EP0274497A1 - Process and device for grinding moulding blanks to size. - Google Patents

Process and device for grinding moulding blanks to size.

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EP0274497A1
EP0274497A1 EP87904379A EP87904379A EP0274497A1 EP 0274497 A1 EP0274497 A1 EP 0274497A1 EP 87904379 A EP87904379 A EP 87904379A EP 87904379 A EP87904379 A EP 87904379A EP 0274497 A1 EP0274497 A1 EP 0274497A1
Authority
EP
European Patent Office
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blank
grinding
tailstock
molded
ground
Prior art date
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EP87904379A
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German (de)
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EP0274497B1 (en
Inventor
Werner Walti
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TSCHUDIN WERKZEUGMASCHF
Original Assignee
TSCHUDIN WERKZEUGMASCHF
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Publication date
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Priority to AT87904379T priority Critical patent/ATE62168T1/en
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Publication of EP0274497B1 publication Critical patent/EP0274497B1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/01—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor for combined grinding of surfaces of revolution and of adjacent plane surfaces on work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/06—Work supports, e.g. adjustable steadies
    • B24B41/065—Steady rests

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1, by means of which pre-ground molded blanks can be ground to size.
  • the present invention relates to a device for performing this method, according to claim 2.
  • This grinding of the pre-ground molded parts to size if only one end of the molded part has to be ground to size and a high dimensional stability, in particular the cylindricity or taper of another area of the molded part is required, must be grinding between tips , which takes place in two or more grinding operations switched in succession, with the molded parts being reclamped in between on the grinding machine.
  • the present invention is based on the object of proposing a method and a device by means of which the disadvantages of the conventional shaped part blanks pre-ground to size and inexpensively high-precision axially symmetrical profiled shaped parts can be ground to size in a single grinding operation between centers, if possible , even if an end area of the molded part has to be sanded.
  • this object is achieved on the one hand by a method as defined in claim 1.
  • 1 is a typical nozzle needle for injection nozzles in side view, on an enlarged scale
  • FIG. 2 schematically shows the arrangement of a device in which a first method step for producing the molded part is carried out, namely the pre-processing and the parting of the blank from the rod, seen from above,
  • FIG. 3 shows a device according to the invention, which is used to grind the pre-ground molded blank according to the invention in a single clamping between tips and in a single grinding operation, as seen from above, partially cut,
  • Fig. 4 shows a detail of the processing of the needle tip, also seen from above, and
  • Fig. 5 shows another detail of the processing of the needle tip, seen from above.
  • nozzle needle for gasoline injection nozzles as can advantageously be ground to size in a single grinding process between tips in the inventive device in a single grinding operation, provided that the molding blank required for this purpose has at least the precision of a centerless has ground part or has been ground out of a rod of round steel as described below. If you consider that such a part, which has a length of approx. 50 mm and an average diameter of approx.
  • this nozzle needle is also precisely at a right angle to the nozzle needle -Longitudinal thing A to be ground part end 1 ', a needle lifting support 5 and a release transition 6.
  • the needle shaft 4 is offset from the guide diameter 3 by a groove 7, the groove 7 being delimited by two different, defined cones, namely a steady rest 8 and a phase 9.
  • the tip 10 of the nozzle needle has two differently inclined cone segments, namely a seat angle 11 and a clearance angle 12, which must be highly precise in terms of both angle and cone length in order to ensure proper functioning of the injection nozzle.
  • the cylindrical guide diameter 3 of this nozzle needle not only has to have perfect cylindricity, but also has to be mated with the inner bore of the needle housing receiving the nozzle needle (not shown) in such a way that play-free guidance can be guaranteed.
  • this representative molded part chosen for the illustration of the present invention is an extraordinarily demanding part which is extremely difficult to manufacture in the conventional methods and with the conventional means and whose serial production by means of the conventional process of decolleting and gradual grinding of the different diameters and angles is very expensive.
  • This demanding part is, however, very well suited to show the advantages and possibilities of the present invention compared to the conventional manufacturing processes of such parts.
  • a nozzle needle blank is made from a decolletage operation ⁇ a non-hardened steel rod is unscrewed, after which this blank is hardened and pre-ground as part of a centerless grinding before in individual grinding operations, with different clamping of the molded part blank 18, first the guide diameter 3 and then that Sit angle 11 and the clearance angle 12 of the tip 10 are ground.
  • a grinding process can be used, as is described below with reference to FIG. 2.
  • a rod 13 of round material advantageously unhardened or hardened steel
  • a tool spindle head 15 which is only indicated schematically and in dash-dot lines, and from which the molded part blanks 18 are to be molded in series.
  • a second collet 16 is arranged in a synchronous tool headstock 17 on the same axis B, into which the rod 13, or. a pre-machined molding blank 18 still connected to the rod 13 is inserted up to an adjustable and adjustable stop 19.
  • FIG. 2 shows a profile grinding wheel 20 and a support bezel 21. It is also noticeable that the axis B is not at a right angle to the feed axis of the profile grinding wheel 20 illustrated by the double arrow C, but is inclined to it . An inclination of approx. 10 ° has proven itself and makes it possible to grind the part end 1 ′ that is perpendicular to the longitudinal axis A of the molded part and the needle lifting pad 5 and the release transition 6 correctly in a single grinding process at right angles to said longitudinal axis A of the molded part.
  • the profile grinding wheel 20 in a known manner without unclamping the profile grinding wheel 20 depending on the inclination of the axis B and the profile to be given to the pre-machined molded part blank 18 at regular intervals directly on the NC-controlled machine, for example using a diamond roller.
  • the resulting removal of grinding wheel material is taken into account in a known manner in the automatic calculation of the profile grinding wheel feed.
  • the profile grinding wheel 20 is designed so that they simultaneously vorschleift in one operation a part of a first mold part blank 18 'and at least a part or the whole molding blank 18''ready grinds and preprocessed it from the completed and partially located in the second collet 16 form part blank 18 separates.
  • Formteil ⁇ blank 18 '' is pressed by the grinding wheel 20 from the axis B and the longitudinal axis A of the molding itself luckyge ⁇ , the steady rest 21 is correspondingly angeord ⁇ net.
  • the second collet 16 in the synchronous tool headstock 17 is advantageously opened and retracted so that the molded part blank 18 which has been partially inserted into it and is now separated from the rod 13 can be pushed out of it by means of the stop 19 before the rod 13 is advanced until the molding blank 18 ′′ still connected to it is inserted into the second collet 16 in place of the molding blank 18.
  • the grinding process described above again takes place, in which a part of a new molded part blank 18 'is pre-ground and a part or the entire molded part blank 18''is finish-ground except for the separation from the rod 13 .
  • it may be indicated to monitor a critical part diameter during the grinding process by means of a diameter measuring head 22 such that the profile disk feed can be controlled as a function of this part dimension.
  • the molded part blanks 18 produced according to the above grinding operation are, if they have been ground out of hardened rods 13, finished and at least have the dimensional accuracy and surface quality of centerless ground parts. They can therefore be fed directly to grinding to measure without further preprocessing.
  • FIG. 3 showing the molded part blank holder and a fine grinding profile grinding wheel 29 by means of which the Molding blank 18 to the finished machined high-precision and with the inner bore of the nozzle needle housing, not shown, milled needle is finished.
  • the machining of the nozzle needle can, as mentioned, be carried out in a single clamping of the molding blank 18 between tips. Since this molding blank 18 only at its largest diameter, the guide diameter 3 and the tip 10, respectively.
