EP0047435B1

EP0047435B1 - Cylinder for machines processing web-like material

Info

Publication number: EP0047435B1
Application number: EP81106632A
Authority: EP
Inventors: Peter Ing. Maier
Original assignee: Albert Frankenthal AG
Current assignee: Albert Frankenthal AG
Priority date: 1980-09-04
Filing date: 1981-08-26
Publication date: 1984-12-05
Also published as: NO153043B; NO812920L; FI812524L; US4438695A; DK387681A; EP0047435A1; DK150220C; NO153043C; DK150220B; FI67675B; FI67675C

Description

Die Erfindung betrifft einen Zylinder für bahnförmiges Material verarbeitende Maschinen, insbesondere einen Presseur für Tiefdruckmaschinen, der im Bereich seiner Enden in verstellbaren Lagerschildern aufgenommen ist und einen durch Schwenklager drehbar gelagerten, rohrförmigen Mantel aufweist, der von einer in Drehrichtung stehenden, einen gegenüber dem Mantelinnendurchmesser kleineren Aussendurchmesser aufweisenden Spindel durchsetzt und hiermit über mindestens ein symmetrisch zur Mantelmitte und koaxial zur Mantelachse angeordnetes Stützlager verbunden ist. Aus der DE-A-28 49 202 ist ein Presseur dieser Art bekannt. Bei dieser bekannten Anordnung ist der Mantel durch die zugeordneten, hier im Bereich der Mantelmitte angeordneten Schwenklager auf der Spindel drehbar gelagert, die ihrerseits mit ihren Enden in den verstellbaren Lagerschildern aufgenommen ist. Hierbei ist es zwar möglich, den an einem Gegenzylinder zur Anlage kommenden Mantel mit Hilfe der auf die Lagerschilde wirkenden Anstellkräfte in der Mitte durchzudrücken und dabei seine Biegelinie der Biegelinie des hiermit zusammenwirkenden Gegenzylinders anzupassen, so dass sich auf der gesamten Zylinderlänge eine gleichmässige linienförmige Anlage ergibt. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass infolge der Konstanz der auf die Lagerschilde und damit auf den gesamten Presseur wirkenden Anstellkräfte bei gleichbleibender Geometrie des Presseurs lediglich eine ganz bestimmte Biegelinie des Mantels erzielbar ist, die konstruktiv an die Biegelinie eines ganz bestimmten Formzylinders anzupassen ist. In modernen Tiefdruckmaschinen kommen jedoch Formzylinder mit unterschiedlichem Durchmesser und damit auch mit unterschiedlichen Biegelinien zum Einsatz. Mit der bekannten Anordnung, die lediglich die Verwirklichung einer ganz bestimmten Biegelinie des Presseurmantels zulässt, ist es jedoch nicht möglich, unabhängig von dem zum Einsatz kommenden Formzylinder eine exakte linienförmige Anlage über der gesamten Zylinderlänge zu bewerkstelligen. Ein weiterer Nachteil der bekannten Anordnung und ganz allgemein von Anordnungen, bei denen der Mantel auf der Spindel drehbar gelagert ist, besteht darin, dass die Spindel sehr schnell zu Biegeschwingungen angeregt wird und dass diese Biegeschwingungen praktisch voll auf den auf der Spindel gelagerten Mantel übertragen werden. Die Folge davon ist ein unruhiger Lauf innerhalb eines weiten Drehzahlfeldes, wobei Resonanzerscheinungen noch zu einer gewissen Verstärkung führen können. Dies wirkt sich erfahrungsgemäss nicht nur negativ auf das erreichbare Arbeitsergebnis, sondern auch auf die Lebensdauer der Lager aus, so dass häufige Wartungsintervalle erforderlich sind. Da jedoch bei Anordnungen der aus der DE-A-28 49 202 bekannten Art die Lager zur Lagerung des Mantels auf der Spindel innerhalb des Mantelrohrs sich befinden, sind diese Lager sehr schwer zugänglich, was die Wartung und Instandsetzung erschweren kann.The invention relates to a cylinder for web-like material processing machines, in particular a impression roller for gravure printing machines, which is accommodated in the area of its ends in adjustable end shields and has a tubular jacket rotatably mounted by pivot bearings, which is of a rotating in the direction of rotation, one smaller than the inside diameter of the jacket Spindle having outer diameter and is connected to it via at least one support bearing arranged symmetrically to the jacket center and coaxially to the jacket axis. From DE-A-28 49 202 a impression roller of this type is known. In this known arrangement, the jacket is rotatably mounted on the spindle by the associated swivel bearings arranged here in the area of the jacket center, which in turn is received with its ends in the adjustable end shields. Here it is possible to press the jacket coming into contact with a counter cylinder in the middle with the help of the contact forces acting on the end shields and to adjust its bending line to the bending line of the counter cylinder interacting with it, so that there is a uniform linear contact over the entire cylinder length . The disadvantage here, however, is that due to the constancy of the contact forces acting on the end shields and thus on the entire impression roller, with a constant geometry of the impression roller, only a very specific bending line of the jacket can be achieved, which can be structurally adapted to the bending line of a specific forme cylinder. In modern gravure printing machines, however, forme cylinders with different diameters and therefore with different bending lines are used. With the known arrangement, which only allows the implementation of a very specific bending line of the impression sleeve, it is not possible to achieve an exact linear arrangement over the entire length of the cylinder, regardless of the forme cylinder used. Another disadvantage of the known arrangement and more generally of arrangements in which the casing is rotatably mounted on the spindle is that the spindle is excited to bending vibrations very quickly and that these bending vibrations are practically fully transferred to the casing mounted on the spindle . The consequence of this is a restless run within a wide speed range, whereby resonance phenomena can still lead to a certain amplification. Experience has shown that this not only has a negative impact on the achievable work result, but also on the service life of the bearings, so that frequent maintenance intervals are required. However, since the bearings for supporting the jacket on the spindle inside the jacket tube are located in arrangements of the type known from DE-A-28 49 202, these bearings are very difficult to access, which can make maintenance and repair more difficult.

Es sind zwar auch schon Anordnungen eingangs erwähnter Art bekannt geworden, bei denen die Spindel und der Mantel unabhängig von den auf die Gesamtanordnung von Spindel und Mantel wirkenden Anstellkräften etwa mittels eines zwischen Spindel und Mantel angeordneten Druckaggregats durchgebogen werden können (US-A-3 685 443). Die bekannt gewordenen Anordnungen dieser Art sind jedoch nicht nur konstruktiv und herstellungstechnisch sehr aufwendig, sondern führen auch zu sehr beengten Platzverhältnissen. Ausserdem ist es bei Anordnungen dieser Art vielfach erforderlich, die Spindel zur Aufnahme von zum Druckaggregat führenden Versorgungsleitungen mit Ausnehmungen zu versehen, die eine nicht unbeträchtliche Schwächung ergeben können. Ganz abgesehen davon ist jedoch auch bei Anordnungen der aus der genannten US-A-3 685 443 entnehmbaren Art der Mantel drehbar direkt auf der Spindel gelagert, was die oben erwähnten negativen Folgen hinsichtlich der Laufruhe mit sich bringt.Arrangements of the type mentioned at the outset are also known in which the spindle and the casing can be deflected independently of the positioning forces acting on the overall arrangement of the spindle and casing, for example by means of a pressure unit arranged between the spindle and casing (US Pat. No. 3,685 443). The known arrangements of this type are not only very complex in terms of construction and production technology, but also lead to very limited space. In addition, it is often necessary in arrangements of this type to provide the spindle for receiving supply lines leading to the pressure unit with recesses which can result in a not inconsiderable weakening. Quite apart from this, however, the casing is also rotatably mounted directly on the spindle in the case of arrangements of the type which can be inferred from the aforementioned US Pat. No. 3,685,443, which has the aforementioned negative consequences with regard to smooth running.

