EP0487378B1 - Installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur - Google Patents

Installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur Download PDF

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EP0487378B1
EP0487378B1 EP91403025A EP91403025A EP0487378B1 EP 0487378 B1 EP0487378 B1 EP 0487378B1 EP 91403025 A EP91403025 A EP 91403025A EP 91403025 A EP91403025 A EP 91403025A EP 0487378 B1 EP0487378 B1 EP 0487378B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
isolator
valves
coating product
valve
upstream
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP91403025A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0487378A1 (fr
Inventor
Adrien Lacchia
Pierre Chabert
Roger Tholome
Thierry Viguier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sames SA
Original Assignee
Sames SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sames SA filed Critical Sames SA
Publication of EP0487378A1 publication Critical patent/EP0487378A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0487378B1 publication Critical patent/EP0487378B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B5/00—Electrostatic spraying apparatus; Spraying apparatus with means for charging the spray electrically; Apparatus for spraying liquids or other fluent materials by other electric means
    • B05B5/16—Arrangements for supplying liquids or other fluent material
    • B05B5/1608—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive
    • B05B5/1675—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive the supply means comprising a piston, e.g. a piston pump
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/14—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for supplying a selected one of a plurality of liquids or other fluent materials or several in selected proportions to a spray apparatus, e.g. to a single spray outlet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B5/00—Electrostatic spraying apparatus; Spraying apparatus with means for charging the spray electrically; Apparatus for spraying liquids or other fluent materials by other electric means
    • B05B5/16—Arrangements for supplying liquids or other fluent material
    • B05B5/1608—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive
    • B05B5/1616—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive and the arrangement comprising means for insulating a grounded material source from high voltage applied to the material
    • B05B5/1625—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive and the arrangement comprising means for insulating a grounded material source from high voltage applied to the material the insulating means comprising an intermediate container alternately connected to the grounded material source for filling, and then disconnected and electrically insulated therefrom
    • B05B5/1641—Arrangements for supplying liquids or other fluent material the liquid or other fluent material being electrically conductive and the arrangement comprising means for insulating a grounded material source from high voltage applied to the material the insulating means comprising an intermediate container alternately connected to the grounded material source for filling, and then disconnected and electrically insulated therefrom an additional container being provided downstream the intermediate container

Definitions

  • the invention relates to an installation for electrostatic projection of a conductive liquid coating product such as in particular a water-based paint or a metallic paint.
  • the invention relates more particularly to such an installation comprising at least one insulator with a movable duct element inserted in the distribution circuit of the coating product to provide the necessary electrical insulation between the parts of the distribution circuit which are brought to potential earth and those brought to high voltage during a coating product spraying phase.
  • the improvement which is the subject of the invention makes it possible in particular to improve the operation of such an insulator and to increase its reliability.
  • Installations of the kind mentioned above are known comprising one or more insulators with movable conduit elements, to ensure both the interruption of the flow of the coating product and the electrical insulation of the downstream part.
  • the isolator is actuated by a jack and comprises two duct elements each provided with a shutter valve. , one of the duct elements being movable towards the other.
  • the opening of the valves is caused by the command of one of them, which leads to that of the other.
  • Such a system is attractive in appearance because the only control of the actuator of a valve makes it possible to operate both.
  • these systems are unreliable when crossed by conductive liquid coating products such as water-based paints.
  • These coating products are aqueous dispersions of organic resin mixed with mineral solid fillers and optionally with metallic pigments.
  • these dispersions are fragile, abrasive and oxidizing, the suspending agent being demineralized water.
  • the suspending agent being demineralized water.
  • the suspension is destroyed, that is to say when the aqueous phase is separated from the less fluid resinous phase, the latter adheres to the walls or to the mechanical elements and is much more difficult to clean.
  • Another type of installation for electrostatic projection of a conductive liquid coating product provides electrical insulation by means of a simple section of insulating conduit, of sufficient length to "hold” the high voltage.
  • This section of duct is controlled by valves which make it possible to inject the coating product therein for filling the auxiliary tank then the rinsing product and compressed air in order to clean the insulating duct element and to dry it very carefully so that it can play its role as an electrical insulator.
  • Such a system is for example described in patent application FR-A-2 572 662. It is delicate to implement and requires excessively long cleaning and above all drying cycles, difficult to master in the field of industry. automobile where coating product change operations are frequent and must be accomplished in a very short time determined by the production rate of the objects to be covered.
  • the invention embodies a new concept for rapidly achieving electrical insulation between the two parts of the electrostatic projection installation.
  • the basic idea of the invention consists in using an insulator with a movable element but in providing the arrangements necessary in the installation for cleaning and purging the insulator before each opening operation thereof. It should be noted that cleaning and purging the insulator does not imply its complete drying by a prolonged circulation of compressed air. The reliability of such an insulator with a movable element is thus considerably increased without the time necessary to carry out the connection-disconnection operations being significantly increased.
  • the invention therefore relates to an installation for electrostatic projection of a conductive liquid coating product, comprising a fluid distribution circuit including said conductive coating product, at least one coating product projector supplied by said circuit and connected to a adjustable or interruptible high voltage source, at least one auxiliary coating product tank, isolated, capable of being brought to the high voltage potential, at least one source of rinsing product and at least one source of compressed air, said circuit comprising at least one isolator with movable element forming a conduit element, connected between two parts of said distribution circuit to isolate the upstream circuit part from high voltage, characterized in that it comprises an arrangement of valves downstream of said isolator and an arrangement of valves upstream of said isolator, one of the valve arrangements being able to connect said isolator to said source of rinse aid and to said compressed air source and the other valve arrangement being able to connect said isolator to product recovery means rinse aid, and in that said valve arrangements are arranged to circulate rinse aid through said isolator from said rinse aid source to said recovery
  • moving element insulator is meant both an insulator with a moving duct element and a scraper insulator, these two types of insulator being known and described above.
  • valves establishing communications with sources of rinsing product and / or solvent, recovery means allowing the purging, a source of compressed air to perform this purge ...
  • Such valves, controlled, are conventional and benefit from very long experience. They are less expensive and more reliable than the special valves of an insulator with a movable duct element. Such insulators wear out much less quickly because they are never operated in the presence of an abrasive coating product. Some insulators can even be simplified to the extreme and no longer include a shutter valve.
  • the concept of the invention is applicable to installations for electrostatic projection of conductive liquid coating product. very different. It applies in particular to an installation allowing frequent and rapid changes of coating product and comprising an upstream auxiliary tank brought to ground potential and connected to a coating product changing unit and a downstream auxiliary tank capable of being brought to the potential of high voltage, means including such an insulator being provided between the two tanks for very quickly transferring a quantity of coating product from the upstream tank to the downstream tank.
  • the invention also applies to an installation intended for electrostatic spraying of coating product and capable of operating continuously with the same coating product, for long periods of time.
  • Such an installation comprises an upstream distribution circuit part, permanently brought to ground potential, a downstream distribution circuit part capable of being brought to high voltage potential and comprising an auxiliary tank and an intermediate circuit part , also comprising an auxiliary reservoir between said upstream and downstream circuit parts and capable of being brought sometimes to the earth potential, sometimes to the high voltage potential.
  • These different parts of the distribution circuit are connected to each other by insulators of the type with a movable conduit element and include the valves necessary for implementing the invention.
  • the invention is also suitable for installations in which the distribution circuit comprises two similar branches arranged in parallel and interconnected by valves between at least one source of coating product and the projector (s), each branch comprising an isolated auxiliary tank. , interconnected by valves between an upstream insulator connected to said source of coating product brought to earth potential and a downstream insulator connected to said projector brought to high voltage during projection.
  • FIG. 1 there is shown an installation for electrostatic projection of conductive liquid coating product
  • a coating product changing unit C placed outside a spray booth Z and connected by a conduit X at the bottom of an upstream auxiliary tank R1 forming part of a coating product distribution circuit D.
  • the latter is located in the projection booth Z and also includes a set of valves which will be detailed below, a tank downstream auxiliary R2, insulated, and three insulators I1, I2, I3, which may be of the known type described above or, preferably, in accordance with the assembly shown in FIG. 3.
  • the projector Pr is of the type comprising a spray bowl B driven at high speed by a Tu turbine.
  • the projector B is brought to a high electrical voltage by an adjustable or interruptible voltage generator G.
  • the projector comprises a coating product injector which deposits said coating product on the internal surface of the bowl B so that it is sprayed into fine droplets, under the effect of centrifugal force.
  • This injector is connected to an outlet of the reservoir R2 via a valve V0.
  • the conduit X which supplies the reservoir R1 can have a length of ten meters while the other links defining the distribution circuit located in the cabin do not exceed one or a few tens of centimeters.
  • the coating product change unit C consists of a number of valves connected to respective fluid supply circuits and all opening into a manifold T, grounded for safety reasons .
  • valves P1, P2 are shown here, for different coating products, respectively connected to supply circuits (not shown) of two coating products of different colors, a valve W0 connected to a source of rinsing product W such as water and a valve A0 connected to a source of compressed air A.
  • the tank R1 is of a known type, provided with a piston actuated by pressurized air at the orifice J. Le movement of the piston is controlled by a sensor M1, this arrangement making it possible to know at any time the quantity of coating product in the reservoir R1.