  • Fig. 3 it can be seen that the molding blank 18 is inserted with its rear end, that is, the pressure pin 1, in a so-called 6 ° driver 24, which is part of a shear-free workpiece drive 34, such that it over the between the Thrust pin 1 and the free position 2 of the needle stroke support 5 lying edge is taken when the driver 24 itself is set in rotation.
  • the driver 24 can be retracted in the direction of the workpiece headstock 25 in order to insert the molding blank 18 into the centering bezel 23 from the side of the workpiece headstock 25 before the driver 24 is brought into operative connection with the molding blank 18.
  • the centering bezel 23 is essentially a U-shaped carrier 26 which, like a hollow counter tip, is connected to the tailstock 27 of the advantageously NC-controlled grinding machine and carries a completely drilled hollow tip 28 lying exactly in the intermediate tip axis D. which the molded part blank 18 can pass through, in such a way that the hollow tip 28 guides and centers it at a point which no longer needs to be ground when the molded part blank 18 is finished and is designed as a steady rest.
  • the steady rest 8 of the groove 7 is received by the hollow tip 28 in such a way that only the guide diameter 3, which, as mentioned above, needs to be ground in a pair, is effectively ground “between tips”.
  • the needle shaft 4 and the adjoining tip 10 with their cone segments to be finished, the seat angle 11 and the clearance angle 12 protrude in the direction of the tailstock 27 from the hollow tip 28, such that the needle shaft 4 with the Subsequent seat angle 11 and clearance angle 12 can be ground freestanding through the fine grinding profile grinding wheel 29 protruding into the intermediate bezel 23.
  • the intermediate bezel 23 according to the invention makes it possible for a plurality of its cylindrical regions as well as an end region to be ground to size in a single clamping of the molding blank 18.
  • the cylindrical area is the guide diameter 3 to be milled, which is either by means of a fine-grinding profile profile used specifically for this purpose Grinding wheel or part of a combined fine grinding profile grinding wheel 29 can be finish-ground according to FIG. 3.
  • the top 10 of the 'form part of the blank 18 by means of a Doppel ⁇ measuring head 30 may in a known manner, the cylindrical capacity of the guide diameter 3 as well as its exact diameter measured and be assured.
  • the tool headstock is advantageously equipped with a device according to Swiss Pat. No. 623 261 for cylindrical grinding of workpieces. By measuring the longitudinal position of the molding blank 18 in the driver 24, respectively.
  • the fine grinding profile grinding wheel 29 can also be adjusted laterally at right angles to its normal feed direction according to double arrow E according to double arrow F. in such a way that that part of the fine grinding profile grinding wheel 29, or possibly a separate grinding wheel, which is used for finish grinding the seat angle 11 and the clearance angle 12 of the tip 10, in addition to the finished grinding ⁇ , this angle also the correct length of the ensures needle.
  • a support bezel can also support the free-standing part of the molded part blank 18 in this grinding process in order to prevent an undesired deformation of this part.
  • two fine grinding wheels are advantageously combined to form a single one, in order to be used as a one-piece fine grinding profile grinding wheel 29.
  • it too can be removed automatically in such a way that the nozzle needles finished with it have the highest precision and the best surface quality.
  • the fine grinding profile grinding wheel 29 can be provided with two individually used profiles 32 and 33, such that, for example, simultaneously with the final grinding of the guide diameter 3 to be paired by means of the first profile 32 according to FIG. 4 the seat angle 11 is finish-ground and the clearance angle 12 is pre-ground, whereas the clearance angle 12 is finish-ground after the fine-grinding profile grinding wheel 29 has been retracted and moved up again by means of the second profile 33 according to FIG. 5.
  • a molded part that can be ground to size only in a plurality of workpiece clamps can be ground to size in two work steps with a single workpiece clamping between centers.
  • molded parts other than nozzle needles for injection pumps can also be produced inexpensively and with a reduced number of clampings compared to the conventional manufacturing methods. It is sufficient to adapt the profile grinding wheels 20 and 29 as well as the centering bezel 23 which serves to clamp the molding blank 18 to the specific circumstances. Inventive addition is no longer necessary.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

Afin de meuler directement entre des pointes une ébauche de pièce préformée (18) dont une ou plusieurs régions cylindriques ou coniques (3, 4) et une de ses extrémités (10) doivent être meulées sur mesure, sans avoir à la replacer, on utilise une lunette intermédiaire en U (23) pour décaler la pointe creuse (28) de la contre-poupée (27) dans le sens de la poupée (25) de l'outil. La pointe creuse (28) est en outre totalement évidée et a la forme d'une lunette, de sorte qu'une partie de l'ébauche de pièce préformée (18) puisse la traverser. Cette partie (4; 10) s'étend alors librement entre la poupée (25) de l'outil et la contre-poupée (27) et peut être usinée par une meule (29) mobile même au-delà de l'axe intermédiaire (d) de la pointe. On peut ainsi meuler sur mesure l'ébauche de pièce préformée (18) après l'avoir serrée une seule fois entre les pointes, sans être obligé de la replacer.In order to grind a preformed part blank (18) directly between points (18) of which one or more cylindrical or conical regions (3, 4) and one of its ends (10) must be ground to measure, without having to replace it, we use an intermediate U-shaped bezel (23) for shifting the hollow point (28) of the tailstock (27) in the direction of the tailstock (25) of the tool. The hollow point (28) is furthermore completely recessed and has the shape of a bezel, so that part of the preformed part blank (18) can pass through it. This part (4; 10) then extends freely between the headstock (25) of the tool and the tailstock (27) and can be machined by a grinding wheel (29) mobile even beyond the intermediate axis (d) from the tip. It is thus possible to grind to measure the preformed part blank (18) after having clamped it only once between the points, without having to replace it.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum auf Mass s.chleifen von Formteilrohlingen. Method and device for grinding molded blanks to size.
Die vorliegende Erfindung betrifft einerseits ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, mittels wel¬ chem vorgeschliffene Formteilrohlinge auf Mass geschliffen werden können.On the one hand, the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1, by means of which pre-ground molded blanks can be ground to size.
Andererseits betrifft die vorliegende Erfindung eine Vor¬ richtung zur Durchführung dieses Verfahrens, gemäss Patent¬ anspruch 2.On the other hand, the present invention relates to a device for performing this method, according to claim 2.
Es ist bekannt, bezüglich ihrer Längsachse symmetrische pro¬ filierte Formteile mittels Decolletage und anschliessendem Schleifen herzustellen. Derartige Teile werden, sofern an ihre Masshaltigkeit und Achssymmetrie hohe Anforderungen ge¬ stellt werden, herkömmlicherweise nach dem Decolletieren und gegebenenfalls einem Härten, in einer Zenterless-Schleifope- ration vorgeschliffen und dann in einer oder mehreren Schleifoperationen auf Mass geschliffen.It is known to produce profiled molded parts which are symmetrical with respect to their longitudinal axis by means of décolletage and subsequent grinding. If high demands are placed on their dimensional stability and axis symmetry, such parts are conventionally pre-ground in a centerless grinding operation after decolleting and if necessary hardening and then ground to size in one or more grinding operations.
Dieses auf Mass schleifen der vorgeschliffenen Formteile muss, sofern auch nur ein Ende des Formteiles auf Mass ge¬ schliffen werden muss und eine hohe Masshaltigkeit, insbe¬ sondere der Zylindrizität oder Konizität eines anderen Be¬ reiches des Formteiles verlangt wird, ein Schleifen zwischen Spitzen sein, das in zwei oder mehr nacheinander geschalte¬ ten Schleifoperationen mit dazwischenliegendem Umspannen der Formteile auf der Schleifmaschine, geschieht.This grinding of the pre-ground molded parts to size, if only one end of the molded part has to be ground to size and a high dimensional stability, in particular the cylindricity or taper of another area of the molded part is required, must be grinding between tips , which takes place in two or more grinding operations switched in succession, with the molded parts being reclamped in between on the grinding machine.