Die US-A 31 61 125 zeigt ein Walzenpaar für eine Papierherstellungsmaschine, wobei die untere Walze des Walzenpaars stationär auf einem Fundament abgestützt ist und die obere Walze hieran an- bzw. abstellbar sein soll. Die untere Walze wird dabei so durchgebogen, dass während des Betriebs eine gleichmässige Anlage erreicht wird. Hierzu ist eine ihren rohrförmigen Mantel, der durch seitliche Schwenklager auf dem Fundament abgestützt ist, durchsetzende Spindel vorgesehen, die an ihren aus dem rohrförmigen Mantel herausragenden Enden mit in radialer Richtung betätigbaren Stellorganen zusammenwirkt, die ebenfalls auf dem Fundament abgestützt sind. Hierbei wird demnach nicht der verstellbaren Walze die im Bereich der stationären Walze sich ergebende Biegelinie aufgeprägt, sondern umgekehrt die stationäre Walze durchgebogen.US-A 31 61 125 shows a pair of rollers for a paper-making machine, the lower roller of the pair of rollers being supported stationary on a foundation and the upper roller should be able to be adjusted or disengaged thereon. The lower roller is bent in such a way that a uniform system is achieved during operation. For this purpose, a spindle extending through its tubular jacket, which is supported on the foundation by lateral pivot bearings, is provided, which at its ends projecting from the tubular jacket cooperates with actuators which can be actuated in the radial direction and which are also supported on the foundation. Accordingly, the bending line resulting in the area of the stationary roller is not impressed on the adjustable roller, but instead the stationary roller is bent.

Hiervon unterscheidet sich der Gegenstand der vorliegenden Anmeldung dadurch, dass nicht die angetriebene, nicht verstellbare Walze mit einer Einrichtung zur Erzielung der gewünschten Biegelinie versehen ist, sondern der auf seitlichen Lagerschilden aufgenommene und hiermit verstellbare Presseur, dass die an der Spindel angreifenden Stellorgane am jeweils zugeordneten Lagerschild abgestützt sind und dass die Spindel nicht angetrieben und der Mantel drehschlüssig hiermit verbunden ist, sondern dass die Spindel in Drehrichtung steht und der Mantel hiergegen frei drehbar ist.The subject matter of the present application differs from this in that it is not the driven, non-adjustable roller which is provided with a device for achieving the desired bending line, but rather the impression roller which is accommodated on lateral end shields and which can be adjusted therewith, that the actuators acting on the spindle are assigned to the respective one End shield are supported and that the spindle is not driven and the casing is connected to it in a rotationally locked manner, but that the spindle is in the direction of rotation and the casing can be freely rotated against it.

Aus der DE-U-79 14007 ist eine weitere Anordnung eingangs erwähnter Art bekannt, bei der die den Mantel aufnehmende, ihrerseits in seitlichen Lagerschildern gelagerte Spindel zur Bewerkstelligung einer von der Spindel auf den Mantel zu übertragenden Durchbiegung mit einem Moment beaufschlagbar ist. Hierzu ist die Spindel mit verhältnismässig langen, die Lagerstellen im Bereich der Lagerschilde überragenden Zapfen versehen, in die Radialkräfte eingeleitet werden, die im Bereich der Lagerstellen zu entsprechenden Gegenkräften und damit zu einem Moment führen. Bei Anordnungen dieser Art ist ersichtlich eine gewisse Länge der die Lagerstellen überragenden Zapfen unverzichtbar, was jedoch eine sehr breite Bauweise erwarten lässt, so dass ein nicht unbeträchtlicher Verlust an nutzbarer Zylinderlänge im Bereich zwischen den Maschinenseitenwänden zu befürchten ist. Auch bei einer verhältnismässig breiten Bauweise ergibt sich hierbei jedoch infolge der Lagerung der Spindel in den seitlichen Lagerschildern ein verhältnismässig kleiner Hebelarm, so dass bei einem vorgegebenen Moment sehr grosse Kräfte zum Einsatz kommen müssen, was wiederum eine sehr starke Dimensionierung und damit eine platzaufwendige Konstruktion und Bauweise erwarten lässt. Ganz abgesehen davon ist jedoch auch die aus der DE-U-79 14 007 entnehmbare Anordnung infolge der direkten Lagerung des Mantels auf der Spindel mit dem Nachteil eines sehr unruhigen, schwingungsgefährdeten Laufs behaftet.From DE-U-79 14007 a further arrangement of the type mentioned is known in which the spindle receiving the jacket, which in turn is mounted in side bearing plates, can be acted upon with a moment in order to effect a deflection to be transmitted from the spindle to the jacket. For this purpose, the spindle is provided with relatively long pins which protrude beyond the bearing points in the area of the end shields, into the radial forces that lead to corresponding counterforces and thus to a moment in the area of the bearing points. With arrangements of this type, it is evident that a certain length of the pins projecting beyond the bearing points is indispensable, which, however, suggests a very broad construction, so that a not inconsiderable loss of usable cylinder length in the area between the machine side walls is to be feared. Even with a relatively wide construction, however, this results in a relatively small lever arm due to the bearing of the spindle in the side end shields, so that very large forces have to be used at a given moment, which in turn requires very large dimensions and thus a space-consuming construction and Construction can be expected. Quite apart from this, however, the arrangement which can be found in DE-U-79 14 007 also has the disadvantage of a very restless, vibration-prone barrel as a result of the direct mounting of the jacket on the spindle.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen, sowie mit einfachen und daher kostengünstigen Mitteln, einen Zylinder eingangs erwähnter Art zu schaffen, dem eine vom An-und Abstellvorgang unabhängige Mantelbiegelinie aufgeprägt werden kann und dessen Mantel damit an unterschiedliche Verhältnisse anpassbar ist und der gleichzeitig einen vergleichsweise ruhigen Lauf aufweist und einfach gewartet werden kann und dennoch eine platzsparende und stabile Bauweise ermöglicht.The object of the present invention is, while avoiding the disadvantages of the known arrangements and using simple and therefore inexpensive means, to create a cylinder of the type mentioned at the beginning, to which a jacket bending line which is independent of the turning on and turning off process can be impressed and the jacket of which can therefore be applied to different Is adaptable and which at the same time has a comparatively quiet run and is easy to maintain and yet enables a space-saving and stable construction.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die Merkmale des Kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1.This object is achieved by the features of the characterizing part of claim 1.

