EP0079488B1 - Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendes Mischgarn und daraus hergestelltes Gewebe - Google Patents

Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendes Mischgarn und daraus hergestelltes Gewebe Download PDF

Info

Publication number
EP0079488B1
EP0079488B1 EP82109827A EP82109827A EP0079488B1 EP 0079488 B1 EP0079488 B1 EP 0079488B1 EP 82109827 A EP82109827 A EP 82109827A EP 82109827 A EP82109827 A EP 82109827A EP 0079488 B1 EP0079488 B1 EP 0079488B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
woven fabric
blended yarn
activated carbon
fibers
textile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP82109827A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0079488A3 (en
EP0079488A2 (de
Inventor
Hubert von Blücher
Hasso von Blücher
Ernest Dr. De Ruiter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AT82109827T priority Critical patent/ATE32359T1/de
Publication of EP0079488A2 publication Critical patent/EP0079488A2/de
Publication of EP0079488A3 publication Critical patent/EP0079488A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0079488B1 publication Critical patent/EP0079488B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/443—Heat-resistant, fireproof or flame-retardant yarns or threads
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D31/00—Materials specially adapted for outerwear
    • A41D31/04—Materials specially adapted for outerwear characterised by special function or use
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62B—DEVICES, APPARATUS OR METHODS FOR LIFE-SAVING
    • A62B17/00—Protective clothing affording protection against heat or harmful chemical agents or for use at high altitudes
    • A62B17/006—Protective clothing affording protection against heat or harmful chemical agents or for use at high altitudes against contamination from chemicals, toxic or hostile environments; ABC suits
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/16—Yarns or threads made from mineral substances
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2101/00—Inorganic fibres
    • D10B2101/10—Inorganic fibres based on non-oxides other than metals
    • D10B2101/12—Carbon; Pitch

