EP0246986B1 - Procédé de fabrication d'un feuillard en zircaloy 2 ou zircaloy 4 partiellement recristallisé et feuillard obtenu - Google Patents

Procédé de fabrication d'un feuillard en zircaloy 2 ou zircaloy 4 partiellement recristallisé et feuillard obtenu Download PDF

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EP0246986B1
EP0246986B1 EP87420129A EP87420129A EP0246986B1 EP 0246986 B1 EP0246986 B1 EP 0246986B1 EP 87420129 A EP87420129 A EP 87420129A EP 87420129 A EP87420129 A EP 87420129A EP 0246986 B1 EP0246986 B1 EP 0246986B1
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EP
European Patent Office
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strip
last
intermediate annealing
heat treatment
zircaloy
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EP87420129A
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EP0246986A1 (fr
Inventor
Gérard Bunel
Daniel Charquet
Max Dombre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Europeenne du Zirconium Cezus SA
Original Assignee
Compagnie Europeenne du Zirconium Cezus SA
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
    • C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
    • C22F1/186—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of zirconium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C16/00—Alloys based on zirconium

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing a zirconium alloy strip for nuclear use "Zircaloy 2" (specification ASTM B52, grades R 60802 and R 60812) or "Zircaloy 4" (same specification, grades R 60804 and R 60814 ), resulting for this strip in a "restored” state corresponding to a compromise of mechanical strength and ductility.
  • “restored” state one indicates here a heat treated state without there being complete recrystallization as in an annealed state, in which the stresses due to hardening are partly at least relaxed.
  • the present invention also relates to the strip obtained.
  • Zircaloy 2 or 4 strip of thickness typically between 0.3 and 0.9 mm, having both: a good elastic limit at the operating temperature, and good ductility at room temperature (20 ° C) identified by the elongation distributed in the long direction and also in the transverse direction of the strip - so as to behave well vis-à-vis conformations of this manufacture of grids.
  • distributed elongation is the maximum elongation of a test piece during a tensile test, before the necking begins.
  • the characteristics thus sought for this strip are typically: E O , 2 at 315 ° C ⁇ 250 MPa A% distributed long direction sens 4 and if possible * 5 A% distributed direction across k 4 and if possible * 5.
  • the deformation rates (%) corresponding to each rolling or rolling sequence are calculated according to the formula: (1 - final thickness / initial thickness) x 100.
  • the intermediate deformation rates and the intermediate annealing conditions are chosen so that, after each of these intermediate anneals, a just recrystallized state is obtained, while avoiding a grain enlargement, which makes it possible to obtain an extremely equiaxed grain. end by annealing.
  • the rate of deformation and the conditions of final heat treatment are themselves chosen, and these are particularly important points, so that this treatment results in partial recrystallization of the strip.
  • Micrographically the strip then comprises very fine grains obtained by the last intermediate annealing and elongated by the last rolling, grains which often have a length of between 10 and 20 microns.
  • Electron microscope examinations show that in these elongated grains there are locally sub-grains a few microns in diameter which are fully recrystallized, while the surrounding matrix has remained hardened.
  • the fully recrystallized subgrains represent a volume of between 20 and 40% of the total.
  • the final heat treatment is preferably carried out at the runway between 600 and 625 ° C., the constant speed of the strip ensuring maintenance of 2 to 5 min at the processing temperature. And, more preferably, independently of, or in combination with the previous measurement, the strip is laminated between the last intermediate annealing and the final heat treatment with a deformation rate of 35 to 45%.
  • the deformations and the two preceding intermediate anneals also play a role in obtaining and improving the surprising compromise in the characteristics of the strip of the invention.
  • the adjustment of these re intermediate baking is then particularly desirable (obtaining states that are just recrystallized to 100%), and it is preferable to tighten the conditions of duration and temperature of these last two intermediate anneals: each then comprising for the strip a stay of 1 to 3 min between 680 and 720 ° C, whether this is the general case or the process already improved at the level of the final heat treatment or the final deformation rate.
  • An optimum consists in making the last two intermediate anneals as well as the final heat treatment at the constant speed parade, each of these two intermediate anneals is then preferably carried out between 680 and 720 ° C with a scrolling speed ensuring a maintenance of 1 3 min at processing temperature.
  • the final heat treatment is thus preferably carried out in the procession, under a protective atmosphere or possibly in air, and it is then followed either by a pickling, or by a slight brightening of the surface itself followed by a pickling.
  • the protective gas is preferably under slight overpressure in the heating chamber, and at the exit of this heating chamber, the strip enters an airlock or a cooling chamber where it is cooled below 300 ° C by blowing cold inert gas .
