EP0503523B1

EP0503523B1 - Method and apparatus for marking the ends of wires in wire coils

Info

Publication number: EP0503523B1
Application number: EP92103967A
Authority: EP
Inventors: Hans Pfeiffer
Original assignee: Buderus Schleiftechnik GmbH
Current assignee: Buderus Schleiftechnik GmbH
Priority date: 1991-03-15
Filing date: 1992-03-09
Publication date: 1994-11-09
Anticipated expiration: 2012-03-09
Also published as: DE59200753D1; DE4108382A1; EP0503523A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Kennzeichnen der Drahtenden von Drahtwindungen, welche aus einem Drahtwickler einem Aufnahmehaspel zugeführt und für bestimmte Gebindegrößen vor der Aufnahmehaspel durchtrennt werden.The invention relates to a device for identifying the wire ends of wire windings, which are fed from a wire winder to a take-up reel and cut through for certain pack sizes in front of the take-up reel.

Hinter Maschinen zum Ziehen oder Behandeln von Draht, z.B. hinter einer Drahtschleifvorrichtung, werden sogenannte Drahtwickler eingesetzt, welche den fertig behandelten Draht zu aneinanderhängenden Windungen mit gleichmäßigem Krümmungsradius formen. Die einzelnen Windungen werden von einem Aufnahmehaspel zu Drahtgebinden aufgenommen. Sobald eine gewünschte Gebindegröße erreicht ist, muß der aus dem Drahtwickler kommende Draht vor der Aufnahmehaspel durchtrennt werden. Um die Stillstandszeiten der Gesamtanlage möglichst gering zu halten, strebt man zwar hohe Gewichte der von der Aufnahmehaspel aufgenommenen Drahtgebinde an, in der Praxis werden aber öfters auch kleine Gebinde verlangt. Um die Stillstandszeiten trotzdem möglichst niedrig zu halten, versucht man maximale Drahtgebinde in die Aufnahmevorrichtung (z.B. Aufnahmehaspel) einer Wickelstation zu bringen und danach das Wickelgut in einem separaten Arbeitsgang dem gewünschten Gewicht entsprechend zu separieren. Dieser zusätzliche Arbeitsgang ist aufwendig. Bei Erreichen des jeweils gewünschten Gebindes versucht man, die entsprechende Stelle einer Drahtwindung zu markieren, um sie an dieser Stelle nachher durchzuschneiden. Aussortieren und Abschneiden ist eine hohe zusätzliche Arbeit.Behind wire drawing or treating machines, e.g. behind a wire grinding device, so-called wire winders are used, which form the finished wire into contiguous turns with a uniform radius of curvature. The individual turns are taken up by a take-up reel to wire packages. As soon as a desired container size is reached, the wire coming out of the wire winder must be cut in front of the take-up reel. In order to keep the downtimes of the entire system as short as possible, high weights of the wire bundles taken up by the take-up reel are aimed for, but in practice small bundles are often required. In order to keep the downtimes as short as possible, one tries to bring maximum wire bundles into the take-up device (e.g. take-up reel) of a winding station and then separate the material to be wound in a separate operation according to the desired weight. This additional step is complex. When the desired container is reached, an attempt is made to mark the corresponding point on a wire winding so that it can be cut through at this point. Sorting out and cutting off is a lot of additional work.

