EP0479030B1 - Dispositif et procédé pour faire mousser afin d'éliminer le volume d'air restant dans un récipient rempli d'un liquide moussant, en particulier une bouteille - Google Patents

Dispositif et procédé pour faire mousser afin d'éliminer le volume d'air restant dans un récipient rempli d'un liquide moussant, en particulier une bouteille Download PDF

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EP0479030B1
EP0479030B1 EP91115726A EP91115726A EP0479030B1 EP 0479030 B1 EP0479030 B1 EP 0479030B1 EP 91115726 A EP91115726 A EP 91115726A EP 91115726 A EP91115726 A EP 91115726A EP 0479030 B1 EP0479030 B1 EP 0479030B1
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EP
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frothing
equipment
pressure
medium
control valve
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Ludwig Clüsserath
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KHS Maschinen und Anlagenbau AG
Original Assignee
Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
KHS Maschinen und Anlagenbau AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/222—Head-space air removing devices, e.g. by inducing foam

Definitions

  • the invention relates to a method for displacing the residual air volume by foaming from containers filled with a foamable liquid filling material, in particular bottles, according to the preamble of claim 1, and to a foaming device for displacing the remaining volume by foaming according to the preamble claim 3.
  • the containers filled with the filling material but not yet closed are moved past on a conveyor line connecting the filling machine and a container closing device under a nozzle device which has at least one injection nozzle. From this, a predetermined amount of the foaming medium, which preferably has the form of a liquid, is then introduced into the respective container, so that the contents filled in the container are stimulated to froth or foam and the residual air quantity from the resulting filling material foam Container is displaced.
  • the closed position is the position of the container closing device at which a closure is placed on the respective container or the respective container is closed.
  • the degree of foaming or foaming at the closed position depends on. a. from the time available for the foaming process, d. H. remains between the introduction of the foaming medium into a container and the closure. This also means that the degree of foaming depends on the conveying speed of the conveyor line and thus on the machine output (processed bottles per unit of time).
  • the degree of foaming also depends on the type of the filling material, i. H. depends on the foaming power of the liquid filling material has already been proposed in a generic device when using a liquid foaming medium (DE-A-16 32 034), which is controlled by a pneumatic pressure booster, i.e. H. to adjust the pressure of the liquid foaming medium generated by a piston pump arrangement actuated by compressed air to the respective filling material, specifically by adjusting the pressure of the compressed air used to drive the pressure booster.
  • a pneumatic pressure booster i.e. H. to adjust the pressure of the liquid foaming medium generated by a piston pump arrangement actuated by compressed air to the respective filling material, specifically by adjusting the pressure of the compressed air used to drive the pressure booster.
  • the object of the invention is to demonstrate a method and a foaming device which, with little construction effort, enable an improved displacement of the residual air volume from containers, regardless of changes in the Performance of the upstream container filling machine or regardless of changes in the conveying speed of the conveyor line.
  • the pressure of the frothing medium is regulated really as a function of an actual value / setpoint comparison, using a control loop of at least the control device, the control valve, which is preferably designed as a proportional valve, and the at least one measuring station for detecting the respective actual state or
  • the actual value of the foaming or foam formation includes.
  • “measuring station” is understood to mean any device or sensor etc. which enables the actual state or actual value to be recorded.
  • foaming is possible in such a way that, before a closure is placed on the respective container or before this container is closed, the liquid filling material is foamed out of the container , the extent of this foaming is kept as low as is just necessary for displacing the residual air volume.
  • the device according to the invention it is in particular also possible to control the extent of the foaming so that the foaming is essentially ended when, after the first foam formation with relatively large bubbles still containing air, filling foam with smaller, essentially only carbonic acid contained bubbles emerges from the mouth of the respective container.
  • the foaming is regulated in such a way that the proportion of liquid filling material in the filling material foam emerging from the respective container is in the order of magnitude between 0.3-1.0 ml.
  • 1 is a bottle filling machine of conventional design, of which only the bottle table or rotor rotating around a vertical axis is shown for the sake of simplicity, and which is used for filling bottles 2 with a foamable liquid filling material, preferably for filling bottles 2 with beer serves.