Dieses Schleifverfahren in mehreren Schleifoperationen bei unterschiedlichen Formteileinspannungen ist sehr arbeitsin¬ tensiv und zeitaufwendig und erschwert, wenn nicht sogar verunmöglicht, das genaue Einhalten hochpräziser Masse. Es ist zudem zwangsläufig teuer. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mittels wel¬ chen die Nachteile des herkömmlichen auf Mass schleifen vor¬ geschliffener Formteilrohlinge überwunden und kostengünstig hochpräzise achssymmetrische profilierte Formteile möglichst in einem einzigen Schleifvorgang zwischen Spitzen auf Mass geschliffen werden können, selbst wenn ein Endbereich der Formteilrohlinge dabei mitgeschliffen werden muss.This grinding process in several grinding operations with different molded part clamps is very labor-intensive and time-consuming and complicates, if not impossible, the exact maintenance of high-precision mass. It is also inevitably expensive. The present invention is based on the object of proposing a method and a device by means of which the disadvantages of the conventional shaped part blanks pre-ground to size and inexpensively high-precision axially symmetrical profiled shaped parts can be ground to size in a single grinding operation between centers, if possible , even if an end area of the molded part has to be sanded.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe einerseits durch ein Verfahren gelöst, wie es Patentanspruch 1 definiert.According to the invention, this object is achieved on the one hand by a method as defined in claim 1.
Andererseits durch eine Vorrichtung gemäss Patentanspruch 2.On the other hand, by a device according to claim 2.
Dank der Erfindung ist es demnach erstmals möglich, ratio¬ nell und wirtschaftlich hochpräzise achssymmetrische Form¬ teile, die bisher mittels zwei oder mehreren Schleifopera¬ tionen bei unterschiedlichen Einspannungen der Formteilroh¬ linge auf der Schleifmaschine auf Mass geschliffen werden ussten, in einer einzigen Operation zwischen Spitzen auf Mass zu schleifen. Auch mehrfach abgesetzte Formteile können dank der Erfindung in der Regel in einer einzigen Einspan¬ nung zwischen Spitzen fertig auf Mass geschliffen werden, was sich positiv auf die Wirtschaftlichkeit der Fertigung und die Masshaltigkeit der Formteile auswirkt.Thanks to the invention, it is therefore possible for the first time to rationally and economically high-precision axially symmetrical molded parts, which previously had to be ground to size using two or more grinding operations with different clampings of the molded part blanks on the grinding machine, in a single operation between Grinding tips to size. Thanks to the invention, multiply offset molded parts can generally be ground to size in a single clamping between tips, which has a positive effect on the economy of manufacture and the dimensional accuracy of the molded parts.
Weitere Vorteile und Details der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung und der dieser zugeordneten Zeichnung hervor. Darin wird die Erfindung an einem speziell schwieri¬ gen Massenteil, nämlich einer Düsennadel für Einspritzdüsen, näher erläutert.Further advantages and details of the invention will become apparent from the following description and the associated drawing. The invention is explained in more detail in a particularly difficult mass part, namely a nozzle needle for injection nozzles.
In der Zeichnung zeigtIn the drawing shows
Fig. 1 eine typische Düsennadel für Einspritzdüsen in Seite- nansicht, in vergrössertem Massstab,1 is a typical nozzle needle for injection nozzles in side view, on an enlarged scale,
Fig. 2 schematisch die Anordnung einer Vorrichtung, in wel¬ cher ein erster Verfahrensschritt zur Herstellung des Form¬ teiles vorgenommen wird, nämlich die Vorbearbeitung und das Abstechen des Rohlings von der Stange, von oben her gesehen,2 schematically shows the arrangement of a device in which a first method step for producing the molded part is carried out, namely the pre-processing and the parting of the blank from the rod, seen from above,
Fig. 3 eine erfindungsgemässe Vorrichtung, die dazu dient, den vorgeschliffenen Formteilrohling erfindungsgemäss in ei¬ ner einzigen Einspannung zwischen Spitzen und in einem ein¬ zigen Schleifvorgang fertig auf Mass zu schleifen, von oben her gesehen, teilweise geschnitten,3 shows a device according to the invention, which is used to grind the pre-ground molded blank according to the invention in a single clamping between tips and in a single grinding operation, as seen from above, partially cut,
Fig. 4 ein Detail der Bearbeitung der Nadelspitze, ebenfalls von oben her gesehen, undFig. 4 shows a detail of the processing of the needle tip, also seen from above, and
Fig. 5 ein weiteres Detail der Bearbeitung der Nadelspitze, von oben her gesehen.Fig. 5 shows another detail of the processing of the needle tip, seen from above.
Fig. 1 zeigt in vergrössertem Massstab eine Düsennadel für Benzineinspritzdüsen, wie sie vorteilhafterweise mittels dem erfindungsgemässen Verfahren in der erfindungsgemässen Vor¬ richtung in einem einzigen Schleifvorgang zwischen Spitzen auf Mass geschliffen werden kann, sofern der dazu benötigte Formteilrohling zumindest die Präzision eines zenterless-ge- schliffenen Teiles aufweist oder wie hiernach beschrieben aus einer Stange von Rundstahl herausgeschliffen worden ist. Wenn man bedenkt, dass ein derartiges Teil, das eine Länge von ca 50 mm und einen mittleren Durchmesser von ca 4,8 mm aufweist, auf 0,001 mm genau geschliffen werden muss und an seiner Spitze einen maximalen Schlag von 0,001 mm aufweisen darf, dank der Erfindung, die vorteilhafterweise in Kombina¬ tion mit dem nachfolgend beschriebenen Herausschleifens des Formteilrohlings aus einer Stange vollautomatisch mit einer einzigen Operation des Schleifens auf Mass zwischen Spitzen herstellbar ist, wird offensichtlich, welch enorme Verbesse- rungen die Erfindung im auf Mass schleifen und daher der Se¬ rienfertigung auch schwieriger hochpräzieser Formteile ge¬ genüber den heutigen Herstellverfahren bringt. Dabei gilt es zu beachten, dass diese Düsennadel neben zylindrischen Tei¬ len, bei denen es sich um einen Düsenzapfen 1, eine Frei¬ stellung 2, einen Führungsdurchmesser 3 und einen Nadel¬ schaft 4 handelt, auch ein präzise im rechten Winkel zu der Düsennadel-Längsaches A zu schleifendes Teilende 1 ' , eine Nadelhubauflage 5 und einen Freistellübergang 6 aufweist. Der Nadelschaft 4 ist, wie erkenntlich, durch eine Nut 7 vom Führurigsdurchmesser 3 abgesetzt, wobei die Nut 7 durch zwei unterschiedliche, definierte Winkel aufweisende Konen, näm¬ lich einen Lünettensitz 8 und eine Phase 9, begrenzt wird. Die Spitze 10 der Düsennadel weist zwei unterschiedlich ge¬ neigte Konussegmente, nämlich einen Sitzwinkel 11 und einen Freiwinkel 12 auf, die sowohl bezüglich Winkel als auch Ko¬ nuslänge hochpräzise sein müssen um ein ordnungsgemässes Funktionnieren der Einspritzdüse sicherzustellen. Der zylin¬ drische Führungsdurchmesser 3 dieser Düsennadel muss nicht nur eine perfekte Zylindrizität aufweisen, sondern muss auch mit der Innenbohrung des die Düsennadel aufnehmenden Nadel¬ gehäuse (nicht dargestellt) paarungsgeschliffen werden, der¬ art dass eine spielfreie Führung garantiert werden kann.1 shows, on an enlarged scale, a nozzle needle for gasoline injection nozzles, as can advantageously be ground to size in a single grinding process between tips in the inventive device in a single grinding operation, provided that the molding blank required for this purpose has at least the precision of a centerless has ground part or has been ground out of a rod of round steel as described below. If you consider that such a part, which has a length of approx. 50 mm and an average diameter of approx. 4.8 mm, has to be ground to an accuracy of 0.001 mm and has a maximum impact of 0.001 mm at its tip, thanks to the Invention, which can advantageously be produced fully automatically in combination with the grinding of the molded part blank from a rod described below with a single grinding operation to size between tips, becomes obvious what enormous improvements The invention grind to size and therefore brings series production of difficult, high-precision molded parts compared to today's manufacturing processes. It should be noted that in addition to cylindrical parts, which are a nozzle pin 1, a free position 2, a guide diameter 3 and a needle shaft 4, this nozzle needle is also precisely at a right angle to the nozzle needle -Longitudinal thing A to be ground part end 1 ', a needle lifting support 5 and a release transition 6. As can be seen, the needle shaft 4 is offset from the guide diameter 3 by a groove 7, the groove 7 being delimited by two different, defined cones, namely a steady rest 8 and a phase 9. The tip 10 of the nozzle needle has two differently inclined cone segments, namely a seat angle 11 and a clearance angle 12, which must be highly precise in terms of both angle and cone length in order to ensure proper functioning of the injection nozzle. The cylindrical guide diameter 3 of this nozzle needle not only has to have perfect cylindricity, but also has to be mated with the inner bore of the needle housing receiving the nozzle needle (not shown) in such a way that play-free guidance can be guaranteed.