Definitions

  • Activated carbon is used in particular as granules for a wide variety of purposes, e.g. B. systems for the recovery of solvent vapors, filter systems for decolorizing liquids, for odor filters in extractor hoods, medical applications, gas mask filters, ABC protective suits etc. used.
  • activated carbon is particularly effective because of the favorable surface to volume ratio, which improves the accessibility of the pores.
  • These activated carbon fabrics or nonwovens are made by carbonizing fabrics or nonwovens made from carbonaceous materials and then activated with water vapor, but never by processing individual carbon fibers.
  • the advantage of the high adsorption capacity of such surface filters is offset by the disadvantage of only very limited mechanical resistance. For this reason, they may be suitable for stationary systems, but not, for example, for protective suits against chemical warfare agents.
  • the invention has for its object to combine the advantages of activated carbon fiber with the mechanical strength of a fabric made of non-carbonized fibers. This was achieved by a blended yarn which consists of 5 to 75, in particular 20 to 40, percent by weight of activated carbon staple fibers and, moreover, textile staple fibers, and by fabrics made from this blended yarn.
  • the blended yarn according to the invention is produced by cutting a known cable made of activated carbon individual filaments into staple fibers, gently mixing them with textile staple fibers and spinning them.
  • the activated carbon staple fibers advantageously have a length of 1 to 10 cm. So that these staple fibers do not break when they are mixed with the other textile fibers used to produce the blended yarn, but rather remain in the specified length, the activated carbon staple fibers are expediently mixed with the other staple fibers of comparable length in a carrier liquid, in particular water or an aqueous liquid . It is best to drop the activated carbon staple fibers into a bath into which the textile individual fibers are simultaneously inserted after being cut off from a cable, which usually consists of 10,000 to several 100,000 individual filaments. Additional measures for mixing the staple fibers can then be taken in the liquid medium, but in many cases sufficient mixing of the various staple fibers is already achieved when the carrier liquid is separated off and then spun into the blended yarn.
  • the textile fibers which are to be spun into mixed yarns with the activated carbon staple fibers can be a wide variety of natural or synthetic, organic or inorganic fibers, such as cotton, wool, silk, polyester, polyamide or aramid fibers, Trade glass fibers or other mineral fibers. Polyamide-polyester or aramid fibers are preferred for the production of the blended yarns according to the invention.
  • the textile staple fibers of the blended fabric can consist of a flame-resistant synthetic polymer or be made flame-resistant.
  • the activated carbon staple fibers generally have a titer of 0.5 to 20, in particular 1 to 5 dtex.
  • the titer of the textile fibers is usually of the same order of magnitude.
  • the mixture of the activated carbon staple fibers with the textile staple fibers can be spun into mixed yarns in a known manner, and these in turn can be woven well.
  • the mixed yarn containing the activated carbon staple fiber can be used either only in the weft, only in the warp or both in warp and weft, depending on the application of the fabric. If a purely textile yarn is used for warp or weft, it does not have to be made of the same material as the staple fibers of the mixed yarn, but can be adapted to the particular use of the fabric.
  • the fabrics according to the invention made of mixed yarn containing activated carbon staple fibers can fully develop their filtering effect
  • the fabrics advantageously have an air permeability of 10 to 1,000, in particular 150 to 300 l / min - 100 cm 2 at 1 mbar negative pressure.
  • the air permeability can be achieved by weaving a loose yarn, which can then also be tightly knotted or by an open fabric.
  • the fabric should have a tensile strength of 100 to 20,000, in particular 200 to 2,000 Newton / 5 cm, which can be achieved both by the choice of sufficient tear-resistant staple fibers for the blended yarn and by the interweaving of very tear-resistant yarns.
  • the basis weight of the blended fabrics can range from 50 to 1,500 g / m 2 , for most applications a basis weight of 200 to 400 g / m 2 is preferred.
  • the fabrics according to the invention are distinguished by excellent textile properties, good strength and an adsorption activity which, based on the amount of activated carbon fiber used, is not inferior to fabrics made from pure activated carbon fibers.
  • the fabrics according to the invention from the mixed yarns containing activated carbon staple fibers are preferably used for surface filters. Here they are because of their better ones
  • the good textile properties and strengths of the fabrics according to the invention also enable them to be used to produce protective suits, in particular those for commercial or military purposes, i.e. to protect against chemicals or chemical warfare agents. example
  • Preoxidized polyacrylonitrile fibers of 1.5 dtex were carbonized in a known manner as a cable with 320,000 individual filaments and then activated with steam in a suitable oven.
  • a cable of activated carbon fibers with good mechanical properties and a BET surface area measured with nitrogen of 350 m 2 / g was thus obtained.
  • cellulosic fibers were carbonized and activated. Its BET surface area, measured with nitrogen, was 1,100 m 2 / g. Although the high activity comes at the expense of mechanical strength, it nevertheless permits the further processing into the mixed yarn described below or the subsequent weaving.
  • Staple fibers of 3 cm in length were cut from the cables of the activated carbon fibers. A part by weight of these activated carbon staple fibers was mixed in water with 2 parts by weight of a polyester staple fiber, likewise 3 cm in length and 1 dtex, and then spun. Blended yarns of about 70 dtex were obtained, and fabrics with a basis weight of about 280 g / m 2 were produced therefrom, the mechanical properties of which correspond to those of the same type of polyester blended fabric with wool or rayon. The activity of the activated carbon fibers was not influenced by the spinning to the blended yarn and weaving to the blended fabric.

