed with regard to the base and measuring roll with the predetermined feed and the remaining roll with the corrected warping carriage feed.
  • the disadvantage of the known method is that a three-stage winding is created due to the three-part construction of the first warping belt.
  • a further disadvantage is that although the corrected feed value is already known, the subsequent windings must be wound in the same way, that is to say also with the base and measuring windings with the initially specified warping carriage feed, in order to have the same structure for all subsequent ones To ensure warping tapes.
  • a laser light distance measurement is known in principle from DE-ZS der elektroniker (3/1989, pp. 32-34 and 7/1987, pp. 78.-83).
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for warping threads on a warping drum, in which or in which a staggered winding structure is avoided and in the subsequent warping belts with the corrected warping feed once determined can be wrapped. According to the invention, to achieve this object,
  • the displacement measuring system is calibrated in a specific rotational position of the warping drum without a winding support, and then the warping drum is rotated by one turn,
  • the application thickness of the first winding length wound with the preliminary feed speed is measured while applying a defined surface pressure in the measuring range in the same rotary position of the warping drum as before, and a corrected preliminary feed signal is generated as a function of the application measurement signal and rotation signal,
  • a warping machine in which a pressing device of the application thickness measuring device presses on the warping belt with different surface pressure depending on the number of revolutions of the warping drum -
  • a laser light distance measuring device measures the thickness of the application by moving the pressing device.
  • the displacement measuring system without a winding support is calibrated in a specific rotational position of the warping drum by measuring the position of the warping drum without a winding support and then rotating the warping drum by exactly one revolution with a predetermined feed for the warping belt.
  • the specific rotary position of the warping drum must therefore be set in order to achieve a higher accuracy when measuring the application thickness of the warping roll, in which deviations in diameter of the warping drum are compensated for.
  • a corrected preliminary feed signal with high accuracy and reproducibility can be generated in the second step when measuring the application thickness of the first winding position, so that it is practical ⁇ table is already sharpened from the first position at a feed rate that comes very close to the final feed.
  • the first layer is compacted with a first relatively high surface pressure before measuring the application thickness.
  • the third step a few winding layers are prepared with the corrected feed, which are measured with regard to their application thickness when the warping drum is stopped again. A lower surface pressure is applied in the measuring area compared to the second step.
  • the rotary position of the warping drum is the same as the first and second step, so that machine-related errors are compensated.
  • a corrected final feed signal is then generated from the resulting order thickness per number of revolutions, which is used as a basis for all subsequent winding processes.
  • the third step a maximum of five layers are prepared. In this way it is ensured that only an extremely small number of layers are sharpened with the previously corrected feed signal. Since the difference between the provisionally corrected feed signal and the finally corrected feed signal is small, the influence on the winding structure is negligible.
  • the surface pressure value for the third step is set as a function of the number of winding layers, the material properties of the threads and / or the creel thread tension.
  • the number of winding layers results from the revolution count signal.
  • the creel thread tension can be speaking sensors are measured and passed on to the control.
  • the material properties of the threads it is possible to enter them in the form of factors in a computer of the control or to input factors in the computer in advance depending on the yarn count and quality, so that only the material parameters are still to be entered have to.
  • the hardened threads can be compressed in the measuring range of the application thickness measurement in the entire bandwidth of the warping belt. In this way, there is a good mean value for the application thickness of the warping belt.
  • the application thickness measurement is preferably carried out indirectly as a laser light distance measurement.
  • the laser light is directed onto the back of a plate which generates the surface pressure.
  • Such an application thickness measurement can be carried out with a resolution of 1/1000 mm.
  • the plate In the first step (measurement without a winding support), the plate can be pressed against the warping drum with the same force as in the second step (measurement of the first position). In this way, possible deformations of the plate due to the contact pressure can be compensated and a higher accuracy can be achieved when measuring the application thickness.
  • Fig. 1 is a conical warping machine in elevation
  • Fig. 2 shows the tape structure in a cone warping machine and Figures 3a, 3b, 3c the measuring process for determining the
  • the cone warping machine 1 has a warping drum 2 with a cylindrical part 3 and a cone part 4.
  • the warping drum 2 is supported in bearings 6 by a base frame 7.
  • the base frame 7 is designed as a carriage and can be moved back and forth on rails 9 by means of the running wheels 8.
  • a motor 11 with a rotary pulse generator drives the shaft 5 and thus the warping drum 2 by means of a transmission member 12 and a belt wheel 13, a brake 14 being provided for a brake disk 15.
  • the drive motor is designated by 16.
  • Another motor 17 drives a threaded lead screw 18, from which a support 20 can be moved back and forth along the warping drum 2 by means of a spindle nut.
  • the support 20 has a carriage 21 which can be pushed back and forth on guides along the warping drum 2 by means of the spindle 18.
  • a further height-adjustable slide is attached to the slide 21.
  • the further slide carries the drive mechanism for the movement of a sliding rivet 25 transversely to the warping drum 2 and for the height adjustment of the further slide with the further parts attached to it.
  • the sliding rivet 25 sits on a spindle which is driven by its own motor.
  • FIG. 2 shows the winding construction of the first warping band in the case of a cone part 4 with a cone angle ⁇ to the drum axis of 15 °.