Die US-A-4261 191 beschreibt ein Verfahren zum Kennzeichnen der Drahtenden von Drahtwindungen, welche aus einem Drahtwickler mit Transpottrollen und einer Biegerolle zu einer Aufnahmehaspel geführt und für bestimmte Gebindegrößen vor der Aufnahmehaspel durchtrennt werden. Das beim Durchtrennen gebildete Drahtende wird in eine vom Wickelradius des Drahtgebindes abweichende Form gebracht. Dies erfolgt, indem die Biegerolle kurz vor dem Auslaufen des Drahtes auf das noch gespannte Drahtende zubewegt wird. Mittels einer anschließenden Schneidvorrichtung wird das Drahtende auf die richtige Länge abgeschnitten. Auf diese Weise ist das Drahtende zwar besonders gekennzeichnet, aber ein ununterbrochener Betrieb ist nicht möglich. Es ist sehr unwirtschaftlich, bei kleinen Gebindegrößen die Maschine jeweils neu anlaufen zu lassen, bei Erreichen des gewünschten Gebindegewichtes die Maschine stillzusetzen und dann das kleine Gebinde zu reparieren.US-A-4261 191 describes a method for marking the wire ends of wire windings which are led from a wire winder with transport rollers and a bending roller to a take-up reel and are cut for certain pack sizes in front of the take-up reel. The wire end formed during cutting is brought into a shape that deviates from the winding radius of the wire container. This is done by moving the bending roller towards the still tensioned wire end shortly before the wire runs out. The end of the wire is cut to the correct length by means of a subsequent cutting device. In this way, the wire end is specially marked, but uninterrupted operation is not possible. It is very uneconomical to restart the machine for small container sizes, stop the machine when the desired container weight is reached and then repair the small container.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Stillstandszeiten eines Drahtwicklers auf ein Minimum zu reduzieren bzw. vollständig zu eleminieren, auch dann, wenn kleine Gebindegrößen gefertigt werden, sowie die einzelnen Drahtgebinde ohne Schwierigkeit separieren zu können.The object of the invention is to reduce the downtimes of a wire winder to a minimum or to eliminate them completely, even when small container sizes are being manufactured, and to be able to separate the individual wire containers without difficulty.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden erfindungsgemaß verschieden gestaltete Vorrichtungen gemaß dem unabhängigen Ansprüchen 1, 6 und 10 vorgeschlagen. Bei laufendem Betrieb werden durch die Biege-Schneid-Einrichtungen die einzelnen Gebindegrößen getrennt und es macht keine Schwierigkeit, die Gebindeanfänge zu erkennen und zu separieren.To achieve this object, differently designed devices according to the independent claims 1, 6 and 10 are proposed. During operation, the individual container sizes are separated by the bending-cutting devices and it is not difficult to recognize and separate the beginning of the container.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele dargestellt.
Exemplary embodiments are shown in the drawing.

Es zeigen:

Fig. 1: die Seitenansicht eines Drahtwicklers mit Aufnahmehaspel schematisch.
Fig. 2: den Bereich der Biegerolle des Drahtwicklers von unten gesehen mit angedeuteten unterschiedlichen Biegeradien im Trennstellenbereich.
Fig. 3: eine kombinierte Abschneid-Biege-Vorrichtung
Fig. 4: verschiedene Ausführungen des Prinzips nach Fig. 3 einer Abschneid- Biege-Vorrichtung
Fig. 5: den Ablauf des Abschneide- und Biegevorganges mit einer Vorrichtung gemäß Fig. 4c
Fig. 6: den Ablauf des Abschneide- und Biegevorganges mit unterschiedlicher Biegeform an den beiden Drahtenden
Fig. 7a - 7c: eine weitere Vorrichtung und deren Wirkungsweise
Fig. 8: eine Ausführung mit gradlinig bewegbarem Schneidmesser
Fig. 9: eine Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 8