Description

  • Aktivkohle wird insbesondere als Granulat für die verschiedensten Zwecke, z. B. Anlagen zur Rückgewinnung von Lösungsmitteldämpfen, Filteranlagen zum Entfärben von Flüssigkeiten, für Geruchsfilter in Dunsthauben, medizinische Anwendungen, Gasmaskenfilter, ABC-Schutzanzüge etc. eingesetzt.
  • Seit kurzem kommen für Flächenfilter Gewebe oder Vliese aus Aktivkohle auf den Markt. In Form von Fasern ist Aktivkohle besonders wirksam wegen des günstigen Verhältnisses von Oberfläche zu Volumen, das die Zugänglichkeit der Poren verbessert. Diese Gewebe oder Vliese aus Aktivkohle werden durch Karbonisieren von Geweben oder Vliesen aus kohlenstoffhaltigen Materialien und anschließende Aktivierung mit Wasserdampf, aber nie durch Verarbeiten von einzelnen Kohlefasern hergestellt. Dem Vorteil der hohen Adsorptionsfähigkeit solcher Flächenfilter steht allerdings der Nachteil der nur sehr begrenzten mechanischen Widerstandsfähigkeit gegenüber. Deshalb eignen sie sich unter Umständen für stationäre Anlagen, aber beispielsweise nicht für Schutzanzüge gegen chemische Kampfstoffe.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Vorteile der Aktivkohlefaser mit der mechanischen Festigkeit eines Gewebes aus nicht karbonisierten Fasern zu vereinen. Dies wurde erreicht durch ein Mischgarn, das zu 5 bis 75, insbesondere 20 bis 40. Gewichtsprozent aus Aktivkohle-Stapelfasern und im übrigen aus textilen Stapelfasern besteht, sowie durch Gewebe, die aus diesem Mischgarn hergestellt sind.
  • Das erfindungsgemäße Mischgarn wird dadurch hergestellt, daß man ein an sich bekanntes Kabel aus Aktivkohle-Einzelfilamenten zu Stapelfasern zerschneidet, schonend mit textilen Stapelfasern vermischt und verspinnt. Die Aktivkohle-Stapelfasern haben zweckmäßig eine Länge von 1 bis 10 cm. Damit diese Stapelfasern nicht beim Vermischen mit den anderen zur Herstellung des Mischgarnes verwendeten textilen Fasern zerbrechen sondern möglichst in der vorgegebenen Länge erhalten bleiben, werden die Aktivkohle-Stapelfasern mit den anderen Stapelfasern vergleichbarer Länge zweckmäßig in einer Trägerflüssigkeit, insbesondere Wasser oder einer wässrigen Flüssigkeit, vermischt. Am besten läßt man die Aktivkohle-Stapelfasern nach dem Abschneiden von einem Kabet, das üblicherweise aus 10.000 bis mehreren 100.000 Einzelfilamenten besteht, in ein Bad fallen, in das gleichzeitig die textilen Einzelfasern eingetragen werden. In dem flüssigen Medium können dann noch zusätzliche Maßnahmen zur Vermischung der Stapelfasern ergriffen werden, in vielen Fällen wird aber bereits eine ausreichende Vermischung der verschiedenen Stapelfasern beim Abtrennen der Trägerflüssigkeit und dem anschließenden Verspinnen zu dem Mischgarn erreicht.
  • Bei den textilen Fasern, die erfindungsgemäß mit den Aktivkohle-Stapelfasern zu Mischgarnen versponnen werden sollen, kann es sich um die verschiedensten natürlichen oder synthetischen, organischen oder anorganischen Fasern, wie beispielsweise Baumwolle, Wolle, Seide, Polyester-, Polyamid-, oder Aramidfasern, Glasfasern oder andere Mineralfasern handeln. Polyamid-Polyester- oder Aramidfasern werden für die Herstellung der erfindungsgemäßen Mischgarne bevorzugt. Die textilen Stapelfasern des Mischgewebes können aus einem flammfesten synthetischen Polymeren bestehen oder flammfest ausgerüstet sein.
