EP0307286A1 - Dispositif de moulage d'un bloc-cylindres ou d'un modèle de fonderie correspondant - Google Patents

Dispositif de moulage d'un bloc-cylindres ou d'un modèle de fonderie correspondant Download PDF

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EP0307286A1
EP0307286A1 EP88402207A EP88402207A EP0307286A1 EP 0307286 A1 EP0307286 A1 EP 0307286A1 EP 88402207 A EP88402207 A EP 88402207A EP 88402207 A EP88402207 A EP 88402207A EP 0307286 A1 EP0307286 A1 EP 0307286A1
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EP
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molding
axis
plates
parallel
cylinder block
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Michel Gaulard
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Automobiles Citroen SA
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Automobiles Peugeot SA
Automobiles Citroen SA
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/02—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of cylinders, pistons, bearing shells or like thin-walled objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B22C9/103—Multipart cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/24—Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
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    • F02F1/24—Cylinder heads
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    • Y10S425/005—Cammed
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    • Y10S425/058—Undercut

Definitions

  • the present invention relates to a device for molding a crankcase or cylinder block of an internal combustion engine comprising several cylinders aligned with parallel axes and several bearings for mounting a rotating shaft, for example of the engine crankshaft, the axis is perpendicular to the axis of the cylinders and which is carried respectively by several parallel partitions which extend, in planes perpendicular to the axis of the shaft and which have recesses which prevent the demoulding of the cylinder block according to a direction parallel to the axis of the cylinders.
  • the molding device can also be used for the production of a corresponding foundry model, for example a foam model used in the lost foam molding technique, known under the name of LOST FOAM.
  • the various techniques of lost foam molding for obtaining cast iron or aluminum parts require carrying out specific tests and endurance tests given their differences in design and geometry. compared to parts obtained by a conventional sand molding process.
  • the object of the invention is to provide a molding device which makes it possible to obtain, in the case of lost foam molding or shell molding, parts identical to those obtained by the conventional sand molding process.
  • the molding device is characterized in that it comprises, for molding partitions, two series of parallel and alternating molding plates which extend in planes perpendicular to the axis of the shaft, each series of molding plates being respectively mounted on a support which can slide parallel to the axis of the shaft with respect to the cylinder block between a molding position in which the molding faces facing two consecutive plates are in abutment against one another, and a demolding position in which these faces molding are spaced from each other by relative sliding of the two supports.
  • the molding device comprises a series of clamping elements mounted on a plate which can slide perpendicular to the axis of the shaft between its molding position in which each clamping element is received between said bearing faces, and its demolding position in which the clamping elements are retracted to allow the supports to slide.
  • each of the two supports is formed by a frame comprising two lateral uprights between which the molding plates are mounted spaced apart, the two frames being superimposed and sliding one on the other.
  • the purpose of the molding device according to the invention shown in the figures is to allow the production of a cylinder block 10, or that of a corresponding foundry model.
  • the cylinder block 10 comprises at its upper part several cylinders aligned with parallel axes 12.
  • the cylinder block 10 comprises four cylinders whose parallel axes are identified by the letters a, b, c and D.
  • the cylinder block 10 comprises several bearings 14 which allow the mounting of a rotating shaft, in this case the engine crankshaft, whose axis XX is perpendicular to the axis of the cylinders 12.
  • the bearings 14 are formed in parallel partitions 16 which extend, between the cylinders, and at each end of the cylinder block, in planes perpendicular to the axis XX of the city brequin.
  • the partitions 16, at the lower end of which the bearings 14 are formed, have lateral recesses 18 which extend inside the partitions in a direction parallel to the axis XX of the crankshaft and which, therefore, prevent the release of the cylinder block in a direction parallel to the axis of the cylinders 12.
  • These recesses 18 are necessary for the machining of the base of the cylinders 12, of the interior faces of the crankshaft bearings 14 and make it possible to clear passages for the counterweights of the crankshaft .
  • These recesses also allow a significant weight gain in the production of the cylinder block.
  • the device for molding the cylinder block 10 comprises, at its upper part, four parts of lateral molds 20, 22, 24 and 26 which make it possible to produce the external wall of the cylinder block 10.