Der in Fig. 1 als Beispiel eines Drahtwicklers gezeigte Aufbau läßt die Funktionsweise einer solchen Anlage erkennen. Auf dem Ständer 1 ist der schwenkbare Biegewickelarm 2 gelagert. die Schwenkachse 3 ist strichpunktiert angedeutet. Der Ständer 1 ist mit einer auf die nicht dargestellte vorgeschaltete Drahtbehandlungsanlage gerichtete Drahtführung ausgestattet, welche aus den beiden Rollenpaaren 4 besteht. Der von diesen aufgenommene Draht 5 wird über eine größere Führungsrolle 6, deren Drehachse mit der Schwenkachse 3 des Biegewickelarmes 2 übereinstimmt, über weitere am Biegewickelarm 2 angeordnete Transportrollen 7 bzw. 8 bis in den Bereich der Biegerolle 9 geleitet. Die Biegerolle 9 ist je nach gewünschtem Krümmungsradius mehr oder weniger auf den aus den Transportrollen 8 kommenden Draht 5 zu bewegt. Unter dem Biegewickelarm 2 ist der Aufnahmehaspel 10 stationiert, welcher die Drahtwindungen 11 auffängt. Sobald eine gewünschte Drahtgebindegröße erreicht ist, wird hinter der Biegerolle 9 die Drahtwindung durchtrennt. Hierzu dient eine am Biegewickelarm 2 angeordnete, in Fig. 1 nicht dargestellte, aber in Fig. 2 angedeutete Schneideinrichtung 12.
In Fig. 2 ist eine einfache Möglichkeit dargestellt, das Anfangs- bzw. Endstück eines Drahtgebindes nach dem Trennen durch die Schneideinrichtung leicht finden zu können. Die Biegerolle 9 wird motorisch verstellt, z. B. über eine Gewindespindel. Somit ist es möglich dieselbe von dem Wickelgut (Draht 5) abzufahren, oder auch während des Betriebes zuzufahren, sodaß gegenüber dem normalen Krümmungsradius r_N größere Windungen (r+) oder aber kleinere Windungen (r-) entstehen. Wenn z. B. bei einem Wickelvorgang über ein Zählwerk der Draht 5 durchtrennt werden soll, dann gibt das Zählwerk etwas früher das Kommando, daß z. B. drei Windungen enger oder auch weiter gebogen werden. Nach dem Abschneidevorgang wird der abweichende Krümmungsradius noch für weitere 2 bis 3 Windungen beibehalten, um dann wieder auf normalen Arbeitsdurchmesser zu schalten. Dadurch sind die ersten Windungen als auch die letzten Windungen eines Gebindes abweichend gewickelt, sodaß man das Anfangs- bzw. Endstück leicht herausfinden kann. Die Antriebseinheit für die Biegerollenverstellung kann so geschaltet werden, daß sie im Bereich der Trennstelle laufend auf- und zugeht. Es entsteht ein ungleichmäßig gebogener Abschnitt des Wickelgutes, welcher noch leichter feststellbar ist als lediglich eine Windung mit größerem oder kleinerem Krümmungsradius.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 zeigt hinter der Biegerolle 9 eine kombinierte Schneid-Vorrichtung 13. Das Wickelgut (Draht 5) wird über die Transportrollen 8 vorgebracht und die Biegerolle 9 so zugestellt, daß man den gewünschten Krümmungsradius r_N erhält. Die Schneid-Vorrichtung 13 ist entsprechend dem Verlauf des Wickelgutes so ausgerichtet, daß es zwischen den beiden Schneidrollen 14 und 15 hindurchläuft. Beide Schneidrollen sind mit je einer Schneidkante 16 versehen. Beim gegenläufigen Drehen der Schneidrollen 14 und 15 in Pfeilrichtung treffen die Schneidkanten 16 am Berührungspunkt der Schneidrollen aufeinander und durchtrennen den hier vorbeifahrenden Draht 5. In der einen Schneidrolle 15 ist eine Kurvenaussparung 17 am Umfang angebracht und in der anderen Schneidrolle 14 ein in die Kurvenaussparung 17 eingreifendes Biegestück 18. Beim Weiterdrehen der Schneidrollen nach dem Trennvorgang in die Ausgangsstellung wird durch die Kurvenaussparung 17 im Zusammenwirken mit dem Biegestück 18 das Anfangsende des nachlaufenden Drahtes umgebogen, sodaß es leicht erkennbar ist.
In der Fig. 4 sind Einzelheiten und andere Ausbildungen der Schneidrollen dargestellt. Fig. 4a zeigt in der Seitenansicht die Sohneidrollen 14 und 15 mit der Führungsnut 19 für das Wickelgut am Umfang. Um den Gleichlauf der beiden Schneidrollen zu gewährleisten, sind sie über Zahnräder 20 und 20' miteinander verbunden. Über ein Zählwerk, welches das durchlaufende Wickelgut mißt, können dann die beiden Schneidrollen über die Zahnräder in Betrieb gesetzt werden. Fig. 4d zeigt die in Fig. 3 angedeutete Ausbildung der Schneidrollen, aber die Fig. 4b und Fig. 4c Schneidrollen mit zwei Kurvenaussparungen 17 und Biegestücken 18. Ihre Lage zu den Schneidkanten ist bei Fig. 4b von der in Fig. 4c verschieden, wodurch sich eine andere Biegeform ergibt. Der Ablauf mit einer Ausbildung gemäß Fig. 4b ist in Fig. 5 in fünf Schritten dargestellt. Von der Ausgangsstellung Fig. 5a wird beim Drehen der Schneidrollen in Pfeilrichtung zunächst die Schneidstellung Fig. 5b danach die Biegestellung I (Fig. 5c), anschließend die Biegestellung II (Fig. 5d) und zum Abschluß wider die Ausgangsstellung (Fig. 5e = Fig. 5a) erreicht. Das Drahtende ist in einem doppelten Biegevorgang rechtwinklig abgebogen.Show it:

Fig. 1: the side view of a wire winder with take-up reel schematically.
Fig. 2: the area of the bending roll of the wire winder seen from below with indicated different bending radii in the separation area.
Fig. 3: a combined cut-and-bend device
Fig. 4: different versions of the principle of FIG. 3 a cutting-bending device
Fig. 5: the sequence of the cutting and bending process with a device according to FIG. 4c
Fig. 6: the sequence of the cutting and bending process with different bending shape on the two wire ends
7a-7c: another device and its mode of operation
Fig. 8: a version with a straight moving cutting knife
Fig. 9: a variant of the device according to FIG. 8

The structure shown in Fig. 1 as an example of a wire winder shows the operation of such a system. The pivotable bending roll arm 2 is supported on the stand 1. the pivot axis 3 is indicated by dash-dotted lines. The stand 1 is equipped with a wire guide directed towards the upstream wire treatment system, which is not shown, and which consists of the two pairs of rollers 4. The wire 5 picked up by these is guided over a larger guide roller 6, the axis of rotation of which coincides with the pivot axis 3 of the bending winding arm 2, via

further transport rollers

7 or 8 arranged on the bending winding arm 2 into the region of the bending roller 9. Depending on the desired radius of curvature, the bending roller 9 is more or less moved towards the wire 5 coming from the transport rollers 8. The take-up reel 10, which catches the wire windings 11, is stationed under the bending winding arm 2. As soon as a desired wire container size is reached, the bending roller 9 severed the wire winding. A cutting device 12, which is arranged on the bending winding arm 2 and is not shown in FIG. 1 but indicated in FIG. 2, is used for this purpose.
FIG. 2 shows a simple possibility of being able to easily find the start or end piece of a wire bundle after it has been separated by the cutting device. The bending roller 9 is adjusted by a motor, e.g. B. via a threaded spindle. It is thus possible to move the same from the winding material (wire 5), or also to close it during operation, so that larger turns (r +) or smaller turns (r-) arise compared to the normal radius of curvature r _N. If e.g. B. in a winding process on a counter of the wire 5 to be cut, then the counter gives the command a little earlier that z. B. three turns can be bent closer or further. After the cutting process, the deviating radius of curvature is maintained for a further 2 to 3 turns, before switching back to the normal working diameter. As a result, the first turns as well as the last turns of a bundle are wound differently, so that one can easily find out the beginning or end piece. The drive unit for the bending roller adjustment can be switched so that it opens and closes continuously in the area of the separation point. The result is an unevenly curved section of the winding material, which is more easily ascertainable than just a turn with a larger or smaller radius of curvature.
The embodiment according to FIG. 3 shows a combined cutting device 13 behind the bending roller 9. The material to be wound (wire 5) is brought over the transport rollers 8 and the bending roller 9 is delivered in such a way that the desired radius of curvature r _N is obtained. The cutting device 13 is aligned according to the course of the winding material so that it runs between the two cutting

rollers

14 and 15. Both cutting rollers are with one each Cutting edge 16 provided. When the cutting

rollers

14 and 15 rotate in the opposite direction in the direction of the arrow, the cutting edges 16 meet at the point of contact of the cutting rollers and cut through the wire 5 passing by. In one cutting roller 15, a curve recess 17 is provided on the circumference and in the other cutting roller 14, into the curve recess 17 engaging bending piece 18. When the cutting rollers continue to turn after the separating process into the starting position, the curve end 17, in cooperation with the bending piece 18, bends the beginning end of the trailing wire so that it is easily recognizable.
4 shows details and other designs of the cutting rollers. 4a shows a side view of the cutting