  • the subject of the invention is also the strip of the invention which, with its composition and its particular mechanical characteristics, is distinguished in particular from the strips previously known by a particularly fine grain, this grain being in cross section finer than the ASTM index. "11" with partial recrystallization affecting 20 to 40% of the volume.
  • Zircaloy 4 strip (nominal composition: Sn 1.5% - Fe 0.2% - Cr 0.1% - Zr the balance), originating from a flow X of oxygen content 1290 ppm and of carbon 90 ppm, laminated to thickness 0.44 mm.
  • the final deformation rate was 43% and the final heat treatment was done in static under vacuum as it was then usual at 460 ° C for 24 h, the intermediate anneals themselves being 3 to 4 h at 650/700 ° C.
  • the heat-treated samples have a recrystallized grain deformed in the long direction, corresponding on cross section to the ASTM index "10".
  • the parade heat treatments were carried out in an oven operating with a protective argon atmosphere.
  • the running speed of the strip was chosen so as to obtain the desired temperature residence time for each portion of the strip treated.
  • Each of the three intermediate anneals at the parade gives for the strip, according to examinations carried out with the electron microscope, a just state recrystallized with very fine grain.
  • the size of the fine grain recrystallized at the last intermediate annealing measured on cross section is from “11" to "11.5" ASTM.
  • the final recrystallization, assessed with the electron microscope, is very fine and affects 20 to 40% of the volume.
  • this strip is too stiff (E O , 2 strong cross) and difficult to conform (see also A% distributed across).
  • This strip is a little less stiff and a little easier to conform than that of the 2nd series of tests.
  • the method of the invention therefore allows precise quality adjustments, with particularly reproducible results in the case of parade treatments.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un feuillard en alliage de zirconium pour usage nucléaire "Zircaloy 2" (spécification ASTM B52, grades R 60802 et R 60812) ou "Zircaloy 4" (même spécification, grades R 60804 et R 60814), aboutissant pour ce feuillard à un état "restauré" correspondant à un compromis de résistance mécanique et de ductilité. Par état "restauré", on désigne ici un état traité thermiquement sans qu'il y ait recristallisation complète comme dans un état recuit, dans lequel les contraintes dues à l'écrouissage sont en partie au moins relâchées. La présente invention concerne aussi le feuillard obtenu.
    • EXPOSE DU PROBLEME
  • Pour la fabrication de grilles d'espacement utilisées dans les éléments combustibles nucléaires, on souhaite disposer de feuillard en Zircaloy 2 ou 4, d'épaisseur typiquement comprise entre 0,3 et 0,9 mm, ayant à la fois : une bonne limite élastique à la température d'utilisation, et une bonne ductilité à la température ambiante (20°C) repérée par l'allongement réparti dans le sens long et aussi dans le sens travers du feuillard- de façon à bien se comporter vis-à-vis des conformations de cette fabrication de grilles. L"'allongement réparti" est l'allongement maximal d'une éprouvette lors d'un essai de traction, avant début de la striction.
  • Les caractéristiques ainsi recherchées pour ce feuillard sont typiquement : EO,2 à 315°C ≧ 250 MPa A% réparti sens long ≧ 4 et si possible * 5 A% réparti sens travers k 4 et si possible * 5.
  • De façon plus précise, on a cherché à obtenir un feuillard possédant ces caractéristiques en lui appliquant après laminage un traitement thermique final de courte durée, par exemple au défilé, et soit à l'air, soit sous atmosphère protectrice, suivi éventuellement d'un traitement de surface.
    • EXPOSE DE L'INVENTION
  • L'invention concerne un feuillard en Zircaloy 2 ou Zircaloy 4, ayant typiquement : - une teneur en oxygène comprise entre 900 et 1600 ppm,
    • - et une teneur en carbone de préférence comprise entre 50 et 160 ppm.
  • Ce feuillard est dans un état "restauré" partiellement recuit et plus précisément partiellement recristallisé, répondant aux caractéristiques mécaniques indiquées dans 1"'exposé du problème". Le procédé de fabrication de ce feuillard comporte comme il est connu le corroyage à chaud d'un lingot en ébauche, puis le laminage à froid (température du métal laminé habituellement comprise entre 10 et 50°C) de cette ébauche en feuillard avec plusieurs recuits intermédiaires, puis un traitement thermique final du feuillard et éventuellement ensuite un traitement de surface. De façon particulière, le procédé de l'invention est caractérisé par l'ensemble des mesures suivantes :
    • a) pour chacun des deux derniers recuits intermédiaires, on effectue sur le feuillard un traitement de 0,5 min à 10 min entre 650 et 750°C;
    • b) on effectue sur le feuillard après le dernier laminage, un traitement thermique final de 1,5 à 7 min entre 590 et 630°C;
    • c) on lamine le feuillard avec les taux de déformation suivants entre recuits un traitement thermique consécutifs :
      • ci/avant l'avant-dernier recuit intermédiaire : 20 à 55 %
      • c2/entre les deux derniers recuits intermédiaires : 30 à 55%;
      • cS/entre le dernier recuit intermédiaire et le traitement thermique final : 30 à 55 %.