  • the reservoir R2 has the same structure, with an air inlet L and a displacement sensor M2 associated with the piston.
  • the outlet of the tank R1 is equipped with an outlet valve V7 itself connected to a valve V6 connected to Pu purge means.
  • the output of valve V7 is also connected to a valve V8 itself connected to one end of an isolator I1.
  • the other end of the isolator I1 is connected to the bottom of the tank R2 via a valve V3.
  • a second isolator I2 is, on one side, supplied with compressed air under the control of a valve A1 connected to the source A and of rinse aid under the control of a valve W1 connected to the source of rinse aid W
  • the other side of the isolator I2 is connected to the outlet of the reservoir R2, upstream of the valve V0, via a valve V1.
  • This same end of the isolator I2 is connected to the common point of the isolator I2 and of the valve V3 by means of a valve V2.
  • the installation also includes a third isolator I3 connected on one side to the source of compressed air A via a valve A2 and to a source of solvent S via a valve S1 and connected on the other side to means for cleaning the bowl B (not shown) via a V5 valve.
  • the solvent in question is a product capable of dissolving residues of coating product. It is more expensive and more aggressive than rinse aid W (which can be water) but it is reserved for cleaning bowl B.
  • FIG. 3 there is shown by way of example, an assembly capable of constituting the set of insulators I1, I2 and I3 since these, as will be seen below, are intended to be operated together.
  • This system is composed of a cylinder 1 provided with a receiving end piece 2 and a guide end piece 3 mounted in leaktight manner, by means of O-rings 4, at the two ends of the cylinder 1 and immobilized in rotation by pins 6 and in translation by circlips 6 a .
  • a piston 7 is slidably mounted inside the cylinder 1, the seal being ensured by another O-ring 4.
  • the piston 7 supports three rigid tubes 8 for transporting fluid (two tubes of this kind are only visible in the drawing ) which can slide in the guide end 3, the seal being provided by seals 9.
  • each assembly consisting of a tube 8 and a cell 10, forms an insulator as defined above.
  • the tubes 8 are held by a flange 14 which is used to control limit switches 15 which make it possible to verify that the operations of connection and disconnection of the insulators have been carried out completely .
  • the operation is as follows: The following initial situation is considered with reference to FIGS. 1 and 3.
  • the three insulators are clean, empty (but not necessarily dry) and open, the opening being controlled by one of the contactors 15.
  • the reservoir R1 is at least but is soiled with a residue of a first coating product (previously delivered under the control of the valve P1 and transferred to the tank R2 which is full) all the valves are closed except the valve V6 and the generator G is not not in use.
  • the installation is therefore ready to paint an object with the first coating product mentioned.
  • We start painting by opening the valve V0 with a flow rate controlled by the sensor M2.
  • the generator G delivers a high voltage which is applied to the projector.
  • valve V7 is opened and a cleaning sequence is carried out which consists in successively and alternately injecting quantities of rinse aid and compressed air by the control of valves W0 and A0.
  • This cleaning sequence is ended by injecting air through the valve A0, so that the conduits are empty of rinse aid. However, it is not necessary to dry them completely.
  • the second coating product is primed in the collector up to the inlet of the reservoir R1. To do this, we close valve A0 and open valve P2. When the second coating product reaches the reservoir R1, the valve V7 is closed.
  • the tank R1 is filled under the control of the sensor M1.
  • the valve P2 is closed.
  • the reservoir R2 When one has finished painting an object with the first coating product, the reservoir R2 is at a minimum, that is to say that it contains only traces of this coating product.
  • the generator G is then stopped and the reservoir R2 and the injector are cleaned.
  • all the isolators I1, I2, I3 are closed under the control of the other limit switch 15 (FIG. 3).
  • the valves V1, V3 and V8 are opened and a cleaning sequence of the same type as indicated above is implemented by successively controlling the valves A1 and W1, which has the effect of simultaneously cleaning the injector, through V0 and the reservoir R2, the soiled rinsing product being discharged towards the purging means Pu by passing through the isolator I1.
  • valve V0 When the injector is clean and empty, we closes valve V0 and continues cleaning tank R2. Simultaneously, the bowl B is cleaned by carrying out a specific cleaning sequence with solvent and through the isolator I3. To do this, the valve V5 is opened and the valves A2 and S1 are successively controlled. The isolators I1, I2 and I3 are purged by completing the cleaning sequences defined above by sufficient air injections after the last closing of the valves W1 and S1.
  • the entire distribution circuit D is clean and empty except the reservoir R1 which is filled with the desired quantity of the second coating product.
  • This coating product is transferred to the reservoir R2.
  • the valves A1, A2, V1, V5 and V6 are closed and the valve V7 is opened (the valves V3 and V8 being already open).
  • the transfer takes place in a very short time by applying a high air pressure at J.
  • the reservoir R1 is then at a minimum but contains traces of the second coating product, while the reservoir R2 is at the maximum and full of this product.
  • valves V3, V7 are closed and the isolator I1 is cleaned.
  • valves V2 and V6 are opened and a new cleaning and purging sequence is carried out from the valves A1 and W1.
  • all the elements of the distribution circuit downstream of the tank R1 are clean and the valves V2 and V8 are closed.
  • the insulators are only operated when they are clean and purged. However, they do not need to be completely dry since the electrical insulation is obtained by moving the duct elements 8.
  • These insulators can moreover be very simplified (FIG. 3) compared to those which are commonly used and which have end valves placed at their junction. Thanks to the invention, these valves are no longer essential. However, if they are kept to further increase safety, they no longer risk being clogged or worn out prematurely because the insulators are only operated in the absence of the coating product.
  • isolators I2 and I3 which are self-sealing end valve insulators.
  • the insulator I3 is connected to the bowl cleaning means through the valve V5 as before, while, on the other side, the insulator is directly connected to the source of solvent S.
  • the valve V2 is directly connected to the outlet of the reservoir R2.
  • the compressed air source A is connected to a valve V9 which is also connected to the outlet of the reservoir R2.
  • the isolator I2 is connected as previously to the valve V1 on the high voltage side and is directly connected to the source of rinse aid W, on the other side
  • the operation is as follows: We consider the following initial situation.
  • the isolators I1, I2 and I3 are open.
  • the isolator I1 is clean and purged.
  • the isolators I2 and I3 are not, but their valves are closed.
  • the tank R1 is at least and soiled with a residue of the first coating product while the tank R2 is at most and full of the same product. All the valves are closed except the valve V6 and the generator G is stopped.
  • the arrival of the second coating product is started in the collector T and in the tank R1, by opening the valve P2, the valves A0 and W0 being closed.
  • the valve V7 is closed.
  • the reservoir R1 begins to fill under the control of the sensor M1.
  • the valve P2 is closed.
  • the R2 tank is at a minimum. We then stop the generator G.
  • valve V0 is closed and the isolators I1, I2, I3 are closed simultaneously.
  • the valves V3, V8 and V9 are opened, which has the effect of removing the excess coating product contained in the reservoir R2.
  • This tank is then cleaned at the same time as the isolator I1 by carrying out a cleaning and purging sequence by controlling the valves V1 and V9. Simultaneously, the bowl B is cleaned by opening the valve V5.
  • the injector is cleaned by closing the valve V3 and opening the valve V0.
  • the reservoir R1 is at the minimum but is soiled with a residue of the second coating product while the reservoir R2 is at the maximum and is filled with this same coating product.
  • the valves V3 and V7 are closed and the isolator I1 is cleaned by opening the valves V2 and V6 and by implementing a new cleaning and purging sequence from the valves V1 and V9.
  • the insulators I1, I2 and I3 are then opened. From this moment, we are again in the initial situation, the second coating product having been substituted for the first.
  • FIG. 4 represents an installation with two auxiliary tanks in series, capable of applying a conductive coating product without interruption for long periods of time.
  • This installation can be provided for a single coating product or for several, delivered by a coating product change unit not shown, placed upstream of the installation.
  • a coating product is introduced into the distribution circuit by a valve V11, to be conveyed to the injector of the projector Pr, via a valve V26.
  • the distribution circuit has three parts of the circuit: a part of the upstream circuit 20 permanently brought to ground potential and including the valve V11, a part of downstream circuit 24 brought to the high potential tension when the generator G is in service and comprising a downstream tank R12 and an intermediate circuit part 22, comprising a tank R11 and connected to said upstream circuit part 20 by an upstream isolator I11 and to said downstream circuit part 24 by a downstream isolator I12 .
  • the tanks R11 and R12 are represented as being analogous to the tanks of coating product used in the installations of FIGS. 1 and 2.
  • the isolators I11 and I12 are also of the same nature as those of the installations described previously with or without shutter valve.
  • the upstream circuit part 20 comprises a valve V12 connected to a supply of rinsing product W and a valve V13 connected to purging means Pu, the three valves V11, V12 and V13 are connected to the same end of the isolator I11 .
  • a coating product changing unit similar to that of FIG. 1 can be added to the upstream circuit part 20 and connected to the inlet of the valve V11 .