  • the cylinders 12 are obtained using of four cylindrical mold elements 28 arranged at the top of the molding device.
  • the mold parts 20 to 28 which have just been mentioned are of a conventional design and will not be described here in more detail.
  • the molding device comprises two series of plates of parallel moldings 30 and 32.
  • each series of plates comprises four identical or slightly different plates.
  • the molding plates 30 and 32 are parallel and alternate with each other, and extend in planes perpendicular to the axis XX of the crankshaft.
  • Each of the plates 30 of the first series of plates has a molding face 30 ′ in which a profile is hollowed out corresponding to the raised part of the partition 16 which delimits the bearings 14 and the recesses 18 that it is desired to produce, and an opposite support face 30 ⁇ .
  • each of the plates 32 of the second series of plates has a molding face 32 ′, complementary to the molding face 30 ′ of the molding plate 30 disposed opposite, and an opposite face of 32 ⁇ support.
  • the molding faces 30 ′ of the plates of the first series are turned to the left, considering the figure, and are arranged opposite the molding faces 32 ′ of the plates 32 of the second series of plates which are turned to the right.
  • a molding face 30 ′ of a plate 30 cooperates with a corresponding cavity formed in the lateral mold part 20, while for the production of the rightmost partition 16 , a molding face 32 ′ of a plate 32 cooperates with a corresponding imprint formed in the lateral mold part 22.
  • the four molding plates 30 of the first series of plates are mounted on a sliding support 34.
  • the support 34 has the shape of a frame and comprises two lateral uprights 36 and 38 between which the four plates 30 are mounted in parallel and spaced apart.
  • the support 34 is slidably mounted in a horizontal frame plate 40 of the molding device so that it can slide, in parallel to the axis XX of the crankshaft, relative to the cylinder block 10.
  • the sliding support 34 is associated with a control jack 42 which makes it possible to move it between a closed molding position and an open demolding position.
  • the ′ four plates 32 of the second series of plates are mounted in a sliding support 44.
  • the sliding support 44 is formed by a frame comprising two lateral uprights 46 and 48 between which are mounted the four plates 32 which are parallel to each other and spaced the same distance as that which separates the plates 30 from the first series of plates.
  • the support 44 is slidably mounted in a lower part 50 of the molding device which is fixed to the fixed frame part 40 and with respect to which it can slide in a direction parallel to the axis X-X of the crankshaft.
  • the sliding support 44 is also associated with a second control cylinder 43.
  • the two supports 34 and 44 are superimposed and slide one over the other via the surfaces facing the uprights 36, 38 and 46, 48 respectively.
  • the plates 32 of the second series of plates are inserted into the corresponding spaces separating two plates 30 of the first series of plates.
  • the molding device also comprises a series of clamping elements 52 which are mounted on a plate 54 which can slide, perpendicular to the axis XX of the crankshaft, that is to say parallel to the axis of the cylinders 12.
  • the sliding plate 54 is slidably mounted on four columns 56 of the fixed frame 40 and its displacement is effected by a third cylinder command 58.
  • the clamping elements 52 consist of parallel plates of dimensions substantially equal to that of the plates 30 and 32 but which have in axial section, and as can be seen in Figures 1, 4 and 6, a wedge-shaped profile.
  • the clamping corners 52 extend in parallel planes with one another and are spaced apart by a distance substantially equal to that separating the plates from each of the two series 30 and 32.
  • the molding device is shown in its closed position, that is to say its molding position in which one can perform the molding operation of the cylinder block or the corresponding foundry model.
  • the molding faces facing 30 ′ and 32 ′ of two consecutive plates 30 and 32 bear against one another in their lower part located between the bearings 14 and the supports 34, 44 .
  • the sliding plate 54 and the clamping corners 52 are in their molding position in which each clamping element 52 is received between the bearing faces facing 30 ⁇ and 32 ⁇ of two consecutive molding plates.
  • the sliding plate 54 Given the wedge-shaped profile of the clamping elements 52 and the slight inclination of the bearing faces of the plates 30 and 32, the sliding plate 54 provides a clamping effect on the molding plates 30 and 32 so as to ensure perfect sealing of the lower part of the molding device which they constitute for the production of the partitions 16.