Ein Zylinder dieser Art kann in vorteilhafter Weise unabhängig von der Geometrie der Gegenzylinder an jeden Gegenzylinder mit konstanter Anpresskraft angedrückt werden. Die erforderliche Änderung der Mantelbiegelinie zur Bewerkstelligung eines gleichmässigen Liniendrucks auf der gesamten Zylinderbreite wird dabei einfach durch mehr oder weniger starke Belastung des unabhängig von der Spindel gelagerten Mantels durch die Spindel und damit durch die seitlichen Stellorgane bewerkstelligt. Infolge der separaten Lagerung des Mantels werden dabei die von den Stellorganen aufgebrachten Kräfte durch die Spindel praktisch direkt und daher ohne Untersetzung auf den mittleren, durchzubiegenden Bereich des Mantels übertragen, so dass in vorteilhafter Weise verhältnismässig kleine Stellkräfte genügen, um die gewünschte Biegelinie zu bewerkstelligen. Die Stellorgane sind unabhängig von der Lagerschildverstellung betätigbar, was in vorteilhafter Weise eine von der Lagerschildverstellung unabhängige Beibehaltung der dem Mantel aufgeprägten Biegelinie ermöglicht. Auch während des An- und Abstellvorgangs ist somit eine linienförmige Berührung des Mantels mit dem zugeordneten Gegenzylinder gewährleistet. Da es hier auch nicht darauf ankommt, die Spindel mit einem Moment vorzuspannen, sondern über die Spindel lediglich eine Kraft übertragen wird, lässt sich in vorteilhafter Weise auch eine in Zylinderlängsrichtung sehr platzsparende Bauweise bewerkstelligen. Gleichzeitig führt die separate Lagerung des Mantels in den seitlichen Lagerschildern zu einem vergleichsweise ruhigen und stabilen Lauf in sämtlichen Drehzahlbereichen. Ausserdem ist hier die Verwendung von auf den Mantel bzw. dessen seitliche Zapfen aufgezogenen Aussenlagern möglich, die im Bedarfsfalle leicht zugänglich sind, was die Wartung und Instandsetzung sehr vereinfachen kann. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Massnahmen ist darin zu sehen, dass durch die den Mantel direkt auf den seitlichen Lagerschildern abstützenden Mantellager Taumelbewegungen im Bereich der seitlichen Mantelenden nicht zu befürchten sind.A cylinder of this type can advantageously be pressed onto each counter cylinder with constant contact pressure, regardless of the geometry of the counter cylinder. The required change in the jacket bending line to achieve a uniform line pressure across the entire cylinder width is simply accomplished by the spindle, and thus the lateral actuators, loading the jacket, which is mounted independently of the spindle, to a greater or lesser extent. As a result of the separate storage of the casing, the forces exerted by the actuators are transmitted practically directly through the spindle and therefore without reduction to the central region of the casing to be deflected, so that relatively small actuating forces are advantageously sufficient to achieve the desired bending line. The actuators can be actuated independently of the adjustment of the end shield, which advantageously enables the bending line impressed on the jacket to be retained independently of the adjustment of the end shield. A linear contact of the jacket with the associated counter cylinder is thus ensured even during the starting and stopping process. Since it is also not important here to pretension the spindle with a moment, but rather only a force is transmitted via the spindle, an extremely space-saving design in the longitudinal direction of the cylinder can also be advantageously achieved. At the same time, the separate storage of the casing in the side bearing plates leads to comparatively quiet and stable running in all speed ranges. In addition, the use of outer bearings mounted on the jacket or its lateral pins is possible, which are easily accessible when necessary, which can greatly simplify maintenance and repair. Another advantage of the measures according to the invention can be seen in the fact that there is no fear of wobbling movements in the region of the lateral ends of the jacket due to the jacket bearings supporting the jacket directly on the side bearing plates.

Eine zweckmässige Fortbildung der übergeordneten Massnahmen kennzeichnet sich dadurch, dass die der Spindel zugeordneten Stellorgane als Stellzylinder ausgebildet sind, die mit einem vorzugsweise inkompressiblen Druckmittel einstellbaren Drucks beaufschlagbar sind. Diese Massnahmen ermöglichen in vorteilhafter Weise eine einfache Fernbedienung und leichte Überwachung und Einstellung der von den Stellorganen aufzubringenden Kräfte. Nach erfolgter Einstellung kann der die Stellorgane beaufschlagende Druck etwa durch Verriegelung der Stellorgane vorteilhaft konstant gehalten werden, so dass die einem bestimmten Gegenzylinder zugeordnete Mantelbiegelinie unabhängig von der Lagerschildverstellung beibehalten werden kann, bis eine Änderung der Biegelinie erforderlich ist.A useful further development of the higher-level measures is characterized in that the actuating elements assigned to the spindle are designed as actuating cylinders which can be acted upon by a pressure which is preferably incompressible pressure medium. These measures advantageously enable simple remote control and easy monitoring and adjustment of the forces to be applied by the actuators. After adjustment has been made, the pressure acting on the actuators can advantageously be kept constant, for example by locking the actuators, so that the jacket bending line assigned to a specific counter cylinder can be maintained independently of the adjustment of the end shield until a change in the bending line is required.

Vorteilhaft können die Enden der Spindel in Schwenklagern aufgenommen sein, die jeweils in ein gegenüber dem zugeordneten Lagerschild bewegbares Lagergehäuse eingesetzt sind, an dem das zugeordnete Stellorgan angreift. Diese Massnahmen stellen sicher, dass die Kraftrichtung der Stellorgane durch eine eventuell erfolgende Biegung der Spindel nicht beeinflusst wird und Verspannungen dennoch unterbleiben. Die die Stellorgane bildenden Stellzylinder können dabei einfach zylinderseitig am zugeordneten Lagerschild und kolbenstangenseitig am zugeordneten Lagergehäuse starr befestigt sein. Die Kolbenstangen übernehmen dabei gleichzeitig die Führung der Spindel, so dass in vorteilhafter Weise weitere Führungsorgane nicht erforderlich sind.The ends of the spindle can advantageously be accommodated in swivel bearings, each of which is inserted into a bearing housing which is movable relative to the associated end shield and on which the associated actuator acts. These measures ensure that the direction of force of the actuators is not affected by a possible bending of the spindle and that tension is nonetheless avoided. The actuating cylinders forming the actuators can simply be rigidly attached to the associated bearing plate on the cylinder side and to the associated bearing housing on the piston rod side. The piston rods take over the leadership of the spindle at the same time, so that further guide members are advantageously not required.

Eine ganz besonders zu bevorzugende Ausgestaltung der Erfindung kann darin bestehen, dass der Ringraum zwischen Spindel und Mantel als Aufnahmeraum für eine ihn zumindest teilweise einnehmende Ölfüllung ausgebildet und gegenüber dem Stützlager bzw. den Stützlagern offen ist, und dass seitlich neben jedem Stützlager mindestens ein in Drehrichtung stehend angeordneter Abstreifer vorgesehen ist, der mindestens einen in radialer Richtung bis in den Bereich des Mantels reichenden, in Umfangsrichtung über einen Abschnitt des inneren Mantelumfangs sich erstreckenden, entgegen der Manteldrehrichtung unter einem spitzen Winkel von der jeweils benachbarten Stützlagerseitenfläche weglaufenden Flügel aufweist. Die Ölfüllung des Ringraums, deren Höhe zweckmässig durch eine verschliessbare Überlauföffnung bestimmbar ist, legt sich während des Betriebs auf Grund der Zentrifugalkraft als Ölmantel an den Innenumfang des umlaufenden Mantels an. Hierbei ergibt sich automatisch eine gleichmässige Masseverteilung über den gesamten Umfang, so dass Unwuchterscheinungen in vorteilhafter Weise unterbleiben.A particularly preferred embodiment of the invention can consist in that the annular space between the spindle and the casing is designed as a receiving space for an oil filling that at least partially occupies it and is open to the support bearing or the support bearings, and that at least one in the direction of rotation next to each support bearing upright scraper is provided, which extends at least one in the radial direction into the area of the jacket, in the circumferential direction over a portion of the inner jacket has circumferentially extending, opposite to the shell rotation direction at an acute angle away from the adjacent support bearing side surface wing. The oil filling of the annular space, the height of which can expediently be determined by means of a lockable overflow opening, is applied to the inner circumference of the circumferential jacket as an oil jacket due to the centrifugal force during operation. This automatically results in a uniform mass distribution over the entire circumference, so that unbalance phenomena are advantageously avoided.