  • H is the order amount per drum revolution, so that the feed rate s per drum revolution
  • FIGS. 3a to 3c explain the method steps for automatically determining the feed rate that applies to the special application with the aid of an application thickness measuring device 35, essentially consisting of a pressing device 19 and a laser light distance measuring device 22.
  • the pressing device 19 for example a stamp plate
  • the laser light distance measuring device 22 is activated and this position of the contact pressure device 19 is calibrated in the form of a base value for the application thickness.
  • the laser beam 26 of laser light of distance measuring device 22 is preßvorrichtun on the back of the check 'g directed 19 whose surface parallel runs to the drum axis of the warping drum 2.
  • the distance measured value is reduced by the constant thickness or thickness of the stamp plate. Since all measured values are reduced by the same amount, the deviation is automatically compensated.
  • the pressing device 19 consisting of the stamp plate is pressed orthogonally to the axis of the warping drum 2 against the outer surface of the cylindrical part 3 of the warping drum 2.
  • the pressing device 19 is pressed with a defined pressing pressure and, at the same time, the laser light distance measuring device 22 is activated.
  • the warping drum 2 is in a certain rotational position, which is set exactly reproducibly again with each measurement.
  • the laser light distance measuring device 22 is calibrated during this first measurement, so that a difference value for the application thickness of the winding layers can be measured in the subsequent measurements.
  • the warping drum 2 is brought back exactly into the same rotational position position by one revolution at a predetermined feed rate for the warping reed 25, in which a second measurement according to FIG. 3b takes place.
  • the pressure device 19 is pressed against the first winding length with a pressure which is set to a predetermined value taking into account the material properties, the warping bandwidth, the fineness of the threads, etc. In order to create the same measuring conditions and the accuracy of the measurement to increase, it is recommended to use this contact pressure also for the first measurement to calibrate the laser light distance measuring device 22.
  • This first preliminary feed value already represents a very good approximation of the final feed value, which is still to be determined, so that the fusing takes place practically from the first winding length with the required feed value.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Warping, Beaming, Or Leasing (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)

Abstract

Selon un procédé d'ourdissage de fils, l'épaisseur de couche d'une seule nappe ou de quelques nappes est déterminée avec une précision élevée par application d'une pression superficielle définie sur la zone de mesure. On génère ensuite sur la base de l'épaisseur ainsi déterminée premièrement un signal corrigé temporaire d'avancement et finalement un signal corrigé définitif d'avancement.According to a wire warping process, the layer thickness of a single ply or a few plies is determined with high precision by applying a defined surface pressure on the measurement zone. Next, on the basis of the thickness thus determined, a temporary corrected progress signal is generated first and finally a final corrected progress signal.

Description

Verfahren zum Schären von Fäden sowie SchärmaschineProcess for warping threads and warping machine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schären nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Schärma¬ schine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.The invention relates to a method for warping according to the preamble of claim 1 and a warping machine according to the preamble of claim 8.
Das Verfahren zum Schären von Fäden auf eine Schärtrom¬ mel einer Schärmaschine ist aus der DE-OS 37 02 293 bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Schärriet in Abhängigkeit von der anwachsenden Wickeldicke relativ zur Schärtrommel verschoben, indem beim Schären des ersten Bandes mit vorgegebenem Schärschlittenvorschub der Wickelumfang von einem Tastorgan bei Stillstand der Schärtrommel abgetastet wird und dabei dessen Verstell¬ weg während einer Meßwickelphase in Abhängigkeit von der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel gemessen wird. Danach wird beim Schären des Restes des ersten Schärbandes und nach dem Kopieren des Meßwickels beim Schären der Folgebänder der Vorschub des Schärschlit¬ tens beim Schären des Restes der Folgebänder entspre¬ chend dem gemessenen Verstellweg korrigiert. Zunächst wird beim Schären des ersten Bandes vor dem Schären des Meßwickels ein Basiswickel mit einem vorgegebenen Schär¬ schlittenvorschub geschärt und dessen Wickelumfang vom Tastorgan abgetastet, dessen Verstellweg in Abhängig- keit von der Anzahl der Umdrehungen gemessen wird. Dann wird das Tastorgan entsprechend des beim Schären des Basiswickels gemessenen Verstellwegs justiert und aus der Differenz zwischen dem gemessenen Verstellweg beim Meßwickel und dem gemessenen Verstellweg beim Basis- wickel ein zum Schären des Restes des ersten Bandes vorgesehener korrigierter Vorschub ermittelt. Alle wei¬ teren Schärbänder werden wie das erste Band hinsicht¬ lich des Basis- und Meßwickels mit dem vorgegebenen Vorschub und der Restwickel mit dem korrigierten Schär- schlittenvorschub geschärt.The process for warping threads onto a warping drum of a warping machine is known from DE-OS 37 02 293. In this method, a warping mechanism is shifted relative to the warping drum as a function of the increasing winding thickness, in that when the first band is warmed with a predetermined warping carriage feed, the winding circumference is scanned by a sensing element when the warping drum is at a standstill and its adjustment path during a measuring winding phase as a function of the Number of revolutions of the warping drum is measured. Thereafter, when the remainder of the first warping belt is warmed and after the measuring roll has been copied when the subsequent belts are warmed, the advance of the warping slide when the rest of the subsequent belts are warmed is corrected in accordance with the measured displacement. First If the first band is warmed before the measuring winding is warmed, a basic winding is warmed with a predetermined warping carriage feed and its winding circumference is scanned by the feeler element, the adjustment path of which is measured as a function of the number of revolutions. The feeler element is then adjusted in accordance with the adjustment path measured when the base roll is warmed, and a corrected feed rate intended for the rest of the first band is determined from the difference between the measured adjustment path in the measurement roll and the measured adjustment path in the base roll. Like the first belt, all further warping belts are warmed with regard to the base and measuring roll with the predetermined feed and the remaining roll with the corrected warping carriage feed.