  • a transport or transfer star 3 which rotates synchronously with the filling machine 1 about a vertical axis and which successively feeds the filled, not yet closed bottles 2 on a conveyor line 4 formed by a pitch circle to a bottle closing device having a closing station or closing position 5 feeds, from which the closed bottles 2 are forwarded via a push-out star, not shown, to a discharge conveyor, also not shown.
  • the transfer star 3 forming the conveyor section 4 for the upright bottles 2 and the bottle closing device 5 have the same as the push-out star, not shown and the discharge conveyor, not shown, has the construction known and customary for these elements. Furthermore, the transfer star 3, the bottle closure device 5 and the push-out star, not shown, are usually driven synchronously with the filling machine 1.
  • a holding arm 6 is provided, which is held manually adjustable at one end by pivoting about a vertical axis on a holding pin 7.
  • the holding pin 7 is in turn provided on a fixed to a stationary machine part 8, for example on a control ring of the bottle filling machine 1 holder 9 such that the axis of the holding pin 7 is axially aligned with the central axis of the transfer star 3 or with the axis of a drive this transfer star 3 10 lies.
  • a clamping device 11 the arm 6 can be clamped to the holding pin 7 after manual pivoting or adjustment.
  • an injection nozzle 12 is attached to the arm 6, which projects with its lower end having a nozzle opening over the underside of the holding arm 6 and with its nozzle opening is arranged above the conveying path formed by the transfer star 3 and vertically downward is aligned with the path of movement of the mouths of bottles 2.
  • the injection nozzle 12 is connected via a solenoid valve 13 to a liquid line 14 for supplying a pressurized liquid foaming medium.
  • this foaming medium is water.
  • Another liquid for example the liquid filling material, could also be used as the foaming medium.
  • the input of the control valve 17 is connected via a liquid line 19 having a shut-off valve 18 to the outlet of a pump 21 driven by an electric motor 20 for the liquid foaming medium.
  • a pressure accumulator 22 is also connected to the outlet of the pump 21, so that a sufficient amount of foaming medium with a sufficient pressure generated by the pump 21 is always available.
  • the input of the pump 21 is connected to a liquid line 23 which can be connected to a local water supply via a pressure control valve 24, a dirt trap or a filter 25 and a shut-off valve 26.
  • a safety valve 27 is also provided between the outlet and the inlet of the pump 21, which opens when a predetermined maximum pressure is exceeded, for example when a pressure of 20 bar is exceeded, so that the pressure in the liquid line 19 and in the pressure accumulator 22 does not reach this maximum pressure can exceed.
  • the solenoid valve 13 and the control valve 17 are each connected to an output of an electrical or electronic control device 30, specifically via electrical lines 37 and 38, respectively. Via an electrical line 31, the control device receives a message from the machine or Operating cycle of the filling machine 1 corresponding clock signal, which is derived, for example, from the common drive of the filling machine 1, the transfer star 3 and the bottle closure device 5 or from a pulse generator or clock generator controlled by this drive.
  • two further inputs of the control device 30 are each connected to a measuring station 34 and 35, each of which is arranged on the path of movement of the bottles 2 in such a way that the area of the mouths of the bottles 2 moved past, and in particular the Degree of foaming is detected in each of the bottles 2 moved past.
  • the measuring stations 34 and 35 work, for example, with a high-frequency measurement or are designed as light barriers or camera systems. Other measuring methods, for example ultrasonic measuring methods, can also be used at measuring stations 34 and 35.
  • the measuring station 34 is provided in the region of the conveying path 4 formed by the transfer star 3, shortly before the transition to the bottle closure device 5.
  • the measurement station 35 is located in front of the path of movement of the bottles 2 in the bottle closure device 5 the area of this bottle closure device 5 is provided on which the closures are placed on the bottles 2 or the bottles 2 are closed.
  • the liquid foaming medium supplied to the injection nozzle 12 is heated by the heater 15, so that this medium has a constant temperature (e.g. 90 ° -95 ° C.) corresponding to a predetermined value when it emerges from the injection nozzle 12. Furthermore, an air or gas cushion that enables a certain volume compensation is provided in the interior of the heater 15.