  • the tightening is carried out by vertical displacement upwards of the plate 54 in the direction indicated by arrow A using the jack 58.
  • the demolding operation of the cylinder block, or of the foundry model, is carried out in several stages starting from the molding position shown in FIGS. 1 and 2.
  • the clamping plate 54 is caused to descend vertically downwards, and therefore the clamping elements 52 until the latter are retracted between the plates 30 and 32 as illustrated in FIGS. 4 and 5. In this position, the clamping elements 52 no longer act on the plates 30 and 32, but the molding faces opposite 30 ′, 32 ′ of the latter are always in abutment one against the other due to the force applied to them by the jacks 42 and 43.
  • the two sliding supports 34 and 44 are moved relative to each other, and relative to the cylinder block 10, using the two jacks 42 and 43, until the molding device is in its open demolding position shown in FIG. 6.
  • the bearing faces facing each other -screw 30 ⁇ and 32 ⁇ of two consecutive plates 30, 32 are in contact with each other.
  • the spacing of the plates 30 and 32 is chosen so that, in the demolding position, the molding faces opposite 30 ′ and 32 ′ are sufficiently spaced apart on the other to allow demolding of the partitions of the cylinder block 10 in a direction parallel to the axis of the cylinders, that is to say here vertically upwards, without any part of the plates preventing this demolding operation.
  • the molding device is closed in the reverse order of the steps which have just been mentioned.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

L'invention propose un dispositif de moulage d'un boc-cylindres 10, ou d'un modèle de fonderie correspondant, comportant plusieurs cylindres alignés 12 d'axes parallèles et plusieurs paliers 14 pour le montage d'un arbre tournant dont l'axe X-X est perpendiculaire à l'axe des cylindres et qui est porté respectivement par plusieurs cloisons parallèles 16 qui sétendent dans des plans perpendiculaires à l'axe X-X de l'arbre et qui comportent des évidements 18 qui empêchent le démoulage du bloc-cylindres selon une direction parallèle à l'axe des cylindres. Selon l'invention le dispositif de moulage comporte, pour le moulage des cloisons, deux séries de plaques de moulage 30, 32 parallèles et alternées qui s'étendent dans des plans perpendiculaires à l'axe de l'arbre, chaque série de plaques de moulage 30, 32 étant respectivement montée sur un support 34, 44 qui peut coulisser parallèlement à l'axe de l'arbre par rapport au bloc-cylindres entre une position de moulage dans laquelle les faces de moulage 30' ,32' en visà-vis de deux plaques consécutives 30, 32 sont en appui l'une contre l'autre, et une position de démoulage dans laquelle ces faces de moulage sont écartées par coulissement des supports.

Description

  • La présente invention concerne un dispositif de moulage d'un carter ou bloc-cylindres de moteur à explosion comportant plusieurs cylindres alignés d'axes parallèles et plusieurs paliers pour le montage d'un arbre tournant, par exemple du vilebrequin du moteur, dont l'axe est perpendiculaire à l'axe des cylindres et qui est porté respectivement par plu­sieurs cloisons parallèles qui s'étendent, dans des plans perpendiculaires à l'axe de l'arbre et qui comportent des évidements qui empêchent le démoulage du bloc-cylindres selon une direction parallèle à l'axe des cylindres.
  • Le dispositif de moulage peut également être utilisé pour la réalisation d'un modèle de fonderie correspondant, par exemple un modèle en mousse utilisé dans la technique du moulage en mousse perdue, connue sous le nom de LOST FOAM.
  • La fabrication par moulage en coquille par gravité et basse pression d'un bloc-cylindres, ou celle d'un modèle correspondant en mousse perdue, dont les parois servant de support aux paliers de vilebre­quin comportent des évidements qui ne démoulent pas, peut être réalisée selon différentes techniques.