Der Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß ein stufiger Wickel auf Grund des dreiteiligen Auf¬ baus des ersten Schärbandes entsteht. Ein weiterer Nach- teil besteht außerdem darin, daß obwohl der korrigierte Vorschubwert bereits bekannt ist, die nachfolgenden Wickel in gleicher Weise, also auch mit Basis- und Me߬ wickel mit ursprünglich vorgegebenen Schärschlittenvor¬ schub gewickelt werden müssen, um einen gleichen Aufbau aller nachfolgenden Schärbänder zu gewährleisten.The disadvantage of the known method is that a three-stage winding is created due to the three-part construction of the first warping belt. A further disadvantage is that although the corrected feed value is already known, the subsequent windings must be wound in the same way, that is to say also with the base and measuring windings with the initially specified warping carriage feed, in order to have the same structure for all subsequent ones To ensure warping tapes.
Aus der DE-ZS der elektroniker (3/1989, S.32-34 und 7/1987, S.78.-83) ist eine Laserlicht-Entfernungsmes¬ sung grundsätzlich bekannt.A laser light distance measurement is known in principle from DE-ZS der elektroniker (3/1989, pp. 32-34 and 7/1987, pp. 78.-83).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Schären von Fäden auf eine Schärtrommel zu schaffen, bei dem bzw. bei der ein stu¬ figer Wickelaufbau vermieden wird und bei dem nachfol¬ gende Schärbänder mit dem einmal ermittelten korrigier¬ ten Schärrietvorschub gewickelt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese¬ hen,The invention has for its object to provide a method and an apparatus for warping threads on a warping drum, in which or in which a staggered winding structure is avoided and in the subsequent warping belts with the corrected warping feed once determined can be wrapped. According to the invention, to achieve this object,
- daß in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schär- trommel ohne Wickelauflage kalibriert wird, und anschließend die Schärtrommel um eine Umdrehung gedreht wird,in a first step, the displacement measuring system is calibrated in a specific rotational position of the warping drum without a winding support, and then the warping drum is rotated by one turn,
- daß in einem zweiten Schritt die Auftragsdicke der ersten mit der vorläufigen Vorschubgeschwindigkeit gewickelten Wickelläge unter Aufbringung einer definierten Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrommel wie zuvor gemessen wird und in Abhängigkeit vom Auftragsmeßsignal und Umdrehungssignal ein korri- giertes vorläufiges Vorschubsignal erzeugt wird,- in a second step, the application thickness of the first winding length wound with the preliminary feed speed is measured while applying a defined surface pressure in the measuring range in the same rotary position of the warping drum as before, and a corrected preliminary feed signal is generated as a function of the application measurement signal and rotation signal,
- daß in einem dritten Schritt einige wenige Wickel¬ lagen aufgeschärt werden und anschließend die Auf¬ tragsdicke mit einer zweiten definierten, im Ver¬ gleich zur ersten niedrigeren Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrommel wie zuvor gemessen wird und vom Rechner in Abhängigkeit vom zweiten Auftragsme߬ signal und vom Umdrehungszählsignal ein korrigier¬ tes endgültiges Vorschubsignal erzeugt wird, und - daß das endgültige Vorschubsignal allen nachfol¬ genden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird.- that in a third step a few winding layers are hardened and then the thickness of the application is measured with a second defined, in comparison to the first lower surface pressure in the measuring range in the same rotary position of the warping drum as before and by the computer depending on second order measurement signal and from the revolution count signal a corrected final feed signal is generated, and - that the final feed signal is used as a basis for all subsequent winding processes.
Es ist ferner erfindungsgemäß eine Schärmaschine vorge¬ sehen, - bei der eine Anpreßvorrichtung der Auftragsdicken- eßvorrichtung je nach der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel mit unterschiedlicher Flächen¬ pressung auf das Schärband drückt und - eine Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung über die Verlagerung der Anpreßvorrichtung die Auftragsdicke mißt.According to the invention, a warping machine is also provided, in which a pressing device of the application thickness measuring device presses on the warping belt with different surface pressure depending on the number of revolutions of the warping drum - A laser light distance measuring device measures the thickness of the application by moving the pressing device.
