EP0121522B1 - Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite - Google Patents

Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite Download PDF

Info

Publication number
EP0121522B1
EP0121522B1 EP83902997A EP83902997A EP0121522B1 EP 0121522 B1 EP0121522 B1 EP 0121522B1 EP 83902997 A EP83902997 A EP 83902997A EP 83902997 A EP83902997 A EP 83902997A EP 0121522 B1 EP0121522 B1 EP 0121522B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
massecuite
stirring
mother liquor
vacuum
continuous
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP83902997A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0121522A1 (fr
Inventor
Jacques Cuel
Claude Longue-Epee
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beghin Say SA
Original Assignee
Beghin Say SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beghin Say SA filed Critical Beghin Say SA
Publication of EP0121522A1 publication Critical patent/EP0121522A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0121522B1 publication Critical patent/EP0121522B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C13—SUGAR INDUSTRY
    • C13B—PRODUCTION OF SUCROSE; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • C13B30/00—Crystallisation; Crystallising apparatus; Separating crystals from mother liquors ; Evaporating or boiling sugar juice
    • C13B30/02—Crystallisation; Crystallising apparatus
    • C13B30/022—Continuous processes, apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C13—SUGAR INDUSTRY
    • C13B—PRODUCTION OF SUCROSE; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • C13B30/00—Crystallisation; Crystallising apparatus; Separating crystals from mother liquors ; Evaporating or boiling sugar juice
    • C13B30/02—Crystallisation; Crystallising apparatus
    • C13B30/026—Discontinuous processes or apparatus therefor