  • Il est par exemple possible de réaliser un modèle du bloc-cylindres avec des chemises assemblées par collage. Les évidements à la partie supérieure des paliers sont obtenus depuis la chambre d'eau du bloc-­cylindres. Cette technique a pour inconvénient de nécessiter l'assemblage d'éléments, ce qui entraîne des fuites et des criques dans la chambre d'eau. De plus les paliers sont évidés depuis les faces latérales ce qu provoque des difficultés de nettoyage. Le bloc-cylindres ainsi obtenu est de plus peu esthétique au regard des exigences actuelles qui tendent à réduire au minimum les alvéoles de la paroi externe du bloc-cylindres. Cette solution entraîne également une perte de rigidité du bloc-cylindres ainsi que des problèmes d'usinage du palier ; le coût des modèles à réaliser pour sa mise en oeuvre étant par ailleurs très important.
  • Selon une autre technique il est connu de réaliser un modèle du bloc-cylindres auquel les paliers sont rapportés par collage ou par assemblage. Cette technique nécessite de réaliser avec précision un assemblage délicat des différents composants du carter, ce qui provoque le plus souvent de nombreux défauts dans la zone de liaison des différents éléments. Elle nécessite de mettre en oeuvre des éléments de moules supplémentaires dont le coût est également très important. Les inconvénients de cette solution se retrouvent dans une technique équivalente qu consiste à réaliser un modèle du bloc-cylindres qui est coupé en deux parties au niveau de la partie supérieure des paliers.
  • Les différentes techniques de moulage en mousse perdue pour l'obtention de pièces en fonte ou en aluminium, qui viennent d'être mentionnées, néces­sitent de procéder à des tests et à des essais d'endurance spécifiques étant donné leurs différences de conception et de géométrie par rapport à des pièces obtenues par un procédé classique de moulage en sable. L'invention a pour but de proposer un dispositif de moulage qui permet d'obtenir, dans le cas du moulage à mousse perdue ou du moulage en coquille, des pièces identiques à celles obtenues par le procédé classique de moulage en sable.
  • Selon l'inventon le dispositif de moulage est caractérisé en ce qu'il comporte, pour le moulage des cloisons, deux séries de plaques de moulage paral­lèles et alternées qui s'étendent dans des plans perpendiculaires à l'axe de l'arbre, chaque série de plaques de moulage étant respectivement montée sur un support qui peut coulisser parallèlement à l'axe de l'arbre par rapport au bloc-cylindres entre une posi­tion de moulage dans laquelle les faces de moulage en vis-à-vis de deux plaques consécutives sont en appui l'une contre l'autre, et une position de démoulage dans laquelle ces faces de moulage sont écartées l'une de l'autre par coulissement relatif des deux supports.
  • Selon une autre caractéristique de l'inven­tion, le dispositif de moulage comporte une série d'éléments de serrage montés sur un plateau qui peut coulisser perpendiculairement à l'axe de l'arbre entre sa position de moulage dans laquelle chaque élément de serrage est reçu entre lesdites faces d'appui, et sa position de démoulage dans laquelle les éléments de serrage sont escamotés pour permettre le coulissement des supports.
  • Selon un mode réalisation particulière­ment avantageux de l'invention, chacun des deux supports est formé d'un cadre comportant deux montants latéraux entre lesquels les plaques de moulage sont montées espacées, les deux cadres étant superposés et coulissant l'un sur l'autre.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la descrip­tion détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
    • - La figure 1 est une vue en coupe axiale selon la ligne 1-1 de la figure 2, d'un dispositif de moulage réalisé conformément aux enseignements de l'invention et représenté dans sa position fermée de moulage ;
    • - la figure 2 est une vue en coupe selon la ligne 2-2 de la figure 1 ;
    • - la figure 3 est une vue schématique sim­plifiée et en perspective des principaux éléments mobiles du dispositif de moulage représenté aux figures 1 et 2 ;
    • - les figures 4 et 5 sont des vues similai­res à celles des figures 1 et 2, dans lesquelles le dispositif de moulage est représenté en position fermée de moulage, les éléments de serrage étant en position escamotée ; et
    • - la figure 6 est une vue similaire à celle de la figure 4, le dispositif de moulage étant repré­senté dans sa position ouverte de démoulage.
  • Le dispositif de moulage selon l'invention représenté aux figures a pour but de permettre la réalisation d'un bloc-cylindres 10, ou celle d'un modèle de fonderie correspondant.
  • Le bloc-cylindres 10 comporte à sa partie supérieure plusieurs cylindres alignés d'axes paral­lèles 12. Dans le mode de réalisation représenté aux figures, le bloc-cylindres 10 comporte quatre cylin­dres dont les axes parallèles sont repérés par les lettres a, b, c et d.