Nach der Erfindung wird zunächst in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem ohne Wickelauflage in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schärtrommel kalibriert, indem die Position der Schärtrommel ohne Wickelauflage gemes¬ sen wird und anschließend die Schärtrommel um exakt eine Umdrehung mit einem vorgegebenen Vorschub für das Schärband gedreht wird. Die bestimmte Drehstellungs¬ position der Schärtrommel ist deshalb einzustellen, um eine höhere Genauigkeit bei der Messung der Auftrags¬ dicke des Schärwickels zu erzielen, bei der Durchmesser- abweichungen der Schärtrommel kompensiert sind. Auf Grund der Kompensation der schärtrommelbedingten Meßab¬ weichungen und der Kompression der ersten Wickellage vor der Messung kann bei der Messung der Auftragsdicke der ersten Wickellage in dem zweiten Schritt ein korri- giertes vorläufiges Vorschubsignal mit hoher Genauig¬ keit und Reproduzierbarkeit erzeugt werden, so daß prak¬ tisch von der ersten Lage an bereits mit einer Vorschub- geεchwindigkeit geschärt wird, die dem endgültigen Vor¬ schub sehr nahe kommt. Bei der Messung der Auftrags- dicke wird die erste Lage vor der Messung der Auftrags- dicke mit einer ersten relativ hohen Flächenpressung verdichtet. In dem dritten Schritt werden einige wenige Wickellagen mit dem korrigierten Vorschub aufgeschärt, die bei einem weiteren Stop der Schärtrommel hinsicht- lieh ihrer Auftragsdicke gemessen werden. Dabei wird im Meßbereich im Vergleich zum zweiten Schritt eine niedri¬ gere Flächenpressung aufgebracht. Die Drehstellungsposi¬ tion der Schärtrommel ist die gleiche wie beim ersten und zweiten Schritt, so daß maschinenbedingte Fehler kompensiert sind. Aus der sich nun ergebenden Auftrags¬ dicke pro Umdrehungszahl wird dann ein korrigiertes endgültiges Vorschubsignal erzeugt, das allen nachfol- genden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird. Ein we¬ sentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß nach einer einzigen Wickellage bereits ein an das endgültige Vorschubsignal für das Schärriet stark an¬ genähertes Vorschubsignal erzeugt wird, und daß bereits nach einigen wenigen Wickellagen das endgültige Vor¬ schubsignal ermittelt wird. Infolgedessen kann nach wenigen Lagen des ersten Schärbandes ein Schärwickel mit konstanten Bedingungen aufgeschärt werden. Alle nachfolgenden Schärbänder werden unter gleichen Bedin- gungen aufgeschärt, ohne einen Unterschied im Wickel¬ aufbau zwischen dem ersten und allen weiteren Schär¬ bändern zu erzeugen.According to the invention, in a first step the displacement measuring system without a winding support is calibrated in a specific rotational position of the warping drum by measuring the position of the warping drum without a winding support and then rotating the warping drum by exactly one revolution with a predetermined feed for the warping belt. The specific rotary position of the warping drum must therefore be set in order to achieve a higher accuracy when measuring the application thickness of the warping roll, in which deviations in diameter of the warping drum are compensated for. Due to the compensation of the warping-related measurement deviations and the compression of the first winding position before the measurement, a corrected preliminary feed signal with high accuracy and reproducibility can be generated in the second step when measuring the application thickness of the first winding position, so that it is practical ¬ table is already sharpened from the first position at a feed rate that comes very close to the final feed. When measuring the application thickness, the first layer is compacted with a first relatively high surface pressure before measuring the application thickness. In the third step, a few winding layers are prepared with the corrected feed, which are measured with regard to their application thickness when the warping drum is stopped again. A lower surface pressure is applied in the measuring area compared to the second step. The rotary position of the warping drum is the same as the first and second step, so that machine-related errors are compensated. A corrected final feed signal is then generated from the resulting order thickness per number of revolutions, which is used as a basis for all subsequent winding processes. A significant advantage of the invention can be seen in the fact that, after a single winding position, a feed signal which closely approximates the final feed signal for the warping is generated, and that the final feed signal is determined after only a few winding positions. As a result, after a few layers of the first warping belt, a warping roll can be warmed up with constant conditions. All subsequent warping belts are warmed up under the same conditions without producing a difference in the winding structure between the first and all further warping belts.
In dem dritten Schritt werden maximal bis zu fünf Lagen aufgeschärt. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß nur eine äußerst geringe Anzahl von Lagen mit dem vor¬ läufig korrigierten Vorschubsignal geschärt werden. Da der Unterschied zwischen dem vorläufig korrigierten Vorschubsignal und dem endgültig korrigierten Vorschub- signal gering ist, ist der Einfluß auf den Wickelaufbau vernachlässigbar.In the third step, a maximum of five layers are prepared. In this way it is ensured that only an extremely small number of layers are sharpened with the previously corrected feed signal. Since the difference between the provisionally corrected feed signal and the finally corrected feed signal is small, the influence on the winding structure is negligible.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Flächenpressungs¬ wert für den dritten Schritt in Abhängigkeit von der Wickellagenzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung eingestellt wird. Die Wickellagenzahl ergibt sich auf Grund des Umdrehungs¬ zählsignals. Die Gatterfadenspannung kann durch ent- sprechende Sensoren gemessen werden und an die Steu¬ erung weitergegeben werden. Hinsichtlich der Material¬ eigenschaften der Fäden besteht die Möglichkeit, diese in Form von Faktoren in einen Rechner der Steuerung einzugeben oder Faktoren im Rechner in Abhängigkeit von der Garnfeinheit und Garnqualität schon im voraus ein¬ zugeben, so daß nur noch die Materialparameter eingege- ben werden müssen.It is preferably provided that the surface pressure value for the third step is set as a function of the number of winding layers, the material properties of the threads and / or the creel thread tension. The number of winding layers results from the revolution count signal. The creel thread tension can be speaking sensors are measured and passed on to the control. With regard to the material properties of the threads, it is possible to enter them in the form of factors in a computer of the control or to input factors in the computer in advance depending on the yarn count and quality, so that only the material parameters are still to be entered have to.