Der Fachmann erkennt aus diesen Angaben, dass es sich bei diesem für die Illustration der vorliegenden Erfindung ge¬ wählten repräsentativen Formteil um ein ausserordentlich an¬ spruchsvolles Teil handelt, das in den herkömmlichen Verfah¬ ren und mit den herkömmlichen Mittel ausserordentlich schwierig zu fertigen ist und dessen Serienfertigung mittels dem herkömmlichen Verfahren des Decolletierens und schritt¬ weisen Schleifens der unterschiedlichen Durchmesser und Win¬ kel sehr teuer zu stehen kommt. Dieses anspruchsvolle Teil eignet sich aber sehr gut dazu, die Vorteile und Möglichkei¬ ten der gegenständlichen Erfindung gegenüber den herkömmli¬ chen Herstellverfahren solcher Teile darzulegen. Für die Beurteilung der Vorteile, die die vorliegende Erfin¬ dung gegenüber dem Stand der Technik bringt, ist davon aus¬ zugehen, dass bei jedem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren zur Herstellung einer solcher Düsennadel ein Dü- sennadelrohling mittels einer Decolletage-Operation aus ei¬ ner ungehärteten Stahlstange herausgedreht wird, worauf die¬ ser Rohling gehärtet und im Rahmen eines Zenterless-Schlei- fens vorge-schliffen wird bevor in einzelnen Schleif-Opera- tionen, bei unterschiedlichen Einspannungen des Formteilroh¬ lings 18 zuerst der Führungsdurchmesser 3 und dann der Sit¬ zwinkel 11 und der Freiwinkel 12 der Spitze 10 geschliffen werden. Dabei ist es nahezu unmöglich, die geforderte Achs¬ parallelität mit dem als maximal zulässig bezeichneten Schlag sicherzustellen, denn für das Zylindrischschleifen des Führungsdurchmessers 3 ist der Formteilrohling anders eingespannt, wogegen er für das Schleifen der beiden Konus¬ segmente 11 und 12 der Spitze 10 in einer Spannzange einge¬ spannt werden muss.The person skilled in the art will recognize from this information that this representative molded part chosen for the illustration of the present invention is an extraordinarily demanding part which is extremely difficult to manufacture in the conventional methods and with the conventional means and whose serial production by means of the conventional process of decolleting and gradual grinding of the different diameters and angles is very expensive. This demanding part is, however, very well suited to show the advantages and possibilities of the present invention compared to the conventional manufacturing processes of such parts. For the assessment of the advantages that the present invention has over the prior art, it must be assumed that in each method belonging to the prior art for producing such a nozzle needle, a nozzle needle blank is made from a decolletage operation ¬ a non-hardened steel rod is unscrewed, after which this blank is hardened and pre-ground as part of a centerless grinding before in individual grinding operations, with different clamping of the molded part blank 18, first the guide diameter 3 and then that Sit angle 11 and the clearance angle 12 of the tip 10 are ground. It is almost impossible to ensure the required axis parallelism with the stroke designated as the maximum permissible, because the shaped blank is clamped differently for the cylindrical grinding of the guide diameter 3, whereas it is clamped for grinding the two cone segments 11 and 12 of the tip 10 in a collet must be clamped.
Zwecks Herstellung der für das auf Mass schleifen gemäss der Erfindung notwendigen Formteilrohlinge kann, an Stelle des Decolletierens und Zenterless-Schleifens vorteilhafterweise ein Schleifvorgang verwendet werden, wie er hiernach anhand von Fig. 2 beschrieben ist. In letzterer erkennt man eine Stange 13 von Rundmaterial, vorteilhafterweise ungehärteter oder gehärteter Stahl, die durch eine erste Spannzange 14 eines lediglich schematisch und strichpunktiert angedeuteten Werzeugspindelstockes 15 hindurch vorgeschoben wird und aus der heraus die Formteilrohlinge 18 in Serie herauszuformen sind. Der ersten Spannzange 14 gegenüber ist auf der selben Achse B eine zweite Spannzange 16 in einem Synchron-Werk- zeugspindelstock 17 angeordnet, in die die Stange 13, resp. ein noch mit der Stange 13 verbundener, vorbearbeiteter Formteilrohling 18 bis an einen einstell- und verstellbaren Anschlag 19 heran eingeführt ist. Vorteilhafter Weise sind die beiden Werkzeugspindelstöcke" Bestandteile einer NC-ge- steuerten Maschine, die eine automatische Steuerung aller Arbeitsabläufe und -gänge ermöglicht.In order to produce the molding blanks required for grinding to size according to the invention, instead of decolleting and centerless grinding, a grinding process can be used, as is described below with reference to FIG. 2. In the latter one can see a rod 13 of round material, advantageously unhardened or hardened steel, which is pushed through a first collet 14 of a tool spindle head 15, which is only indicated schematically and in dash-dot lines, and from which the molded part blanks 18 are to be molded in series. Opposite the first collet 14, a second collet 16 is arranged in a synchronous tool headstock 17 on the same axis B, into which the rod 13, or. a pre-machined molding blank 18 still connected to the rod 13 is inserted up to an adjustable and adjustable stop 19. Are advantageous the two tool headstocks " components of an NC-controlled machine that enables automatic control of all work processes and operations.