rollers

14 and 15 with the guide groove 19 for the material to be wound on the circumference. In order to ensure the synchronization of the two cutting rollers, they are connected to one another via gear wheels 20 and 20 '. The two cutting rollers can then be put into operation via the gearwheels via a counter which measures the winding material passing through. 4d shows the design of the cutting rollers indicated in FIG. 3, but FIGS. 4b and 4c cutting rollers with two curved recesses 17 and bending pieces 18. Their position relative to the cutting edges in FIG. 4b is different from that in FIG. 4c, which results in a different bending shape. The process with an embodiment according to FIG. 4b is shown in five steps in FIG. 5. From the starting position Fig. 5a when turning the cutting rollers in the direction of the arrow, first the cutting position Fig. 5b then the bending position I (Fig. 5c), then the bending position II (Fig. 5d) and finally against the starting position (Fig. 5e = Fig 5a) reached. The wire end is bent at right angles in a double bending process.

Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem beide beim Trennen entstehenden Drahtenden abgebogen werden. Das Anfangsstück des Drahtes wird zunächst in der Biegestellung I (Fig. 6b) durch die Kurvenaussparung 22 der linken Schneidrolle 21 und das Biegestück 23 der rechten Schneidrolle 24 nach außen abgebogen. Nach der Drehung der Schneidrollen um weitere 90^o (Fig. 6c) erfolgt durch die Kurvenaussparung 25 und das Biegestück 26 eine Biegung nach innen, sodaß das Drahtende wieder in Richtung parallel zur Ausgangsstellung zeigt. In der Stellung Fig. 6d wird der Draht durchtrennt, nach einer weiteren 90^o Drehung der Schneidrollen wird der Drahtanfang für das nächste Gebinde durch das Biegestück 27 in der Kurvenaussparung 28 abgebogen. Die beiden Drahtenden sind auf unterschiedliche Weise abgebogen, sodaß sie gut zu unterscheiden sind.Fig. 6 shows an embodiment in which both wire ends resulting from the cutting are bent. The starting piece of the wire is first bent outwards in the bending position I (FIG. 6b) through the curve recess 22 of the left cutting roller 21 and the bending piece 23 of the right cutting roller 24. After the rotation of the cutting rollers by a further 90 ^° (Fig. 6c) is carried out by the curve recess 25 and the bending piece 26, a bend inwardly, so that the wire end again in the direction parallel to the initial position shown. In the position of Fig. 6d of the wire is severed, after a further 90 ^° rotation of the cutting rollers of the wire end is bent for the next container by the bending piece 27 in the cam recess 28. The two wire ends are bent in different ways so that they can be clearly distinguished.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7a - 7c zeigt ein etwas anderes Prizip einer Schneidvorrichtung. Die Schneid- und Biegeeinheit 29 ist ebenfalls im Verläuf des Wickelgutes so angeordnet und ausgerichtet, daß es zwischen einem stationären Grundelement 30 und einem um das Grundelement 30 auf einem Teilkreisbogen herumschwenkbaren Trabantenelement 31, hindurchläuft. Die Ausgangsstellung ist in Fig. 7a angedeutet, sie umfaßt auch eine Nebenskizze in Ansicht A. Sowohl das Grundelement 30 als auch das Trabantenelement 31 haben an ihrem Umfang eine Schneidkante. Das Trabantenelement 31 ist an einem Arm 32, deren Antriebsachse 33 koaxial mit dem Zentralpunkt des Grundelementes 30 verläuft. In der Ausgangsstellung Fig. 7a ist die Schneidkante des Grundelementes 30 von der Bahn des Drahtes 5 abgewandt und die Schneidkante des Trabantenelementes 31 weist auf den Zentralpunkt des Grundelementes. Beim Auslösen des Schneidvorganges wird das Trabantenelement 31 mit Hilfe des Armes 32 um den Zentralpunkt des Grundelementes 30 geführt, wie der Pfeil in Fig. 7b andeutet. Dabei wird der Draht 5 um das Grundelement 30 gebogen und in der Endstllung (Fig.7b) durch die beiden sich in Schnittstellung befindlichen Schnittkanten getrennt. Auf dem Schwenkweg des Trabantenelementes 31 wurde auch das abgeschnittene Drahtende 34 gebogen wie aus Fig. 7c deutlich zu erkennen ist. Sofort nach dem Trennvorgang geht das Trabantenelement 31 wieder in seine Ausgangsstellung zurück wie Fig. 7c andeutet. Zweckmäßig wird die gesamte Schneideinrichtung während des Trennvorganges in Richtung der Drahtbewegung (Pfeil 35) mitgeführt und nach Beendigung wieder zurückgeführt.