  • Die Aktivkohle-Stapelfasern haben in der Regel einen Titer von 0,5 bis 20, insbesondere 1 bis 5 dtex. Der Titer der textilen Fasern bewegt sich in der Regel in der gleichen Größenordnung. Das Gemisch der Aktivkohle-Stapelfasern mit den textilen Stapelfasern läßt sich in bekannter Weise zu Mischgarnen verspinnen und diese lassen sich wiederum gut verweben. Dabei kann das die Aktivkohle-Stapelfaser enthaltende Mischgarn je nach dem Anwendungszweck des Gewebes entweder nur im Schuss, nur in der Kette oder sowohl in Kette und Schuss verwendet werden. Falls für Kette oder Schuss ein rein textiles Garn verwendet wird, braucht dieses nicht aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern des Mischgarns zu bestehen, sondern kann dem besonderen Verwendungszweck des Gewebes angepasst sein.
  • Damit die erfindungsgemäßen Gewebe aus den Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendem Mischgarn ihre Filterwirkung voll entfalten können, besitzen die Gewebe zweckmäßig eine Luftdurchlässigkeit von 10 bis 1.000, insbesondere 150 bis 300 I/min - 100 cm2 bei 1 mbar Unterdruck. Die Luftdurchlässigkeit läßt sich durch das Verweben eines losen Garnes, das dann auch dicht geschlagen sein kann oder durch ein offenes Gewebe erreichen.
  • Ungeachtet der Luftdurchlässigkeit sollte das Gewebe eine Reißfestigkeit von 100 bis 20.000, insbesondere 200 bis 2.000 Newton/5 cm besitzen, was sich sowohl durch die Wahl genügend reißfester Stapelfasern für das Mischgarn als auch durch das Mitverweben sehr reißfester Garne erreichen läßt.
  • Das Flächengewicht der Mischgewebe kann von 50 bis 1.500 g/m2 reichen, für die meisten Anwendungszwecke wird ein Flächengewicht von 200 bis 400 g/m2 bevorzugt.
  • Insgesamt zeichnen sich die erfindungsgemäßen Gewebe durch hervorragende textile Eigenschaften, gute Festigkeit und eine Adsorptionsaktivität aus, die, bezogen auf die eingesetzte Menge der Aktivkohlefaser, Geweben aus reinen Aktivkohlefasern nicht nachstand.
  • Die erfindungsgemäßen Gewebe aus den Aktivkohle-Stapelfasern enthaltenden Mischgarnen werden bevorzugt für Flächenfilter verwendet. Hier sind sie wegen ihrer besseren
  • mechanischen Eigenschaften vielseitiger einsetzbar und widerstandsfähiger als die durch Karbonisieren von Geweben hergestellten Flächenfilter. Die guten textilen Eigenschaften und Festigkeiten der erfindungsgemäßen Gewebe ermöglichen auch ihre Verwendung zur Herstellung von Schutzanzügen, insbesondere solchen für gewerbliche oder militärische Zwecke, d.h. zum Schutz gegen Chemikalien oder chemische Kampfstoffe. Beispiel
  • Voroxydierte Polyacrylnitrilfasern von 1,5 dtex wurden in bekannter Weise als Kabel mit 320.000 Einzelfilamenten karbonisiert und anschließend in einem hierfür geeigneten Ofen mit Wasserdampf aktiviert. Damit wurde ein Kabel von Aktivkohlefasern mit guten mechanischen Eigenschaften und einer BET-Oberfläche gemessen mit Stickstoff von 350 m2/g erhalten.
  • In ähnlicher Weise wurden Zellulosefasern karbonisiert und aktiviert. Ihre BET-Oberfläche, gemessen mit Stickstoff, betrug 1.100 m2/g. Die hohe Aktivität geht zwar auf Kosten der mechanischen Festigkeit, gestattet aber trotzdem die nachstehend beschriebene Weiterverarbeitung zum Mischgarn bzw. das anschließende Verweben.
  • Ferner wurden aus Pech hergestellte Kohlefasern von 18 dtex mit Wasserdampf aktiviert. Die mit Stickstoff gemessene BET-Oberfläche betrug 800 m2/g bei ausreichender mechanischer Festigkeit.
  • Aus den Kabeln der Aktivkohlefasern wurden Stapelfasern von 3 cm Länge geschnitten. Ein Gewichtsteil dieser Aktivkohle-Stapelfasern wurde in Wasser mit 2 Gewichtsteilen einer Polyester-Stapelfaser von gleichfalls 3 cm Länge und 1 dtex vermischt und anschließend versponnen. Es wurden Mischgarne von etwa 70 dtex erhalten und daraus Gewebe mit einem Flächengewicht von etwa 280 g/m2 hergestellt, deren mechanische Eigenschaften denen gleichartiger Polyester-Mischgewebe mit Wolle bzw. Zellwolle entsprechen. Die Aktivität der Aktivkohlefasern wurde durch das Verspinnen zum Mischgarn und Verweben zum Mischgewebe nicht beeinflusst.