  • the holding arm 6 and thus the injection nozzle 12 are in a position (injection position) on the conveyor line formed mainly by the transfer star 3, the (position) taking into account the properties of the liquid filling material, ie the foamability this filling material, as well as taking into account the range within which the pressure of the foaming medium can be changed by the control valve 17, and, if appropriate, taking into account further parameters or influencing variables (for example temperature of the liquid filling material, type or size of the bottles 2 to be filled, etc.) ) ensures the best possible foaming of the liquid contents in the bottles 2.
  • Optimal foaming is ensured if the liquid foaming medium is used to cause excessive foaming, but only to the extent that is necessary for the complete displacement of the residual air volume from the respective bottle 2.
  • the foaming of the liquid filling material in the bottles 2 is controlled, for example, in such a way that a small amount of filling material foam emerges from it before the closure is placed on a bottle 2 or before this bottle 2 is closed, in which (proportion) the proportion liquid filling is in the order of about 0.3 - 1.0 ml.
  • An optimal foaming is guaranteed in any case if after the first liquid foam, which still has relatively large, air-containing bubbles, a liquid foam with fine bubbles, which essentially only contain carbon dioxide, has formed in the area of the mouth of the respective bottle.
  • the set position of the holding arm 6 or the injection nozzle 12 with respect to the transport path 4 formed by the transfer star 3 is manually entered into the control device 30 on an input device 36, or this position of the holding arm 6 or the injection nozzle 12 is determined by a measuring sensor ( z. B. angle encoder) automatically transmitted to the control device 30 as a measurement signal.
  • a measuring sensor z. B. angle encoder
  • the solenoid valve 13 When the machine is running, the solenoid valve 13 is opened by the control device 30. In order to stimulate the foaming, a jet is thus injected into each bottle 2 moving under the injection nozzle 12 or its nozzle opening of the liquid foaming medium injected.
  • the pressure with which this foaming medium is injected and which determines the intensity and, above all, the speed of the foaming process is regulated by the control device 30 via the control valve 17 designed as a proportional pressure valve, depending on an actual-value setpoint. Comparison. This regulation is carried out, for example, using either measuring station 34 or measuring station 35.
  • the control device 30 and the control valve 17 first set a base pressure for the foaming medium as a function of the machine output according to predetermined characteristic values, which (base pressure) optimally foams the liquid contents, for example based on experience. H. a complete displacement of the residual air volume from the respective bottle 2 can be expected by optimal foaming of the liquid contents.
  • the dependence of this base pressure on the performance and possibly on other parameters, such as. B. temperature of the liquid filling material, type of liquid filling material, shape of the bottles used, filling level of the liquid filling material in the respective bottle, etc., is in a memory of the control device 30, for. B. stored in the form of tables or characteristic curves, so that the respective base pressure is set on the basis of the actual machine performance of the control device 30 and the control valve 17.
  • the actual machine output and other parameters can be entered manually, for example, by the input device 36.
  • the machine power and other parameters that can be detected by simple probes are preferably entered automatically.
  • the position of the injection nozzle 12 on the conveying path formed by the transfer star 3, i. H. the angular position of the holding arm 6 is detected, for example, as a parameter.
  • the control device 30 also effects the regulation by comparing the actual value and the desired value, for example using the measuring station 34 with which the distance between the upper edge of the foam crown formed by the foaming and foaming of the bottles 2 moved past the upper edge of the respective bottle mouth is detected.
  • This actual value is in the control device 30 with a target value, ie. H. compared with a distance, which in turn, taking into account the machine performance and any other parameters such as the type of liquid filling material, temperature of the liquid filling material, type of bottles 2, etc., ensures optimal foaming within the time it takes for the closure to be placed on the each bottle 2 or until its closure remains or which the respective bottle 2 requires for the transport from the measuring station 34 to the closing area of the bottle closing device 5.
  • the relevant setpoints are also stored in the memory of the control device 30 as a function of the machine output and possibly as a function of further parameters.
  • the distance between the upper edge of the foam crown and the upper edge of the bottle mouth of the bottles 2, as determined by the measuring station 34, is smaller than the desired value, this means that the foaming is too intensive or too rapid.
  • the pressure of the foaming medium is reduced by the control device 30 and the control valve 17.
  • a distance between the upper edge of the foam crown and the upper edge of the bottle mouth, as measured by the measuring station 34, which is greater than the desired value, means that the foaming is not intensive enough.