Definitions

  • the present invention relates to a process and a device for continuously kneading a cooked mass obtained in particular during the manufacture of sugar, it being understood that by “sugar” is meant “sucrose”.
  • Sugar extraction processes generally use two types of factories: actual factories (sugar factories) and post-treatment factories (refineries) in which the sugars are refined, filtered, crystallized and fashioned.
  • the sugar factories have equipment adapted to the raw material used, beet or cane. Thus, the sugar factories have specific equipment while the refineries process raw sugars, which can be cane or beet.
  • diffusers are devices in which water is circulated against the current.
  • the juices obtained contain approximately 11 to 12% of impurities related to dry matter.
  • a lime treatment followed by carbonation and separation by filtration or decantation allows satisfactory purification of organic non-sugars.
  • the raw material is cane
  • the present invention relates more particularly to the steps for crystallizing sugar and applies to all sugary juices whatever the raw material used.
  • crystallization in candy and refinery (cane or beet) is to extract, in crystallized form, with as high a yield as possible, the sugar dissolved in the syrup and thus separate it soluble impurities which accompany it.
  • the rate of crystallization depends mainly on the following linked parameters: supersaturation, viscosity, temperature, internal agitation, purity and pH.
  • French patent No. 1528738 describes a crystallization process for candy syrup according to which concentrated sweet juices are introduced into a cooking boiler where a fraction of the sugar is crystallized. The obtained cooked mass is kneaded for a certain time at a high temperature and then sieved in a centrifugal wringer where the crystals are separated from the sewer. The mother sewer is then mixed with crystals and then undergoes a second kneading in order to cause the crystallization of the sugar contained in said sewer.
  • French Patent No. 2064277 describes a process for obtaining crystals continuously according to which a sugar syrup, in the presence of crystalline seeds, previously added, is concentrated under vacuum in a crystallizer having several successive compartments.
  • This process requires a relatively high temperature, which on the one hand, increases the energy expenditure, and on the other hand, decreases the crystallization yield.
  • French Patent 1,368,118 describes a crystallization process consisting in removing part of the cooked mass from a cooking appliance, subjecting it to a turbine operation and reinjecting the mother liquor thus obtained, at the level of the 'one of the crystallization stages.
  • This process requires additional turbination on the one hand, leads to a loss of energy not used for crystallization, on the other hand.
  • the crystallization surface of the remaining cooked mass which is directed towards the mixer is reduced.
  • the reinjected mother liquor spontaneously crystallizes by cooling, giving parasitic grains of small size which pass through the sieve of the centrifuges, which further reduces the extraction of crystals from the entire jet.
  • the crystallization process according to the invention makes it possible to obtain, at the end of the kneading of the baked mass, a much greater quantity of crystallized sugar than during the implementation of the processes known to date.
  • the process aims to lower the temperature of the cooked mass as much as possible to increase crystallization.
  • Crystallization jet considered, in particular by turbination and is characterized in that at least part of the mother liquor is recycled at the stage or stages of the kneading under vacuum.
  • the invention also relates to a device for kneading a baked mass, consisting of one or more cylindrical kneaders (8, 28, 29) comprising inlet (16a, 31a) and outlet (16b, B) of the cooked mass, at least one vacuum outlet (35), an inlet means (19, 32) of mother liquor connected to outlet of the spin sewer of a wringing device, characterized in that the outlet of the cooked mass and the mother water inlet means are respectively connected one to the inlet of the cooked mass and the other to a mother water outlet from the same wringing device.
  • the so-called “poor sewer” part is recycled during the steps of kneading under vacuum.
  • the so-called “rich sewer” part is reinjected for example at the cooked level.
  • the recycled part of the mother liquor is heated and demulsified before said recycling.
  • This stirring is all the more effective as it is carried out in a regular manner over a small and uniform thickness of the baked mass.
  • the continuous mixing under vacuum comprises several successive stages.
  • the first is conducted under a vacuum between 82.6 kPa and 88.0 kPa
  • the second under a vacuum between 88.0 kPa and 96.0 kPa.
  • the terracotta must have an initial temperature of around 80 ° C and, after continuous mixing under vacuum, have its temperature lowered to between 40 ° C and 50 ° C.
  • the crystallized mass is then drained (turbination): the crystals are separated from the mother water and the lean sewer of the crystallization jet considered is recycled, for the most part, at the level of the continuous mixer (s) under vacuum. Poor recycled sewers maintain sufficient fluidity so that the cooked mass does not freeze and the mobility of the crystals allows their movement.
  • the lean sewer inlet means consist of one or more pipes located in the lower part of the cylinder.
  • these tubes arrive tangentially to the cylinder.
  • their number is between two and ten.
  • a fraction 1a, 21a of the sugar syrup 1, 21 is directed towards a vertical device 2, 22 to make the baked goods. It has a volume of 300 h.l. and comprises a bundle, with tubes supported by two frustoconical plates, sloping towards the central well equipped with a stirring propeller.
  • the cooked feet 3, 23 of the vertical device 2, 22 feed the magma mixer 4, 24.