  • the other end of the insulator I11, on the side of the part of the intermediate circuit 22, is connected to a rinse aid tank W11, by a valve V15 and to a waste tank W13 by a valve V14. It is also connected to a bottom inlet of the tank R11 by a valve V17. The outlet of the tank R11 is connected to one end of the isolator I12 by a valve V19. The tanks W11 and W13 are also connected to the isolator I12 by valves V18 and V20, respectively.
  • a source of compressed air A is connected to the common point of the valves V14, V15 and V17, by a valve V16.
  • the other end of the insulator I12, on the side of the downstream circuit part 24, is connected to a rinse aid tank W12 by a valve V21, to the source of compressed air A by a valve V22 and to the tank R12 through a valve V23.
  • the outlet of tank R12 is connected to the tank W12 by a valve V24 and at the source of compressed air A by a valve V25. This output supplies the projector Pr injector as before, under the control of valve V26.
  • a pressure regulator 100 or a positive displacement pump, inserted in the conduit of the injector, allows to control the flow of sprayed product, despite the pressure variations in the tank R12 due to its filling during projection.
  • the rinse aid or waste tanks W11, W12, W13 can be simpler, without a separation piston.
  • Such a reservoir may simply have an inlet-outlet opening for liquid at its lower part and an air inlet-outlet opening at its upper part, the injection of compressed air causing the expulsion of the liquid.
  • the isolator I12 When the tank R12 is almost empty, the isolator I12 is closed, which brings the intermediate circuit part 22 to the high voltage. The valves V19 and V23 are opened, which makes it possible to fill the reservoir R12 with coating product contained in the reservoir R11.
  • the tank W12 being empty, it is filled with rinsing product contained in the tank W11. To do this, the valve V20 is closed and the valve V18 is opened, the valve V21 being already open.
  • valves V20 and V22 are closed. From this moment, the I12 isolator is cleaned and purged. It can therefore be opened, so that the circuit part 22 is again isolated from the high voltage. In this part of the circuit, the tank W13 is full of soiled rinse aid and the tank W11 is empty.
  • the tank R11 must again be filled with coating agent and the tank W11 with rinse aid. For this, we close the isolator I11.
  • the intermediate circuit part 22 is therefore earthed.
  • the valves V12 and V15 are opened so that the tank W11 is filled with rinse aid.
  • valves V12 and V15 are closed and the valves V13 and V16 are opened.
  • the compressed air purges the isolator I11 of the rinsing product which it contains and drives it towards the purging means Pu.
  • the reservoir R11 is again filled with coating product by closing the valves V13 and V16 and then by opening the valves V11 and V17.
  • the insulator I11 is cleaned using the rinse aid contained in the tank W11. To do this, the valve V14 is closed and the valve V15 is opened, the valve V13 being already open.
  • the tank W11 is then filled with rinsing product by closing the valve V13 and opening the valve V12, the valve V15 being already open.
  • valves V12 and V15 are closed.
  • the isolator I11 is purged of the rinsing product which it contains by opening the valves V13 and V16.
  • the isolator I11 is thus purged by compressed air, it can then be opened after having closed the valves V13 and V16. From this moment, the initial state defined above was found without any interruption in the spraying of coating product and by operating the isolators I11 and I12 only when they are clean and purged.
  • the valve V25 makes it possible to control the admission of compressed air downstream of the tank R12 serving to purge the tanks R11 and R12 as well as the isolators I11 and I12 in the purging means, the valve V13 being open, while their cleaning takes place. done either in the same direction with the rinse aid contained in the tanks W11 and W12, or in the opposite direction with ejection by the projector, the valve V12 then being open.
  • the distribution circuit is established between at least one source of coating product, here a unit for changing the coating product C, and the projector Pr (not shown). It comprises, in a manner known per se, two similar branches CA, CB arranged in parallel and interconnected by valves to said unit for changing the coating product and to the injector of said projector connected to a valve V30.
  • Each branch has an insulated tank RA or RB interconnected by valves between an upstream isolator IA1 or IB1 connected to the coating product change unit C and a downstream isolator IA2 or IB2, connected to the projector Pr.
  • the branch CA comprises a valve VA1 interconnected between the outlet of the manifold T of the coating product change unit and one end of the insulator IA1, a valve VA2 connected between the other end of the insulator IA1 and the inlet of the RA tank, a VA4 valve connected between the RA tank outlet and one end of the isolator IA2 and a VA6 valve connected between the other end of isolator IA2 and valve V30.
  • the isolator IA1 on the side of the tank RA is connected by a valve VA5 to a purge isolator IA3 while the outlet of the tank RA is connected by a valve VA3 to this same purge isolator, on the same side as the VA5 valve.
  • the other end of the purge isolator IA3 is connected to purge means Pu, to the earth potential.
  • the layout is the same for the CB branch.
  • the output of the collector T is connected by a valve VB1 to the upstream isolator IB1, the other end of which is connected to the tank RB by a valve VB2 and to the purge isolator IB3 by a valve VB5.
  • the outlet of the tank RB is connected by a valve VB3 to the same purge isolator and to the downstream isolator IB2 by a valve VB4.
  • the other end of the downstream isolator IB2 is connected to the valve V30 by a valve VB6.
  • a supply of rinse aid W is connected by a valve WN to a cleaning isolator IN while a source of compressed air A is connected by a valve AN to this same cleaning isolator, on the same side as the WN valve.
  • the other end of the isolator IN is connected by a valve VN to the common point of the valves VA6, VB6 and V30.
  • the color changing unit C is identical to that of FIGS. 1 and 2. It includes coating product inlet valves P1, P2, connected to the manifold T and connected to supply circuits for different coating products. , not shown. A valve W0 connected to the source of rinse aid W and a valve A0 connected to the source of compressed air A are also connected to this manifold T. The operation is as follows.
  • the reservoir RA fills with the first coating product by opening the valves P1, VA1, VA2 and VA3, the isolators IA1 and IA3 being closed.
  • the valve VA3 is closed and the tank is filled by displacement of the piston.
  • the valves P1 and VA2 are closed and the valve VA5 is opened.
  • a cleaning and purging sequence of the kind indicated above is then implemented by alternately controlling the valves W0 and A0.
  • the isolators IA1 and IA3 and the collector T are clean and purged, they are opened.
  • the valve VA5 is then closed.
  • the IA2 isolator is then closed.
  • the tank RB is filled with the second coating product by opening the valves P2, VB1, VB2 and VB3 and closing the isolators IB1 and IB3, until the coating product reaches the inlet of the RB tank.
  • the valve VB3 is then closed to fill the tank.
  • the manifold T and the isolators IB1 and IB3 are cleaned and purged in the same manner as indicated with reference to the branch CA.
  • the valves VB1 and VB2 are closed and the isolators IB1 and IB3 are opened so that the branch CB is in standby for use.
  • IA2 injector and isolator When you have finished covering an object with the first coating product; IA2 injector and isolator must be cleaned. To do this, the valve V30 is closed, the isolators IN and IA3 are closed and the valve VA3 is opened. A cleaning sequence is then carried out by alternately controlling the valves AN and WN. This cleaning is ended by purging the isolators IA2 and IA3, by injecting air through the valve AN. The valve VA6 is then closed and the valve V30 is briefly opened to clean the injector and closed again. The valves WN, AN, VN and VA4 are then closed and the isolator IN and the isolator IA2 are opened. It remains to clean the RA tank.
  • the tank RA is cleaned by closing the isolator IA1 and by opening the valves VA1, VA2 and a cleaning cycle is carried out by alternately controlling the valves W0 and A0.
  • valves A0 and W0 are closed and the RA tank is filled with the first coating product by opening the valve P1, or with another product if the collector can be supplied by a larger number circulation circuits for different coating products.
  • the circuit CA has therefore returned to the initial state while the second coating product is being applied with the circuit CB.
  • the projector Pr is brought to a high voltage, during the projection, by an electric generator not shown and it is brought back to the potential of the earth during the changes of product to be projected.

Landscapes

  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Elimination Of Static Electricity (AREA)
  • Details Or Accessories Of Spraying Plant Or Apparatus (AREA)

Description

  • L'invention se rapporte à une installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur tel que notamment une peinture à l'eau ou une peinture métallisée. L'invention se rapporte plus particulièrement à une telle installation comprenant au moins un isolateur à élément de conduit mobile inséré dans le circuit de distribution du produit de revêtement pour réaliser la nécessaire isolation électrique entre les parties du circuit de distribution qui se trouvent portées au potentiel de la terre et celles qui sont portées à la haute tension pendant une phase de projection de produit de revêtement. Le perfectionnement objet de l'invention permet notamment d'améliorer le fonctionnement d'un tel isolateur et d'augmenter sa fiabilité.