  • the control device 30 therefore causes an increase in the pressure of the foaming medium by appropriate control of the control valve 17.
  • the measuring station 35 detects the state which is present immediately before the bottles 2 are closed. This actual state or actual value is compared with a target value, which corresponds to a target state in which, due to the foaming of the liquid filling material on the outer surface of the respective bottle 2, a stain of filling material foam of a certain size and / or position has been formed, that is to say an expansion to a certain extent.
  • the measuring station 35 is preferably designed as a camera (video camera), the actual value / setpoint comparison being carried out, for example, by comparing the image supplied by this camera with a predetermined image. In this image comparison, for example, light-dark transitions between the lighter stain of filling foam and the other, darker outer surface of the respective bottle are used or evaluated.
  • the pressure of the foaming medium is reduced via the control device 30 and the control valve 17. In the opposite case, this pressure is increased.
  • the liquid line 29 with throttle device 28 and the gas cushion in the heater 15 ensure that even larger pressure changes can take place practically without delay in the control.
  • the invention has been described above using an exemplary embodiment. However, it is also possible to position the injection nozzle 12 or the holding arm 6 firmly, i.e. not adjustable, in which case, of course, a change in the position of the injection nozzle, i.e. a change in the injection position does not have to be taken into account in the regulation. Furthermore, it is also possible that, instead of only one injection nozzle 12, a nozzle arrangement is provided which has a plurality of injection nozzles above the conveying section 4, which follow one another in the conveying direction of this conveying section 4 and of which an injection nozzle 12 is then selected and activated accordingly in order to change the injection position is, preferably by the control device 30.
  • the base pressure is set as a function of the machine output as follows:

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Vacuum Packaging (AREA)

Claims (17)

  1. Procédé pour évacuer, par moussage, le volume d'air résiduel à éliminer de récipients, notamment de bouteilles (2), empli(e)s d'un produit liquide de remplissage capable de mousser, procédé dans lequel, à l'aide d'un dispositif ou agencement de buses comportant au moins une buse d'injection (dispositif placé au-dessus d'un trajet de parcours (4) de transport, au moyen duquel les récipients emplis du produit de remplissage et non encore fermés, sont transportés debout jusqu'à un poste de fermeture faisant partie d'un dispositif ou équipement (5) de fermeture de récipients), le produit de remplissage, qui se trouve dans les récipients se déplaçant sous le dispositif de buses est soumis, dans un poste d'injection qui se trouve en amont du poste de fermeture (dans la direction de transport dans le trajet de transport), à un jet de produit gazeux ou liquide de production de mousse, et dans lequel procédé la pression du fluide de production de mousse provenant d'un dispositif d'alimentation qui est raccordé au dispositif à buse(s) par l'intermédiaire d'un conduit (16) pour gaz ou pour liquide, est modifiée en fonction des propriétés du produit de remplissage qui mousse, caractérisé en ce que la modification de la pression du fluide de production de mousse s'effectue au moyen d'une valve de commande (17) du type vanne proportionnelle commandée par un dispositif de commande électrique, et en ce que la régulation de la pression du fluide de production de mousse s'effectue au moyen de la valve (17) de commande et du dispositif (30) de commande, ainsi qu'en utilisant un poste de mesure (34, 35) disposé (dans le sens de transport) en aval du poste d'injection, dans un circuit fermé de régulation, de façon telle qu'à au moins un des postes de mesure (34, 35), en amont du poste de fermeture, le degré de production ou de formation de mousse dans les récipients qui défilent soit décelé ou saisi en tant que valeur réelle, comparé dans le dispositif (30) de commande à une valeur prescrite et en ce qu'à partir de l'écart entre la valeur réelle et la valeur prescrite, un signal de commande, destiné à la valve (17) de commande, soit produit en vue de la modification de la pression du fluide de production de mousse.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur prescrite considérée est fonction de la vitesse de transport dans le parcours (4) de transport, ou du débit de la machine, ainsi, le cas échéant, que d'au moins une autre grandeur dotée d'une influence, faisant partie du groupe "nature et/ou température du produit liquide de remplissage, distance entre le poste d'injection et le poste de mesure (34) (au minimum unique), genre et/ou forme et/ou dimension des récipients, hauteur de remplissage en produit liquide de remplissage dans le récipient considéré".