Claims (12)

1. Mischgarn aus textilen Stapelfasern, dadurch gekennzeichnet, daß es 5 bis 75, insbesondere 20 bis 40 Gewichtsprozent Aktivkohle-Stapelfasern enthält.
2. Mischgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle-Stapelfasern einen Titer von 0,5 bis 20, insbesondere 1 bis 5 dtex, haben.
3. Mischgarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die textile Faser eine Polyamid-, Polyester- oder Aramidfaser ist.
4. Mischgarn nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die textile Faser flammfest oder flammfest ausgerüstet ist.
5. Mischgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle-Stapelfasern eine Länge von 1 bis 10 cm haben.
6. Verfahren zur Herstellung von Mischgarn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kabel aus Aktivkohle-Einzelfilamenten zu Stapelfasern zerschneidet und in einer Trägerflüssigkeit mit den textilen Stapelfasern vermischt, von der Trägerflüssigkeit trennt und verspinnt.
7. Gewebe, dadurch gekennzeichnet, daß Kette und/oder Schuss aus einem Mischgarn nach einem der Ansprüche 1 bis 5 bestehen.
8. Gewebe nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Luftdurchlässigkeit von 10 bis 1.000, insbesondere 150 bis 300 1/min . 100 cm2 bei 1 mbar Unterdruck.
9. Gewebe nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe eine Reißfestigkeit von 100 bis 20.000, insbesondere 200 bis 2.000 N/5 cm, besitzt.
10. Gewebe nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des Gewebes 50 bis 1.500, insbesondere 200 bis 400 g/m2, beträgt.
11. Verwendung des Gewebes nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10 für Flächenfilter.
12. Verwendung des Gewebes nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10 für Schutzanzüge, insbesondere ABC-Schutzanzüge für zivile oder militärische Zwecke.
EP82109827A 1981-11-14 1982-10-24 Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendes Mischgarn und daraus hergestelltes Gewebe Expired EP0079488B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT82109827T ATE32359T1 (de) 1981-11-14 1982-10-24 Aktivkohle-stapelfasern enthaltendes mischgarn und daraus hergestelltes gewebe.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19813145267 DE3145267A1 (de) 1981-11-14 1981-11-14 Aktivkohle-stapelfasern enthaltendes mischgarn und daraus hergestelltes gewebe
DE3145267 1981-11-14

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0079488A2 EP0079488A2 (de) 1983-05-25
EP0079488A3 EP0079488A3 (en) 1985-11-21
EP0079488B1 true EP0079488B1 (de) 1988-02-03

Family

ID=6146394

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP82109827A Expired EP0079488B1 (de) 1981-11-14 1982-10-24 Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendes Mischgarn und daraus hergestelltes Gewebe

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4457345A (de)
EP (1) EP0079488B1 (de)
AT (1) ATE32359T1 (de)
DE (2) DE3145267A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010030773A1 (de) * 2010-06-30 2012-01-05 Sgl Carbon Se Garn oder Nähgarn und Verfahren zum Herstellen eines Garns oder Nähgarns