  • A sa partie inférieure, le bloc-cylindres 10 comporte plusieurs paliers 14 qui permettent le mon­tage d'un arbre tournant, dans ce cas du vilebrequin du moteur, dont l'axe X-X est perpendiculaire à l'axe des cylindres 12. Les paliers 14 sont formés dans des cloisons parallèles 16 qui s'étendent, entre les cylindres, et à chaque extrémité du bloc-cylindres, dans des plans perpendiculaires à l'axe X-X du vile­ brequin.
  • Les cloisons 16, à l'extrémité inférieure desquelles sont formés les paliers 14, comportent des évidements latéraux 18 qui s'étendent à l'intérieur des cloisons selon une direction parallèle à l'axe X-X du vilebrequin et qui, empêchent donc le démoulage du bloc-cylindres selon une direction parallèle à l'axe des cylindres 12. Ces évidements 18 sont nécessaires pour l'usinage de la base des cylindres 12, des faces intérieures des paliers de vilebrequin 14 et permet­tent de dégager des passages pour les contrepoids du vilebrequin. Ces évidements permettent également un gain de poids important dans la réalisation du bloc-cylindres.
  • Le dispositif de moulage du bloc-cylindres 10 comporte, à sa partie supérieure, quatre parties de moules latérales 20, 22, 24 et 26 qui permettent de réaliser la paroi externe du bloc-cylindres 10. Les cylindres 12 sont obtenus à l'aide de quatre éléments de moules cylindriques 28 disposés à la partie supé­rieure du dispositif de moulage. Les parties de moules 20 à 28 qui viennent d'être mentionnées sont d'une conception classique et ne seront pas décrites ici plus en détails.
  • Conformément à l'invention, et afin de réaliser le moulage des cloisons 16 et des paliers 14, tout en permettant le démoulage du bloc-cylindres selon une direction parallèle à l'axe des cylindres 12, le dispositif de moulage comporte deux séries de plaques de moulages parallèles 30 et 32. Dans le cas de la réalisation d'un bloc à quatre cylindres et cinq paliers de vilebrequin, chaque série de plaques com­porte quatre plaques identiques ou peu différentes. Les plaques de moulage 30 et 32 sont parallèles et alternées entre elles, et s'étendent dans des plans perpendiculaires à l'axe X-X du vilebrequin.
  • Chacune des plaques 30 de la première série de plaques comporte une face de moulage 30′ dans laquelle est creusé un profil correspondant à la partie en relief de la cloison 16 qui délimite les paliers 14 et les évidements 18 que l'on désire réaliser, et une face opposée d'appui 30˝. De la même manière chacune des plaques 32 de la seconde série de plaques comporte une face de moulage 32′, complémen­taire de la face de moulage 30′ de la plaque de moulage 30 disposée en vis-à-vis, et une face opposée d'appui 32˝. Comme on peut le constater à la figure 1, les faces de moulage 30′ des plaques de la première série sont tournées vers la gauche, en considérant la figure, et sont disposées en vis-à-vis des faces de moulage 32′ des plaques 32 de la seconde série de plaques qui sont tournées vers la droite.
  • Pour la réalisation de la paroi 16 la plus à gauche, une face de moulage 30′ d'une plaque 30 coopè­re avec une empreinte correspondante formée dans la partie de moule latérale 20, tandis que pour la réali­sation de la cloison 16 la plus à droite, une face de moulage 32′ d'une plaque 32 coopère avec une empreinte correspondante formée dans la partie de moule latérale 22.
  • Les quatre plaques de moulage 30 de la pre­mière série de plaques sont montées sur un support coulissant 34. Les support 34 présente la forme d'un cadre et comporte deux montant latéraux 36 et 38 entre lesquels sont montées parallèles et espacées les quatre plaques 30. Le support 34 est monté coulissant dans une plaque horizontale de bâti 40 du dispositif de moulage de façon à pouvoir coulisser, parallèlement à l'axe X-X du vilebrequin, par rapport au bloc-cylin­dres 10. Le support coulissant 34 est associé à un vérin de commande 42 qui permet de le déplacer entre une position fermée de moulage et une position ouverte de démoulage.