  • On connaît des installations du genre mentionné ci-dessus comportant un ou plusieurs isolateurs à éléments de conduit mobile, pour assurer à la fois l'interruption de l'écoulement du produit de revêtement et l'isolation électrique de la partie aval. C'est le cas par exemple de l'installation décrite dans le brevet US-A-4 313 475. Dans ce document, l'isolateur est actionné par un vérin et comporte deux éléments de conduit chacun muni d'un clapet d'obturation, l'un des éléments de conduit étant mobile en direction de l'autre. L'ouverture des clapets est provoquée par la commande de l'un d'eux, qui entraîne celle de l'autre. Un tel système est séduisant en apparence parce que la seule commande du vérin d'actionnement d'un clapet permet de manoeuvrer les deux. Cependant, ces systèmes sont peu fiables lorsqu'ils sont traversés par des produits de revêtement liquides conducteurs comme des peintures à l'eau. Ces produits de revêtement sont des dispersions aqueuses de résine organique mélangée à des charges solides minérales et éventuellement à des pigments métalliques. Or, ces dispersions sont fragiles, abrasives et oxydantes, l'agent de suspension étant de l'eau déminéralisée. Lorsque la suspension est détruite, c'est-à-dire lorsque la phase aqueuse se trouve séparée de la phase résineuse moins fluide, cette dernière adhère aux parois ou aux éléments mécaniques et est beaucoup plus difficile à nettoyer. On doit alors par exemple utiliser un solvant de la résine elle-même et non plus un simple produit de rinçage tel que de l'eau. Ceci se produit notamment dans les interstices entre les pièces mobiles d'un isolateur du genre décrit ci-dessus, particulièrement les faces d'accostage, les billes d'obturation et leur siège. Tous ces éléments se trouvent rapidement encrassés et érodés et au bout d'un certain temps, l'étanchétité requise ne se trouve plus assurée. On peut donc être amené à utiliser différents produits de nettoyage. L'un est un produit de rinçage, bon marché et peu agressif, par exemple de l'eau. Il est seulement capable de véhiculer et de diluer les restes de produit de revêtement. L'autre, plus coûteux et plus agressif, est un solvant capable non seulement de rincer mais aussi de décaper et de dissoudre les résidus décantés et déposés sur les parois de conduit et les pièces mobiles.
  • Un autre type d'installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur réalise l'isolation électrique au moyen d'un simple tronçon de conduit isolant, de longueur suffisante pour "tenir" la haute tension. Ce tronçon de conduit est commandé par des vannes qui permettent d'y injecter le produit de revêtement pour le remplissage du réservoir auxiliaire puis du produit de rinçage et de l'air comprimé afin de nettoyer l'élément de conduit isolant et de le sécher très soigneusement pour qu'il soit en mesure de jouer son rôle d'isolateur électrique. Un tel système est par exemple décrit dans la demande de brevet FR-A-2 572 662. Il est de mise en oeuvre délicate et nécessite des cycles de nettoyage et surtout de séchage excessivement longs, difficiles à maîtriser dans le domaine de l'industrie automobile où les opérations de changement de produit de revêtement sont fréquentes et doivent être accomplies en un temps très court déterminé par la cadence de production des objets à recouvrir.
  • Enfin, on connaît un autre type d'installation où l'isolation électrique est réalisée au moyen d'un isolateur consistant en un tronçon de conduit en matériau isolant inséré dans le circuit de distribution et muni intérieurement d'un élément mobile formant racleur. Le déplacement de cet élément mobile permet de nettoyer la paroi interne dudit tronçon de conduit pour rendre ledit tronçon suffisamment isolant.
  • L'invention matérialise un nouveau concept pour réaliser rapidement l'isolation électrique entre les deux parties de l'installation de projection électrostatique. L'idée de base de l'invention consiste à utiliser un isolateur à élément mobile mais à prévoir les agencements nécessaires dans l'installation pour nettoyer et purger l'isolateur avant chaque manoeuvre d'ouverture de celui-ci. Il est à noter que le nettoyage et la purge de l'isolateur n'impliquent pas son séchage complet par une circulation prolongée d'air comprimé. On augmente ainsi considérablement la fiabilité d'un tel isolateur à élément mobile sans que le temps nécessaire pour réaliser les opérations de branchement-débranchement soient augmentées de façon significative.
  • Plus précisément, l'invention concerne donc une installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur, comprenant un circuit de distribution de fluides dont ledit produit de revêtement conducteur, au moins un projecteur de produit de revêtement alimenté par ledit circuit et relié à une source de haute tension réglable ou interruptible, au moins un réservoir auxiliaire de produit de revêtement, isolé, susceptible d'être porté au potentiel de la haute tension, au moins une source de produit de rinçage et au moins une source d'air comprimé, ledit circuit comprenant au moins un isolateur à élément mobile formant élément de conduit, connecté entre deux parties dudit circuit de distribution pour isoler de la haute tension la partie de circuit amont, caractérisé en ce qu'elle comporte un agencement de vannes en aval dudit isolateur et un agencement de vannes en amont dudit isolateur, l'un des agencements de vannes étant apte à connecter ledit isolateur à ladite source de produit de rinçage et à ladite source d'air comprimé et l'autre agencement de vannes étant apte à connecter ledit isolateur à des moyens de récupération de produit de rinçage, et en ce que lesdits agencements de vannes sont disposés de façon à faire circuler du produit de rinçage au travers dudit isolateur depuis ladite source de produit de rinçage jusqu'audit moyen de récupération après le passage d'un produit de revêtement dans ledit isolateur et avant chaque manoeuvre d'ouverture de celui-ci.
  • Par "isolateur à élément mobile" on entend aussi bien un isolateur à élément de conduit mobile qu'un isolateur à racleur, ces deux types d'isolateur étant connus et décrits ci-dessus.
  • Le nettoyage et la purge du ou des isolateurs de l'installation se fait donc avec un agencement spécifique de vannes établissant les communications avec des sources de produit de rinçage et/ou de solvant, des moyens de récupération permettant la purge, une source d'air comprimé pour effectuer cette purge ... De telles vannes, commandées, sont classiques et bénéficient d'une très longue expérience. Elles sont moins coûteuses et plus fiables que les clapets spéciaux d'un isolateur à élément de conduit mobile. De tels isolateurs s'usent beaucoup moins vite du fait qu'ils ne sont jamais manoeuvrés en présence de produit de revêtement abrasif. Certains isolateurs peuvent même être simplifiés à l'extrême et ne plus comporter de clapet d'obturation.
  • Pour certaines installations, il est même possible de regrouper plusieurs isolateurs, combinés en une structure unique munie de moyens d'actionnement communs, pour être manoeuvrés simultanément. Avec une telle structure, il est plus facile de contrôler l'ouverture ou la fermeture de tous ces isolateurs au moyen d'une seule paire de capteurs de position, associée à l'équipage mobile commun auxdits isolateurs.
  • Comme on le verra plus loin, le concept de l'invention est applicable à des installations de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur très différentes. Il s'applique notamment à une installation permettant des changements de produit de revêtement fréquents et rapides et comportant un réservoir auxiliaire amont porté au potentiel de la terre et relié à une unité de changement de produit de revêtement et un réservoir auxiliaire aval susceptible d'être porté au potentiel de la haute tension, des moyens incluant un tel isolateur étant prévu entre les deux réservoirs pour transférer très rapidement une quantité de produit de revêtement du réservoir amont vers le réservoir aval. L'invention s'applique également à une installation prévue pour la projection électrostatique de produit de revêtement et susceptible de fonctionner en continu avec le même produit de revêtement, pendant de longues périodes de temps. Une telle installation comporte une partie de circuit de distribution amont, portée en permanence au potentiel de la terre, une partie de circuit de distribution aval susceptible d'être portée au potentiel de la haute tension et comportant un réservoir auxiliaire et une partie de circuit intermédiaire, comportant aussi un réservoir auxiliaire entre lesdites parties de circuit amont et aval et susceptible d'être portée tantôt au potentiel de la terre, tantôt au potentiel de la haute tension. Ces différentes parties du circuit de distribution sont reliées entre elles par des isolateurs du type à élément de conduit mobile et comportent les vannes nécessaires à la mise en oeuvre de l'invention. Enfin, l'invention convient aussi pour des installations dans lesquelles le circuit de distribution comporte deux branches semblables agencées en parallèle et interconnectées par des vannes entre au moins une source de produit de revêtement et le ou les projecteurs, chaque branche comportant un réservoir auxiliaire isolé, interconnecté par des vannes entre un isolateur amont relié à ladite source de produit de revêtement portée au potentiel de la terre et un isolateur aval relié audit projecteur porté à la haute tension en période de projection.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs installations conformes à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels:
    • la figure 1 est un schéma de principe d'une installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur incorporant des perfectionnements conformes à l'invention;
    • la figure 2 est un schéma de principe analogue à celui de la figure 1 et montrant une variante de cette installation;
    • la figure 3 est une vue de détail de l'ensemble des isolateurs de l'installation de la figure 1;
    • la figure 4 est un schéma de principe d'une autre installation permettant la projection de produit de revêtement en continu et mettant en oeuvre le principe de l'invention; et
    • la figure 5 est un schéma d'une autre installation de projection de produit de revêtement, permettant des changements de produit de revêtement rapides et comprenant deux branches de circuit de distribution en parallèle, chacune des branches étant construite conformément au principe de l'invention.