  3. Dispositif de production de mousse pour l'évacuation du volume d'air résiduel hors de récipients remplis d'un produit liquide de remplissage susceptible de mousser, en particulier hors de bouteilles (2), comportant un dispositif à buses doté d'au moins une buse d'injection (12), lequel est disposé au-dessus d'un parcours de transport (4) qui amène les récipients remplis du produit de remplissage, non encore fermés, et debout, jusqu'à un poste de fermeture faisant partie d'un dispositif (5) de fermeture de récipients et qui, en vue de chasser le volume d'air résiduel au moyen de la mousse ainsi produite, soumet le produit de remplissage présent dans les récipients qui passent sous le dispositif à buses, dans un poste d'injection qui se trouve (dans le sens de transport dans le trajet du parcours de transport (4)) en amont du poste de fermeture, à un jet de fluide gazeux ou liquide de production de mousse, comportant également un dispositif d'alimentation en fluide de production de mousse, qui est raccordé par l'intermédiaire d'un conduit (16) pour gaz ou pour liquide au dispositif à buses, et des moyens (17) pour la modification de la pression du fluide de production de mousse, caractérisé en ce que les moyens destinés à la modification de la pression du fluide de production de mousse sont constitués par une valve (17) de commande, commandée par un dispositif de commande électrique (30), en ce que la valve (17) de commande et le dispositif de commande (30) sont, (avec au moins un poste de mesure (34,35) disposé sur le parcours de transport (4) en aval du poste d'injection (dans le sens de transport)), des éléments d'un circuit fermé de régulation qui régule la pression du fluide de production de mousse, et dans lequel, grâce à au moins un poste de mesure (34, 35) situé en amont du poste de fermeture, le degré de production ou de formation de mousse est décelé et saisi en tant que valeur réelle sur les récipients qui défilent, puis comparé, dans le dispositif (30) de commande, avec une valeur prescrite et en ce qu'à partir de l'écart entre la valeur réelle et la valeur prescrite, un signal de commande est envoyé à la valve (17) de commande, en vue de la modification de la pression du fluide de production de mousse.
  4. Dispositif de production de mousse selon la revendication 3, caractéri sé en ce que l'on emploie, en tant que fluide de production de mousse, de l'eau ou le produit liquide de remplissage.
  5. Dispositif de production de mousse selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la valve (17) de commande est une valve proportionnelle.
  6. Dispositif de production de mousse selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le poste (34, 35) de mesure présent en au moins une unité, est prévu (dans le sens de transport effectué sur le trajet de parcours de transport (4)) immédiatement en amont de la position de fermeture faisant partie du dispositif (5) de fermeture de récipients.
  7. Dispositif de production de mousse selon la revendication 6, caractérisé en ce que la valeur prescrite correspond à un état dans lequel la production de mousse s'est formée en quantité suffisante pour qu'il se produise un débordement de mousse du produit liquide de remplissage, qui sort du récipient, mais cependant dans une mesure réduite déterminée à l'avance, et suffisante pour que le volume d'air résiduel soit chassé.
  8. Dispositif de production de mousse selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que le poste (34, 35) de mesure est prévu en au moins une unité qui est (dans le sens de transport sur le trajet du parcours de transport (4)) à une certaine distance en amont du poste (5) de fermeture des récipients.
  9. Dispositif de production de mousse selon la revendication 8, caractérisé en ce que la valeur prescrite est choisie de façon telle que la valeur réelle corresponde à un degré de la formation de la mousse produite, dans laquelle, au moins en tenant compte de la vitesse de transport sur le trajet du parcours de transport jusqu'au poste de fermeture faisant partie du dispositif (5) de fermeture des récipients, une montée complète de la mousse est provoquée, c'est-à-dire une montée de la mousse telle que le produit liquide de remplissage déborde hors du récipient, mais cependant seulement dans une faible mesure définie à l'avance, suffisante pour chasser le volume d'air résiduel.