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5915531A (ja) * 1982-07-17 1984-01-26 東邦レーヨン株式会社 活性炭素繊維紡績糸
DE3228156C2 (de) 1982-07-28 1994-01-20 Bluecher Hubert Verwendung eines flexiblen Flächenfilters in einem Luftreinigungsgerät für Kraftfahrzeugkabinen
DE3247652A1 (de) * 1982-12-23 1984-06-28 Hasso Von Bluecher Verfahren zum dekontaminieren von textilen flaechengebilden
DE3406654C2 (de) * 1984-02-24 1986-04-24 Hasso von 4000 Düsseldorf Blücher Flexibler Flächenfilter
US4799985A (en) * 1984-03-15 1989-01-24 Hoechst Celanese Corporation Method of forming composite fiber blends and molding same
US4818318A (en) * 1984-03-15 1989-04-04 Hoechst Celanese Corp. Method of forming composite fiber blends
US4871491A (en) * 1984-03-15 1989-10-03 Basf Structural Materials Inc. Process for preparing composite articles from composite fiber blends
US6045906A (en) 1984-03-15 2000-04-04 Cytec Technology Corp. Continuous, linearly intermixed fiber tows and composite molded article thereform
US4874563A (en) * 1984-03-15 1989-10-17 Basf Structural Materials Inc. Process for preparing tows from composite fiber blends
US4698956A (en) * 1986-05-29 1987-10-13 Gentex Corporation Composite yarn and method for making the same
FR2599761B1 (fr) * 1986-06-04 1988-12-02 Gosse Filature Fil textile pour la confection d'une couche filtrante a base de charbon actif et utilisation de ce fil
DE3644554C1 (de) * 1986-12-24 1988-04-21 Daimler Benz Ag Gaskissen-Aufprallschutzvorrichtung fuer die Insassen eines Kraftfahrzeuges mit einem Filter zum Reinigen des Treibgases
DE3719415A1 (de) * 1987-06-11 1988-12-22 Sandler Helmut Helsa Werke Filtereinrichtung und verfahren zu ihrer herstellung
US4950533A (en) * 1987-10-28 1990-08-21 The Dow Chemical Company Flame retarding and fire blocking carbonaceous fiber structures and fabrics
US4950540A (en) * 1987-10-28 1990-08-21 The Dow Chemical Company Method of improving the flame retarding and fire blocking characteristics of a fiber tow or yarn
EP0326409B1 (de) * 1988-01-29 1992-05-13 Ube Industries, Ltd. Hybridgarn, einseitig gerichtetes Hybrid-Prepreg und Schichtstoff davon
JP2801264B2 (ja) * 1989-05-24 1998-09-21 帝人株式会社 高級綿様風合を有する合成繊維糸条およびその製造方法
US5393595A (en) * 1989-11-22 1995-02-28 Didier Royaerts Firebreak fabric
DE4310110A1 (de) * 1992-07-07 1994-01-13 Kaercher Gmbh & Co Alfred Mehrlagiges, textiles, gasdurchlässiges Filtermaterial gegen chemische Schadstoffe
US20050123763A1 (en) * 1999-11-23 2005-06-09 Hiltzik Laurence H. Colored activated carbon and method of preparation
US7863746B2 (en) 2001-02-20 2011-01-04 Mosaid Technologies Incorporated Semiconductor device having metal lines with slits
KR100410990B1 (ko) * 2001-02-20 2003-12-18 삼성전자주식회사 다층배선을 갖는 반도체 장치 및 그의 제조방법
US6998155B2 (en) * 2001-05-23 2006-02-14 Traptek Llc Woven materials with incorporated solids and processes for the production thereof
US20020197396A1 (en) * 2001-06-26 2002-12-26 Haggquist Gregory W. Treated yarn and methods for making same
US6844122B2 (en) 2001-06-26 2005-01-18 Traptek Llc Xerographic method for coating a material with solid particles
US20080121141A1 (en) * 2006-11-16 2008-05-29 Haggquist Gregory W Exothermic-enhanced articles and methods for making the same
US7247374B2 (en) * 2002-06-12 2007-07-24 Traptek Llc Encapsulated active particles and methods for making and using the same
JP4446721B2 (ja) * 2003-12-01 2010-04-07 株式会社クレハ 炭素繊維紡績糸およびその織物
DE10357112A1 (de) * 2003-12-06 2005-07-07 Texplorer Gmbh Unterbeinschutzbekleidung
EP2021405B1 (de) * 2006-05-09 2014-04-09 Cocona, Inc. Aktive partikelerweiterte membran und herstellungs- und verwendungsverfahren dafür
US8635846B2 (en) * 2006-11-15 2014-01-28 Lorica International Corporation Fire retardant fabrics and methods for making the same
GB2477531B (en) * 2010-02-05 2015-02-18 Univ Leeds Carbon fibre yarn and method for the production thereof
JP5842916B2 (ja) * 2012-03-29 2016-01-13 三菱レイヨン株式会社 炭素繊維熱可塑性樹脂プリプレグ、炭素繊維複合材料、ならびに製造方法
KR101935632B1 (ko) * 2016-08-29 2019-01-04 롯데첨단소재(주) 탄소 섬유 스테이플을 포함하는 방적사 및 이의 제조방법
KR101993960B1 (ko) 2016-10-31 2019-06-27 롯데첨단소재(주) 탄소 섬유 강화 플라스틱용 직조물 및 이로부터 형성된 성형품

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1227757A (de) * 1967-08-14 1971-04-07
GB1309556A (en) * 1969-12-23 1973-03-14 Ampep Ind Products Ltd Low friction bearing materials
US3648451A (en) * 1970-02-16 1972-03-14 Monsanto Co Novel yarn and process
FR2138297A1 (en) * 1971-05-19 1973-01-05 Cta Carbon fibre reinforcing fabric - with carbon fibres gimped with synthetic or natural fibres
US3744534A (en) * 1972-04-12 1973-07-10 Us Army Protective clothing fabric
US3866405A (en) * 1973-07-18 1975-02-18 Fmc Corp Blend of flame-retardant poly (ethylene-2,6-napthalene dicarboxylate) fibers and flame-retardant cellulosic fibers
US4014725A (en) * 1975-03-27 1977-03-29 Union Carbide Corporation Method of making carbon cloth from pitch based fiber
JPS52120034A (en) * 1976-03-31 1977-10-08 Nippon Carbon Co Ltd Gut for racket
US4285831A (en) * 1976-10-05 1981-08-25 Toho Beslon Co., Ltd. Process for production of activated carbon fibers
US4159618A (en) * 1978-03-13 1979-07-03 Albany International Corp. Composite yarn
JPS5685434A (en) * 1979-12-08 1981-07-11 Toho Beslon Co Production of fire retardant fiber spun yarn
JPS5742925A (en) * 1980-08-22 1982-03-10 Toho Rayon Co Ltd Production of high-performance carbon fiber strand
US4331729A (en) * 1980-12-01 1982-05-25 Norfab Corporation Heat resistant and protective fabric and yarn for making the same