In Fig. 8 ist eine Vorrichtung zum Biegen und Trennen des Drahtes 5 dargestellt, bei welcher der von der Biegerolle 9 kommende Draht von zwei Stützrollen 36 und 37 aufgenommen wird. Zwischen beiden Stützrollen ist ein feststehendes Schneidmesser 38 und ein auf dieses zu bewegbares Schneidmesser 39 angeordnet.
In der Stellung a (Ausgangsstellung) der Vorrichtung befinden sich die SChneidmesser auseinandergefahren links bzw. rechts vom Draht 5. Während des Vorganges "Schneiden und Biegen" fährt die Vorrichtung in die Stellung b mit dem sich vorwärtsbewegenden Draht mit. Dabei fährt das Schneidmesser 39 in die Schnittstellung, legt den Draht in die dargestellte Form, sodaß nach dem Trennvorgang die beiden entstehenden Drahtenden abgebogen sind.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 9 ist ähnlich aufgebaut, nur mit dem Unterschied, daß eine einzige Stützrolle 40 vorgesehen ist. Dies führt dazu, daß nur das über die Stützrolle 40 beim Schneidvorgang gemäß Stellung b gehaltene Drahtteil abgebogen wird. Im übrigen ist die Funktionsweise die gleiche wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 8.
Alle Vorrichtungen sind nur schematisch dargestellt. Je nach Bedarf können die Biege- und Schneidvorrichtungen auch mit einer Drahtaufnahmevorrichtung kombiniert werden. Die Wickelenden können auch ein zusätzliche Kennzeichnung erhalten. (Z. B. Farbe, Nummer, Prägung u.s.w.).The exemplary embodiment according to FIGS. 7a-7c shows a somewhat different principle of a cutting device. The cutting and bending unit 29 is also arranged and aligned in the course of the material to be wound so that it runs between a stationary base element 30 and a satellite element 31 which can be pivoted around the base element 30 on a partial arc. The starting position is indicated in Fig. 7a, it also includes a side sketch in view A. Both the base element 30 and the satellite element 31 have a cutting edge on their circumference. The satellite element 31 is on an arm 32, the drive axis 33 of which extends coaxially with the central point of the base element 30. 7a, the cutting edge of the base element 30 faces away from the path of the wire 5 and the cutting edge of the satellite element 31 points to the central point of the base element. When the cutting process is triggered, the satellite element 31 is guided around the central point of the base element 30 with the aid of the arm 32, as the arrow in Fig. 7b indicates. The wire 5 is bent around the base element 30 and separated in the end position (FIG. 7b) by the two cutting edges located in the cutting position. The cut wire end 34 was also bent on the pivoting path of the satellite element 31, as can be clearly seen from FIG. 7c. Immediately after the separation process, the satellite element 31 returns to its starting position, as indicated in FIG. 7c. The entire cutting device is expediently carried along in the direction of the wire movement (arrow 35) during the cutting process and returned again after completion.
8 shows a device for bending and cutting the wire 5, in which the wire coming from the bending roller 9 is received by two support rollers 36 and 37. A fixed cutting knife 38 and a cutting knife 39 which can be moved thereon are arranged between the two support rollers.
In position a (starting position) of the device, the cutting knives are moved apart to the left or right of wire 5. During the "cutting and bending" process, the device moves to position b with the wire moving forward. The cutting knife 39 moves into the cutting position, places the wire in the shape shown, so that the two resulting wire ends are bent after the cutting process.
9 is constructed similarly, with the difference that a single support roller 40 is provided. This leads to the fact that only the wire part held by the support roller 40 during the cutting process according to position b is bent. Otherwise, the mode of operation is the same as in the exemplary embodiment according to FIG. 8.
All devices are shown only schematically. If required, the bending and cutting devices can also be combined with a wire take-up device. The winding ends can also be given an additional label. (Eg color, number, embossing, etc.).