Der gegenüber der Drehbewegung stehende Abstreifer sorgt dabei dafür, dass dem zugeordneten Stützlager laufend Öl zugeführt wird, was eine zuverlässige Lagerschmierung gewährleistet. Gleichzeitig wird hierbei ein schneller und zuverlässiger Temperaturausgleich zwischen Lager und Öl bewerkstelligt. Das Öl, das sich in Form eines Ölmantels an den inneren Mantelumfang anlegt und durch den bzw. die Abstreifer durch das jeweils zugeordnete Stützlager hindurchtransportiert wird, überträgt dabei die Lagertemperatur auf den gesamten Zylindermantel. Mit einer Erwärmung der Lager geht somit eine gleichförmige Erwärmung des gesamten Zylindermantels einher, so dass lokale Dehnungsunterschiede zuverlässig unterbleiben. Vom Zylindermantel wird die Wärme auf der ganzen Länge gleichmässig durch das zu transportierende Bahnmaterial abgenommen.The wiper, which is opposed to the rotary movement, ensures that oil is continuously supplied to the associated support bearing, which ensures reliable bearing lubrication. At the same time, a quick and reliable temperature equalization between the bearing and the oil is achieved. The oil, which lies in the form of an oil jacket on the inner jacket circumference and is transported through the wiper or wipers through the respectively assigned support bearing, transfers the bearing temperature to the entire cylinder jacket. A heating of the bearings is accompanied by a uniform heating of the entire cylinder jacket, so that local expansion differences are reliably avoided. The heat is removed evenly over the entire length of the cylinder jacket by the web material to be transported.

Vorteilhaft kann der Abstreifer zwei symmetrisch zur Mantelachse angeordnete Flügel aufweisen. Hierdurch ist gewährleistet, dass bei jeder Drehrichtung des Mantels ein Flügel wirksam ist. Diese Massnahmen ergeben daher eine starke Vereinfachung des erforderlichen Wartungsaufwands.The scraper can advantageously have two wings arranged symmetrically to the casing axis. This ensures that a wing is effective in every direction of rotation of the casing. These measures therefore greatly simplify the maintenance effort required.

Weitere zweckmässige Fortbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der übergeordneten Massnahmen ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung in Verbindung mit den restlichen Unteransprüchen.Further expedient further developments and advantageous refinements of the superordinate measures result from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawing in conjunction with the remaining subclaims.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Tiefdruckmaschine in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine Darstellung des Betriebszustands zweier aneinander angestellter Zylinder mit übertriebener Durchbiegung,
Fig. 3 einen Presseur für eine Tiefdruckmaschine teilweise im Schnitt,
Fig. 4 einen ähnlichen Presseur mit Ölfüllung und
Fig. 5 eine Draufsicht auf die mit einem Abstreifer versehene Spindel des Presseurs von Fig. 4.

The drawing shows:

1 is a side view of a gravure printing machine in a schematic representation,
2 is an illustration of the operating state of two cylinders which are set against one another with excessive deflection,
3 shows an impression roller for a gravure printing machine, partly in section,
Fig. 4 shows a similar impression with oil filling and
5 is a plan view of the spindle of the impression roller of FIG. 4 provided with a stripper.

Die in Figure 1 dargestellte Tiefdruckmaschine besteht in an sich bekannter Weise aus einem gravierten, in einen Farbkasten 1 eintauchenden Formzylinder 2, der durch eine Rakel 3 abgerakelt wird und an den die zu bedruckende Papierbahn 4 mittels eines Presseurs 5 angepresst wird. Unter der Wirkung dieser durch den Pfeil 6 verdeutlichten Anpresskraft und des Eigengewichts biegt sich der Formzylinder 2 in der Mitte durch, wie in Figur 2 übertrieben dargestellt ist. Um auf der gesamten Zylinderlänge einen gleichmässigen Liniendruck zwischen Formzylinder 2 und Presseur 5 zu bewerkstelligen, muss daher der Presseur 5 der Biegelinie des Formzylinders 2 folgen, wie Figur 2 weiter erkennen lässt. Der Formzylinder 2 ist auf hier nicht näher dargestellte, an sich bekannte Weise leicht demontierbar im Maschinengestell gelagert und mit einem Antrieb gekuppelt. Der Presseur 5 wird einfach durch Reibung mitgenommen. Zur Aufnahme des Presseurs 5 sind, wie aus Figur 3 erkennbar ist, seitliche Lagerschilde 7 vorgesehen, die in hier nicht näher dargestellter Weise in durch auf die Gestellseitenwände aufgeschraubte Leisten gebildeten Längsführungen geführt und zur Bewerkstelligung einer An- bzw. Abstellung und Anpressung des Presseurs 5 an den Formzylinder 2 mit normalerweise als Pneumatikaggregate ausgebildeten Stellzylindern 8 verbunden sind.The gravure printing machine shown in Figure 1 consists, in a manner known per se, of an engraved forme cylinder 2 immersed in an ink fountain 1, which is doctored off by a doctor blade 3 and to which the paper web 4 to be printed is pressed by means of an impression roller 5. Under the effect of this contact force, illustrated by arrow 6, and the dead weight, the forme cylinder 2 bends in the middle, as exaggeratedly shown in FIG. In order to achieve a uniform line pressure between the forme cylinder 2 and impression roller 5 over the entire length of the cylinder, the impression roller 5 must therefore follow the bending line of the impression cylinder 2, as can further be seen in FIG. The forme cylinder 2 is mounted in a known manner in a manner that can be dismantled in the machine frame and is coupled with a drive. The impression roller 5 is simply carried along by friction. To accommodate the impression roller 5, as can be seen from FIG. 3, lateral end shields 7 are provided which, in a manner not shown here, are guided in longitudinal guides formed by strips screwed onto the side walls of the frame and for the purpose of adjusting or stopping and pressing the impression roller 5 are connected to the forme cylinder 2 with actuating cylinders 8 which are normally designed as pneumatic units.