  • En se référant plus particulièrement à la figure 1, on a représenté une installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur comportant une unité de changement de produit de revêtement C placée à l'extérieur d'une cabine de projection Z et reliée par un conduit X au fond d'un réservoir auxiliaire amont R1 faisant partie d'un circuit de distribution de produit de revêtement D. Ce dernier est situé dans la cabine de projection Z et comporte aussi un ensemble de vannes qui seront détaillées plus loin, un réservoir auxiliaire aval R2, isolé, et trois isolateurs I1, I2, I3, pouvant être du type connu décrit ci-dessus ou, de préférence, conforme à l'ensemble représenté à la figure 3. Le projecteur Pr est du type comportant un bol de pulvérisation B entraîné à grande vitesse par une turbine Tu. Le projecteur B est porté à une haute tension électrique par un générateur de tension G réglable ou interruptible. De façon connue, le projecteur comporte un injecteur de produit de revêtement qui dépose ledit produit de revêtement sur la surface interne du bol B afin qu'il soit pulvérisé en fines gouttelettes, sous l'effet de la force centrifuge. Cet injecteur est relié à une sortie du réservoir R2 par l'intermédiaire d'une vanne V0. Le conduit X qui permet d'alimenter le réservoir R1 peut avoir une longueur d'une dizaine de mètres alors que les autres liaisons définissant le circuit de distribution situé dans la cabine ne dépassent pas une ou quelques dizaines de centimètres. De façon classique, l'unité de changement de produit de revêtement C se compose d'un certain nombre de vannes reliées à des circuits d'alimentation de fluides respectifs et débouchant toutes dans un collecteur T, mis à la terre pour des raisons de sécurité. On a représenté ici deux vannes P1, P2, pour des produits de revêtement différents, respectivement reliée à des circuits d'alimentation (non représentés) de deux produits de revêtement de couleurs différentes, une vanne W0 reliée à une source de produit de rinçage W tel que de l'eau et une vanne A0 reliée à une source d'air comprimé A. Le réservoir R1 est d'un type connu, muni d'un piston actionné par de l'air sous pression à l'orifice J. Le mouvement du piston est contrôlé par un capteur M1, cet agencement permettant de connaître à tout moment la quantité de produit de revêtement dans le réservoir R1. Le réservoir R2 a la même structure, avec une entrée d'air L et un capteur de déplacement M2 associé au piston.
  • La sortie du réservoir R1 est équipée d'une vanne de sortie V7 elle-même connectée à une vanne V6 reliée à des moyens de purge Pu. La sortie de la vanne V7 est également connectée à une vanne V8 elle-même reliée à une extrémité d'un isolateur I1. L'autre extrémité de l'isolateur I1 est connectée au fond du réservoir R2 par l'intermédiaire d'une vanne V3.
  • Un second isolateur I2 est, d'un côté, alimenté en air comprimé sous la commande d'une vanne A1 reliée à la source A et en produit de rinçage sous la commande d'une vanne W1 reliée à la source de produit de rinçage W. L'autre côté de l'isolateur I2 est relié à la sortie du réservoir R2, en amont de la vanne V0, par l'intermédiaire d'une vanne V1. Cette même extrémité de l'isolateur I2 est reliée au point commun de l'isolateur I2 et de la vanne V3 par l'intermédiaire d'une vanne V2. L'installation comporte également un troisième isolateur I3 relié d'un côté à la source d'air comprimé A via une vanne A2 et à une source de solvant S via une vanne S1 et relié de l'autre côté à des moyens de nettoyage du bol B (non représentés) via une vanne V5. Comme mentionné ci-dessus, le solvant en question est un produit capable de dissoudre les résidus de produit de revêtement. Il est plus cher et plus agressif que le produit de rinçage W (qui peut être de l'eau) mais il est réservé au nettoyage du bol B.
  • En se reportant maintenant à la figure 3, on a représenté à titre d'exemple, un ensemble susceptible de constituer l'ensemble des isolateurs I1, I2 et I3 puisque ceux-ci, comme on le verra plus loin, sont destinés à être manoeuvrés ensemble. Ce système est composé d'un cylindre 1 muni d'un embout récepteur 2 et d'un embout de guidage 3 montés de façon étanche, grâce à des joints toriques 4, aux deux extrémités du cylindre 1 et immobilisés en rotation par des pions 6 et en translation par des circlips 6a. Un piston 7 est monté coulissant à l'intérieur du cylindre 1, l'étanchéité étant assurée par un autre joint torique 4. Le piston 7 supporte trois tubes rigides 8 de transport de fluide (deux tubes de ce genre sont seulement visibles sur le dessin) qui peuvent coulisser dans l'embout de guidage 3, l'étanchéité étant assurée par des garnitures 9. Les extrémités de ces tubes rigides sont adaptés pour pénétrer dans des alvéoles 10 aménagées dans l'embout récepteur 2. L'étanchéité de la jonction est assurée par de simples joints toriques 11 portés par les extrémités des tubes 8. Deux conduits 12 d'amenée d'air comprimé permettent de manoeuvrer le piston, donc de déplacer simultanément les trois tubes coulissants 8 et par conséquent de connecter les extrémités de ces tubes aux alvéoles 10 correspondantes de l'embout 2, ces alvéoles étant prolongées par des conduits 13. Bien entendu, chaque ensemble constitué par un tube 8 et une alvéole 10, forme un isolateur tel que défini ci-dessus. A l'extérieur du cylindre 1, les tubes 8 sont maintenus par un flasque 14 qui est mis à profit pour commander des commutateurs de fin de course 15 qui permettent de vérifier que les manoeuvres de branchement et de débranchement des isolateurs ont bien été effectuées complètement. Il est à noter que dans cet exemple, aucun des trois isolateurs n'est muni de clapet d'obturation. La structure d'un tel isolateur est donc la plus simple possible. Ils sont néanmoins utilisables, grâce au principe de l'invention, dans une installation telle que celle qui est décrite à la figure 1. Cette structure simplifiée est particulièrement avantageuse pour l'isolateur qui se trouve traversé périodiquement par du produit de revêtement transféré du réservoir R1 vers le réservoir R2, c'est-à-dire l'isolateur I1.
  • Le fonctionnement est le suivant:
       On considère la situation initiale suivante en se référant aux figures 1 et 3. Les trois isolateurs sont propres, vides (mais pas forcément secs) et ouverts, l'ouverture étant contrôlée par l'un des contacteurs 15. Le réservoir R1 est au minimum mais est souillé d'un résidu d'un premier produit de revêtement (antérieurement délivré sous le contrôle de la vanne P1 et transféré dans le réservoir R2 qui est plein) toutes les vannes sont fermées sauf la vanne V6 et le générateur G n'est pas en service. L'installation est donc prête à peindre un objet avec le premier produit de revêtement cité. On commence à peindre en ouvrant la vanne V0 avec un débit contrôlé par le capteur M2. Pendant toute la phase de projection, le générateur G délivre une haute tension qui est appliquée au projecteur. Pendant ce temps, on nettoie le réservoir R1 et le collecteur T. Pour cela, on ouvre la vanne V7 et on met en oeuvre une séquence de nettoyage qui consiste à injecter successivement et alternativement des quantités de produit de rinçage et d'air comprimé par la commande des vannes W0 et A0. On termine cette séquence de nettoyage par l'injection d'air à travers la vanne A0, pour que les conduits soient vides de produit de rinçage. Il n'est cependant pas nécessaire de les sécher complètement.
  • On amorce le second produit de revêtement dans le collecteur jusqu'à l'entrée du réservoir R1. Pour cela, on ferme la vanne A0 et on ouvre la vanne P2. Lorsque le second produit de revêtement parvient au réservoir R1, on ferme la vanne V7.
  • Le réservoir R1 se remplit sous le contrôle du capteur M1. Lorsqu'une quantité prédéterminée de produit de revêtement se trouve dans le réservoir R1, on ferme la vanne P2.
  • Lorsqu'on a fini de peindre un objet avec le premier produit de revêtement, le réservoir R2 est au minimum, c'est-à-dire qu'il ne contient plus que des traces de ce produit de revêtement. On arrête alors le générateur G et on nettoie le réservoir R2 ainsi que l'injecteur. Pour cela, on ferme tous les isolateurs I1, I2, I3 sous le contrôle de l'autre commutateur de fin de course 15 (figure 3). On ouvre les vannes V1, V3 et V8 et on met en oeuvre une séquence de nettoyage du même type qu'indiqué ci-dessus en commandant successivement les vannes A1 et W1, ce qui a pour effet de nettoyer simultanément l'injecteur, à travers V0 et le réservoir R2, le produit de rinçage souillé étant évacué vers les moyens de purge Pu en traversant l'isolateur I1. Lorsque l'injecteur est propre et vide, on ferme la vanne V0 et on poursuit le nettoyage du réservoir R2. Simultanément, on nettoie le bol B en procédant à une séquence de nettoyage spécifique avec du solvant et à travers l'isolateur I3. Pour cela, on ouvre la vanne V5 et on commande successivement les vannes A2 et S1. Les isolateurs I1, I2 et I3 sont purgés en terminant les séquences de nettoyage définies ci-dessus par des injections d'air suffisantes après la dernière fermeture des vannes W1 et S1.
  • A partir de ce moment, tout le circuit de distribution D est propre et vide sauf le réservoir R1 qui est rempli de la quantité voulue du second produit de revêtement. On transfère ce produit de revêtement dans le réservoir R2. Pour cela, on ferme les vannes A1, A2, V1, V5 et V6 et on ouvre la vanne V7 (les vannes V3 et V8 étant déjà ouvertes). Le transfert s'effectue en un temps très bref par application d'une pression d'air importante en J. Le réservoir R1 est alors au minimum mais contient des traces du deuxième produit de revêtement, tandis que le réservoir R2 est au maximum et plein de ce produit.