Die aufgeschärten Fäden können im Meßbereich der Auf¬ tragsdickenmessung in der gesamten Bandbreite des Schärbandes verdichtet werden. Auf diese Weise ergibt sich ein guter Mittelwert für die Auftragsdicke des Schärbandes.The hardened threads can be compressed in the measuring range of the application thickness measurement in the entire bandwidth of the warping belt. In this way, there is a good mean value for the application thickness of the warping belt.
Vorzugsweise wird die Auftragsdickenmessung indirekt als Laserlicht-Entfernungsmessung durchgeführt. Dabei wird gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel das Laserlicht auf die Rückseite einer die Flächenpressung erzeugenden Platte gerichtet. Eine solche Auftrags¬ dickenmessung kann mit einer Auflösung von 1/1000 mm ausgeführt werden.The application thickness measurement is preferably carried out indirectly as a laser light distance measurement. According to a preferred exemplary embodiment, the laser light is directed onto the back of a plate which generates the surface pressure. Such an application thickness measurement can be carried out with a resolution of 1/1000 mm.
Die Platte kann in dem ersten Schritt (Messung ohne Wickelauflage) mit der gleichen Kraft gegen die Schär¬ trommel gedrückt werden wie in dem zweiten Schritt (Messung der ersten Lage) . Auf diese Weise können auch mögliche Verformungen der Platte auf Grund der Anpre߬ kraft kompensiert werden und eine höhere Genauigkeit bei der Messung der Auftragsdicke erreicht werden.In the first step (measurement without a winding support), the plate can be pressed against the warping drum with the same force as in the second step (measurement of the first position). In this way, possible deformations of the plate due to the contact pressure can be compensated and a higher accuracy can be achieved when measuring the application thickness.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:In the following an embodiment of the invention will be explained with reference to the drawings. Show it:
Fig. 1 eine Konusschärmaschine im Aufriß und imFig. 1 is a conical warping machine in elevation and
Schema, Fig. 2 den Bandaufbau bei einer Konusschärmaschine und die Figuren 3a, 3b, 3c den Meßvorgang zur Bestimmung derScheme, Fig. 2 shows the tape structure in a cone warping machine and Figures 3a, 3b, 3c the measuring process for determining the
Auftragsdicke.Order thickness.
Die Konusschärmaschine 1 weist eine Schärtrommel 2 mit einem zylindrischen Teil 3 und einen Konusteil 4 auf. Die Schärtrommel 2 wird in Lagern 6 von einem Grundrah¬ men 7 getragen. Der Grundrahmen 7 ist als Wagen ausge¬ bildet und kann mittels der Laufräder 8 auf Schienen 9 hin- und hergefahren werden. Ein Motor 11 mit Drehim¬ pulsgeber treibt mittels eines Übertragungsgliedes 12 und einem Riemenrad 13 die Welle 5 und damit die Schär- trommel 2 an, wobei eine Bremse 14 für eine Bremsschei¬ be 15 vorgesehen ist. Mit 16 ist der Fahrmotor bezeich- net. Ein weiterer Motor 17 treibt eine Gewindeleit¬ spindel 18 an, von der ein Support 20 längs der Schär¬ trommel 2 mittels einer Spindelmutter hin- und herver¬ schoben werden kann.The cone warping machine 1 has a warping drum 2 with a cylindrical part 3 and a cone part 4. The warping drum 2 is supported in bearings 6 by a base frame 7. The base frame 7 is designed as a carriage and can be moved back and forth on rails 9 by means of the running wheels 8. A motor 11 with a rotary pulse generator drives the shaft 5 and thus the warping drum 2 by means of a transmission member 12 and a belt wheel 13, a brake 14 being provided for a brake disk 15. The drive motor is designated by 16. Another motor 17 drives a threaded lead screw 18, from which a support 20 can be moved back and forth along the warping drum 2 by means of a spindle nut.
Der Support 20 weist einen Schlitten 21 auf, der auf Führungen längs der Schärtrommel 2 mittels der Spindel 18 hin- und herverschoben werden kann. An dem Schlitten 21 ist ein weiterer Schlitten höhenverstellbar ange¬ bracht. Der weitere Schlitten trägt den Antriebsmecha- nismus für die Bewegung eines Schieberietes 25 quer zur Schärtrommel 2 und für die Höhenverstellung des weite¬ ren Schlittens mit den daran angebrachten weiteren Tei¬ len. Das Schieberiet 25 sitzt auf einer Spindel, die von einem eigenen Motor angetrieben wird.The support 20 has a carriage 21 which can be pushed back and forth on guides along the warping drum 2 by means of the spindle 18. A further height-adjustable slide is attached to the slide 21. The further slide carries the drive mechanism for the movement of a sliding rivet 25 transversely to the warping drum 2 and for the height adjustment of the further slide with the further parts attached to it. The sliding rivet 25 sits on a spindle which is driven by its own motor.
Fig. 2 zeigt den Wickelbau des ersten Schärbandes bei einem Konusteil 4 mit einem Konuswinkel α zur Trommel¬ achse von 15°.2 shows the winding construction of the first warping band in the case of a cone part 4 with a cone angle α to the drum axis of 15 °.