Der der Figur 3 zugrunde liegende Presseur 5 besteht aus einem mit einem Bezug 9 aus elastomerem Material versehenen, rohrförmigen Mantel 10 und einer den Mantel 10 mit Radialspiel durchsetzenden Spindel 11, mittels der die aus Figur 2 erkennbare Durchbiegung des mit dem Formzylinder 2 zusammenwirkenden, den Bezug 9 aufweisenden Mantels 10 bewerkstelligt wird. Die Spindel 11 kann in Drehrichtung feststehend sein. Der mit dem Formzylinder 2 zusammenwirkende Mantel 10 ist unabhängig von der stehenden Spindel 11 drehbar in den seitlichen Lagerschilden 7 gelagert. Hierzu ist der rohrförmige Mantel 10 mit seitlich angesetzten Flanschzapfen 12 versehen, auf die hier zweckmässig als Pendelrollenlager ausgebildete Schwenklager 13 aufgezogen sind, die in zugeordnete Lagerbohrungen 14 der seitlichen Lagerschilde 7 eingesetzt sind. Die mantelseitigen Lagersitze der als Aussenlager auf die Flanschzapfen 12 aufziehbaren Schwenklager 13 sind somit in vorteilhafter Weise leicht zugänglich und können daher bei Bedarf leicht etwas nachgeschliffen werden, was die Wartung und Instandhaltung ausserordentlich erleichtert. Die Flanschzapfen 12 sind mit koaxialen Bohrungen 15 versehen, durch welche die Enden 16 der den Mantel 10 durchsetzenden Spindel 11 hindurchgreifen.The impression roller 5 on which FIG. 3 is based consists of a tubular jacket 10 provided with a cover 9 made of elastomeric material and a spindle 11 penetrating the jacket 10 with radial play, by means of which the deflection of the one which interacts with the forme cylinder 2 and which cooperates with the forme cylinder 2 can be seen Cover 9 having jacket 10 is accomplished. The spindle 11 can be fixed in the direction of rotation. The jacket 10 cooperating with the forme cylinder 2 is rotatably supported in the side bearing plates 7 independently of the standing spindle 11. For this purpose, the tubular jacket 10 is provided with laterally attached flange pins 12, onto which swivel bearings 13, which are expediently designed as spherical roller bearings, are fitted, which are inserted into associated bearing bores 14 in the lateral end shields 7. The shell-side bearing seats of the swivel bearings 13 which can be mounted as external bearings on the flange pins 12 are thus advantageously easily accessible and can therefore be easily reground if necessary, which greatly facilitates maintenance and repair. The flange journals 12 are provided with coaxial bores 15 through which the ends 16 of the spindle 11 passing through the jacket 10 extend.

An den aus dem Mantel 10 herausgeführten Enden 16 der Spindel 11 greifen als Ganzes mit 17 bezeichnete Stellorgane an, die ihrerseits am jeweils benachbarten Lagerschild 7 abgestützt sind. Die unabhängig von den Stellzylindern 8 betätigbaren Stellorgane 17 weisen eine in Richtung der zu erwartenden Durchbiegung des Formzylinders 2 weisende Stellrichtung auf. Der mit seinem Bezug 9 am Formzylinder 2 zur Anlage kommende Mantel 10 ist durch mindestens ein symmetrisch zur Mantelmitte und damit auch zur Maschinenmitte und koaxial zur Mantellängsachse angeordnetes Stützlager der in Figur 3 bei 18 angedeuteten Art mit der Spindel 11 verbunden, d.h. durch die Spindel 11 abstützbar bzw. mit einer Stützkraft beaufschlagbar. Die Stellkräfte und der Stellweg der Stellorgane 17 werden somit über die Spindel 11 und das bzw. die Stützlager 18 auf den Mantel 10 übertragen, der hierdurch exakt an dem sich durchbiegenden Formzylinder 2 in Anlage bringbar ist. Die die Stützlager 18 bildenden, vorzugsweise als Pendelrollenlager ausgebildeten Schwenklager stellen sicher, dass sich die Spindel 11 ungehindert durchbiegen kann. Das Radialspiel zwischen Spindel 11 und dem rohrförmigen Mantel 10 ist dabei ersichtlich so zu bemessen, dass eine unter der Wirkung der von den Stellorganen 17 aufgebrachten Kräfte evtl. erfolgende Durchbiegung der Spindel 11 an keiner Stelle zu einem schleifenden Kontakt zwischen der Spindel 11 und dem unter der Wirkung der über die Stützlager 18 übertragenen Kräfte in umgekehrter Richtung sich durchbiegenden Mantel 10 erfolgt. In der Praxis handelt es sich dabei jedoch lediglich um einige Millimeter. Da die Spindel 11 lediglich die von den Stellorganen 17 aufgebrachten Kräfte auf den unahängig hiervon in den seitlichen Lagerschilden gelagerten Mantel 10 zu übertragen hat, genügt an sich ein im Bereich der Maschinenmitte angeordnetes Stützlager 18.At the ends 16 of the spindle 11 led out of the jacket 10 act as a whole with 17 designated actuators, which in turn are supported on the adjacent end plate 7. The actuating elements 17, which can be actuated independently of the actuating cylinders 8, have an actuating direction pointing in the direction of the expected bending of the forme cylinder 2. The jacket 10, which comes into contact with its cover 9 on the forme cylinder 2, is symmetrical to the jacket center and thus also to the machine center and coaxial to the jacket longitudinal axis by at least one arranged support bearing of the type indicated in Figure 18 at 18 connected to the spindle 11, ie supported by the spindle 11 or acted upon by a supporting force. The actuating forces and the actuating path of the actuators 17 are thus transmitted via the spindle 11 and the support bearing or bearings 18 to the jacket 10, which can thereby be brought into exact contact with the bending form cylinder 2. The pivot bearings forming the support bearings 18, which are preferably designed as spherical roller bearings, ensure that the spindle 11 can bend freely. The radial clearance between the spindle 11 and the tubular jacket 10 can be seen to be dimensioned such that any deflection of the spindle 11 possibly occurring under the action of the forces exerted by the actuators 17 does not result in any sliding contact between the spindle 11 and the bottom the effect of the forces transmitted via the support bearing 18 in the opposite direction is caused by the bending of the jacket 10. In practice, however, this is only a few millimeters. Since the spindle 11 only has to transmit the forces exerted by the actuators 17 to the jacket 10 mounted independently of this in the lateral bearing plates, a support bearing 18 arranged in the area of the center of the machine is sufficient in itself.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei symmetrisch zur Mantelmitte angeordnete Stützlager 18 vorgesehen, deren gegenseitige Entfernung etwa einem Drittel der Nutzlänge des Mantels 10 entspricht. Die Verwendung von zwei Stützlagern ergibt in vorteilhafter Weise eine gewisse Stabilisierung der an ihren Enden an den Stellorganen 17 aufgehängten Spindel 11, d.h. es wird Taumelbewegungen der Spindelenden gegenüber dem in den Lagerschilden 7 gelagerten Mantel 10 wirksam vorgebeugt, so dass eine Synchronisierung der beiden mit jeweils einem Spindelende zusammenwirkenden Stellorgane 17 nicht erforderlich ist. Die beiden Stützlager 18 sind einerseits durch einen mittleren Bund 19 der Spindel 11 und andererseits durch aneinander bzw. an den den rohrförmigen Mantel 10 verschliessenden Flanschzapfen 12 abgestützte Distanzbüchsen 20 in ihrer Lage gesichert. Am lagerseitigen Ende dieser Distanzbüchsen 20 sind jeweils mit einem Radialsteg versehene Halteringe 21 angebracht, die in vorteilhafter Weise seitlich neben den Stützlagern 18 sich ergebende Ölkammern 22 begrenzen, welche zur Schmierung der Stützlager 18 durch spindelseitige Radial-und Axialbohrungen 23 an eine zentrale Ölversorgung angeschlossen sein können. Die Ölrückführung soll hier ebenfalls über entsprechende spindelseitige Bohrungen erfolgen. Die Stützlager 18 sind mit strammem Pressitz auf die Spindel 11 aufgezogen. Zur Vermeidung von Passungsrost kann die Spindel 11 zumindest im Bereich der Lagersitze verchromt sein, so dass die Stützlager 18 im Bedarfsfalle auch wieder abgezogen werden können. Mantelseitig können die Stützlager 18 ebenfalls mit Pressitz oder, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel, mit Schiebesitz montiert sein.In the exemplary embodiment shown, two support bearings 18 are provided which are arranged symmetrically to the middle of the shell, the mutual distance of which corresponds to approximately one third of the useful length of the shell 10. The use of two support bearings advantageously results in a certain stabilization of the spindle 11 suspended at its ends on the actuators 17, i.e. wobble movements of the spindle ends with respect to the jacket 10 mounted in the end shields 7 are effectively prevented, so that synchronization of the two actuating elements 17, each interacting with one spindle end, is not necessary. The two support bearings 18 are secured in their position on the one hand by a central collar 19 of the spindle 11 and on the other hand by spacer bushings 20 supported against one another or against the flange 10 closing the tubular jacket 10. At the bearing end of these spacer bushes 20 are provided with a radial web retaining rings 21, which advantageously result in the side next to the support bearings 18 resulting oil chambers 22 which are connected to a central oil supply for lubrication of the support bearings 18 through spindle-side radial and axial bores 23 can. The oil return should also take place here via corresponding bores on the spindle side. The support bearings 18 are fitted onto the spindle 11 with a tight press fit. To avoid fretting corrosion, the spindle 11 can be chrome-plated at least in the area of the bearing seats, so that the support bearings 18 can also be removed again if necessary. On the casing side, the support bearings 18 can also be fitted with a press fit or, as in the exemplary embodiment shown, with a sliding fit.

