EP0466530B1 - Paroi de four et son procédé de réalisation - Google Patents

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EP0466530B1
EP0466530B1 EP91401580A EP91401580A EP0466530B1 EP 0466530 B1 EP0466530 B1 EP 0466530B1 EP 91401580 A EP91401580 A EP 91401580A EP 91401580 A EP91401580 A EP 91401580A EP 0466530 B1 EP0466530 B1 EP 0466530B1
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CERIC SA
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Ceric SA
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/14—Supports for linings
    • F27D1/144—Supports for ceramic fibre materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/0003—Linings or walls
    • F27D1/0006—Linings or walls formed from bricks or layers with a particular composition or specific characteristics
    • F27D1/0009—Comprising ceramic fibre elements

Definitions

  • the present invention relates to oven walls, more particularly to a process for producing a wall of a roof and a right foot of an industrial oven.
  • the stack of insulating materials is held against the metal wall by anchors which are firstly welded to the internal ribs of the sheet and secondly anchored in the refractory lining, as shown in FIG. 1.
  • the materials are the same dimensions as the plate on which they are previously stacked.
  • US-A 4,030,261 is also known, which describes an oven, the wall of which consists of an external metal shield, a series of layers of a solid insulating material and layers of a compressible fibrous material.
  • Metal rods are welded to the wall and pass through the layers of insulation.
  • kinds of buttons are provided for engaging the end of the rods and compressing the fiber layers; the wall thus has a padded appearance, the compression of the fibers being maximum at the level of each button or shoe.
  • the object of the present invention is to solve the drawbacks described above and to produce an oven wall, the insulation layers of which are uniformly compressed over the entire surface.
  • the subject of the invention is an industrial oven wall of the type comprising, successively from the outside to the inside, a shield or an external metal framework, at least one layer of elastic insulating material maintained in compression in the direction perpendicular to the shield by a plurality of shoes mounted on anchor rods characterized in that it comprises a plurality of tiles compressing the elastic insulating material, each being carried by at least two shoes.
  • the slab is presented obliquely and rests on the shoulders of the hooves closest to the previous row.
  • the layer of compressed fibers is introduced on the inclined surface; remove the straps and straighten the slab.
  • the wall according to FIG. 1 represents a known vault: it comprises an outer metal sheet 100, this sheet having a succession of grooves 101 and ribs 102.
  • the anchors 105 are arranged, on the inner side, at the top of the ribs, and are there welded.
  • the refractory materials are arranged in successive layers and held by the anchors. The compaction of the materials and the progressive collapse of the layers allows the passage of gases and their accumulation at the bottom of the grooves.
  • the water in vapor condenses and runs on the edge of the ribs. This condensate is very corrosive and attacks the welds and the casing.
  • the number of layers of fibers varies in particular according to their technical characteristics (heat transfer coefficient, %) and the maximum oven temperature.
  • a first layer 12 of mineral wool is packed on the metal wall so as to fill the grooves and form a substantially flat surface.
  • the number of layers of panels is provided so as to leave a substantial space 14 between the last layer and the lower pavement, into which the compressed stretch layer is introduced.
  • this space 14 and the initial compression of the layer of fibers 11 are chosen so that the layer 11 can be easily introduced and, after expansion, it is still compressed. Thus all of the layers between the paving and the metal wall are permanently in compression.
  • the space 14 is approximately 220 millimeters and the layer 11 of compressed fibers consists of superimposed strips; before compression the thickness is of the order of 275 millimeters.
  • This layer is compressed, the thickness being reduced to 200 millimeters, and thus maintained by straps. It is introduced, placed on the paving and the straps are removed. The layer relaxes and fills the space of 220 millimeters.
  • the compressed layer can be produced in various ways without departing from the invention; the sheet can in particular be compressed without being cut into superimposed strips, but wound or folded over itself several times, etc.
  • the installation of the paving and the compressed layers is carried out, in the embodiment, as follows: first of all the rods 6 (without shoe 9) and the first inextensible layers 12, 13 are flat . The tiles are then installed one by one with the layers compressed, and held by the shoes.
  • the slabs have on at least two opposite edges connecting means allowing each of them to rest and / or hold on to its neighbor.
  • These connecting means are for example made by concordance of shape, of the tenon-mortise type, recess-projection in general, tile profile, free hinge, etc.
  • the wall is in compression throughout its thickness, which avoids the formation of pockets and passages allowing gas leaks.
  • This oven wall can be made both for the vaults, which are substantially horizontal, and for the vertical walls.