Mit h wird die Auftragshöhe pro Trommelumdrehung be¬ zzeeiicchhnneett,, sso daß sich der Vorschub s pro Trommelum- drehung ausH is the order amount per drum revolution, so that the feed rate s per drum revolution
s = h/tan αs = h / tan α
berechnet.calculated.
Die Figuren 3a bis 3c erläutern die Verfahrensschritte zum automatischen Ermitteln des für den speziellen An¬ wendungsfall zutreffenden Vorschubes mit Hilfe einer Auftragsdickenmeßeinrichtung 35, im wesentlichen be- stehend aus einer Anpreßvorrichtung 19 und einer Laser¬ licht-Entfernungsmeßeinrichtung 22.FIGS. 3a to 3c explain the method steps for automatically determining the feed rate that applies to the special application with the aid of an application thickness measuring device 35, essentially consisting of a pressing device 19 and a laser light distance measuring device 22.
In einem ersten Schritt wird in Fig. 3a die Anpreßvor¬ richtung 19, z.B. eine Stempelplatte, mit Hilfe einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit 24 mit einer definierten Kraft gegen den zylindrischen Teil 3 der Schärtrommel 2 gedrückt. Wenn der volle Anpreßdruck anliegt, wird die Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 aktiviert, und diese Position der Anpreßvorrichtung 19 in Form eines Basiswertes für die Auftragsdicke ka¬ libriert. Der Laserstrahl 26 der Laserlicht-Entfernungs- meßeinrichtung 22 ist dabei auf die Rückseite der An- preßvorrichtun'g 19 gerichtet, deren Oberfläche parallel zur Trommelachse der Schärtrommel 2 verläuft. Der Ent¬ fernungsmeßwert ist um die konstante Dicke oder Stärke der Stempelplatte reduziert. Da alle Meßwerte um den gleichen Betrag reduziert sind, kompensiert sich die Abweichung automatisch.In a first step, the pressing device 19, for example a stamp plate, is pressed with a defined force against the cylindrical part 3 of the warping drum 2 with the aid of a pneumatic piston-cylinder unit 24. When the full contact pressure is present, the laser light distance measuring device 22 is activated and this position of the contact pressure device 19 is calibrated in the form of a base value for the application thickness. The laser beam 26 of laser light of distance measuring device 22 is preßvorrichtun on the back of the check 'g directed 19 whose surface parallel runs to the drum axis of the warping drum 2. The distance measured value is reduced by the constant thickness or thickness of the stamp plate. Since all measured values are reduced by the same amount, the deviation is automatically compensated.
Die aus der Stempelplatte bestehende Anpreßvorrichtung 19 wird orthogonal zur Achse der Schärtrommel 2 gegen die Mantelfläche des zylindrischen Teils 3 der Schär- trommel 2 gedrückt.The pressing device 19 consisting of the stamp plate is pressed orthogonally to the axis of the warping drum 2 against the outer surface of the cylindrical part 3 of the warping drum 2.
Bei dem ersten Meßvorgang, bei dem noch kein Schärband 10 aufgeschärt ist, wird die Anpreßvorrichtung 19 mit einem definierten Anpreßdruck angepreßt und gleichzei- tig die Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 akti¬ viert. Die Schärtrommel 2 ist dabei in einer bestimmten Drehstellung, die bei jeder Messung exakt reproduzier¬ bar wieder eingestellt wird. Die Laserlicht-Entfernungs- messungseinrichtung 22 wird bei dieser ersten Messung kalibriert, damit bei den nachfolgenden Messungen ein Differenzwert für die Auftragsdicke der Wickellagen gemessen werden kann.In the first measuring process, in which no warping belt 10 has yet been hardened, the pressing device 19 is pressed with a defined pressing pressure and, at the same time, the laser light distance measuring device 22 is activated. The warping drum 2 is in a certain rotational position, which is set exactly reproducibly again with each measurement. The laser light distance measuring device 22 is calibrated during this first measurement, so that a difference value for the application thickness of the winding layers can be measured in the subsequent measurements.
Nach der Kalibrierung wird die Schärtrommel 2 exakt um eine Umdrehung bei einem vorgegebenen Vorschub für das Schärriet 25 wieder in die gleiche Drehstellungsposi¬ tion gebracht, in der eine zweite Messung gemäß Fig. 3b erfolgt. Hierzu wird die Anpreßvorrichtung 19 mit einem Anpreßdruck gegen die erste Wickelläge angedrückt, der unter Berücksichtigung der Materialeigenschaften, der Schärbandbreite, der Feinheit der Fäden usw. auf einen vorbestimmten Wert eingestellt wird. Um gleiche Meßbe¬ dingungen zu schaffen und die Genauigkeit der Messung zu erhöhen, ist es dabei empfehlenswert, diesen Anpre߬ druck auch für die erste Messung zur Kalibrierung der Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 zu verwenden.After calibration, the warping drum 2 is brought back exactly into the same rotational position position by one revolution at a predetermined feed rate for the warping reed 25, in which a second measurement according to FIG. 3b takes place. For this purpose, the pressure device 19 is pressed against the first winding length with a pressure which is set to a predetermined value taking into account the material properties, the warping bandwidth, the fineness of the threads, etc. In order to create the same measuring conditions and the accuracy of the measurement to increase, it is recommended to use this contact pressure also for the first measurement to calibrate the laser light distance measuring device 22.