  • Les ′quatre plaques 32 de la seconde série de plaques sont montées dans un support coulissant 44. Le support coulissant 44 est formé d'un cadre comportant deux montants latéraux 46 et 48 entre lesquels sont montées les quatre plaques 32 qui sont parallèles entre elles et espacées d'une même distance que celle qui sépare les plaques 30 de la première série de plaques. Le support 44 est monté coulissant dans une pièce inférieure 50 du dispositif de moulage qui est fixée à la pièce de bâti fixe 40 et par rapport à laquelle il peut coulisser selon une direction parallèle à l'axe X-X du vilebrequin. Le support coulissant 44 est également associé à second vérin de commande 43.
  • Comme le montre notamment la figure 3, les deux supports 34 et 44 sont superposés et coulissent l'un sur l'autre par l'intermédiaire des surfaces en vis-à-vis des montants 36, 38 et 46, 48 respective­ment. Les plaques 32 de la seconde série de plaques sont insérées dans les espaces correspondants séparant deux plaques 30 de la première série de plaques.
  • Conformément à l'invention le dispositif de moulage comporte également une série d'éléments de serrage 52 qui sont montés sur un plateau 54 qui peut coulisser, perpendiculairement à l'axe X-X du vilebrequin, c'est-à-dire parallèlement à l'axe des cylindres 12. Le plateau coulissant 54 est monté coulissant sur quatre colonnes 56 du bâti fixe 40 et son déplacement est effectué par un troisième vérin de commande 58.
  • Les éléments de serrage 52 sont constitués par des plaques parallèles de dimensions sensiblement égales à celle des plaques 30 et 32 mais qui présen­tent en section axiale, et comme on peut le constater aux figures 1, 4 et 6, un profil en forme de coin. Les coins de serrage 52 s'étendent dans des plans parallè­les entre eux et sont espacés d'une distance sensible­ment égale à celle séparant les plaques de chacune des deux séries 30 et 32.
  • On décrira maintenant le mode de fonction­nement du dispositif de moulage selon l'invention.
  • Aux figures 1 et 2, le dispositif de moulage est représenté dans sa position fermée, c'est-à-dire sa position de moulage dans laquelle on peut effectuer l'opération de moulage du bloc-cylindres ou du modèle de fonderie correspondant. Dans cette position les faces de moulage en vis-à-vis 30′ et 32′ de deux plaques consécutives 30 et 32 sont en appui l'une contre l'autre dans leur partie inférieure située entre les paliers 14 et les supports 34, 44.
  • Le plateau coulissant 54 et les coins de serrage 52 sont dans leur position de moulage dans laquelle chaque élément de serrage 52 est reçu entre les faces d'appui en vis-à-vis 30˝ et 32˝ de deux plaques de moulage consécutives. Etant donné le profil en forme de coin des éléments de serrage 52 et la légère inclinaison des faces d'appui des plaques 30 et 32, le plateau coulissant 54 procure un effet de ser­rage des plaques de moulage 30 et 32 de façon à assu­rer une parfaite étanchéité de la partie inférieure du dispositif de moulage qu'elles constituent en vue de la réalisation des cloisons 16. Le serrage s'effectue par déplacement vertical vers le haut du plateau 54 dans la direction indiquée par la flèche A à l'aide du vérin 58.
  • L'opération de démoulage du bloc-cylindres, ou du modèle de fonderie, s'effectue en plusieurs étapes à partir de la position de moulage représentée aux figures 1 et 2.
  • Dans une première étape on provoque la descente verticale vers le bas du plateau de serrage 54, et donc des éléments de serrage 52 jusqu'à ce que ces derniers soient escamotés d'entre les plaques 30 et 32 tel que cela est illustré aux figures 4 et 5. Dans cette position les éléments de serrage 52 n'agissent plus sur les plaques 30 et 32 mais les faces de moulage en vis-à-vis 30′, 32′ de ces dernières sont toujours en appui l'une contre l'autre du fait de l'effort qui leur est appliqué par les vérins 42 et 43.