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010030773A1 (de) * 2010-06-30 2012-01-05 Sgl Carbon Se Garn oder Nähgarn und Verfahren zum Herstellen eines Garns oder Nähgarns

Also Published As

Publication number Publication date
DE3278083D1 (en) 1988-03-10
EP0079488A3 (en) 1985-11-21
EP0079488A2 (de) 1983-05-25
ATE32359T1 (de) 1988-02-15
US4457345A (en) 1984-07-03
DE3145267A1 (de) 1983-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0079488B1 (de) Aktivkohle-Stapelfasern enthaltendes Mischgarn und daraus hergestelltes Gewebe
DE69906334T2 (de) Flammhemmende gewbe
EP1825899B1 (de) Adsorptionsfiltermaterial mit integrierter Partikel- und/oder Aerosolfilterfunktion sowie seine Verwendung
EP0110287B1 (de) Garn mit spezifischen Eigenschaften
EP2473657B1 (de) Flammgehemmte cellulosische faser, deren verwendung sowie verfahren zu deren herstellung
AT401656B (de) Flammfestes nicht gewebtes textiles gebilde
DE3210070A1 (de) Schutzmaterial
DE3200959A1 (de) Textiler flaechenfilter
DE3224084A1 (de) Teppichunterlage
EP2160228A1 (de) Adsorptionsfiltermaterial mit integrierter partikel- und/oder aerosolfilterfunktion sowie seine verwendung
AT507758A1 (de) Yarn and threads from blends of fibres and articles therefrom
EP0953072A1 (de) Technische gewebe für airbags
DE2239707A1 (de) Textilerzeugnisse, insbesondere fuer schutzbekleidung, und verfahren zur herstellung derselben
WO2012159765A1 (de) Lumineszierende cellulosische regeneratfaser und verfahren zu deren herstellung
DE3037582A1 (de) Verfahren zur herstellung eines aus aktivkohle bestehenden flaechengebildes
DE69929797T2 (de) Staubfilterstoff und filterbeutel
DE3406654C2 (de) Flexibler Flächenfilter
EP0455848B1 (de) Textiles Substrat für Sitzbezüge
DE202006007518U1 (de) Adsorptionsfiltermaterial mit integrierter Partikel- und/oder Aerosolfilterfunktion
DE3346174A1 (de) Verfahren zur herstellung eines aktivkohlegarns
DE10040589C1 (de) Schnittschutzkleidung
DE2437425A1 (de) Bikomponentenfasern auf basis von polyestern mit wollaehnlichem griff
DE1596550A1 (de) Mischung aus hitzewiderstandsfaehigen Stapelfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP3260595B1 (de) Verfahren zur gewinnung von schwer entflammbaren synthesefasern aus textilabfällen
EP1834683A1 (de) Stützgewebe und ein das Gewebe enthaltendes Filterelement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19860321

17Q First examination report despatched

Effective date: 19870717

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 32359

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19880215

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: ING. C. GREGORJ S.P.A.

REF Corresponds to:

Ref document number: 3278083

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19880310

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19881031

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19891017

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19891024

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19891025

Year of fee payment: 8

Ref country code: AT

Payment date: 19891025

Year of fee payment: 8

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19891031

Year of fee payment: 8

Ref country code: GB

Payment date: 19891031

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19891206

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19891229

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19900119

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19901024

Ref country code: AT

Effective date: 19901024

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19901025

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19901031

Ref country code: CH

Effective date: 19901031

Ref country code: BE

Effective date: 19901031

BERE Be: lapsed

Owner name: DE RUITER ERNEST

Effective date: 19901031

Owner name: VON BLUCHER HASSO

Effective date: 19901031

Owner name: VON BLUCHER HUBERT

Effective date: 19901031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19910501

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19910628

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19910702

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 82109827.4

Effective date: 19910603