Ferner erkennt man in Fig. 2 eine Profilschleifscheibe 20 und eine Stützlünette 21. Es fällt auch auf, dass die Achse B gegenüber der durch den Doppelpfeil C illustrierten Vor¬ schubachse der Profilschleifscheibe 20 nicht in einem rech¬ ten Winkel steht, sondern geneigt dazu liegt. Eine Neigung von ca 10° hat sich bewährt und ermöglicht es, das senkrecht zur Längsachse A des Formteils zu stehen kommende Teilende 1 ' und die Nadelhubauflage 5 und den Freistellungsübergang 6 in einem einzigen Schleifvorgang korrekt rechtwinklig zur besagten Längsachse A des Formteiles zu schleifen. Es ist selbstverständlich, dass der Umfang der Profilschleifscheibe 20 in bekannter Art und Weise ohne Ausspannen der Profil¬ schleifscheibe 20 in Abhängigkeit der Neigung der Achse B und des dem vorbearbeiteten Formteilrohling 18 zu geben-den Profil in regelmässigen Abständen direkt auf der NC-gesteu- erten Maschine, z.B. mittels einer Diamantrolle, abgezogen wird. Der dadurch bedingte Abtrag von Schleifscheibenmateri¬ al wird in bekannter Weise bei der automatischen Berechnung des Profilschleifscheibenvorschubs berücksichtig. Vorteil¬ hafterweise ist die Profilschleifscheibe 20 so ausgelegt, dass sie in einem Arbeitsgang gleichzeitig einen Teil eines ersten Formteilrohlings 18» vorschleift und zumindest einen Teil oder den ganzen Formteilrohling 18'' fertigschleift und ihn vom fertig vorbearbeiteten und teilweise in der zweiten Spannzange 16 liegenden Formteilrohling 18 trennt. Um zu verhindern, dass der dabei in Bearbeitung stehende Formteil¬ rohling 18» ' durch die Profilschleifscheibe 20 aus der Achse B und damit der Längsachse A des Formteils selber herausge¬ drückt wird, ist die Stützlünette 21 entsprechend angeord¬ net.2 shows a profile grinding wheel 20 and a support bezel 21. It is also noticeable that the axis B is not at a right angle to the feed axis of the profile grinding wheel 20 illustrated by the double arrow C, but is inclined to it . An inclination of approx. 10 ° has proven itself and makes it possible to grind the part end 1 ′ that is perpendicular to the longitudinal axis A of the molded part and the needle lifting pad 5 and the release transition 6 correctly in a single grinding process at right angles to said longitudinal axis A of the molded part. It goes without saying that the circumference of the profile grinding wheel 20 in a known manner without unclamping the profile grinding wheel 20 depending on the inclination of the axis B and the profile to be given to the pre-machined molded part blank 18 at regular intervals directly on the NC-controlled machine, for example using a diamond roller. The resulting removal of grinding wheel material is taken into account in a known manner in the automatic calculation of the profile grinding wheel feed. Vorteil¬ adhesive enough, the profile grinding wheel 20 is designed so that they simultaneously vorschleift in one operation a part of a first mold part blank 18 'and at least a part or the whole molding blank 18''ready grinds and preprocessed it from the completed and partially located in the second collet 16 form part blank 18 separates. In order to prevent the case in standing processing Formteil¬ blank 18 '' is pressed by the grinding wheel 20 from the axis B and the longitudinal axis A of the molding itself herausge¬, the steady rest 21 is correspondingly angeord¬ net.
Sobald der in Bearbeitung stehende Formteilrohling 18' ' fer- tig vorgeschliffen ist, wird vorteilhafterweise die zweite Spannzange 16 im Synchron-Werkzeugspindelstock 17 geöffnet und so zurückgefahren, dass der teilweise in sie eingeführte und nun von der Stange 13 getrennte Formteilrohling 18 mit¬ tels des Anschlags 19 aus ihr herausgestossen werden kann, bevor die Stange 13 so weit vorgeschoben wird, bis der noch mit ihr verbundene Formteilrohling 18'' an die Stelle des Formteilrohlings 18 in die zweite Spannzange 16 eingefahren wird. Dann, eventuell nach einem vorgängigen Abziehen der Profilschleifscheibe 20, erfolgt wiederum der hiervor be¬ schriebene Schleifvorgang, bei welchem ein Teil eines neuen Formteilrohlings 18' vorgeschliffen und ein Teil oder der ganze Formteilrohling 18' ' bis auf das Abtrennen von der Stange 13 fertiggeschliffen wird. Es kann bei diesem Ar¬ beitsgang angezeigt sein, einen kritischen Teildurchmesser während des Schleifvorganges mit-tels eines Durchmessermess¬ kopfes 22 zu überwachen, derart, dass der Profilscheibenvor¬ schub in Abhängigkeit dieses Teilemasses gesteuert werden kann.As soon as the molded blank 18 '' being processed is pre-ground, the second collet 16 in the synchronous tool headstock 17 is advantageously opened and retracted so that the molded part blank 18 which has been partially inserted into it and is now separated from the rod 13 can be pushed out of it by means of the stop 19 before the rod 13 is advanced until the molding blank 18 ″ still connected to it is inserted into the second collet 16 in place of the molding blank 18. Then, possibly after a prior removal of the profile grinding wheel 20, the grinding process described above again takes place, in which a part of a new molded part blank 18 'is pre-ground and a part or the entire molded part blank 18''is finish-ground except for the separation from the rod 13 . In this operation it may be indicated to monitor a critical part diameter during the grinding process by means of a diameter measuring head 22 such that the profile disk feed can be controlled as a function of this part dimension.
Die gemäss obiger Schleifoperation erzeugten Formteilrohlin¬ ge 18 sind, sofern sie aus gehärteten Stangen 13 herausge¬ schliffen sind, fertig bearbeitet und weisen zumindest die Masshaltigkeit und Oberflächengüte zenterless-geschliffener Teile auf. Sie können daher ohne weitere Vorbearbeitung di¬ rekt dem auf Mass Schleifen zugeführt werden.The molded part blanks 18 produced according to the above grinding operation are, if they have been ground out of hardened rods 13, finished and at least have the dimensional accuracy and surface quality of centerless ground parts. They can therefore be fed directly to grinding to measure without further preprocessing.
Auch wenn die Formteilrohlinge 18 aus ungehärteten Stangen 13 herausgeschliffen werden, sind sie wesentlich masshalti- ger, als wenn sie mittels einer Decolletageoperation herge¬ stellt worden wären. Bei einem anschliessenden sorgfältigen Härten verziehen sie sich praktisch nicht, so dass, wenn sie mit Uebermassen versehen sind, die erst anlässlich des Schleifens auf Mass abgetragen werden, sie direkt und ohne weitere Vorbearbeitung auf Mass geschliffen werden können. In jedem Falle erübrigt diese Art" der Herstellung der Form¬ teilrohlinge ein Zenterless-Schleifen derselben vor dem auf Mass schleifen in der erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss Fig. 3.Even if the molded part blanks 18 are ground out of unhardened rods 13, they are considerably more dimensionally stable than if they had been produced by means of a décolletage operation. In the case of a subsequent careful hardening, they practically do not warp, so that if they are provided with excesses that are only removed to size on the occasion of grinding, they can be ground to size directly and without further preprocessing. In any case, this type of "production of the molded blank does not require centerless grinding of the same before grinding to size in the device according to the invention according to FIG. 3.