  • On ferme les vannes V3, V7 et on nettoie l'isolateur I1. Pour cela, on ouvre les vannes V2 et V6 et on effectue une nouvelle séquence de nettoyage et de purge à partir des vannes A1 et W1. Lorsque cette séquence est terminée, tous les éléments du circuit de distribution en aval du réservoir R1 sont propres et on ferme les vannes V2 et V8. On procède alors à l'ouverture simultanée de tous les isolateurs sous le contrôle de l'un des communateurs de fin de course 15. On se trouve alors dans la situation initiale, le second produit de revêtement s'étant substitué au premier.
  • On constate ainsi que les isolateurs ne sont manoeuvrés que lorsqu'ils sont propres et purgés. Ils n'ont cependant pas besoin d'être complètement secs puisque l'isolation électrique est obtenue par le déplacement des éléments de conduit 8. Ces isolateurs peuvent par ailleurs être très simplifiés (figure 3) par rapport à ceux qui sont couramment utilisés et qui comportent des clapets d'extrémité placés à l'endroit de leur jonction. Grâce à l'invention, ces clapets ne sont plus indispensables. Cependant, si on les maintient pour augmenter encore la sécurité, ceux-ci ne risquent plus d'être colmatés ou usés prématurément du fait que les isolateurs ne sont manoeuvrés qu'en l'absence du produit de revêtement.
  • Il résulte aussi de l'analyse du fonctionnement de l'installation qui vient d'être décrite que seul l'isolateur I1 est soumis au passage de produit de revêtement ou d'un liquide contenant un tel produit de revêtement. Il n'est donc pas indispensable de nettoyer et de purger les isolateurs I2 et I3 qui ne sont pas en contact avec des fluides abrasifs. Dans ce cas, ces deux isolateurs peuvent être du type classique à clapets d'extrémité, ce qui permet de supprimer plusieurs vannes dans le circuit de distribution et d'économiser les produits de nettoyage à chaque opération de branchement-débranchement de ces isolateurs. L'installation prend alors l'aspect de la figure 2 qui est une variante de la figure 1. Dans cette installation, les éléments de structure analogue portent les mêmes références et ne seront pas décrits à nouveau. Les différences portent sur les isolateurs I2 et I3 qui sont des isolateurs à clapet d'extrémité auto-obturable. Du côté de la haute tension, l'isolateur I3 est relié au moyen de nettoyage du bol à travers la vanne V5 comme précédemment, tandis que, de l'autre côté, l'isolateur est directement relié à la source de solvant S. Par ailleurs, la vanne V2 est directement reliée à la sortie du réservoir R2. La source d'air comprimé A est reliée à une vanne V9 qui est également connectée à la sortie du réservoir R2. L'isolateur I2 est relié comme précédemment à la vanne V1 du côté de la haute tension et est directement relié à la source de produit de rinçage W, de l'autre côté
  • Le fonctionnement est le suivant:
       On considère la situation initiale suivante. Les isolateurs I1, I2 et I3 sont ouverts. L'isolateur I1 est propre et purgé. Les isolateurs I2 et I3 ne le sont pas mais leurs clapets sont fermés. Le réservoir R1 est au minimum et souillé d'un résidu du premier produit de revêtement tandis que le réservoir R2 est au maximum et plein de ce même produit. Toutes les vannes sont fermées sauf la vanne V6 et le générateur G est arrêté.
  • On commence à peindre en ouvrant la vanne V0 et en mettant le générateur G en service. Le débit de produit de revêtement est contrôlé par le capteur M2. Pendant ce temps, on nettoie le réservoir R1 et le collecteur T. Pour cela, on ouvre la vanne V7 et on procède à un cycle de nettoyage et de purge à partir des vannes A0 et W0, comme précédemment.
  • Lorsque le réservoir R1 et le collecteur T sont propres et purgés, on amorce l'arrivée du deuxième produit de revêtement dans le collecteur T et dans le réservoir R1, en ouvrant la vanne P2, les vannes A0 et W0 étant fermées. Lorsque le second produit de revêtement parvient au réservoir R1, on ferme la vanne V7. Le réservoir R1 commence à se remplir sous le contrôle du capteur M1. Lorsque la quantité prévue de produit de revêtement a été introduite dans le réservoir R1, on ferme la vanne P2.
  • Lorsqu'on a fini de peindre avec le premier produit de revêtement, le réservoir R2 est au minimum. On arrête alors le générateur G.
  • On ferme la vanne V0 et on ferme les isolateurs I1, I2, I3 simultanément. On ouvre les vannes V3, V8 et V9, ce qui a pour effet d'évacuer l'excédent de produit de revêtement contenu dans le réservoir R2. On nettoie ensuite ce réservoir en même temps que l'isolateur I1 en procédant à une séquence de nettoyage et de purge par la commande des vannes V1 et V9. Simultanément, on nettoie le bol B en ouvrant la vanne V5.
  • On nettoie l'injecteur en fermant la vanne V3 et en ouvrant la vanne V0.
  • Lorsque le réservoir R2 et l'isolateur I1 sont propres, on finit de les vider par injection d'air puis on ferme les vannes V0, V5 et V9. Cette séquence de nettoyage et de purge est un peu différente de celle décrite en référence à la figure 1 mais elle est aussi efficace.
  • A partir de ce moment, tout le circuit de distribution est propre et purgé sauf le réservoir R1 qui est plein du second produit de revêtement. On transfère ce dernier dans le réservoir R2 en fermant la vanne V6 et en ouvrant les vannes V7 et V3.
  • Lorsque le transfert est terminé, le réservoir R1 est au minimum mais est souillé d'un résidu du second produit de revêtement tandis que le réservoir R2 est au maximum et est rempli de ce même produit de revêtement. On ferme les vannes V3 et V7 et on nettoie l'isolateur I1 en ouvrant les vannes V2 et V6 et en mettant en oeuvre une nouvelle séquence de nettoyage et de purge à partir des vannes V1 et V9.
  • On ouvre alors les isolateurs I1, I2 et I3. A partir de ce moment, on est à nouveau dans la situation initiale, le second produit de revêtement ayant été substitué au premier.
  • La figure 4 représente une installation à deux réservoirs auxiliaires en série, susceptibles d'appliquer un produit de revêtement conducteur sans interruption pendant de longues périodes de temps. Cette installation peut être prévue pour un seul produit de revêtement ou pour plusieurs, délivrés par une unité de changement de produit de revêtement non représentée, placée en amont de l'installation. Un produit de revêtement est introduit dans le circuit de distribution par une vanne V11, pour être acheminé vers l'injecteur du projecteur Pr, via une vanne V26. Entre la vanne V11 et le projecteur, le circuit de distribution comporte trois parties de circuit: une partie de circuit amont 20 portée en permanence au potentiel de la terre et incluant la vanne V11, une partie de circuit aval 24 portée au potentiel de la haute tension lorsque le générateur G est en service et comportant un réservoir aval R12 et une partie de circuit intermédiaire 22, comportant un réservoir R11 et reliée à ladite partie de circuit amont 20 par un isolateur amont I11 et à ladite partie de circuit aval 24 par un isolateur aval I12.
  • Dans l'exemple décrit, les réservoirs R11 et R12 sont représentés comme étant analogues aux réservoirs de produit de revêtement utilisés dans les installations des figures 1 et 2. Les isolateurs I11 et I12 sont aussi de même nature que ceux des installations décrites précédemment avec ou sans clapet d'obturation.
  • La partie de circuit amont 20 comporte une vanne V12 reliée à une alimentation de produit de rinçage W et une vanne V13 reliée à des moyens de purge Pu, les trois vannes V11, V12 et V13 sont connectées à une même extrémité de l'isolateur I11.
  • Si l'installation est prévue pour pouvoir appliquer des produits de revêtement différents, une unité de changement de produit de revêtement analogue à celle de la figure 1 peut être ajoutée à la partie de circuit amont 20 et connectée à l'entrée de la vanne V11.
  • L'autre extrémité de l'isolateur I11, du côté de la partie du circuit intermédiaire 22, est reliée à un réservoir de produit de rinçage W11, par une vanne V15 et à un réservoir de déchet W13 par une vanne V14. Il est aussi relié à une entrée de fond du réservoir R11 par une vanne V17. La sortie du réservoir R11 est reliée à une extrémité de l'isolateur I12 par une vanne V19. Les réservoirs W11 et W13 sont également reliés à l'isolateur I12 par des vannes V18 et V20, respectivement. Une source d'air comprimé A est reliée au point commun des vannes V14, V15 et V17, par une vanne V16.
  • L'autre extrémité de l'isolateur I12, du côté de la partie de circuit aval 24, est reliée à un réservoir de produit de rinçage W12 par une vanne V21, à la source d'air comprimé A par une vanne V22 et à l'entrée du réservoir R12 par une vanne V23. La sortie du réservoir R12 est reliée au réservoir W12 par une vanne V24 et à la source d'air comprimé A par une vanne V25. Cette sortie alimente comme précédemment l'injecteur du projecteur Pr, sous la commande de la vanne V26.