Die die Spindel 11 aufnehmenden Stellorgane 17 können als Stellspindeln ausgebildet sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Stellorgane 17 vorteilhaft aus hydraulische Stellzylinder ausgebildet, die aus einem Zylinderrohr 24 und einem hierin angeordneten, mit einer Kolbenstange 25 versehenen Arbeitskolben 26 bestehen. Der auf den Arbeitskolben 26 wirkende hydraulische Druck soll mittels eines hier nicht näher dargestellten Ventils einstellbar sein. Dieser Druck kann daher so lange verändert werden, bis die Stützlager 18 eine solche Kraft auf den Mantel 10 übertragen, dass eine auf der gesamten Zylinderlänge gleichmässige Anlage des Mantels 10 am gerade sich im Einsatz befindenden Formzylinder 2 erreicht wird. Nach erfolgter, dem gerade im Einsatz sich befindenden Formzylinder 2 zugeordneter Einstellung wird der auf den Arbeitskolben 26 wirkende Druck zweckmässig konstant gehalten. Hierzu kann die vom Arbeitskolben 26 begrenzte Druckkammer einfach verriegelbar oder/und zweckmässig mit einer hydraulischen Selbstaufhängung gekoppelt sein, die auch bei leichten Leckverlusten einen konstanten Arbeitsdruck gewährleistet. Die der Spindel 11 zugeordneten Stellorgane 17 arbeiten unabhängig von den den seitlichen Lagerschilden zugeordneten Stellzylindern 8. Eine Synchronisierung ist nicht erforderlich. Die mit den Stellorganen 17 bewerkstelligte Auslenkung der Spindel 11 und entsprechende Durchbiegung des Mantels 10 bleiben daher auch im Falle einer durch die Stellzylinder 8 bewerkstelligten Abstellung erhalten, so dass nach erfolgter Anstellung automatisch wieder die einmal eingestellte gleichmässige Linienberührung erreicht wird, so dass beim An- und Abstellvorgang eine lokale Überbeanspruchung der zu transportierenden Papierbahn unterbleibt.The adjusting elements 17 receiving the spindle 11 can be designed as adjusting spindles. In the exemplary embodiment shown, the actuating members 17 are advantageously formed from hydraulic actuating cylinders, which consist of a cylinder tube 24 and a working piston 26 arranged therein and provided with a piston rod 25. The hydraulic pressure acting on the working piston 26 should be adjustable by means of a valve, not shown here. This pressure can therefore be changed until the support bearings 18 transmit such a force to the jacket 10 that a uniform contact of the jacket 10 on the forme cylinder 2 currently in use is achieved over the entire cylinder length. After the setting that is associated with the forme cylinder 2 that is currently in use, the pressure acting on the working piston 26 is expediently kept constant. For this purpose, the pressure chamber delimited by the working piston 26 can be easily locked and / or expediently coupled to a hydraulic self-suspension which ensures a constant working pressure even with slight leakage losses. The actuators 17 assigned to the spindle 11 operate independently of the actuating cylinders 8 assigned to the side bearing plates. Synchronization is not necessary. The deflection of the spindle 11 and the corresponding deflection of the jacket 10, which is accomplished with the actuators 17, are therefore retained even in the case of a shutdown accomplished by the actuating cylinders 8, so that once the adjustment has been made, the uniform line contact once set is again achieved, so that when the and the shutdown process does not overstress the paper web to be transported.

Die Stellorgane 17 können an das jeweils zugeordnete Lagerschild angeflanscht sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Zylinderrohr 24 einfach durch einen mit einer entsprechenden, den Arbeitskolben 26 aufnehmenden Bohrung versehenen Vorsprung des jeweils zugeordneten Lagerschilds 7 gebildet. Infolge dieser starren Verbindung wird die an den Stellorganen 17 aufgehängte Spindel 11 in vorteilhafter Weise direkt durch diese, im dargestellten Ausführungsbeispiel durch den im Zylinderrohr 24 geführten Arbeitskolben 26 in Stellrichtung geführt. Weitere Führungsorgane sind daher in vorteilhafter Weise nicht erforderlich. Die fest mit dem jeweils zugeordneten Arbeitskolben verbundenen Kolbenstangen 25 sind spindelseitig starr mit einem als Ring oder dergleichen ausgebildeten Lagergehäuse 27 verbunden, in welchem das jeweils zugeordnete Spindelende 16 aufgenommen ist. Hierzu finden zweckmässig ebenfalls Schwenklager 28 Verwendung, so dass bei einer sich ergebenden Durchbiegung der Spindel innere Spannungen nicht entstehen können. Da die Spindel in Drehrichtung steht, können die Schwenklager 28 als einfache, mit balligen Gleitflächen versehene Gleitlager ausgebildet sein, deren Gleitflächen vorteilhaft mit einer Notlaufeigenschaften aufweisenden Beschichtung versehen sein können. Es wäre jedoch auch ohne weiteres denkbar, die Kolbenstangen 25 über einen jeweils zugeordneten Gelenkbolzen direkt mit dem jeweils zugeordneten Spindelende zu koppeln.The actuators 17 can be flanged to the associated end shield. In the exemplary embodiment shown, the cylinder tube 24 is simply formed by a projection of the respectively associated bearing plate 7 provided with a corresponding bore that receives the working piston 26. As a result of this rigid connection, the spindle 11 suspended on the actuators 17 is advantageously guided in the actuating direction directly by the latter, in the exemplary embodiment shown by the working piston 26 guided in the cylinder tube 24. Advantageously, further management bodies are therefore not required. The piston rods 25, which are fixedly connected to the respectively assigned working piston, are rigidly connected on the spindle side to a bearing housing 27 designed as a ring or the like, in which the respectively assigned spindle end 16 is received. For this purpose, swivel bearings 28 are also expediently used, so that internal stresses cannot arise if the spindle bends. Since the spindle is in the direction of rotation, NEN, the pivot bearing 28 can be designed as a simple, provided with spherical sliding surfaces, the sliding surfaces can advantageously be provided with a coating having emergency running properties. However, it would also be readily conceivable to couple the piston rods 25 directly to the respectively assigned spindle end via a respective joint pin.