  • the magma mixer is a completely closed horizontal cylindrical capacity, equipped with an agitator consisting of a propeller supported by a longitudinal shaft rotating at 1 rev / min and equipped with a double jacket with circulation of hot water at 80 ° C. allowing to thermostate the whole: this magma mixer has only a buffer storage role.
  • the continuous cooking appliance 6, 26 is composed of a horizontal cylindrical steel tank, inside which the heating is provided by a bundle of longitudinal stainless steel tubes, arranged in layers.
  • the lower part of the tank is provided with a double envelope in which circulate the fumes which are not condensed in the bundle.
  • a certain flow of steam is injected into the lower part of the cooking appliance to ensure agitation of the cooked mass.
  • the apparatus is divided into compartments by transverse partitions and a longitudinal partition at the base of which an orifice allows the progression of the cooked mass.
  • the first compartment is powered by magma, the following by the terracotta from the previous compartment.
  • Each compartment is also provided with a syrup supply 1b, 21b which sprinkles the walls emerging from the cooked mass by rotating tubes.
  • the massecuite reaching the last compartment is extracted at its base by a variable speed pump.
  • the circulation and the flow of fluids in the device are controlled by chains of regulation - vacuum, vapor pressures, agitation, density and level of cooked mass.
  • the terracotta 7, 27 is directed to a continuous vacuum mixing device 8, 28.
  • this device consists of a mixer 8 comprising a hermetic, heat-insulated horizontal casing 9, provided with a longitudinal shaft 10 supporting a propeller 11 and separated into two compartments 12, 13, by a sealed wall 14, which is equipped in the lower part with an orifice 15 allowing the transfer of the cooked mass from an inlet compartment to the outlet compartment, each compartment being provided with a tube 35 allowing a connection with a vacuum source.
  • the inlet compartment and the outlet compartment are respectively provided with inlet pipes 16a and outlet 16b of the baked mass, these pipes being of small section and located in the lower part of each compartment.
  • the first compartment is subjected to a vacuum of 82.2 kPa, the second to a vacuum of 89.4 kPa.
  • variable speed positive displacement pump ⁇ which can be the pump for extracting the continuous cooked 6 ⁇ and d '' a variable speed displacement pump.
  • the baking mass is fluidized with the lean sewer 18 obtained during the spinning of the crystallized baking mass (centrifugation step 40 allowing the crystallized sugar 41 to be isolated).
  • This poor sewer arrives at the bottom of each of the compartments 12, 13 by three tangential pipes 19 whose flow rates are regulated.
  • the crystallized terracotta 27 leaving the first continuous vacuum mixer 28 is directed to the second mixer 29.
  • Each mixer 28, 29 consists of a horizontal cylinder 30 provided with an internal movement of low power, scraping the walls and thus preventing sugar concretions. It also includes inlet pipes 31a a and outlet 31b of the terracotta, of small section and located in its part. lower. The level of cooked mass is maintained substantially in the diametral plane, so as to present the maximum surface area for evaporation.
  • the part known as "poor sewers" 39 resulting from the cooked mass after spinning 40, previously heated 42 and demulsified 43, is injected 211 a, 211 b, into the mixers 28, 29 at four points p of the horizontal arrivals 32 distributed according to the lower generator 33.
  • the part called “rich sewer” 44 recycled with fraction 21 b.
  • Each mixer 28, 29, constitutes a stage placed under a vacuum to determine which corresponds to the desired mass-cooked temperature. The progression of the vacuum per stage to lower the lower temperature limit while avoiding the spontaneous formation of "false grains"
  • the assembly is continuously supplied by a volumetric pump 34 at variable speed from the outlet of a continuous baking or from a mixer for casting a discontinuous baking.
  • Each stage 35 is connected to a vacuum deep central 37, the vacuum being adjusted by means of the automatic valve 36 u.
  • the cooled cooked mass is continuously extracted by a volumetric pump 38 at variable speed.
  • the speeds of the terracotta pumps are controlled by level regulators.
  • the voids are regulated by automatic valves on posted instructions.
  • the sewer introduction rate on each stage is adjusted in proportion to the cooked masonry rate and corrected on the last stage according to the output Brix.
  • the process according to the invention makes it possible to save approximately 60% of the steam consumption.
  • the essential difference between the continuous vacuum mixer and the other types of crystallizer is that the cooling is not done by exchange with a fluid but by auto-evaporation.
  • the continuity of the operation promotes the regularity of the finished product obtained by maintaining the value of all the parameters of the regulatory chains.
  • the magnification coefficient of the crystals is between 1.30 and 1.80.
  • the crystallization process according to the invention can be qualified as "cold crystallization process”: it eliminates any phenomenon of recoloration of the baked mass, thereby reducing the amount of water required during the clearing step, operation which is always accompanied by a redissolution of the sugar crystals.
  • the method and the device for crystallizing a sugar syrup according to the invention make it possible to push the extraction to a level never reached, whatever the technique used.
  • they add to the kneading all the advantages of continuous work, namely: regularity of operation ⁇ therefore better quality of the product obtained-, reduction of the dimensions of the material, simplification of the control and automation chains, very improved sensitive to the workshop operating account.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Saccharide Compounds (AREA)
  • Confectionery (AREA)
  • Food-Manufacturing Devices (AREA)