  • Le contrôle des volumes de produit de revêtement contenus dans les réservoirs R11 et R12 se fait de la même façon que dans le cas des installations des figures 1 et 2. Un régulateur de pression 100 ou une pompe volumétrique, insérés dans le conduit de l'injecteur, permet de contrôler le débit de produit projeté, malgré les variations de pression dans le réservoir R12 dues à son remplissage en cours de projection. En revanche, les réservoirs de produit de rinçage ou de déchets W11, W12, W13 peuvent être plus simples, sans piston de séparation. Un tel réservoir peut simplement comporter un orifice d'entrée-sortie de liquide, à sa partie inférieure et un orifice d'entrée-sortie d'air à sa partie supérieure, l'injection d'air comprimé provoquant l'expulsion du liquide.
  • Le fonctionnement est le suivant: On considère l'installation en train d'appliquer un produit de revêtement donné contenu dans le réservoir R12 porté à la haute tension du fait que le générateur G est en service. Il s'agit donc de remplir le réservoir R12 sans interrompre l'application du produit de revêtement. A l'état initial considéré, le générateur G est donc en service, toutes les vannes sont fermées sauf la vanne V26, les deux isolateurs I11 et I12 sont ouverts et propres, les deux réservoirs R11 et R12 sont remplis de produit de revêtement et les deux réservoirs W11 et W12 sont remplis de produit de rinçage, le réservoir W13 étant vide.
  • Lorsque le réservoir R12 est presque vide, on ferme l'isolateur I12, ce qui porte la partie de circuit intermédiaire 22 à la haute tension. On ouvre les vannes V19 et V23, ce qui permet de remplir le réservoir R12 avec du produit de revêtement contenu dans le réservoir R11.
  • Lorsque le réservoir R12 est plein, le réservoir R11 est vide. On ferme les vannes V19 et V23, on ouvre les vannes V20 et V21, ce qui permet de nettoyer l'isolateur I12 à l'aide du produit de rinçage contenu dans le réservoir W12. Ce produit de rinçage chargé de produit de revêtement s'accumule dans le réservoir W13.
  • Le réservoir W12 étant vide, on le remplit avec du produit de rinçage contenu dans le réservoir W11. Pour ce faire, on ferme la vanne V20 et on ouvre la vanne V18, la vanne V21 étant déjà ouverte.
  • Il faut ensuite purger l'isolateur I12 du produit de rinçage qu'il contient. Pour cela, on ferme les vannes V18 et V21 et on ouvre les vannes V20 et V22. L'air comprimé chasse le produit de rinçage résiduel contenu dans l'isolateur I12 vers le réservoir W13.
  • On ferme les vannes V20 et V22. A partir de ce moment, l'isolateur I12 est nettoyé et purgé. On peut donc l'ouvrir, de sorte que la partie de circuit 22 se trouve à nouveau isolée de la haute tension. Dans cette partie de circuit, le réservoir W13 est plein de produit de rinçage souillé et le réservoir W11 est vide.
  • Il faut à nouveau remplir le réservoir R11 par du produit de revêtement et le réservoir W11 par du produit de rinçage. Pour cela, on ferme l'isolateur I11. La partie de circuit intermédiaire 22 se trouve donc mise à la terre. On ouvre les vannes V12 et V15 de sorte que le réservoir W11 se remplit de produit de rinçage.
  • On ferme les vannes V12 et V15 et on ouvre les vannes V13 et V16. L'air comprimé purge l'isolateur I11 du produit de rinçage qu'il contient et le chasse vers les moyens de purge Pu.
  • On remplit à nouveau le réservoir R11 de produit de revêtement en fermant les vannes V13 et V16 puis en ouvrant les vannes V11 et V17.
  • Lorsque le réservoir R11 est plein, on ferme les vannes V11 et V17. Il faut aussi vider le réservoir W13. Pour cela, on ouvre les vannes V13 et V14. Le réservoir W13 se vide dans les moyens de purge Pu en traversant l'isolateur I11.
  • On nettoie l'isolateur I11 à l'aide du produit de rinçage contenu dans le réservoir W11. Pour cela, on ferme la vanne V14 et on ouvre la vanne V15, la vanne V13 étant déjà ouverte.
  • On remplit alors le réservoir W11 par du produit de rinçage en fermant la vanne V13 et en ouvrant la vanne V12, la vanne V15 étant déjà ouverte.
  • On ferme les vannes V12 et V15. On purge l'isolateur I11 du produit de rinçage qu'il contient en ouvrant les vannes V13 et V16. Lorsque l'isolateur I11 est ainsi purgé par l'air comprimé, on peut alors l'ouvrir après avoir fermé les vannes V13 et V16. A partir de ce moment, on a retrouvé l'état initial défini ci-dessus sans aucune interruption de la projection de produit de revêtement et en ne manoeuvrant les isolateurs I11 et I12 que lorsqu'ils sont propres et purgés.
  • La séquence de remplissage du réservoir R11 et de vidange du réservoir W13 peut être un peu simplifiée si l'on dispose d'un réservoir de produit de rinçage W11 un peu plus grand. On peut ainsi ne pas avoir à le remplir au début de la séquence ni à purger l'isolateur I11 après cela. La séquence simplifiée devient alors: l'isolateur I11 étant vide, propre et fermé:
    • On ouvre les vannes V11 et V17, on remplit le réservoir R11, on ferme les vannes V11 et V17.
    • On ouvre les vannes V13 et V14, on vide le réservoir W13, on ferme la vanne V14.
    • On ouvre la vanne V15, on nettoie l'isolateur I11 avec le produit de rinçage restant dans le réservoir W11, on ferme la vanne V13.
    • On ouvre la vanne V12, on remplit le réservoiir W11, on ferme les vannes V12 et V15.
    • On ouvre la vanne V16, on purge l'isolateur I11, on ferme les vannes V13 et V16.
  • Ceci représente 5 opérations au lieu de 7 et 15 manoeuvres de vannes au lieu de 24. On peut alors ouvrir l'isolateur propre et vide.
  • Il faut noter qu'il n'est pas nécessaire de disposer de beaucoup plus de produit de rinçage dans le réservoir W11 car le nettoyage qui reste à faire succède au passage de produit très dilué provenant du réservoir W13.
  • Si on désire changer le produit de revêtement, il est nécessaire de mettre le générateur de haute tension G hors service et d'arrêter la pulvérisation. Un cycle de nettoyage peut être mis en oeuvre à partir des mêmes éléments de structure décrits ci-dessus. La vanne V25 permet de commander l'admission d'air comprimé en aval du réservoir R12 servant à purger les réservoirs R11 et R12 ainsi que les isolateurs I11 et I12 dans les moyens de purge, la vanne V13 étant ouverte, tandis que leur nettoyage se fait soit dans le même sens avec le produit de rinçage contenu dans les réservoirs W11 et W12, soit en sens inverse avec éjection par le projecteur, la vanne V12 étant alors ouverte.
  • Dans l'installation de la figure 5, le circuit de distribution est établi entre au moins une source de produit de revêtement, ici une unité de changement de produit de revêtement C, et le projecteur Pr (non représenté). Il comporte, de façon connue en soi, deux branches semblables CA, CB agencées en parallèle et interconnectées par des vannes à ladite unité de changement de produit de revêtement et à l'injecteur dudit projecteur relié à une vanne V30. Chaque branche comporte un réservoir isolé RA ou RB interconnecté par des vannes entre un isolateur amont IA1 ou IB1 relié à l'unité de changement de produit de revêtement C et un isolateur aval IA2 ou IB2, relié au projecteur Pr. Plus précisément, la branche CA comporte une vanne VA1 interconnectée entre la sortie du collecteur T de l'unité de changement de produit de revêtement et une extrémité de l'isolateur IA1, une vanne VA2 connectée entre l'autre extrémité de l'isolateur IA1 et l'entrée du réservoir RA, une vanne VA4 connectée entre la sortie du réservoir RA et une extrémité de l'isolateur IA2 et une vanne VA6 connectée entre l'autre extrémité de l'isolateur IA2 et la vanne V30. De plus, l'isolateur IA1, du côté du réservoir RA est relié par une vanne VA5 à un isolateur de purge IA3 tandis que la sortie du réservoir RA est reliée par une vanne VA3 à ce même isolateur de purge, du même côté que la vanne VA5. L'autre extrémité de l'isolateur de purge IA3 est reliée à des moyens de purge Pu, au potentiel de la terre.
  • L'agencement est le même pour la branche CB. La sortie du collecteur T est reliée par une vanne VB1 à I'isolateur amont IB1 dont l'autre extrémité est connectée au réservoir RB par une vanne VB2 et à l'isolateur de purge IB3 par une vanne VB5. Là sortie du réservoir RB est reliée par une vanne VB3 au même isolateur de purge et à l'isolateur aval IB2 par une vanne VB4. L'autre extrémité de l'isolateur aval IB2 est connectée à la vanne V30 par une vanne VB6. De plus, une alimentation en produit de rinçage W est connectée par une vanne WN à un isolateur de nettoyage IN tandis qu'une source d'air comprimé A est reliée par une vanne AN à ce même isolateur de nettoyage, du même côté que la vanne WN. L'autre extrémité de l'isolateur IN est reliée par une vanne VN au point commun des vannes VA6, VB6 et V30.