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Description

  • La présente invention concerne les parois de four, plus particulièrement un procédé de réalisation de paroi de voûte et de pied droit de four industriel.
  • Les fours industriels dans lesquels on fait cuire des céramiques, des produits en terre (briques ou autres) etc, sont constitués de l'extérieur vers l'intérieur d'une paroi métallique étanche aux gaz, puis d'une série de matériaux réfractaires disposés en couches successives.
  • La construction de ces fours présente des difficultés majeures du fait principalement que la cuisson est réalisée en milieu gazeux corrosifs:
    • 1°- la paroi extérieure doit être absolument étanche;
    • 2°- les matériaux isolants doivent être bien répartis sur la surface de la tôle pour ne pas laisser de cavité au voisinage de la paroi de métal dans lesquelles le gaz corrosif et de la vapeur d'eau pourraient venir et ensuite détériorer la paroi.
  • On sait réaliser de tels fours, notamment par le procédé décrit au FR A 2 116 721 dans lequel la paroi extérieure est une tôle présentant un profil crénelé ou ondulé. Les plaques de métal sont assemblées et soudées bord à bord, ce qui forme une ossature.
  • Dans ce procédé l'empilage de matériaux isolants est maintenu contre la paroi de métal par des ancrages qui sont d'une part soudés aux nervures intérieures de la tôle et d'autre part ancrés dans le revêtement réfractaire, comme le montre la figure 1. Selon ce procédé les matériaux sont de mêmes dimensions que la plaque sur laquelle ils sont préalablement empilés.
  • Cependant ce procédé n'empêche pas les soudures d'être attaquées par la présence corrosive d'eau et de soufre, et assez rapidement le four n'est plus étanche.
  • En effet, alors que les panneaux de laine minérale qui comprennent des liants restent relativement rigides, les nappes de fibres s'affaissent, ce qui crée des passages pour le gaz notamment à la jonction entre deux plaques adjacentes et fait apparaître des poches que le gaz remplit. Et cet affaissement est d'autant plus grand que l'écartement des ancrages est important. Le gaz chaud attaque les soudures qui cèdent progressivement en laissant un orifice de fuite.
  • On connaît encore le US-A 4 030 261 qui décrit un four dont la paroi est constituée d'un blindage métallique extérieur, d'une série de couches d'un matériau solide isolant et des couches d'un matériau fibreux compressibles. Des tiges métalliques sont soudées à la paroi et traversent les couches d'isolant. Des sortes de boutons sont prévus pour venir en prise à l'extrémité des tiges et comprimer les couches de fibres; la paroi présente ainsi un aspect matelassé, la compression des fibres étant maximale au niveau de chaque bouton ou sabot.
  • La présente invention a pour objectif de résoudre les inconvénients précédemment exposés et de réaliser une paroi de four dont les couches d'isolant sont uniformément comprimées sur toute la surface.
  • L'invention a pour objet une paroi de four industriel du type comportant successivement de l'extérieur vers l'intérieur un blindage ou une ossature métallique extérieure, au moins une couche de matériau isolant élastique maintenu en compression dans le sens perpendiculaire au blindage par une pluralité de sabots montés sur des tiges d'ancrages caractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de dalles comprimant le matériau isolant élastique, chacune étant portée par au moins deux sabots.
  • L'invention est encore remarquable par les caractéristiques suivantes :
    • au moins une couche de laine minérale comprimée inextensible est prévue entre ladite ossature métallique et une dite couche de matériau isolant élastique;
    • l'ossature ou blindage est réalisée avec une tôle profilée comportant une succession de rainures et nervures caractérisée en ce que les ancrages sont fixés au fond des rainures;
    • la surface intérieure de la tôle est tapissée de laine minérale tassée de façon à remplir les rainures et à présenter une surface sensiblement plane et régulière.
  • L'invention porte encore sur un procédé de réalisation de la paroi de four industriel ainsi définie dans lequel on prépare en premier lieu une ossature ou blindage en tôle dont la surface orientée vers l'intérieur du four est revêtue d'un produit anticorrosion, caractérisé en ce que :
    • 1°- on installe des tiges d'ancrage sur la paroi,
    • 2°- pour chaque dalle, successivement :
      • on présente une dalle entre deux tiges adjacentes, celle ci étant maintenue par un supprt inférieur,
      • on pose sur la dalle au moins une couche de fibres céramiques préalablement comprimées, et maintenues dans cet état par des sangles ou tout autre moyen,
      • on enlève les sangles, de telle sorte que la couche de fibres céramique se détende et occupe tout le volume séparant la dalle de la paroi, tout en restant comprimée.
      • on ajuste le positionnement de la dalle, et l'on met en place aux extrémités des tiges des sabots de maintien des dalles.
  • De préférence la dalle est présentée en oblique et repose sur les épaulements des sabots les plus proches de la rangée précédente. On introduit la couche de fibres comprimées sur la surface inclinée; on enlève les sangles et l'on redresse la dalle.
  • A titre d'exemple et afin de mieux comprendre l'invention on a représenté au dessin annexé un mode de réalisation de paroi de four industriel selon l'invention sur lequel:
    • la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une paroi selon la technique antérieure;
    • les figures 2a, 2b sont deux vues schématiques en coupe d'une paroi selon l'invention, sur laquelle on a représenté les différentes étapes du procédé de montage.