Der grundsätzliche Aufbau des den Figuren 4 und 5 zugrunde liegenden Ausführungsbeispiels entspricht dem oben geschilderten Beispiel. Bei dem in den Figuren 4 und 5 dargestellten Presseur ist der Ringraum 30 zwischen Mantel 10 und Spindel 11 mit einer Ölfüllung versehen, die den Ringraum 30 teilweise einnimmt. Der bei stehendem Presseur sich ergebende Ölspiegel ist bei 31 angedeutet. Diese Ölfüllung legt sich während des Betriebs, d.h. bei einer Drehbewegung des Mantels 10, infolge der Zentrifugalkraft als gleichmässig über den Umfang verteilter Ölmantel an den Innenumfang des Mantels 10 an, so dass Unwuchterscheinungen zuverlässig unterbleiben. Der Ringraum 30 zwischen dem Mantel 10 und der Spindel 11 ist zu den Stützlagern 18 hin von jeder Seite her offen, was hier eine Lagerschmierung mit Hilfe der Ölfüllung ermöglicht. Die Lagerreibungswärme wird durch die Ölfüllung gleichmüssig auf den gesamten Mantel verteilt, von dem sie durch die Papierbahn fortlaufend abgenommen wird, so dass nicht nur eine gleichmässige Wärmedehnung erreicht wird, sondern auch die Temperaturerhöhung überhaupt in Grenzen bleibt. Getriebeöle der niedrigen Viskositätsklasse eignen sich als Füllung am besten.The basic structure of the exemplary embodiment on which FIGS. 4 and 5 are based corresponds to the example described above. In the impression roller shown in FIGS. 4 and 5, the annular space 30 between the jacket 10 and the spindle 11 is provided with an oil filling which partially occupies the annular space 30. The resulting oil level when the impression roller is stationary is indicated at 31. This oil filling settles during operation, i.e. during a rotational movement of the jacket 10, due to the centrifugal force as an oil jacket evenly distributed over the circumference, against the inner circumference of the jacket 10, so that imbalance phenomena are reliably avoided. The annular space 30 between the casing 10 and the spindle 11 is open to the support bearings 18 from each side, which enables bearing lubrication with the help of the oil filling. The bearing friction heat is evenly distributed through the oil filling over the entire jacket, from which it is continuously removed by the paper web, so that not only is a uniform thermal expansion achieved, but also the temperature increase remains within limits. Gear oils of the low viscosity class are best suited as fillings.

Zur Gewährleistung einer zuverlässigen Ölversorgung der Stützlager ist jedem Stützlager 18 mindestens ein seitlich hiervon angeordneter Abstreifer 32 zugeordnet, der bezüglich der Drehbewegung des Mantels 10 stehend angeordnet ist und in radialer Richtung bis in den Bereich des Innenumfangs des drehbar gelagerten Mantels 10 reicht. Der Abstreifer 32 kann einfach als über einen kurzen Abschnitt des inneren Mantelumfangs sich erstreckende Lasche ausgebildet sein, die gegenüber der Mantelachse so schräg angestellt ist, dass infolge der Manteldrehung am Abstreifer 32 vorbeigeführtes Öl in das zugeordnete Stützlager 18 in Richtung der Flächennormalen der den Abstreifer 32 bildenden Lasche abgelenkt und in das jeweils zugeordnete Stützlager 18 hineingewiesen wird. Hierzu ist die den Abstreifer 32 bildende Lasche einfach in Umfangsrichtung entgegen der Manteldrehrichtung unter einem spitzen Winkel von der jeweils benachbarten Stützlagerseitenfläche weggeneigt.To ensure a reliable oil supply to the support bearings, each support bearing 18 is assigned at least one stripper 32 arranged laterally therefrom, which is arranged standing with respect to the rotational movement of the casing 10 and extends in the radial direction into the region of the inner circumference of the rotatably mounted casing 10. The scraper 32 can simply be designed as a tab extending over a short section of the inner circumference of the jacket, which is so inclined relative to the jacket axis that, due to the jacket rotation, oil guided past the scraper 32 into the associated support bearing 18 in the direction of the normal to the area of the scraper 32 forming tab is deflected and directed into the respectively associated support bearing 18. For this purpose, the tab forming the stripper 32 is simply inclined in the circumferential direction against the direction of rotation of the casing at an acute angle away from the respectively adjacent support bearing side surface.

Der gegenüber der Drehbewegung des Mantels 10 feststehende Abstreifer 32 kann zweckmässig auf der ebenfalls feststehenden Spindel 11 befestigt sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Abstreifer 32 einfach auf die Spindel 11 bzw. eine diese umgebende, zur Fixierung der Stützlager 18 vorgesehene Büchse 33 aufgeschweisst. Die Erfahrung hat gezeigt, das bereits ein Abstreifer am Umfang genügt. Es wäre jedoch ohne weiteres denkbar, mehrere, zweckmässig gleichmässig über den Umfang der Spindel 11 verteilte Abstreifer 32 vorzusehen. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die den symmetrisch zur Mantelmitte angeordneten Stützlagern 18 zugeordneten Abstreifer 22 auf den voneinander abgewandten Lagerseiten angeordnet. Es wäre aber auch denkbar, zusätzlich oder alternativ hierzu auch im Bereich der einander zugewandten Lagerseiten einen oder mehrere Abstreifer vorzusehen.The stripper 32, which is fixed with respect to the rotational movement of the casing 10, can expediently be fastened on the spindle 11, which is also fixed. In the exemplary embodiment shown, the scraper 32 is simply welded onto the spindle 11 or a bush 33 surrounding it and intended for fixing the support bearings 18. Experience has shown that a wiper on the circumference is sufficient. However, it would be readily conceivable to provide a plurality of wipers 32 which are expediently distributed uniformly over the circumference of the spindle 11. In the exemplary embodiment shown in FIG. 4, the wipers 22 assigned to the support bearings 18 arranged symmetrically to the center of the jacket are arranged on the bearing sides facing away from one another. However, it would also be conceivable to additionally or alternatively provide one or more wipers in the area of the bearing sides facing each other.