Das auf Mass schleifen der Formteilrohlinge 18 ist in den Fig. 3, 4 und 5 dargestellt, wobei die beiden letzteren Fi¬ guren nur Details einzelner Arbeitsschritte illustrieren und Fig. 3 die Formteilrohling-Aufnahme und eine Feinschleif- Profilschleifscheibe 29 zeigt, mittels der der Formteilroh¬ ling 18 zu der fertig bearbeiteten hochpräzisen und mit der Innenbohrung des nicht dargestellten Düsennadelgehäuses paa¬ rungsgeschliffenen Düsennadel fertigbearbeitet wird. Dank dem erfindungsgemässen Verfahren und der erfindungsgemässen Vorrichtung kann die Fertigbearbeitung der Düsennadel wie erwähnt in einer einzigen Einspannung des Formteilrohlings 18 zwischen Spitzen geschehen. Da dieser Formteilrohling 18 lediglich an seinem grössten Durchmesser, dem Führungsdurch¬ messer 3 sowie der Spitze 10, resp. deren Sitzwinkel 11 und Freiwinkel 12 nachgeschliffen werden muss, um einerseits die Zylindrizität des Führungsdurchmessers 3 und dessen vorbe¬ stimmtes Spiel in der Innenbohrung des Düsengehäuses mittels Paarungsschleifen zu erzeugen und andererseits die Spitze 10 mit dem vorbestimmten maximalen Schlag auf die Längsachse A der Düsennadel zu legen, kann er nicht, wie sonst üblich, zwischen Hohlspitzmitnehmern, in die die beiden Teilenden zu liegen kommen, geschliffen werden. Es bedarf dazu einer spe¬ ziellen Zen-trierlünette 23 (Fig. 3) gemäss der vorliegenden Erfindung.3, 4 and 5, the latter two figures only illustrating details of individual work steps and FIG. 3 showing the molded part blank holder and a fine grinding profile grinding wheel 29 by means of which the Molding blank 18 to the finished machined high-precision and with the inner bore of the nozzle needle housing, not shown, milled needle is finished. Thanks to the method and the device according to the invention, the machining of the nozzle needle can, as mentioned, be carried out in a single clamping of the molding blank 18 between tips. Since this molding blank 18 only at its largest diameter, the guide diameter 3 and the tip 10, respectively. whose seat angle 11 and clearance angle 12 must be reground, on the one hand to create the cylindricity of the guide diameter 3 and its predetermined play in the inner bore of the nozzle housing by means of pairing loops, and on the other hand to place the tip 10 with the predetermined maximum stroke on the longitudinal axis A of the nozzle needle , it cannot be ground, as is usually the case, between hollow point drivers in which the two ends of the part come to rest. This requires a special centering bezel 23 (FIG. 3) according to the present invention.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass der Formteilrohling 18 mit seinem hinteren Ende, also dem Druckzapfen 1, in einen so¬ genannten 6°-Mitnehmer 24 eingelegt wird, der Teil eines querkraftfreien Werstückantriebes 34 ist, derart, dass er über die zwischen dem Druckzapfen 1 und der FreiStellung 2 der Nadelhubauflage 5 liegende Kante mitgenommen wird, wenn der Mitnehmer 24 selbst in Drehung versetzt wird. Vorteil¬ hafterweise ist der Mitnehmer 24 in Richtung des Werkstück¬ spindelstockes 25 zurückziehbar, um den Formteilrohling 18 von der Seite des Werkstückspindelstockes 25 her in die Zen- trierlünette 23 einzuführen, bevor der Mitnehmer 24 mit dem Formteilrohling 18 in Wirkverbindung gebracht wird. Bei der Zentrierlünette 23 handelt es sich im wesentlichen um einen U-förmigen Träger 26, der ähnlich einer Hohlgegenspitze mit dem Reitstock 27 der vorteilhafterweise NC-gesteuerten Schleifmaschine verbunden wird und eine genau in der Zwi¬ schenspitzenachse D liegende ganz durchgebohrte Hohlspitze 28 trägt, durch die der Formteilrohling 18 hindurchtreten kann, derart, dass die Hohlspitze 28 ihn an einer Stelle führt und zentriert, die anlässlich der Fertigbearbeitung des Formteilrohlings 18 nicht mehr geschliffen werden braucht und als Lünettensitz ausgebildet ist.From Fig. 3 it can be seen that the molding blank 18 is inserted with its rear end, that is, the pressure pin 1, in a so-called 6 ° driver 24, which is part of a shear-free workpiece drive 34, such that it over the between the Thrust pin 1 and the free position 2 of the needle stroke support 5 lying edge is taken when the driver 24 itself is set in rotation. Advantageously, the driver 24 can be retracted in the direction of the workpiece headstock 25 in order to insert the molding blank 18 into the centering bezel 23 from the side of the workpiece headstock 25 before the driver 24 is brought into operative connection with the molding blank 18. The centering bezel 23 is essentially a U-shaped carrier 26 which, like a hollow counter tip, is connected to the tailstock 27 of the advantageously NC-controlled grinding machine and carries a completely drilled hollow tip 28 lying exactly in the intermediate tip axis D. which the molded part blank 18 can pass through, in such a way that the hollow tip 28 guides and centers it at a point which no longer needs to be ground when the molded part blank 18 is finished and is designed as a steady rest.
Bei der hier beschriebenen Düsennadel wird der Lünettensitz 8 der Nut 7 durch die Hohlspitze 28 aufgenommen, derart, dass nur der Führungsdurchmesser 3, der wie vorerwähnt paa¬ rungsgeschliffen werden muss, effektiv "zwischen Spitzen" geschliffen wird. Der Nadelschaft 4 und die daran anschlies- sende Spitze 10 mit ihren fertigzuschleifenden Konussegmen¬ ten, dem Sitzwinkel 11 und dem Freiwinkel 12 ragen in Rich¬ tung des Reitstockes 27 aus der Hohlspitze 28 heraus, der¬ art, dass der Nadelschaft 4 mit den daran anschliessenden Sitzwinkel 11 und Freiwinkel 12 freistehend durch die in die Zwischenlünette 23 hineinragende Feinschleif-Profilschleif- scheibe 29 geschliffen werden können. Die erfindungsgemässe Zwischenlünette 23 ermöglicht es, dass in einer einzigen Einspannung des Formteilrohlings 18 sowohl mehrere seiner zylindrischen Bereiche als auch ein Endbereich auf Mass fer¬ tiggeschliffen werden können. Bei der hier beschriebenen Dü¬ sennadel handelt es sich beim zylindrischen Bereich um den paarungszuschleifenden Führungsdurchmesser 3, der entweder durch eine eigens dafür verwendete Feinschleif-Profil- Schleifscheibe oder einen Teil einer kombinierten Fein- schleif-Profilschleifscheibe 29 gemäss Fig. 3 fertigge¬ schliffen werden kann. Beim Endbereich handelt es sich um die Spitze 10 des 'Formteilrohlings 18. Mittels eines Doppel¬ messkopfes 30 kann in bekannter Art und Weise die Zylindri- zität des Führungsdurchmessers 3 als auch dessen genauer Durchmesser gemessen und sichergestellt werden. Der Werk¬ zeugspindelstock ist diesbezüglich vorteilhafterweise mit einer Vorrichtung gemäss CH-Pat. Nr. 623 261 zum Zylin¬ drischschleifen von Werkstücken, versehen. Durch eine Mes¬ sung der Längsposition des Formteilrohlings 18 im Mitnehmer 24, resp. der genauen Lage z.B. der Nadelhubauflage 5 auf der Zwischenspitzenachse D mittels eines hier nur andeu¬ tungsweise dargestellten handelsüblichen Längenpositionmess- gerätes 31, kann die Feinschleif-Profilschleifscheibe 29 rechtwinklig zu ihrer normalen Vorschubrichtung gemäss Dop¬ pelpfeil E auch seitlich gemäss Doppelpfeil F verstellt wer¬ den, derart, dass derjenige Teil der Feinschleif-Profil¬ schleifscheibe 29, oder gegebenenfalls eine separate Schleifscheibe, der zum Fertigschleifen des Sitzwinkels 11 und des Freiwinkels 12 der Spitze 10 dient, neben dem Fer¬ tigschleifeα dieser Winkel auch die korrekte Länge der Du-- sennadel sicherstellt. Sofern aus Festigkeitsgründen erfor¬ derlich, kann auch bei diesem SchleifVorgang eine hier nicht dargestellte Stützlünette den freistehenden Teil des Form¬ teilrohlings 18 abstützen, um einer nicht gewünschten Ver¬ formung dieses Teiles vorzubeugen. Vorteilhafterwelse wer¬ den, für Formteile wie die hier beschriebenen Düsennadeln, zwei Feinschleifscheiben zu einer einzigen zusammengefügt, um als einteilige Feinschleif-Profilschleifscheibe 29 einge¬ setzt zu werden. Auch sie kann, wie auf NC-gesteuerten Schleifmaschinen üblich, regelmässig automatisch abgezogen