  • L'unité de changement de couleur C est identique à celle des figures 1 et 2. Elle comporte des vannes d'admission de produit de revêtement P1, P2, connectées au collecteur T et reliées à des circuits d'alimentation de produits de revêtement différents, non représentés. Une vanne W0 reliée à la source de produit de rinçage W et une vanne A0 reliée à la source d'air comprimé A sont également connectées à ce collecteur T. Le fonctionnement est le suivant.
  • On suppose que dans la situation initiale considérée, l'ensemble du circuit de distribution représenté est propre et vide et que les isolateurs sont ouverts. Le réservoir RA se remplit du premier produit de revêtement par ouverture des vannes P1, VA1, VA2 et VA3, les isolateurs IA1 et IA3 étant fermés. Lorsque le produit de revêtement parvient au réservoir RA, la vanne VA3 est fermée et Te réservoir se remplit par déplacement du piston. Lorsque le réservoir RA est plein du premier produit de revêtement, on ferme les vannes P1 et VA2 et on ouvre la vanne VA5. On met alors en oeuvre une séquence de nettoyage et de purge du genre indiqué ci-dessus en commandant alternativement les vannes W0 et A0. Lorsque les isolateurs IA1 et IA3 et le collecteur T sont propres et purgés, on les ouvre. On ferme alors la vanne VA5.
  • On ferme ensuite l'isolateur IA2. On peut commencer à utiliser le produit de revêtement contenu dans le réservoir RA en ouvrant les vannes VA4, VA6 et V30.
  • Pendant ce temps, on remplit le réservoir RB avec le second produit de revêtement en ouvrant les vannes P2, VB1, VB2 et VB3 et en fermant les isolateurs IB1 et IB3, jusqu'à ce que le produit de revêtement parvienne à l'entrée du réservoir RB. On ferme alors la vanne VB3 pour remplir le réservoir.
  • Lorsque le réservoir RB est plein, on nettoie et on purge le collecteur T et les isolateurs IB1 et IB3 de la même façon qu'indiqué en référence à la branche CA. Lorsque cette opération est achevée, on ferme les vannes VB1 et VB2 et on ouvre les isolateurs IB1 et IB3 de sorte que la branche CB se trouve en attente d'utilisation.
  • Lorsqu'on a fini de recouvrir un objet avec le premier produit de revêtement; il faut nettoyer l'injecteur et l'isolateur IA2. Pour cela, on ferme la vanne V30, on ferme les isolateurs IN et IA3 et on ouvre la vanne VA3. On procède alors à une séquence de nettoyage en commandant alternativement les vannes AN et WN. On termine ce nettoyage par une purge des isolateurs IA2 et IA3, en injectant de l'air par la vanne AN. On ferme alors la vanne VA6 et on ouvre brièvement la vanne V30 pour procéder au nettoyage de l'injecteur et on la referme. On ferme ensuite les vannes WN, AN, VN et VA4 puis on ouvre l'isolateur IN et l'isolateur IA2. Il reste à nettoyer le réservoir RA.
  • Dès ce moment, on peut commencer à peindre avec le second produit de revêtement contenu dans le réservoir RB. Pour cela, on ferme l'isolateur IB2 et on ouvre les vannes VB4, VB6 et V30.
  • Pendant ce temps, on nettoie le réservoir RA en fermant l'isolateur IA1 et en ouvrant les vannes VA1, VA2 et on procède à un cycle de nettoyage en commandant alternativement les vannes W0 et A0.
  • Lorsque le réservoir RA est propre et purgé, on ferme les vannes A0 et W0 et on remplit le réservoir RA avec le premier produit de revêtement en ouvrant la vanne P1, ou avec un autre produit si le collecteur peut être alimenté par un plus grand nombre de circuits de circulation de produits de revêtement différents.
  • Le circuit CA est donc revenu à l'état initial pendant qu'on achève d'appliquer le second produit de revêtement avec le circuit CB.
  • Bien entendu, le projecteur Pr est porté à une haute tension, pendant la projection, par un générateur électrique non représenté et il est ramené au potentiel de la terre pendant les changements de produit à projeter.

Claims (14)

  1. Installation de projection électrostatique de produit de revêtement liquide conducteur, comprenant un circuit de distribution de fluides (D) dont ledit produit de revêtement conducteur, au moins un projecteur (Pr) de produit de revêtement alimenté par ledit circuit et relié à une source de haute tension réglable ou interruptible, au moins un réservoir auxiliaire (R2/R11/Ra) de produit de revêtement, isolé, susceptible d'être porté au potentiel de la haute tension, au moins une source de produit de rinçage (W/W11/W) et au moins une source d'air comprimé (A), ledit circuit comprenant au moins un isolateur à élément mobile (I1/I11/IA2) formant élément de conduit, connecté entre deux parties dudit circuit de distribution pour isoler de la haute tension la partie de circuit amont, caractérisé en ce qu'elle comporte un agencement de vannes (V1-V3/V15-V17/VN-VA6) en aval dudit isolateur et un agencement de vannes (V6-V8/V11-V13/VA4-VA3) en amont dudit isolateur, l'un des agencements de vannes étant apte à connecter ledit isolateur à ladite source de produit de rinçage (W/W11/W) et à ladite source d'air comprimé et l'autre agencement de vannes étant apte à connecter ledit isolateur à des moyens de récupération de produit de rinçage, et en ce que lesdits agencements de vannes sont disposés de façon à faire circuler du produit de rinçage au travers dudit isolateur depuis ladite source de produit de rinçage jusqu'audit moyen de récupération après le passage d'un produit de revêtement dans ledit isolateur et avant chaque manoeuvre d'ouverture de celui-ci.
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit isolateur (I1) est du type à élément de conduit mobile connecté pour séparer deux parties dudit circuit de distribution d'une distance suffisante pour isoler ladite partie de circuit amont de la haute tension.
  3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'un premier isolateur (I1) est interconnecté par l'intermédiaire de vannes respectives entre un réservoir amont (R1) porté au potentiel de la terre et un réservoir aval (R2) isolé et susceptible d'être porté au potentiel de la haute tension, des moyens étant prévus pour transférer du produit de revêtement depuis le réservoir amont jusqu'au réservoir aval, lorsque ledit isolateur est fermé.
  4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comporte un second isolateur (I2) interconnecté entre ladite source de produit de rinçage (W) et ladite source d'air comprimé (A) d'une part, côté amont, et entre ledit premier isolateur (I1) et ledit réservoir aval (R2), d'autre part, côté aval.
  5. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comporte un troisième isolateur (I3) interconnecté entre une source de solvant (S) côté amont et ledit projecteur, côté aval.
  6. Installation selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que ledit premier isolateur (I1) au moins comporte un simple tube rigide (8) mobile, susceptible de se raccorder de façon étanche à un embout de conduit (10) fixe.
  7. Installation selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisée en ce qu'au moins un tel isolateur est muni de clapets d'obturation, connu en soi, agencés de part et d'autre de son organe de jonction.
  8. Installation selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que plusieurs isolateurs sont combinés en une structure unique munie de moyens d'actionnement commun, pour être manoeuvrés simultanément.
  9. Installation selon la revendication 2, pour la projection en continu d'un produit de revêtement conducteur, caractérisée en ce que ledit circuit de distribution comporte une partie de circuit amont (20) portée en permanence au potentiel de la terre, une partie de circuit aval (24) portée au potentiel de la source de haute tension et comportant un réservoir aval (R12)et une partie de circuit intermédiaire (22) comportant un réservoir (R11) et reliée à ladite partie de circuit amont par un isolateur amont (I11) et à ladite partie de circuit aval par un isolateur aval (I12).
  10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que ladite partie de circuit amont comporte des moyens de purge (Pu) et des moyens d'alimentation en produit de rinçage (W), reliés à l'isolateur amont par des vannes respectives, en ce que ladite partie de circuit intermédiaire (22) comporte un réservoir de produit de rinçage (W11) et un réservoir de déchets (W13) reliés chacun par des vannes audit isolateur amont et audit isolateur aval et en ce que ladite partie de circuit aval (24) comporte un réservoir de produit de rinçage (W12) relié par une vanne audit isolateur aval.
  11. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que, de façon connue en soi, ledit circuit de distribution comporte deux branches semblables agencées en parallèle et interconnectées par des vannes entre au moins une source de produit de revêtement et ledit projecteur, en ce que chaque branche comporte un réservoir isolé (RA, RB) interconnecté par des vannes entre un isolateur amont (IA1, IB1) relié à ladite source de produit de revêtement et un isolateur aval (IA2, IB2) relié audit projecteur.
  12. Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce que, dans chaque branche, l'isolateur amont et la sortie du réservoir sont reliées par des vannes à un isolateur de purge (IA3, IB3).
  13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte un isolateur (IN) reliant par des vannes les sources de produit de rinçage (W) et d'air comprimé (A) audit projecteur (Pr).
  14. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte une unité de changement de produit de revêtement, connue en soi, reliée à plusieurs sources de produits de revêtement.
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