Abstract

La masse cuite (7) est soumise à un malaxage continu sous vide dans un appareillage (8) permettant d'effectuer ce traitement en au moins deux étapes successives. On sépare ensuite les cristaux de l'eau mère du jet de cristallisation considéré et l'égout pauvre est ensuite recyclé lors des étapes de malaxage sous vide. Le grossissement des cristaux, pour un premier jet de raffiné dépasse 60 %. Application à l'industrie sucrière.

Description

  • La présente invention concerne un procédé et un dispositif de malaxage en continu d'une masse cuite obtenue notamment lors de la fabrication du sucre, étant entendu que par "sucre" on entend "saccharose".
  • Les procédés d'extraction du sucre font, en général, appel à deux types d'usines: des usines de fabrication proprement dites (sucreries) et des usines de post-traitement (raffineries) dans lesquelles les sucres sont affinés, filtrés, cristallisés et façonnés.
  • Les sucreries ont des équipements adaptés à la matière première utilisée qui est la betterave ou la canne. Ainsi, les sucreries ont un équipement spécifique alors que les raffineries traitent des sucres bruts q'uils soient de canne ou de betterave.
  • Lorsque la matière première est la betterave on utilise un procédé de diffusion pour obtenir un jus qui aura recueilli le sucre contenu dans les betteraves préalablement découpées en fines lanières ou cossettes.
  • De manière schématique, les diffuseurs sont des appareils dans lesquels on fait circuler de l'eau à contre-courant. Les jus obtenus contiennent environ 11 à 12% d'impuretés rapportés aux matières sèches.
  • Un traitement à la chaux suivi d'une carbonatation et d'une séparation par filtration ou par décantation permet une épuration satisfaisante des non-sucres organiques.
  • Lorsque la matière première est la canne, on opère par broyage et pression dans des "moulins" pour extraire le jus, rarement par diffusion. Ne contenant pas les mêmes impuretés que le jus de betterave, le jus de canne subit une épuration différente et l'étape de carbonatation est supprimée.
  • Par contre, pour ce qui concerne les étapes de concentration et de cristallisation, les opérations nécessaires sont comparables dans les deux types de sucrerie.
  • La présente invention concerne plus particulièrement les étapes permettant de cristalliser le sucre et s'applique à tous les jus sucrés quelle que soit la matière première utilisée.
  • La cristallisation en sucrerie (de canne ou de betterave) et an raffinerie (de canne ou de betterave) a pour but d'extraire sous forme cristallisée, avec un rendement aussi élevé que possible, le sucre dissous dans le sirop et de le séparer ainsi des impuretés solubles qui l'accompagnent.
  • La vitesse de cristallisation dépend principalement des paramètres liés suivants: sursaturation, viscosité, température, agitation interne, pureté et pH.
  • Le brevet français No. 1528738 décrit un procédé de cristallisation de sirop de sucrerie selon lequel on introduit dans une chaudière à cuire des jus sucrés concentrés où une fraction du sucre est cristallisée. La masse cuite obtenue est malaxée pendant un certain temps à une température élevée puis tamisée dans une essoreuse centrifuge où les cristaux sont séparés de l'égout. L'égout mère est ensuite mélangé à des cristaux puis subit un second malaxage afin de provoquer la cristallisation du sucre contenu dans ledit égout.
  • Dans ce procédé, le fait d'opérer à température élevée, ce qui est nécessaire compte-tenu de ses caractéristiques, ne permet pas d'atteindre un degré de cristallisation suffisamment élevé. Par ailleurs, la consommation d'énergie est importante.
  • Le brevet français No. 2064277 décrit un procédé d'obtention de cristaux en continu selon lequel un sirop de sucre, en présence de germes cristallins, préalablement ajoutés, est concentré sous vide dans un cristalliseur présentant plusieurs compartiments successifs.
  • Ce procédé nécessite une température relativement élevée, ce qui d'une part, accroît la dépense énergétique, et d'autre part, diminue le rendement de cristallisation.
  • Le brevet français 1368118 décrit un procédé de cristallisation consistant à prélever une partie de la masse cuite à la sortie d'un appareil à cuire, à lui faire subir une opération de turbinage et à réinjecter l'eau mère ainsi obtenue, au niveau de l'une des étapes de cristallisation. Ce procédé nécessite un turbinage supplémentaire d'une part, entraîne une déperdition d'énergie non mise à profit pour la cristallisation, d'autre part. Par ailleurs en prélevant une part importante de la masse cuite on diminue la surface de cristallisation de la masse cuite restante qui est dirigée vers le malaxeur. De ce fait, l'eau mère réinjectée cristallise spontanément par refroidissement en donnant des grains parasites de faible grosseur qui passent à travers le tamis des centrifugeuses, ce qui réduit d'autant l'extraction en cristaux de l'ensemble du jet.
  • Le procédé de cristallisation selon l'invention permet d'obtenir dès la fin du malaxage de la masse cuite une quantité de sucre cristallisé beaucoup plus importante que lors de la miase en oeuvre des procédés connus à ce jour.
  • En effet, le procédé vise à abaisser au maximum la température de la masse cuite pour'augmenter la cristallisation.
  • Il consiste à faire subir à un sirop de sucre une cuite continue ou discontinue de façon à obtenir une masse cuite, à soumettre la masse cuite à une ou plusieurs étapes de malaxage continu sous vide, à séparer ensuite les cristaux de l'eau mère du jet de cristallisation considéré, notamment par turbinage et est caractérisé en ce qu'une partie au moins de l'eau mère est recyclée au niveau de la ou des étapes du malaxage sous vide.