  • Les taux de déformation (%) correspondant à chaque laminage ou séquence de laminage sont calculés selon la formule : (1 - épaisseur finale/épaisseur initiale) x 100.
  • Les taux de déformation intermédiaires et les conditions de recuits intermédiaires sont choisis de telle sorte que, après chacun de ces recuits intermédiaires, on obtienne un état juste recristallisé, tout en évitant un grossissement du grain, ce qui permet d'obtenir un grain équiaxe extrêmement fin par recuit. Le taux de déformation et les conditions de traitement thermique final sont eux-mêmes choisis, et ce sont là des points particulièrement importants, de façon que ce traitement entraîne une recristallisation partielle du feuillard. Micrographiquement le feuillard comporte alors des grains très fins obtenus par le dernier recuit intermédiaire et allongés par le dernier laminage, grains qui ont souvent une longueur comprise entre 10 et 20 microns. Les examens au microscope électronique montrent que dans ces grains allongés il y a localement des sous-grains de quelques microns de diamètre qui sont entièrement recristallisés, alors que la matrice environnante est restée écrouie. Les sous-grains entièrement recristallisés représentent un volume compris entre 20 et 40 % du total.
  • Les caractéristiques mécaniques recherchées sont obtenues en même temps que cette structure particulièrement fine, permettant d'avoir un très bel état de surface après conformation.
  • De façon à obtenir avec une très bonne régularité la structure et les caractéristiques mécaniques recherchées, et à pouvoir les améliorer encore de façon fiable, on effectue de préférence le traitement thermique final au défilé entre 600 et 625°C, la vitesse constante du feuillard assurant un maintien de 2 à 5 min à la température de traitement. Et, de préférence encore, indépendamment de, ou en combinaison avec la mesure précédente, on lamine le feuillard entre le dernier recuit intermédiaire et le traitement thermique final avec un taux de déformation de 35 à 45%.
  • Comme on l'a vu plus haut, les déformations et les deux recuits intermédiaires précédents interviennent également dans l'obtention et dans l'amélioration du compromis surprenant de caractéristiques du feuillard de l'invention. L'ajustement de ces recuits intermédiaires est alors particulièrement souhaitable (obtention d'états juste recristallisés à 100 %), et on préfère resserrer les conditions de durée et de tempéra ture de ces deux derniers recuits intermédiaires : chacun comportant alors pour le feuillard un séjour de 1 à 3 min entre 680 et 720°C, qu'il s'agisse du cas général ou du procédé déjà amélioré au niveau du traitement thermique final ou du taux de déformation final. Un optimum consiste à faire les deux derniers recuits intermédiaires aussi bien que le traitement thermique final au défilé à vitesse constante, chacun de ces deux recuits intermédiaires étant alors de préférence effectué entre 680 et 720°C avec une vitesse de défilement assurant un maintien de 1 à 3 min à la température de traitement.
  • Le traitement thermique final est ainsi de préférence effectué au défilé, sous atmosphère protectrice ou éventuellement à l'air, et il est alors suivi soit d'un décapage, soit d'un léger avivage de surface lui-même suivi d'un décapage.
  • Lorsque le traitement thermique est fait au défilé, ou dans un four à passage, sous atmosphère protectrice à base d'argon ou d'hélium ou encore d'azote ou d'un mélange argon + hélium ou argon + azote, le gaz protecteur est de préférence en légère surpression dans la chambre de chauffe, et à la sortie de cette chambre de chauffe, le feuillard pénètre dans un sas ou dans une chambre de refroidissement où il est refroidi en-dessous de 300°C par soufflage de gaz inerte froid.
  • L'invention a aussi pour objet le feuillard de l'invention qui, avec sa composition et ses caractéristiques mécaniques particulières, se distingue notamment des feuillards précédemment connus par un grain particulièrement fin, ce grain étant en coupe travers plus fin que l'indice ASTM "11" avec un recristallisation partielle affectant 20 à 40 % du volume.
  • Les essais dont il est rendu compte ci-dessous permettront de mieux comprendre l'invention.