Nachdem nun die Auftragsdicke der ersten Wickellage des Schärbandes 10 durch Differenzbildung mit dem in dem ersten Schritt festgestellten Meßwert ermittelt worden ist, kann der Rechner der Steuerung 23 einen ersten vorläufigen Vorschub aus der Formel s = h/tan be- rechnen, wobei s der Vorschub in mm/Trommelumdrehung, h die Auftragshöhe pro Trommelumdrehung in mm und α der Konuswinkel zur Schärtrommelachse ist.Now that the application thickness of the first winding position of the warping belt 10 has been determined by forming the difference with the measured value determined in the first step, the computer of the control 23 can calculate a first preliminary feed from the formula s = h / tan, where s is the feed in mm / drum revolution, h is the application height per drum revolution in mm and α is the cone angle to the warping drum axis.
Dieser erste vorläufige Vorschubwert stellt dabei be- reits eine sehr gute Näherung an den endgültigen, noch festzustellenden Vorschubwert dar, so daß das Aufschä¬ ren praktisch von der ersten Wickelläge an mit dem er¬ forderlichen Vorschubwert erfolgt.This first preliminary feed value already represents a very good approximation of the final feed value, which is still to be determined, so that the fusing takes place practically from the first winding length with the required feed value.
Wie aus Fig. 3c ersichtlich, werden nach der Messung der Auftragsdicke der ersten Wickellage einige wenige, maximal bis zu ca. fünf Wickellagen aufgeschärt und dann in der gleichen Drehstellung der Schärtrommel 2 wie zuvor eine weitere Messung durchgeführt. Hierbei werden Einflüsse auf die Auftragsdicke berücksichtigt, die dadurch entstehen, daß sich nachfolgende Wickel¬ lagen in die Lücken zwischen den Fäden der vorangegan¬ genen Wickellage einfügen können. Die Anpreßvorrichtung 19 wird im Vergleich zur vorangegangenen Messung mit geringerer Anpreßkraft zugestellt, um ein Verdichten der Wickellagen über Gebühr zu vermeiden. Dieser zweite Anpreßdruck kann auch automatisch vom Rechner in Abhän¬ gigkeit vom Fadenmaterial, der Feinheit der Fäden und der Schärbandbreite aus einem im Rechner gespeicherten Kennfeld vorgegeben werden. Die Messung der Auftrags¬ dicke mehrerer Wickellagen ermöglicht die Korrektur des vorläufig korrigierten Vorschubs, so daß nunmehr ein endgültiger Vorschubwert festgelegt wird.As can be seen from FIG. 3c, after the application thickness of the first winding layer has been measured, a few, at most up to about five winding layers are fanned out and then another measurement is carried out in the same rotary position of the warping drum 2 as before. In this case, influences on the thickness of the application are taken into account, which result from the fact that subsequent winding layers can fit into the gaps between the threads of the previous winding layer. The pressing device 19 is delivered with a lower pressing force in comparison to the previous measurement in order to avoid excessive compression of the winding layers. This second contact pressure can also be automatically determined by the computer depending on the thread material, the fineness of the threads and the warping bandwidth can be specified from a map stored in the computer. The measurement of the application thickness of several winding layers enables the provisionally corrected feed to be corrected, so that a final feed value is now determined.
Alle nachfolgenden Schärbänder werden von Anfang an ohne erneute Messung der Auftragsdicke mit diesem end¬ gültigen Vorschub geschärt. Gegenüber dem ersten Schär- band ergibt sich für die nachfolgenden Schärbänder kein unterschiedlicher Aufbau des Wickels, da der endgültige Vorschub bereits nach wenigen Wickellagen eingestellt worden ist. All subsequent warping belts are warmed with this final feed from the start without having to measure the thickness of the application again. Compared to the first warping belt, there is no difference in the structure of the winding for the subsequent warping belts, since the final feed has already been set after a few winding layers.