  • L'invention a également pour objet un dispositif de malaxage d'une masse cuite, constitué d'un ou de plusieurs malaxeurs cylindriques (8, 28, 29) comportant des moyens d'entrée (16a, 31a) et de sortie (16b, 31 b) de la masse cuite, au moins une prise de vide (35), un moyen d'entrée (19, 32) d'eau mère relié à une sortie de l'égout d'essorage d'un dispositif d'essorage, caractérisé en ce que la sortie de la masse cuite et le moyen d'entrée d'eau mère sont reliés respectivement l'un à l'entrée de la masse cuite et l'autre à une sortie d'eau mère du même dispositif d'essorage.
  • De préférence, seule la partie dite "égout pauvre" est recyclée lors des étapes de malaxage sous vide. La partie dite "égout riche" est réinjectée par exemple au niveau de la cuite.
  • Les termes "égouts pauvre et riche" sont définis selon L. Dubourge Sucreries de betteraves 1952.
  • De préférence encore, la partie recyclée de l'eau mère est réchauffée et désémulsionnée avant ledit recyclage.
  • Bien que la viscosité de la masse cuite augmente, l'abaissement de température est rendu possible par l'auto-évaporation sous vide, en régime continu, de l'eau contenue dans la masse cuite et par le recyclage de tout ou partie de l'eau mère, ce qui provoque ainsi une agitation violente et permanente.
  • Cette agitation est d'autant plus efficace qu'elle s'effectue d'une manière régulière sur une épaisseur faible et uniforme de la masse cuite.
  • Il est avantageux que le malaxage continu sous vide comporte plusieurs étapes successives. Dans le cas de deux étapes, la première est conduite sous un vide compris entre 82,6 kPa et 88,0 kPa, la seconde sous un vide compris entre 88,0 kPa et 96,0 kPa.
  • La masse cuite doit présenter une température initiale d'environ 80°C et voir, à l'issue du malaxage continu sous vide, sa température abaissée à une valeur comprise entre 40°C et 50°C.
  • La masse cuite cristallisée est ensuite essorée (turbinage): les cristaux sont séparés de l'eau mère et l'égout pauvre du jet de cristallisation considéré est recyclé, en grande partie, au niveau du ou des malaxeurs continus sous vide. Les égouts pauvres recyclés maintiennent une fluidité suffisante pour que la masse cuite ne se fige pas et que la mobilité des cristaux permette leur mouvement.
  • De préférence, les moyens d'entrée de l'égout pauvre sont constitués d'une ou plusieurs tubulures situées dans la partie inférieure du cylindre. De préférence, ces tubulures arrivent tangentiellement au cylindre. De préférence, leur nombre est compris entre deux et dix.
  • Le procédé et le dispositif selon l'invention seront mieux compris grâce à la description des figures 1,2, 3, 4, 5, 6, et grâce à un exempel de réalisation.
    • La Figure 1 présente un flow-sheet d'une variante du procédé selon laquelle, après une cuite continue, le malaxage continu sous vide est conduit dans un appareillage constitué d'un seul malaxeur.
    • La Figure 2 présente un flow-sheet d'une variante préférée du procédé selon laquelle, après une cuite continue, le malaxage continu sous vide est conduit dans un appareillage constitué de deux malaxeurs distincts.
    • La Figure 3 présente le dispositif pour mettre en oeuvre le procédé illustré à la figure 1.
    • la Figure 4 présente le dispositif pour mettre en oeuvre le procédé illustré à la figure 2.
    • La Figure 5 est une vue transversale en coupe brisée'à plan parallèle d'un malaxeur sous vide illustré à la figure 4.
    • La Figure 6 est une vue de profil selon A.A du même malaxeur.
  • Selon les figures 1, 2, 3, 4, une fraction 1a, 21a du sirop de sucre 1, 21 est dirigée vers un appareil vertical 2, 22 pour réaliser le pied de cuite. Il présente un volume de 300 h.l. et comporte un faisceau, aux tubes supportés par deux plaques de forme tronconique, en pente vers le puits central équipé d'une hélice d'agitation.
  • Les piedes de cuite 3, 23 de l'appareil vertical 2, 22 alimentent le malaxeur à magma 4, 24.
  • Le malaxeur à magma est une capacité horizontale cylindrique entièrement fermée, munie d'un agitateur constitué d'une hélice supportée par un arbre longitudinal tournant à 1 tour/mn et équipée d'une double enveloppe à circulation d'eau chaude à 80°C permettant de thermostater l'ensemble: ce malaxeur à magma a seulement un rôle de stockage-tampon.
  • Le magma 5, 25 venant du malaxeur 4, 24 et la fraction 1 b, 21 b du sirop de sucre alimentent l'appareil à cuite continue 6, 26.
  • L'appareil à cuite continue 6, 26 est composé d'une cuve horizontale cylindrique, en acier, à l'intérieur de laquelle le chauffage.est assuré par un faisceau de tubes longitudinaux en acier inoxydable, disposés en nappes. La partie inférieure de la cuve est pourvue d'une double enveloppe dans laquelle circulent les buées qui ne sont pas condensées dans le faisceau.
  • Un certain débit de vapeur est injecté à la partie inférieure de l'appareil à cuire pour assurer l'agitation de la masse cuite.
  • L'appareil est divisé en compartiments par des cloisons transversales et une cloison longitudinale à la base desquelles un orifice permet la progression de la masse cuite. Le premier compartiment est alimenté par le magma, les suivants par la masse cuite provenant du compartiment précédent.
  • Chaque compartiment est également pourvu d'une alimentation en sirop 1b, 21 b qui arrose par tubes tournants les parois émergeant de la masse cuite.
  • La masse cuite parvenant au dernier compartiment est extraite à sa base par une pompe à vitesse variable.
  • La circulation et le débit des fluides dans l'appareil sont contrôlés par des chaînes de régulation -de vide, des pressions de vapeur, d'agitation, de densité et de niveau de masse cuite.
  • A titre d'indication, les caractéristiques principales d'un appareil à cuite continue (construction Fives-Cail-Babcock) sont les suivantes:
    Figure imgb0001
  • Les conditions de fonctionnement de l'appareil décrit ci-dessus sont les suivantes:
    Figure imgb0002
    (Le Brix étant défini comme la valeur du rapport poids de matières sèches/poids total du sirop).
  • La masse cuite 7, 27 est dirigée vers un dispositif de malaxage continu sous vide 8, 28.