werden, derart, dass die damit fertiggeschliffenen Düsenna¬ deln höchste Präzision und beste Oberflächengüte aufweisen.In the case of the nozzle needle described here, the steady rest 8 of the groove 7 is received by the hollow tip 28 in such a way that only the guide diameter 3, which, as mentioned above, needs to be ground in a pair, is effectively ground “between tips”. The needle shaft 4 and the adjoining tip 10 with their cone segments to be finished, the seat angle 11 and the clearance angle 12 protrude in the direction of the tailstock 27 from the hollow tip 28, such that the needle shaft 4 with the Subsequent seat angle 11 and clearance angle 12 can be ground freestanding through the fine grinding profile grinding wheel 29 protruding into the intermediate bezel 23. The intermediate bezel 23 according to the invention makes it possible for a plurality of its cylindrical regions as well as an end region to be ground to size in a single clamping of the molding blank 18. In the case of the nozzle needle described here, the cylindrical area is the guide diameter 3 to be milled, which is either by means of a fine-grinding profile profile used specifically for this purpose Grinding wheel or part of a combined fine grinding profile grinding wheel 29 can be finish-ground according to FIG. 3. At the end portion is the top 10 of the 'form part of the blank 18 by means of a Doppel¬ measuring head 30 may in a known manner, the cylindrical capacity of the guide diameter 3 as well as its exact diameter measured and be assured. In this regard, the tool headstock is advantageously equipped with a device according to Swiss Pat. No. 623 261 for cylindrical grinding of workpieces. By measuring the longitudinal position of the molding blank 18 in the driver 24, respectively. the exact position of, for example, the needle stroke support 5 on the intermediate tip axis D by means of a commercially available length position measuring device 31, which is only hinted at here, the fine grinding profile grinding wheel 29 can also be adjusted laterally at right angles to its normal feed direction according to double arrow E according to double arrow F. in such a way that that part of the fine grinding profile grinding wheel 29, or possibly a separate grinding wheel, which is used for finish grinding the seat angle 11 and the clearance angle 12 of the tip 10, in addition to the finished grinding α, this angle also the correct length of the ensures needle. If necessary for reasons of strength, a support bezel, not shown here, can also support the free-standing part of the molded part blank 18 in this grinding process in order to prevent an undesired deformation of this part. For shaped parts such as the nozzle needles described here, two fine grinding wheels are advantageously combined to form a single one, in order to be used as a one-piece fine grinding profile grinding wheel 29. As is customary on NC-controlled grinding machines, it too can be removed automatically in such a way that the nozzle needles finished with it have the highest precision and the best surface quality.
Für das Fertigschleifen des Sitzwinkels 11 und des Freiwin- kels 12 der Spitze 10 kann die Feinschleif-Profilschleif- scheibe 29 mit zwei individuell zum Einsatz kommenden Profi¬ len 32 und 33 versehen sein, derart, dass beispielsweise gleichzeitig mit dem Fertigschleifen des paarungszuschlei- fenden Führungsdurchmessers 3 mittels des ersten Profils 32 gemäss Fig. 4 der Sitzwinkel 11 fertiggeschliffen und der Freiwinkel 12 vorgeschliffen wird, wogegen der Freiwinkel 12 nach dem Zurückziehen der Feinschleif-Profilschleifscheibe 29 und deren erneutes Heranfahren mittels des zweiten Pro¬ fils 33 gemäss Fig. 5 fertiggeschliffen wird.For finishing the seat angle 11 and the 12 of the tip 10, the fine grinding profile grinding wheel 29 can be provided with two individually used profiles 32 and 33, such that, for example, simultaneously with the final grinding of the guide diameter 3 to be paired by means of the first profile 32 according to FIG. 4 the seat angle 11 is finish-ground and the clearance angle 12 is pre-ground, whereas the clearance angle 12 is finish-ground after the fine-grinding profile grinding wheel 29 has been retracted and moved up again by means of the second profile 33 according to FIG. 5.
Der Fachmann erkennt, dass dank der erfindungsgemässen Vor¬ richtung und dem erfindungsgemässen Verfahren ein nach her¬ kömmlichen Verfahren nur in mehreren Werkstückeinspannungen auf Mass schleifbares Formteil in zwei Arbeitsschritten mit einer einzigen Werkstückeinspannung zwischen Spitzen auf Mass geschliffen werden kann. Selbstverständlich können ge¬ mäss dem erfindungsgemässen Verfahren und auf erfindungsge¬ mässen Vorrichtungen auch andere Formteile als Düsennadeln für Einspritzpumpen kostengünstig und mit einer, gegenüber den herkömmlichen Herstellverfahren, reduzierten Anzahl von Ξinspannungen gefertigt werden. Es genügt dabei, die Profil¬ schleifscheiben 20 und 29 sowie die der Aufspannung des Formteilrohlings 18 dienende Zentrierlünette 23 den konkre¬ ten Gegebenheiten anzupassen. Erfinderisches Dazutun ist da¬ für nicht mehr notwendig.The person skilled in the art recognizes that, thanks to the device according to the invention and the method according to the invention, a molded part that can be ground to size only in a plurality of workpiece clamps can be ground to size in two work steps with a single workpiece clamping between centers. Of course, according to the method according to the invention and on devices according to the invention, molded parts other than nozzle needles for injection pumps can also be produced inexpensively and with a reduced number of clampings compared to the conventional manufacturing methods. It is sufficient to adapt the profile grinding wheels 20 and 29 as well as the centering bezel 23 which serves to clamp the molding blank 18 to the specific circumstances. Inventive addition is no longer necessary.
Es ist auch naheliegend, dass je nach herzustellendem Form¬ teil bei der Vorbearbeitung desselben, also beim Heraustren¬ nen aus der Stange 13 mittels Schleifoperation, je nach Be¬ darf nur einzelne Teile des Formteils vorbearbeitet werden, wogegen andere unbearbeitet bleiben. Auch bei der Fertigbe¬ arbeitung des Formteilrohlings 18 können mehr als die hier beschriebenen drei Formteil-Segmente fertiggeschliffen wer¬ den. Gegebenenfalls kann der Fertigbearbeitungsvorgang in zwei Einzeloperationen aufgeteilt werden. Wenn ein automatisches Stangennachladegerät und eine automa¬ tische Formteileinspannvorrichtung verwendet werden, kann dank der Erfindung im Zusammenwirken mit dem beschriebenen Herausschleifen der Formteilrohlinge 18 aus der Stange 13 eine vollauto ati-sche Formdrehteile-Fertigung realisiert werden, die ohne manuelle Nachjustierung der Bearbeitungs¬ werkzeuge auskommt, denn die Profilschleifscheiben 20 und 29 können direkt auf den NC-gesteuerten Schleifmaschinen mit¬ tels Diamantrollen abgezogen und automatisch nachgerichtet werden.It is also obvious that, depending on the molded part to be produced, during the pre-processing of the same, that is to say when removing it from the rod 13 by means of a grinding operation, only individual parts of the molded part are pre-processed as required, while others remain unprocessed. Even when the molding blank 18 is finished, more than the three molding segments described here can be finish-ground. If necessary, the finishing process can be divided into two individual operations. If an automatic rod reloading device and an automatic molded part clamping device are used, thanks to the invention, in cooperation with the described grinding of the molded part blanks 18 out of the rod 13, fully automatic molded parts production can be realized, which does not require manual readjustment of the machining tools , because the profile grinding wheels 20 and 29 can be removed directly on the NC-controlled grinding machines by means of diamond rollers and automatically adjusted.