    • ESSAIS EFFECTUES lère série d'essais (essais comparatifs)
  • Elle concerne au feuillard en Zircaloy 4 (composition nominale : Sn 1,5% - Fe 0,2% - Cr 0,1% - Zr le solde), provenant d'une coulée X de teneur en oxygène 1290 ppm et de teneur en carbone 90 ppm, laminé à épaisseur 0,44 mm. Le taux de déformation final était de 43 % et le traitement thermique final a été fait en statique sous vide comme il était alors habituel à 460°C pendant 24 h, les recuits intermédiaires étant eux-mêmes de 3 à 4 h à 650/700°C.
  • Les caractéristiques mécaniques mesurés étaient les suivantes:
    • . à la température ambiante, dans le sens travers : charge de rupture R = 550 à 570 MPa
    • EO,2 = 510 à 530 MPa
    • A% = 17 à 21
    • A % réparti = 4 à 5.
    • . à la température ambiante dans le sens long : A % réparti = 5 à 7
    • . à 315°C, dans le sens long :
    • Eo,2= 300 à 320 MPa.
  • Les échantillons traités thermiquement présentent un grain recristallisé déformé dans le sens long, corespondant sur coupe travers à l'indice ASTM "10".
  • En microscopie électronique en transmission, ces échantillons montrent un degré de recristallisation très faible, compris entre 0,5 et 5 % du volume.
  • Ces conditions de fabrication ont l'inconvénient de comporter un traitement thermique final de longue durée et de donner pour. les caractéristiques souhaitées des résultats assez dispersés.
    • 2ème série d'essais fessais selon t'inventions
  • Elle concerne un feuillard en Zircaloy 4 selon l'invention provenant d'une coulée Y de teneur en oxygène 1360 ppm et de teneur en carbone 120 ppm, laminé à épaisseur 0,43 mm, la gamme de transformation étant la suivante :
    • 1) Laminage à chaud jusqu'à épaisseur 6 mm.
    • 2) Recuit statique à plat : 3 à 4 h à 650/700°C.
    • 3) LAF (laminage à froid) à 3,5 mm.
    • 4) Recuit statique à plat : 3 à 4 h à 650/700°C.
    • 5) LAF à 2,5 mm, soudage en bobine, puis LAF à 1,85 mm (taux de déformation depuis 3,5 mm : 47 %).
    • 6) Recuit au défilé : 3 min à 700°C (1,5 m/mn)
    • 7) LAF à 1,45 mm (22 %).
    • 8) Recuit au défilé : 3 min à 700°C (1,5 m/mn).
    • 9) LAF à 0,75 mm (48 %).
    • 10) Recuit au défilé : 2 minutes et demie à 700°C (2 m/mn).
    • 11) LAF à 0,43 mm (43 %).
    • 12) Traitement thermique final au défilé sous argon, à 605°C, produisant un maintien de chaque portion du feuillard traité de 4 minutes à 605°C.
  • L'ajustement des taux de déformation successifs des étapes 7)- 9)- 11) résultait d'essais successifs, leurs niveaux ainsi que les conditions de traitement thermique suivant chacun des trois derniers laminages agissant en combinaison sur les caractéristiques mécaniques et la structure du feuillard obtenu.
  • Les traitements thermiques au défilé étaient effectués dans un four fonctionnant avec une atmosphère protectrice d'argon. La vitesse de défilement du feuillard était choisie de façon à obtenir le temps de séjour à température souhaité pour chaque portion du feuillard traitée. Chacun des trois recuits intermédiaires au défilé donne pour le feuillard, d'après les examens effectués au microscope électronique, un état juste recristallisé à grain très fin.
  • Les caractéristiques mécaniques mesurées sur le feuillard étaient :
    • . à l'ambiante, dans le sens travers :
    • charge de rupture = 591 MPa
    • Eo,2= 552 MPa
    • A% réparti travers = 4,6 %
    • . à 315°C, dans le sens long :
    • EO,2= 298 MPa.
  • La grosseur du grain fin recristallisé au dernier recuit intermédiaire mesurée sur coupe travers, est de "11" à "11,5" ASTM. La recristallisation finale, appréciée au microscope électronique, est très fine et affecte 20 à 40 % du volume.
  • On a en outre fait des examens de texture sur un échantillon de feuillard et obtenu des figures de pô- les 002, sur lesquels on a mesuré les facteurs de Kearn :
    • fN= 0,70
    • fT= 0,21
    • fL= 0,09.
  • La différence entre fr et fL montre que l'anisotropie reste relativement faible, ce qui est favorable pour le comportement en réacteur, les déformations des grilles y étant alors moins gênantes (moins de distorsions en service). Le feuillard obtenu réalise ainsi un bon compromis entre aptitude à l'emboutissage et isotropie de texture.