  • Selon une variante de l'invention-Figures 1 et 3-, ce dispositif est constitué d'un malaxeur 8 comprenant une enveloppe horizontale 9 hermétique, calorifugée, munie d'un arbre longitudinal 10 supportant une hélice 11 et séparée en deux compartiments 12, 13, par une paroi étanche 14, laquelle est équipée dans la partie basse d'un orifice 15 permettant le transfer de la masse cuite d'un compartiment d'entrée au compartiment de sortie, chaque compartiment étant pourvu d'une tubulure 35 permettant une liaison avec une source de vide. Le compartiment d'entrée et le compartiment de sortie sont respectivement pourvus de tubulures d'entrée 16a et de sortie 16b de la masse cuite, ces tubulures étant de faibel section et situées dans la partie basse de chaque compartiment.
  • A titre d'exemple le premier compartiment est soumis à un vide de 82,2 kPa, le second à un vide de 89,4 kPa.
  • L'arrivé et le départ de la masse cuite se font par la partie basse du malaxeur à l'aide, respectivement, d'une pompe volumétrique à vitesse variable―qui peut être la pompe d'extraction de la cuite continue 6―et d'une pompe volumétrique à vitesse variable d'extraction.
  • Au fur et à mesure du grossissement des cristaux, la fluidification de la masse cuite est réalisée avec l'égout pauvre 18 obtenu lors de l'essorage de la masse cuite cristallisée (étape de centrifugation 40 permettant d'isoler le sucre cristallisé 41).
  • Cet égout pauvre arrive dans le bas de chacun des compartiments 12, 13 par trois tubulures tangentielles 19 dont les débits sont régulés.
  • Selon une variante préférée de l'invention-Figures 2, 4, 5, 6-les deux étapes successives de malaxage sont conduites dans deux malaxeurs continus 28, 29 sous vide, à un seul compartiment, et montés en série.
  • La masse cuite cristallisée 27 sortant du premier malaxeur continu sous vide 28 est dirigée sur le second malaxeur 29.
  • Chaque malaxeur 28, 29 est constitué d'un cylindre horizontal 30 muni d'un mouvement intérieur de faible puissance, raclant les parois et empêchant ainsi les concrétions de sucre. Il comporte également des tubulures d'entrée 31a a et de sortie 31 b de la masse cuite, de faible section et situées dans sa partie inférieure. Le niveau de masse cuite est maintenu sensiblement dans le plan diamétral, de façon présenter le maximum de surface à l'évaporation.
  • La partie dite "égoutes pauvres" 39, issue de la masse cuite après essorage 40, préalableme réchauffée 42 et désémulsionnée 43, est injectée 211 a, 211 b, dans les malaxeurs 28, 29 en quatre points p des arrivées horizontales 32 réparties selon la génératrice inférieure 33. La partie dite "égout riche" 44 recyclée avec la fraction 21 b. Chaque malaxeur 28, 29, constitue un étage mis sous un vide détermir lequel correspond à la température de masse cuite recherchée. La progression du vide par étage perrr d'abaisser la limite inférieure de température tout en évitant la formation spontanée de "faux-grains
  • L'ensemble est alimenté en continu par une pompe volumétrique 34 à vitesse variable à partir de sortie d'une cuite continue ou d'un malaxeur de coulée d'une cuite discontinue.
  • Chaque étage est raccordé 35 à une centrale de vide profond 37, le vide étant réglé au moyen d'ul vanne automatique 36.
  • Après un temps de séjour de 90 minutes, la masse cuite refroidie est extraite en continu par une pom¡ volumétrique 38 à vitesse variable.
  • Les vitesses des pompes à masse cuite sont pilotées par des régulateurs de niveau.
  • Les vides sont régulés par des vannes automatiques sur consignes affichées.
  • Le débit d'introduction d'égout sur chaque étage est réglé proportionnellement au débit de mas cuite et corrigé sur le dernier étage en fonction du Brix de sortie.
    • Exemple 1:
  • Les caractéristiques d'un dispositif de malaxage continu sous vide formé de deux malaxeurs contini sous vide distincts sont les suivantes:
    Figure imgb0003
    • Station de vide:
  • Pompe à vide de 1000 m3/h sous 96,0 kPa avec une puissance installée de 40 kW.
  • Conditions de fonctionnement sur un premier jet de raffiné:
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
  • Par rapport à un procédé classique comportant des cuites chauffées à la vapeur, le procédé selon l'invention permet d'économiser environ 60% de la consommation de vapeur.
  • Dans l'exemple décrit, on observe un grossissement important des cristaux, dépassant 60% pour un premier jet de raffiné.
  • La différence essentielle entre le malaxeur sous vide continu et les autres types de cristalliseur est que le refroidissement ne se fait pas par échange avec un fluide mais par auto-évaporation. La continuité de l'opération favorise la régularité du produit fini obtenue par le maintien de la valeur de tous les paramètres des chaînes de régulation.
  • Le "flash" qui se produit aux arrivées de masse cuite et de l'égout de préférence préalablement réchauffé et désémulsionné crée un régime turbulent qui facilite les transferts de matière du fluide vers le cristal. Le fait de réchauffer l'égout-ce qui apporte des calories au système―entraîne une cristallisation supplémentaire par auto-évaporation de cet égout.
  • Selon les conditions de fonctionnement de l'installation de malaxage continu sous vide, le coefficient de grossissement des cristaux est compris entre 1,30 et 1,80. Le procédé de cristallisation selon l'invention peut être qualifié de "procédé de cristallisation à froid": il supprime tout phénomène de recoloration de la masse cuite, réduisant de ce fait la quantité d'eau nécessaire lors de l'étape de clairçage, opération qui s'accompagne toujours d'une redissolution des cristaux de sucre.
  • Ainsi, le procédé et le dispositif de cristallisation d'un sirop de sucre selon l'invention permettent de pousser l'extraction à une niveau jamais atteint, quelle que soit la technique ùtilisée. En outre, ils ajoutent au malaxage tous les avantages d'un travail en continu, à savoir: régularité de marche―donc meilleure qualité du produit obtenu-, réduction des dimensions du matériel, simplification des chaînes de contrôle et d'automatisation, amélioration très sensible du compte d'exploitation de l'atelier.