Wenn an Stelle von Stangen als Ausgangsmaterial für die Her¬ stellung der Formteile Rollenmaterial verwendet wird, was dank der wesentlich niedrigeren Drehzahlen, die ein zu schleifendes Teil gegenüber einem zu decolletierenden Teil aufweisen muss, durchaus möglich ist, kann eine über mehrere Tage vollautomatische Teilefertigung realisiert werden, die ohne Einwirkung durch den Menschen völlig autonom arbeitet, was bei Decolletage-Operationen wegen der zwangsläufig not¬ wendig werdenden Nachschleifoperationen der Stechbeutel aus- serhalb der Maschine, und deren nachträglicher Nachjustie¬ rung in Handarbeit, nicht möglich ist.If, instead of bars, roll material is used as the starting material for the production of the molded parts, which is entirely possible thanks to the considerably lower speeds that a part to be ground must have compared to a part to be decolleted, parts production that is fully automatic over several days can be realized become, which works completely autonomously without human intervention, which is not possible in décolletage operations because of the inevitably necessary regrinding operations of the pouch outside the machine and their subsequent readjustment by hand.
Einzelne Verfahrensschritte und Komponenten der erfindungs- gemässen Vorrichtung können modifiziert werden, sofern dies die herzustellenden Formteile verlangen.- Individual process steps and components of the device according to the invention can be modified if the molded parts to be produced require this.

Claims

PATENTANSPRÜCHE PATENT CLAIMS
1. Verfahren zum auf Mass schleifen von bezüglich ihrer Längsachse (A) symmetrischen profilierten vorgeschliffenen Formteilrohlingen (18), bei welchem Verfahren der auf Mass zu schleifende Formteilrohling (18) in einer Schleifmaschine mit Werkzeugspindelstock (25), Mitnehmer (24) und Reitstock (27) im Bereich eines seiner Enden (1) werzeugspindelstock- seitig durch den Mitnehmer (24) in Drehung versetzt wird, wogegen er auf der Seite des Reitstockes (27) in einer Hohl¬ spitze (28) gelagert ist und ein auf den Mitnehmer (24) wir¬ kender Doppelmesskopf (30) die Ausrichtung der Längsachse (A) des Formteilrohlings (18) auf die Zwischenspitzenachse (D) der Schleifmaschine sicherstellt und bei dem weiter eine oder mehrere Schleifscheiben (29) den Formteilrohling (18) in mehreren seiner Bereiche auf Mass schleifen, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Formteilrohling reitstockseitig in einer Hohlspitze (28) abgestützt wird, die als Lünette aus¬ gebildet ist, durch die ein Teil des Formteilrohlings (18) hindurchtreten kann und die den Formteilrohling (18) an ei¬ nem Lünettensitz (8) abstützt, derart, dass der durch die lünettenförmige Hohlspitze (28) hindurchtretende Teil (4; 10) des Formteilrohlings (18) auch in seinem reitstockseiti- gen Endbereich (10) ohne Umspannen des Formteilrohlings (18) in der Schleifmaschine geschliffen werden kann.1. A method for grinding to size of pre-ground molded blanks (18) which are symmetrical with respect to their longitudinal axis (A), in which method the molded blank (18) to be ground to size in a grinding machine with a tool headstock (25), driver (24) and tailstock ( 27) is rotated in the area of one of its ends (1) on the tool headstock side by the driver (24), whereas it is mounted on the side of the tailstock (27) in a hollow tip (28) and one on the driver ( 24) effective double measuring head (30) ensures the alignment of the longitudinal axis (A) of the molded part blank (18) on the intermediate tip axis (D) of the grinding machine, and one or more grinding disks (29) furthermore the molded part blank (18) in several of its areas Grinding to size, characterized in that the molded part is supported on the tailstock side in a hollow tip (28) which is designed as a bezel through which part of the mold Part blank (18) can pass through and which supports the molded part blank (18) on a bezel seat (8) such that the part (4; 10) of the molding blank (18) can also be ground in its end area (10) on the tailstock side without reclamping the molding blank (18) in the grinding machine.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patent¬ anspruch 1 , enthaltend auf einer Schleifmaschine zumindest einen Werkzeugspindelstock (25), einen Mitnehmer (24) und einen Reitstock (27) mit Hohlspitze (28), sowie einen Dop¬ pelmesskopf (30) für die Zylinderkorrektur, derart, dass die Zwischenspitzenachse (D) durch den Mitnehmer (24) und die Hohlspitze (28) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlspitze (28) in einer U-förmigen Zentrierlünette (23) vom Reitstock (27) in Richtung des Werkzeugspindelstockes (25) abgesetzt angeordnet und lünettenförmig ausgebildet ist, derart, dass durch sie hindurch ein Teil (4) des Form¬ teilrohlings (18) hindurchtreten und sie den Formteilrohling (18) an einem letzterem angeformten Lünettensitz (8) abstüt¬ zen kann.2. Device for performing the method according to claim 1, comprising on a grinding machine at least one tool headstock (25), a driver (24) and a tailstock (27) with a hollow tip (28), and a double measuring head (30) for the cylinder correction, such that the intermediate tip axis (D) is defined by the driver (24) and the hollow tip (28), characterized in that the hollow tip (28) in a U-shaped centering bezel (23) from the tailstock (27) in Direction of the tool headstock (25) arranged remote and bezel-shaped is such that a part (4) of the molded part blank (18) can pass through it and the molded part blank (18) can be supported on a bezel seat (8) molded onto the latter.
3. Vorrichtung gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer (28) Bestandteil eines querkraftfreien Werkstückantriebs (34) ist und in Zusammenwirkung mit dem Längenmesskopf (30) eine Ausrichtung der Längsachse (A) des Formteilrohlings (18) auf die Zwischenspitzenachse (D) der Schleifmaschine ermöglicht, und dass die Zwischenlünette (23) derart ausgebildet ist, dass der zwischen Hohlspitze (28) und Reitstock (27) freistehende Endbereich (10) des Formteilrohlings (10) mit einer über die Zwischenspitzenach¬ se (D) reichenden Schleifscheibe (29) bearbeitet werden kann.3. Device according to claim 2, characterized in that the driver (28) is part of a lateral force-free workpiece drive (34) and in cooperation with the length measuring head (30) an alignment of the longitudinal axis (A) of the molding blank (18) on the intermediate tip axis (D ) of the grinding machine, and that the intermediate bezel (23) is designed in such a way that the end region (10) of the molded part blank (10), which is free-standing between the hollow tip (28) and tailstock (27), has a grinding wheel extending over the intermediate tip axis (D) (29) can be edited.
4. Vorrichtung gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer (24) in Richtung des Werkzeugspindelstoc¬ kes (25) zurückziehbar ist, um das Einfahren des Formteil¬ rohlings (18) in die Hohlspitze (28) zu ermöglichen. 4. The device according to claim 2, characterized in that the driver (24) in the direction of the tool spindle stick (25) is retractable in order to enable the molding part (18) to be inserted into the hollow tip (28).
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