Claims

Patentansprüche Claims
1. Verfahren zum 'Schären von Fäden auf eine Schär¬ trommel (2) einer Schärmaschine (1), bei dem nach Einstellung einer vorläufigen Vorschubgeschwindig¬ keit für ein Schärriet (25) die Auftragsdicke des Schärwickels mindestens zweifach abgetastet wird und nach der zweiten Abtastung in Abhängigkeit von der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel (2) und der sich dann ergebenden Auftragsdicke eine korrigierte Vorschubgeschwindigkeit eingestellt wird, mit der der Schärwickel vollständig aufge¬ wickelt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,1. Method for ' warping threads on a warping drum (2) of a warping machine (1), in which after setting a preliminary feed speed for a warping reel (25), the application thickness of the warping roll is scanned at least twice and after the second scanning depending on the number of revolutions of the warping drum (2) and the resulting thickness of the application, a corrected feed rate is set with which the warping roll is completely wound up, characterized in that
- daß in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schärtrommel (2) ohne Wickelauflage kali¬ briert wird, und anschließend die Schärtrom¬ mel (2) um eine Umdrehung gedreht wird,in a first step the displacement measuring system is calibrated in a certain rotational position of the warping drum (2) without a winding support, and then the warping drum (2) is rotated by one turn,
- daß in einem zweiten Schritt die Auftrags¬ dicke der ersten mit der vorläufigen Vorschub¬ geschwindigkeit gewickelten Wickellage unter Aufbringung einer definierten Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungs¬ position der Schärtrommel (2) wie zuvor ge¬ messen wird und in Abhängigkeit vom Auftrags¬ meßsignal und Umdrehungssignal ein korrigier¬ tes vorläufiges Vorschubsignal erzeugt wird,- That, in a second step, the application thickness of the first winding layer wound with the preliminary feed speed is measured while applying a defined surface pressure in the measuring range in the same rotary position of the warping drum (2) as before and depending on the application measurement signal and revolution signal, a corrected preliminary feed signal is generated,
- daß in einem dritten Schritt einige wenige Wickellagen aufgeschärt werden und anschlie¬ ßend die Auftragsdicke mit einer zweiten de¬ finierten, im Vergleich zur ersten niedrige¬ ren Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrom¬ mel (2) wie zuvor gemessen wird und vom Rech¬ ner (23) in Abhängigkeit vom zweiten Auftrags¬ meßsignal und vom Umdrehungszählsignal ein korrigiertes endgültiges Vorschubsignal er¬ zeugt wird, und daß das endgültige Vorschubsignal allen nach¬ folgenden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird.- that in a third step a few winding layers are hardened and then the application thickness with a second defined, in comparison to the first lower surface pressure in the measuring range in the the same rotary position of the warping drum (2) is measured as before and a corrected final feed signal is generated by the computer (23) in dependence on the second job measurement signal and the revolution count signal, and that the final feed signal is used for all subsequent winding operations is the basis.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem dritten Schritt maximal fünf Lagen auf¬ geschärt werden.2. The method according to claim 1, characterized in that in the third step a maximum of five layers are auf¬.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Flächenpressungswert für den dritten Schritt in Abhängigkeit von der Wickella¬ genzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung eingestellt wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized gekenn¬ characterized in that the surface pressure value for the third step is set in dependence on the number of winding layers, the material properties of the threads and / or the creel thread tension.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3-, da¬ durch gekennzeichnet, daß die aufgeschärten Fäden im Meßbereich in der gesamten Bandbreite des Schär¬ bandes (10) verdichtet werden.4. The method according to any one of claims 1 to 3-, da¬ characterized in that the softened threads are compressed in the measuring range in the entire bandwidth of the warping belt (10).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Auftragsdickenmessung indirekt als Laserlicht-Entfernungsmessung durchge¬ führt wird.5. The method according to any one of claims 1 to 4, da¬ characterized in that the coating thickness measurement is carried out indirectly as a laser light distance measurement.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Laserlicht auf die Rückseite einer die Flächenpressung erzeugenden Stempelplatte (19) gerichtet wird. 6. The method according to claim 5, characterized in that the laser light is directed onto the back of a stamp plate generating the surface pressure (19).
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelplatte (19) in dem ersten Schritt mit der gleichen Kraft gegen die Schärtrommel (2) gedrückt wird wie in dem zweiten Schritt.7. The method according to claim 6, characterized in that the stamp plate (19) is pressed in the first step with the same force against the warping drum (2) as in the second step.
8. Schärmaschine mit einer Schärtrommel (2) und einem auf einem Schärschlitten (21) parallel zur Schär¬ trommel (2) verfahrbaren Schärriet (25), über das Schärbänder (10) auf der Schärtrommel (2) auf¬ wickelbar sind, mit einer Auftragsdicken-Meßein¬ richtung (35), sowie einer Einrichtung zum Erfas¬ sen der Anzahl der Schärtrommelumdrehungen und einer Steuerung (23), die in Abhängigkeit von einem Auftragsdickensignal und einem Umdrehungs¬ zählsignal ein Vorschubsignal für das Schärriet (25) erzeugt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,8. warping machine with a warping drum (2) and a warping roller (25) which can be moved on a warping carriage (21) parallel to the warping drum (2) and via which warping bands (10) can be wound up on the warping drum (2), with one Application thickness measuring device (35), and a device for detecting the number of warping drum revolutions and a controller (23) which generates a feed signal for the warping device (25) as a function of an application thickness signal and a revolution counting signal, characterized in that
- daß eine Anpreßvorrichtung (19) der Auf¬ tragsdicken-Meßeinrichtung (35) je nach der Anzahl der erfolgten Umdrehungen der Schär¬ trommel (2) mit unterschiedlicher Flächen¬ pressung auf das aufgewickelte Schärband (10) nach einer und mehreren Umdrehungen der Schärtrommel (2) drückt,- That a pressing device (19) of the application thickness measuring device (35) depending on the number of revolutions of the warping drum (2) with different surface pressure on the wound warping belt (10) after one and several revolutions of the warping drum ( 2) presses
- daß eine Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung (22) über die Verlagerung der Anpreßvorrich¬ tung (19) die Auftragsdicke stets in der glei¬ chen Drehpositionsstellung mißt, und- That a laser light distance measuring device (22) always measures the thickness of the application in the same rotational position position by moving the pressure device (19), and
- daß die Steuerung (23) nach jeder Auftrags¬ dickenmessung ein korrigiertes Vorschubsignal erzeugt. - That the controller (23) generates a corrected feed signal after each order thickness measurement.
9. Schärmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Steuerung ein Zustellsignal für die Anpreßvorrichtung (19) in Abhängigkeit von der Wickellagenzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung einstellt. 9. warping machine according to claim 8, characterized gekennzeich¬ net that the controller adjusts a delivery signal for the pressing device (19) depending on the number of winding layers, the material properties of the threads and / or the creel thread tension.
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