  • La paroi selon la figure 1 représente une voûte connue: elle comporte une tôle extérieure 100 en métal, cette tôle présentant une succession de rainures 101 et nervures 102. Les ancrages 105 sont disposés, du côté intérieur, au sommet des nervures, et y sont soudés. Les matériaux réfractaires sont disposées en couches successives et maintenus par les ancrages. Le tassement des matériaux et l'affaissement progressif des couches permet le passage des gaz et leur accumulation au fond des rainures. L'eau en vapeur se condense et ruiselle sur le bord des nervures. Ce condensat est très corrosif et attaque les soudures et l'enveloppe.
  • La paroi selon l'invention comporte:
    • 1°.- une tôle extérieure 1 métallique ou blindage. Celle-ci est mise en place par plaques profilées ondulées présentant une alternance de nervures 2 et rainures 3, les plaques étant assemblées de manière à assurer l'étanchéité, par soudure 4 ou tout autre moyen connu. La face intérieure est traitée contre la corrosion: sablage, enduit de résine,etc.
    • 2°.- des ancrages 5 fixés au fond des rainures 3 par boulonnage, soudage ou tout autre moyen équivalent, traités selon le cas contre la corrosion.
      Ces ancrages comportent une tige 6, le long de laquelle sont prévus des organes 7, connus en soi, destinés à maintenir des plaques de matériaux isolants 8, et qui portent à leur extrémité un sabot 9, en matériau réfractaire, circulaire ou autre présentant un épaulement. Les ancrages sont répartis le long des rainures et transversalement dans toutes ou partie des rainures consécutives de manière à former un quadrillage régulier. Comme le montre la figure 2, les sabots sont prévus pour porter des dalles 10 également en matériau réfractaire.
      La surface intérieure du four est donc formée par ces dalles maintenues par les sabots.
    • 3°.- entre la tôle et les dalles au moins une couche 11 extensible de fibres céramiques comprimées.
  • Le nombre de couches de fibres varie notamment selon leurs caractéristiques techniques (coefficient de transfert thermique,...) et la température maximale du four.
  • Dans l'exemple de réalisation on dispose une première couche 12 de laine minérale tassée sur la paroi métallique de façon à remplir les rainures et à former une surface sensiblement plane.
  • Sous cette première couche on dispose successivement plusieurs couches 13 de laine minérale comprimée (par exemple trois) présentées sous forme de panneaux inextensibles juxtaposés. Ces panneaux sont maintenus appliqués contre la paroi métallique ou, dans l'exemple contre la première couche, par les organes de maintien 7 prévus le long des tiges des ancrages 6.
  • Selon l'invention, le nombre de couches de panneaux est prévu de manière à laisser un espace substantiel 14 entre la dernière couche et le dallage inférieur, dans lequel est introduite la couche extensible comprimée.
  • La dimension de cet espace 14 et la compression initiale de la couche de fibres 11 sont choisies de telle sorte que la couche 11 puisse être facilement introduite et, qu'après expansion, elle soit encore comprimée. Ainsi l'ensemble des couches entre le dallage et la paroi métallique est en permanence en compression.
  • Dans l'exemple de réalisation, l'espace 14 est de 220 millimètres environ et la couche 11 de fibres comprimées est constituée de lés superposés; avant compression l'épaisseur est de l'ordre de 275 millimètres. Cette couche est comprimée, l'épaisseur étant réduite à 200 millimètres, et maintenue ainsi par des sangles. Elle est introduite, posée sur le dallage et on enlève les sangles. La couche se détend et remplit l'espace des 220 millimètres.
  • Cet exemple n'est pas limitatif et la couche comprimée peut être réalisée de diverse manières sans sortir de l'invention; le lé peut notamment être comprimé sans être découpé en bandes superposées, mais enroulé ou encore replié sur lui-même plusieurs fois, etc
  • La mise en place du dallage et des couches comprimées s'effectue, dans l'exemple de réalisation, de la manière suivante: on met tout d'abord les tiges 6 (sans sabot 9) et les premières couches inextensibles 12, 13 en plate. On installe ensuite une par une les dalles avec les couches comprimées, et maintenues par les sabots. De façon plus détaillée on vient présenter une dalle entre deux rangées consécutives de tiges 6′, 6˝; la dalle repose par un de ses bords sur les épaulements des sabots d'extrémités 9′ déjà en place et est maintenue en position inclinée vers le bas, comme le montre la figure 2a, par tout support 16; on introduit alors la couche comprimée par le bord supérieur, on retire et enlève les sangles 17: la couche occupe alors tout le volumme (figure 2b); on redresse la dalle, ce qui comprime la couche, jusqu'au niveau désiré et on installe les sabots 9˝.
  • Le procédé de réalisation qui vient d'être décrit n'est pas limitatif et d'autres procédés peuvent être envisagés sans sortir de l'invention.
  • En outre selon un variante de réalisation non représentée les dalles présentent sur au moins deux bords opposés des moyens de liaison permettant à chacune d'elle de s'appuyer et/ou se retenir sur sa voisine. Ces moyens de liaison sont par exemple réalisés par concordance de forme, du type tenon-mortaise, evidement-saillie en général, profil de tuile, charnière libre, etc.
  • La paroi est en compression dans toute son épaisseur, ce qui évite la formation de poches et de passages permettant les fuites de gaz.
  • Cette paroi de four peut être réalisée aussi bien pour les voûtes, sensiblement horizontales, que pour les parois verticales.