Claims

A device for marking the wire ends of wire coilings conducted out of a wire coiling device having conveyor rolls (8) and a bending roll (9) to a receiving reel (10) and separated before the receiving reel for obtaining certain bundle sizes, at least one of the two wire ends formed by the separation being bent to a shape different from the coiling radius of the wire bundle, charaterised by a bending and cutting device (13) disposed downstreams of the bending roll (9) for separating the wire, comprising two cutting rolls (14, 15) rolling in opposite directions on each other and provided with one cutting edge (16) each, between which the wire passes and is separated with rotating cutting rolls (14, 15) by the cutting edges (16) coming together, the one cutting roll (15) having at its periphery at least one curve recess (17) and the other cutting roll (14) having at its periphery a bending piece (18) engaging into the curve recess (17) for separating the wire during the separation process.
A device according to claim 1, characterised by that the two cutting rolls (14, 15) are connected to each other by toothed wheels (20, 20') for providing a synchronism therebetween.
A device according to claim 1 and/or 2, characterised by that at the one cutting roll (15) are provided two curve recesses (17) for bending the wire two times, and at the opposite cutting roll (14) are provided corresponding bending pieces (18).
A device according to one or more of claims 1 to 3, characterised by that the cutting rolls (4, 15) comprise in the direction of rotation over their peripheries from the initial position of the cutting edges (16) up to their cutting position as well as from the cutting position up to the initial position at least one curve recess with a corresponding bending piece on the opposite roll.
A device according to claim 4, characterised by that at the peripheries of the cutting rolls (4, 15) in the direction of rotation thereof from the initial position of the cutting edges (16) up to their cutting position is provided a curve recess on each cutting roll with a corresponding bending piece for double-bending the wire end.
A device for marking the wire ends of wire coilings conducted out of a wire coiling device having conveyer rolls (8) and a bending roll (9) to a receiving reel (10) and separated before the receiving reel for obtaining certain bundle sizes, at least one the two wire ends formed by the separation being bent to a shape different from the coiling radius of the wire bundle, characterised by a bending and cutting device disposed downstreams of the bending roll (9) and comprising a pair of bending and cutting elements having a stationary base element (30) and a satellite element (31) circulating on a divided circle arc about said base element, the peripheries of which matching the desired shape of the wire end and each having a cutting edge at their peripheries, the wire passing through the two bending and cutting elements being seized by the satellite element when circulating, partially bent about the bending and cutting elements and separated by the cutting edges being opposed at the end of the circulation movement.
A device according to claim 6, characterised by that the bending and cutting device is guided on during the bending and cutting process in the direction of the wire movement behind the bending roll (9).
A device according to claim 6 and/or 7, characterised by that the satellite element (31) is mounted at an arm (32), the driving axis of which extends coaxially with the central point of the base element (30).
A device according to one or more of claims 6 to 8, characterised by that the cutting edge of the base element (30) is directed away from the track of the wire leaving the bending roll (9), and the cutting edge of the satellite element (31) is directed towards the central point of the base element (30).
A device for marking the wire ends of wire coilings conducted out of a wire coiling device having conveyor rolls (8) and a bending roll (9) to a receiving reel (10) and separated before the receiving reel for obtaining certain bundle sizes, at least one the two wire ends formed by the separation being bent to a shape different from the coilings radius of the wire bundle, characterised by a bending and cutting device disposed downstreams of the bending roll (9) and comprising a support drum (36; 37; 40) receiving the winding of wire coming from the bending roll, downstreams of said support drum two cutting knives (38; 39) moving towards each other, hitting each other outside the wire track and separating the seized wire being disposed.
A device according to claim 10, characterised by a stationary (38) and a movable (39) cutting knife.
A device according claim to 10 and/or 11, characterised by that the cutting knives (38; 39) are disposed between two support drums (36; 37).
A device according to one of claims 10 to 12, characterised by that the bending and cutting device is guided on during the bending and cutting process in the direction of the wire movement behind the bending roll (9) and is then guided back to its initial position.