Claims (21)

1. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre consistant à faire subir au sirop une cuite continue ou discontinue de façon à obtenir une masse cuite, à soumettre la masse cuite à une ou plusieurs étapes de malaxage continu sous vide, à séparer ensuite les cristaux de l'eau mère du jet de cristallisation considéré, notamment par turbinage, caractérisé en ce qu'une partie au moins de l'eau mère est recyclée au niveau de la ou des étapes de malaxage sous vide.
2. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau mère est recyclée dans la partie inférieure du ou des malaxeurs constituant la ou lesdites étapes de malaxage sous-vide.
3. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de l'eau mère recyclée est la partie dite "égout pauvre".
4. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie recyclée de l'eau mère est réchauffée et désémulsionnée avant ledit recyclage.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le malaxage continu sous vide de la masse cuite comporte plusieurs étapes successives.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le malaxage continu sous vide de la masse cuite comporte deux étapes successives.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première étape de malaxage est conduite sous un vide compris entre 82,6 et 88,0 kPa.
8. Procédé selon les revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la seconde étape de malaxage est conduite sous un vide compris entre 88,0 et 96,0 kPa.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de la masse cuite est voisine de 80°C.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la température du sirop cristallisé est comprise entre 40°C et 50°C à l'issue de 1' (la dernière) étape de malaxage sous vide.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'entre la fin de l'étape de cuisson continue ou discontinue et la fin du malaxage continu sous vide le rapport poids de cristaux sortis/poids de cristaux entrés est compris entre 1,30 et 1,80.
12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux étapes successives de malaxage continu sous vide sont conduites dans un malaxeur unique.
13. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque étape de malaxage continu sous vide est conduite dans un malaxeur distinct.
14. Procédé selon l'une des revendications prévédentes, caractérisé en ce que le niveau de masse cuite est maintenu sensiblement dans le plan diamétral de chaque malaxeur continu sous vide.
15. Dispositif de malaxage d'une masse cuite, constitué d'un ou de plusieurs malaxeurs cylindriques (8, 28, 29) comportant des moyens d'entrée (16a, 31a) et de sortie (16b, 31b) de la masse cuite, au moins une prise de vide (35), un moyen d'entrée (19, 32) d'eau mère relié à une sortie de l'égout d'essorage d'un dispositif d'essorage, caractérisé en ce que la sortie (16b, 31b) de la masse cuite et le moyen d'entrée (19, 32) d'eau mère sont reliés respectivement l'un à l'entrée de la masse cuite et l'autre à une sortie d'eau mère du même dispositif d'essorage.
16. Dispositif de malaxage selon la revendication 15, caractérisé en ce que le moyen d'entrée (19, 32) est constitué d'une ou plusieurs tubulures situées dans la partie inférieure du cylindre.
17. Dispositif de malaxage selon la revendication 16, caractérisé en ce que les tubulures arrivent tangentiellement au cylindre.
18. Dispositif de malaxage selon l'une des revendications 15 à 17 constitué d'un malaxeur (8) cylindrique horizontal comprenant une enveloppe hermétique (9) calorifugée, muni d'un arbre longitudinal (10) supportant une hélice (11) et séparé en deux compartiments (12) et (13) par une paroi étanche (14) laquelle est équipée dans sa partie basse d'un orifice (15) permettant le transfer de la masse cuite d'un compartiment de départ (12) au compartiment d'arrivée (13), chaque compartiment étant pourvu d'une tubulure (35) permettant une liaison avec une source de vide (37), caractérisé en ce que chaque compartiment (12, 13) est muni d'une ou plusieurs tubulures (19) constituant ledit moyen d'entrée d'eau mère.
19. Dispositif de malaxage selon la revendication 18, caractérisé en ce que chaque compartiment est muni de trois tubulures tangentielles (19).
20. Dispositif de malaxage selon l'une des revendications 15 à 17 constituée de deux malaxeurs cylindriques horizontaux disposés en série (28, 29) munis d'un mouvement intérieur de faible puissance, caractérisé en ce que chaque malaxeur est muni d'une ou plusieurs tubulures (32) constituant ledit moyen d'entrée d'eau mère.
21. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que les compartiments d'arrivée (13) et de départ (12) de la masse cuite sont pourvus de tubulures d'entrée (16a) et de sortie (16b) de masse cuite, de faible section et situées dans leur partie basse.
EP83902997A 1982-10-18 1983-09-30 Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite Expired EP0121522B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8217408 1982-10-18
FR8217408A FR2534595B1 (fr) 1982-10-18 1982-10-18 Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite, notamment d'un sirop de sucre

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0121522A1 EP0121522A1 (fr) 1984-10-17
EP0121522B1 true EP0121522B1 (fr) 1986-08-13

Family

ID=9278352

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83902997A Expired EP0121522B1 (fr) 1982-10-18 1983-09-30 Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite

Country Status (11)