    • 3ème série d'essais (essais comparatifs)
  • Elle concerne un feuillard de la même coulée Y transformé de la même façon à l'exception du traitement thermique final (opération 12)) qui a été effectué dans les conditions de la 1 ère série d'essais : sous vide à 460°C pendant 24 h.
  • Les caractéristiques mécaniques mesurées étaient les suivantes :
    • . à la température ambiante, dans le sens travers :
      • charge de rupture R = 608 MPa
      • E0,2=572 MPa
      • A % réparti travers = 3,8 %
    • . à 315°C, dans le sens long :
    • E0,2 330 MPa.
  • D'après des essais de conformation et correspondant à certaines de ses caractéristiques, ce feuillard est trop raide (EO,2 travers fort) et difficile à conformer (voir également A% réparti travers).
    • 4ème série d'essai (essais selon l'inventionl
  • Elle concerne un feuillard de la même coulée Y, transformé selon le procédé de l'invention, selon les mêmes étapes 1 ) à 11) que le feuillard de la 2ème série d'essais et en faisant le traitement thermique final (opération 12)) dans les conditions suivantes :
    • Traitement au défilé sous argon à 620°C avec maintien d'environ 2,5 min à 620°C.
  • Les caractéristiques mécaniques mesurées étaient :
    • . à l'ambiante dans le sens travers :
      • charge de rupture = 573 MPa
      • Eo,2= 534 MPa
      • A % réparti travers = 5,6 %
    • . à 315°C dans le sens long :
      • Eo,2 = 285 MPa.
  • La grosseur du grain fin recristallisé au dernier recuit intermédiaire est la même que dans la 2ème série d'essais (seul le traitement thermique final diffère). La recristallisation finale affecte 20 à 40 %
  • Ce feuillard est un peu moins raide et un peu plus facile à conformer que celui de la 2ème série d'essais.
  • Le procédé de l'invention permet donc des réglages précis de qualité, avec des résultats particulièrement reproductibles dans le cas des traitements au défilé.

Claims (6)

1. Procédé de fabrication d'un feuillard en Zircaloy 2 ou 4 de teneur en oxygène comprise entre 900 et 1600 ppm : dans lequel on transforme par. corroyage à chaud un lingot en ébauche, puis dans lequel on lamine à froid cette ébauche en feuillard avec des recuits intermédiaires, caractérisé en ce que :
a) pour chacun des deux derniers recuits intermédiaires, on effectue sur le feuillard un traitement de 0,5 min à 10 min entre 650 et 750°C;
b) on effectue sur le feuillard après le dernier laminage un traitement thermique final de 1,5 à 7 min entre 590 et 630°C;
c) on lamine le feuillard avec les taux de déformation suivants entre recuits ou traitement thermique consécutifs : ci/avant l'avant dernier recuit intermédiaire : 20 à55% c2/entre les deux derniers recuits intermédiaires :30 à 55% c3/entre le dernier recuit intermédiaire et le traitement thermique final : 30 à 55 %.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on effectue le traitement thermique final au défilé entre 600 et 625°C, la vitesse constante du feuillard assurant un maintien de 2 à 5 min à la température de traitement.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que on lamine le feuillard entre le dernier recuit intermédiaire et le traitement thermique final avec un taux de déformation de 35 à 45 %.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour chacun des deux derniers recuits intermédiaires, on effectue sur le feuillard un traitement de 1 à 3 min entre 680 et 720°C.
5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que on effectue chacun des deux derniers recuits intermédiaires au défilé entre 680 et 720°C, la vitesse constante du feuillard assurant un maintien de 1 à 3 min à la température de traitement.
6. Feuillard en Zircaloy 2 ou 4, susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque revendications 1 à 5. De teneur en oxygène comprise entre 900 et 1600 ppm et de caractéristiques mécaniques répondant aux trois conditions : E0,2 à 315°C ≧ 250 MPa A% réparti "long" à 20°C ≧ 4 A% réparti "travers" à 20°C ≧ 4 caractérisé en ce qu'il présente sur coupe travers un grain plus fin que l'indice ASTM "11" et une recristallisation partielle affectant 20 à 40 % du volume.
EP87420129A 1986-05-21 1987-05-18 Procédé de fabrication d'un feuillard en zircaloy 2 ou zircaloy 4 partiellement recristallisé et feuillard obtenu Expired EP0246986B1 (fr)

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EP0246986A1 EP0246986A1 (fr) 1987-11-25
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KR (1) KR920000526B1 (fr)
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