Claims (5)

  1. Paroi de four industriel du type comportant successivement de l'extérieur vers l'intérieur un blindage ou une ossature (1) métallique extérieure, au moins une couche de matériau isolant élastique (11) maintenu en compression dans le sens perpendiculaire au blindage par une pluralité de sabots (9) montés sur des tiges d'ancrages (6), caractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de dalles (10) comprimant le matériau isolant élastique (11), chacune étant portée par au moins deux sabots (9).
  2. Paroi de four selon la revendication 1, caractérisée en ce que au moins une couche de laine minérale comprimée inextensible (13) est prévue entre ladite ossature métallique (1) et une dite couche de matériau isolant élastique (11).
  3. Paroi de four selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle l'ossature ou blindage est réalisée avec une tôle (1) profilée comportant une succession de rainures (3) et nervures (2) caractérisée en ce que les ancrages (5,6) sont fixés au fond des rainures (3).
  4. Paroi de four selon la revendication 3 caractérisée en ce que la surface intérieure de la tôle (1) est tapissée de laine minérale tassée (12), de façon à remplir les rainures (3) et à présenter une surface sensiblement plane et régulière.
  5. Procédé de réalisation de paroi de four industriel selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on prépare en premier lieu une ossature ou blindage en tôle dont la surface orientée vers l'intérieur du four est revêtue d'un produit anticorrosion, caractérisé en ce que :
    1°- on installe des tiges d'ancrage (6) sur la paroi;
    2°- pour chaque dalle (10), successivement :
    * on présente une dalle entre deux tiges adjacentes (6′,6˝), celle-ci étant maintenue par un support (16) inférieur,
    * on pose sur la dalle (10) au moins une couche de fibres céramiques (11) préalablement comprimées, et maintenues dans cet état par des sangles (17) ou tout autre moyen;
    * on enlève les sangles, de telle sorte que la couche de fibres céramiques se détende et occupe tout le volume séparant la dalle de la paroi, tout en restant comprimée;
    * on ajuste le positionnement de la dalle, et l'on met en place aux extrémités des tiges des sabots (9˝) de maintien des dalles.
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EP0466530A1 EP0466530A1 (fr) 1992-01-15
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DE (1) DE69115145T2 (fr)
FR (1) FR2664681B1 (fr)

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DE69115145T2 (de) 1996-10-10
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EP0466530A1 (fr) 1992-01-15
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