Country Link
EP (1) EP0121522B1 (fr)
JP (1) JPS60500041A (fr)
CA (1) CA1205803A (fr)
DE (2) DE121522T1 (fr)
DK (1) DK86984A (fr)
ES (1) ES525934A0 (fr)
FR (1) FR2534595B1 (fr)
IE (1) IE56053B1 (fr)
IT (1) IT1160223B (fr)
PT (1) PT77514B (fr)
WO (1) WO1984001584A1 (fr)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3810181C1 (en) * 1988-03-25 1989-08-17 Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen, De Apparatus for the cold crystallisation of sugar massecuites of high purity
FR2647812B1 (fr) * 1989-06-01 1991-09-13 Generale Sucriere Sa Procede d'amelioration du taux d'extraction de sucre d'un sirop de troisieme jet, en reduisant la temperature de fin de cristallisation
FR2661192B1 (fr) * 1990-04-20 1992-07-24 Fives Cail Babcock Procede et installation pour la production en continu de cristaux de sucre.
FR2736932B1 (fr) * 1995-07-18 1997-08-29 Beghin Say Eridania Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une composition contenant du sucre en dernier jet de cristallisation

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR626505A (fr) * 1926-04-02 1927-09-08 Schneider & Cie Malaxeur-cristallisoir pour le traitement des masses cuites de sucreries, et autres applications

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR611094A (fr) * 1925-05-20 1926-09-20 Cuiseur-cristalliseur tubulaire rotatif
FR1528738A (fr) * 1967-04-25 1968-06-14 Fives Lille Cail Procédé de cristallisation des sirops de sucrerie
NL159286B (nl) * 1969-09-26 1979-02-15 Stork Werkspoor Sugar Nv Werkwijze voor het continu winnen van kristallen uit een oplossing en kristallisator voor het uitvoeren van deze werkwijze.
ZA775459B (en) * 1977-09-12 1979-02-28 Huletts Sugar Improvements in continuous vacuum crystallisers

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR626505A (fr) * 1926-04-02 1927-09-08 Schneider & Cie Malaxeur-cristallisoir pour le traitement des masses cuites de sucreries, et autres applications

Also Published As

Publication number Publication date
CA1205803A (fr) 1986-06-10
JPS60500041A (ja) 1985-01-17
PT77514A (fr) 1983-11-01
DK86984A (da) 1984-06-15
FR2534595A1 (fr) 1984-04-20
IE832326L (en) 1985-04-18
IT1160223B (it) 1987-03-04
IE56053B1 (en) 1991-03-27
PT77514B (fr) 1986-02-12
FR2534595B1 (fr) 1985-07-12
WO1984001584A1 (fr) 1984-04-26
DE121522T1 (de) 1985-05-09
DE3365320D1 (en) 1986-09-18
EP0121522A1 (fr) 1984-10-17
ES8405443A1 (es) 1984-06-16
IT8368071A0 (it) 1983-10-17
ES525934A0 (es) 1984-06-16
DK86984D0 (da) 1984-02-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US2764488A (en) Method and apparatus for freezing solvents out of solutions
EP0453375B1 (fr) Procédé et installation pour la production en continu de cristaux de sucre
CA1205803A (fr) Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une masse cuite
FR2493869A1 (fr) Procede de production de lactose cristallise et installation pour la mise en oeuvre de ce procede
EP0202168B1 (fr) Procédé et installation de cristallisation du mannitol
US5209856A (en) Process and device for continuous crystallization of a massecuite
JP4293525B2 (ja) 製糖における連続晶析方法及び装置
EP0202999B1 (fr) Procédé et installation de préparation de dextrose cristallisé anhydre
JP2005006520A5 (fr)
EP0147269B1 (fr) Procédé et installation de production de dextrose cristallisé monohydrate
EP0133062B1 (fr) Procédé pour la production en continu de cristaux de sucre à partir de jus sucrés par évaporation sous vide
EP0176392B1 (fr) Procédé et dispositif de cristallisation continue, notamment du saccharose
EP0203844B1 (fr) Procédé et installation de production de fructose cristallisé anhydre
EP0203000B1 (fr) Procédé et installation de cristallisation de gluconodeltalactone
EP0784705B1 (fr) Procede et dispositif de cristallisation en continu d'une composition contenant du sucre en dernier jet de cristallisation
EP0987337B1 (fr) Procédé de fabrication de sucre commercialisable
RU48988U1 (ru) Вакуум-аппарат для варки утфеля свеклосахарного производства
FR2741893A1 (fr) Procede de production de cristaux de sucre
FI104565B (fi) Menetelmä ja laitteisto sokerin valmistamiseksi
RU2360005C1 (ru) Способ производства сахара
US299900A (en) Leon baebiee
JPS5837004B2 (ja) レンゾクシヨウセキソウチ
MXPA05012178A (es) Cristalizador automatico al vacio y procedimiento para agotar la miel madre de la masacocida.
FR2754273A1 (fr) Procede de production de cristaux de sucre et installation pour la mise en oeuvre de ce procede
FR2493864A1 (fr) Procede et appareil de traitement de stabilisation des vins par le froid

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19840118

AK Designated contracting states

Designated state(s): BE DE FR GB NL

TCNL Nl: translation of patent claims filed
DET De: translation of patent claims
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE FR GB NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 3365320

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19860918

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19980928

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19990831

Year of fee payment: 17

Ref country code: GB

Payment date: 19990831

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19990903

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19990920

Year of fee payment: 17

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000531

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000930

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000930

BERE Be: lapsed

Owner name: BEGHIN-SAY S.A.

Effective date: 20000930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010401

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20000930

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20010401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010601