  10. Dispositif de production de mousse selon l'une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce que la valeur prescrite considérée est fonction de la vitesse de transport sur le trajet du parcours de transport (4) ou est fonction du débit de la machine, ainsi que le cas échéant, d'au moins une autre grandeur dotée d'influence faisant partie du groupe "nature et/ou température du produit liquide de remplissage, distance entre le poste d'injection et le poste (34, 55) de mesure présent en au moins une unité, genre et/ou forme et/ou dimension des récipients, hauteur de remplissage du produit liquide de remplissage dans le récipient considéré".
  11. Dispositif de production de mousse selon l'une des revendications 3 à 10, caractérisé en ce qu'une pression de base du fluide de production de mousse peut être réglée, à l'aide de la valve (17) de commande, au moyen d'un signal de commande délivré par le dispositif (30) de commande à la valve (17) de commande, et en ce que la régulation de la pression du fluide de production de mousse s'effectue à partir de cette pression de base, c'est-à-dire par augmentation ou par réduction de la pression de base.
  12. Dispositif de production de mousse selon la revendication 11, caractérisé en ce que la pression de base peut être réglée par le dispositif (30) de commande et par la valve (17) de commande en fonction de la vitesse de transport sur le trajet du parcours de transport (4), ou en fonction du débit de la machine, ainsi, le cas échéant, qu'en tenant compte d'au moins une autre grandeur dotée d'influence faisant partie du groupe "nature et/ou température du produit liquide de remplissage, distance du poste d'injection par rapport au poste de fermeture faisant partie du dispositif de fermeture de récipients, genre et/ou forme et/ou dimension des récipients, hauteur de remplissage du produit liquide de remplissage dans le récipient considéré".
  13. Dispositif de production de mousse selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que, à l'aide du dispositif (30) de commande et de la valve (17) de commande , s'effectue une modification de la pression de base du fluide producteur de mousse, laquelle modification est fonction de la vitesse de transport sur le trajet du parcours (4) de transport ou du débit de la machine, dans le cas d'un écart donné à l'avance entre la valeur réelle et la valeur prescrite, et ceci, de préférence de façon telle que cette modification de la pression de base considérée augmente lorsque le débit de la machine augmente.
  14. Dispositif de production de mousse selon l'une des revendications 3 à 13, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de mémoire, prévu de préférence,, dans le dispositif (30) de commande et destiné au stockage des valeurs prescrites et/ou au stockage des valeurs correspondant aux pressions de base, et ceci de préférence en fonction d'au moins une des grandeurs dotées d'influence, appartenant au groupe "vitesse de transport sur le trajet du parcours de transport (4), nature et/ou température du produit liquide de remplissage, distance du poste d'injection au poste (34, 35) de mesure existant en au moins une unité, genre et/ou forme et/ou dimension des récipients, hauteur de remplissage du produit de remplissage dans le récipient considéré".
  15. Dispositif de production de mousse selon l'une des revendications 3 à 14, caractérisé en ce que, dans le conduit (16) pour gaz ou pour liquide reliant le dispositif à buses au dispositif d'alimentation, on prévoit un dispositif de chauffage (15) et/ou un dispositif (15) permettant une compensation du volume.
  16. Dispositif de production de mousse, selon l'une des revendications 3 à 15, caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation présente au moins une pompe (21) qui délivre à sa sortie le fluide de formation de mousse (lequel se trouve sous pression et est amené à la valve (17) de commande) et dont l'entrée est raccordée à une partie du dispositif d'alimentation qui conduit le fluide de formation de mousse sous plus basse pression, et en ce que la sortie de la valve (17) de commande est raccordée par l'intermédiaire d'un dispositif (28) d'étranglement à cette partie du dispositif d'alimentation qui conduit sous plus basse pression le fluide de production de mousse.
  17. Dispositif de production de mousse selon la revendication 16, caractérisé en ce que la partie du dispositif d'alimentation qui conduit le fluide de production de mousse sous plus basse pression peut être raccordée, par l'intermédiaire d'un dispositif (24) de régulation de pression ainsi, le cas échéant, que par l'intermédiaire d'un filtre (25) et/ou d'une valve d'arrêt (26), à un poste fixe de distribution ou de fourniture d'eau.
EP91115726A 1990-09-22 1991-09-17 Dispositif et procédé pour faire mousser afin d'éliminer le volume d'air restant dans un récipient rempli d'un liquide moussant, en particulier une bouteille Expired - Lifetime EP0479030B1 (fr)

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