  • Au cours d'une seconde étape, et afin de permettre le démoulage de la partie inférieure du bloc-cylindres 10, les deux supports coulissants 34 et 44 sont déplacés l'un par rapport à l'autre, et par rapport au bloc-cylindres 10, à l'aide des deux vérins 42 et 43, jusqu'à ce que le dispositif de moulage soit dans sa position ouverte de démoulage représentée à la figure 6. Dans cette position de démoulage, les faces d'appui en vis-à-vis 30˝ et 32˝ de deux plaques consécutives 30, 32 sont en contact l'une avec l'autre.
  • Comme on peut le constater à la figure 6 l'espacement des plaques 30 et 32 est choisi de manière que, dans la position de démoulage, les faces de moulage en vis-à-vis 30′ et 32′ soient suffisamment écartées l'une de l'autre pour permettre un démoulage des cloisons du bloc-cylindres 10 selon une direction parallèle à l'axe des cylindres, c'est-à-dire ici verticalement vers le haut, sans qu'aucune partie des plaques ne vienne empêcher cette opération de démou­lage.
  • Le démoulage complet du bloc-cylindres se termine bien entendu par le déplacement, vers l'exté­rieur, des parties de moules supérieures 20 à 28, selon les directions indiquées par les flèches B à F.
  • Une fermeture du dispositif de moulage s'effectue dans l'ordre inverse des étapes qui viennent d'être mentionnées.

Claims (6)

1. Dispositif de moulage d'un bloc-cylindres (10), ou d'un modèle de fonderie correspondant, comportant plusieurs cylindres alignés (12) d'axes parallèles (a, b, c, d) et plusieurs paliers (14) pour le montage d'un arbre tournant dont l'axe (X-X) est perpendiculaire à l'axe des cylindres et qui est porté respectivement par plusieurs cloisons parallèles (16) qui s'étendent dans des plans perpendiculaires à l'axe (X-X) de l'arbre et qui comportent des évidements (18) qui empêchent le démoulage du bloc-cylindres selon une direction parallèle à l'axe des cylindres, caractérisé en ce qu'il comporte, pour le moulage des cloisons, deux séries de plaques de moulage (30, 32) parallèles et alternées qui s'étendent dans des plans perpendi­culaires à l'axe de l'arbre, chaque série de plaques de moulage (30, 32 ) étant respectivement montée sur un support (34, 44) qui peut coulisser parallèlement à l'axe de l'arbre par rapport au bloc-cylindres entre une position de moulage dans laquelle les faces de moulage (30′ , 32′ ) en vis-à-vis de deux plaques consécutives (30, 32) sont en appui l'une contre l'autre, et une position de démoulage dans laquelle ces faces de moulage (30′ , 32′ ) en vis-à-vis sont écartées l'une de l'autre par coulissement relatif des deux supports (34, 44).
2. Dispositif de moulage selon la revendica­tion 1 caractérisé en ce que chacun des deux supports (34, 44) coulissants est respectivement associé à un vérin de commande (42, 43).
3. Dispositif de moulage selon la revendica­tion 1 caractérisé en ce que chacun des deux supports (34, 44) est formé d'un cadre comportant deux montants latéraux (36-38, 46-48) entre lesquels les plaques de moulage (30, 32) sont montées espacées, et en ce que les deux cadres sont superposés et coulissent l'un sur l'autre.
4. Dispositif de moulage selon la revendica­tion 1 caractérisé en ce qu'il comporte un série d'éléments de serrage (52) montés sur un plateau (54) qui peut coulisser perpendiculairement à l'axe de l'arbre entre sa position de moulage dans laquelle chaque élément de serrage (52) est reçu entre deux plaques consécutives (30,32), contre leur face d'appui (30˝ ,32˝ ) opposée à leur face de moulage, et sa position de démoulage dans laquelle les éléments de serrage (52) sont escamotés pour permettre le coulissement de supports (34, 44).
5. Dispositif de moulage selon la revendica­tion 4 caractérisé en ce que les éléments de serrage (52) sont constitués par des plaques parallèles en forme de coin s'étendant dans des plans perpendicu­laires à l'axe de l'arbre.
6. Dispositif de moulage selon la revendica­tion 4 caractérisé en ce que le plateau coulissant (54) est associé à un vérin de commande.
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