Der Abstreifer 32 ist, wie am besten aus Fig. 5 erkennbar ist, mit zwei symmetrisch zur Spindelachse angeordneten, hier einen rechten Winkel zwischen sich einschliessenden Flügeln 34 versehen, von denen jeder einer Laufrichtung des Mantels 10 zugeordnet ist, so dass die Drehrichtung ohne Umstellung geändert werden kann und dennoch bei jeder Drehrichtung eine zuverlässige Ölversorgung der Stützlager 18 gewährleistet ist. Für jeden Flügel 34 gilt bezüglich der ihm zugeordneten Drehrichtung das oben für eine einfache Lasche gesagte. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der oberhalb der Spindelachse gezeichnete Flügel 34 des Abstreifers 32 der in Fig. 5 von oben nach unten gerichteten, durch den Pfeil 35 angedeuteten Drehrichtung des Mantels 10 zugeordnet. Der untere Flügel 34 ist der in Fig. 5 von unten nach oben gerichteten, durch den Pfeil 36 angedeuteten Drehrichtung des Mantels 10 zugeordnet. Die Flächennormalen, die die Richtung der Ölablenkung bei der jeweils zugeordneten Manteldrehrichtung darstellen, sind durch die Pfeile 35a bzw. 36a angedeutet.The scraper 32, as can best be seen from FIG. 5, is provided with two wings 34 arranged symmetrically to the spindle axis, here a right angle between them, each of which is assigned to a running direction of the casing 10, so that the direction of rotation without change can be changed and yet a reliable oil supply to the support bearing 18 is guaranteed in every direction of rotation. For each wing 34, the statements made above for a simple tab apply with respect to the direction of rotation assigned to it. In the exemplary embodiment shown in FIG. 5, the wing 34 of the scraper 32 drawn above the spindle axis is assigned to the direction of rotation of the casing 10, which is directed from top to bottom in FIG. 5 and is indicated by the arrow 35. The lower wing 34 is assigned to the direction of rotation of the jacket 10, which is directed from bottom to top in FIG. 5 and is indicated by the arrow 36. The surface normals, which represent the direction of the oil deflection in the respectively assigned direction of casing rotation, are indicated by the arrows 35a and 36a.

Der zweiflügelige Abstreifer 32 kann einfach als Abschnitt einer Winkelschiene mit zwei einen rechten Winkel zwischen sich einschliessenden Schenkeln ausgebildet sein, der mit seiner einen Stirnseite an den Umfang der Spindel angesetzt ist und dessen Achse bezüglich der Spindel 11 radial verläuft. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die den zweiflügeligen Abstreifer 32 bildende Winkelschiene einfach auf die Spindel 11 aufgeschweisst. Die auf die Spindel 11 aufgesetzte Stirnseite und die bis in den Bereich des Innenumfangs des Mantels 10 reichende Stirnseite der den Abstreifer 32 bildenden Winkelschiene sind entsprechend der jeweiligen Rundung von Spindel 11 bzw. Mantel 10 abgerundet, so dass sich praktisch ein paralleler Verlauf ergibt. Zwischen der mantelseitigen Stirnseite des Abstreifers 32 und dem Innenumfang des Mantels 10 ist zweckmässig, wie am besten aus Fig. 4 erkennbar ist, soviel Laufspiel vorhanden, dass auch im Falle einer Durchbiegung von Spindel 11 und Mantel 10 Berührungsfreiheit besteht. In der Praxis genügt ein Laufspiel in der Grössenordnung von 1 mm. Zweckmässig ist die den zweiflügeligen Abstreifer 32 bildende Winkelschiene mit ihrer Winkelspitze zum zugeordneten Stützlager 18 hinweisend angeordnet, wie Fig. 5 weiter erkennen lässt. Hierbei ist sichergestellt, dass die bezüglich der Relativbewegung zwischen Mantel und Abstreifer jeweils vordere Flügelfläche, welche als Abweisfläche wirkt, die Aussenfläche des den betreffenden Flügel bildenden Schenkels der den Abstreifer bildenden Winkelschiene ist, so dass keine Beeinträchtigung durch den anderen Schenkel erfolgen kann.The two-wing scraper 32 can simply be designed as a section of an angular rail with two legs enclosing a right angle, which is attached with its one end face to the circumference of the spindle and the axis of which extends radially with respect to the spindle 11. In the exemplary embodiment shown, the angle rail forming the two-wing scraper 32 is simply welded onto the spindle 11. The end face placed on the spindle 11 and the end face of the angle rail forming the stripper 32, which extends into the region of the inner circumference of the jacket 10, are rounded off in accordance with the respective rounding of the spindle 11 or jacket 10, so that there is practically a parallel course. Between the jacket-side end face of the scraper 32 and the inner circumference of the jacket 10, it is useful, as can best be seen from FIG. 4, that there is so much running play that even in the event of a deflection of the spindle 11 and jacket 10 there is no contact. In practice, a running game on the order of 1 mm is sufficient. The angular rail forming the two-wing scraper 32 is expediently arranged with its angular tip pointing towards the associated support bearing 18, as can further be seen in FIG. 5. This ensures that the relative movement between the jacket and Ab The respective front wing surface, which acts as a deflecting surface, is the outer surface of the leg forming the wing in question, of the angular rail forming the stripper, so that the other leg cannot interfere.

Der Ringraum 30 ist im Bereich der Mantelstirnseiten durch einen Radialflansch 37 begrenzt, der mittels eines umlaufenden Dichtrings 38 gegenüber dem inneren Mantelumfang abgedichtet ist und gegenüber dem gegenübeliegenden Spindelumfang Laufspiel besitzt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Flansch 37 mittels einer in eine mantelseitige Vertiefung eingreifenden, durch eine Schraube gesicherten Kugel gegen Verdrehung gegenüber dem Mantel 10 gesichert. Der Flansch 37 besitzt eine in axialer Richtung verlaufende, exzentrische Bohrung 40, die als Gewindebohrung ausgebildet und daher vorzugsweise mittels einer eingesetzten Schraube 41 verschliessbar sein kann. Die Bohrung 40 ist beim Einbringen der Ölfüllung in den Ringraum 30 offen und wirkt daher als Überlauf, der die Höhe der Füllung angibt. Der Presseur ist dabei so gestellt, dass die Bohrung 40 ihre tiefste Stelle einnimmt. Zum Befüllen ist die Spindel 11 mit einer in den Ringraum 30 mündenden Radialbohrung 42 versehen, die von einer zur benachbarten Spindelstirnseite führenden Axialborhung 43 abgeht, an die ein Versorgungsstutzen anschliessbar ist. Hierzu ist die Axialbohrung 43 stirnseitig mit einem Anschlussgewinde versehen. Dieses Anschlussgewinde dient nach erfolgter Befüllung als Aufnahme für einen geeigneten Verschlussstöpsel. Da die Höhe der Ölfüllung jedoch durch die exzentrische Bohrung 40 begrenzt ist, wie durch die Niveaulinie 31 angedeutet ist, könnte die Bohrung 43 stirnseitig auch unverschlossen bleiben. Die dem Ringraum 30 zugeordnete Ölfüllung stellt praktisch eine Einmalfüllung dar. Eine laufende Ölversorgung ist somit nicht erforderlich. Es sind lediglich von Zeit zu Zeit die nicht vermeidbaren Leckverluste auszugleichen. Zur Vermeidung langer Axialbohrungen mündet die Radialbohrung 42 zweckmässig stirnseitennah in den Ringraum 30 ein. Die die Spindel 11 umgebende Büchse 33 ist mit einer mit der Radialbohrung 42 fluchtenden Ausnehmung 44 versehen. Zur Drehsicherung der Büchse 33 kann einfach eine Schraube oder ein Stift 45 vorgesehen sein.The annular space 30 is delimited in the region of the jacket end faces by a radial flange 37 which is sealed against the inner jacket circumference by means of a circumferential sealing ring 38 and has running play with respect to the opposite circumference of the spindle. In the exemplary embodiment shown, the flange 37 is secured against rotation with respect to the casing 10 by means of a ball which engages in a casing-side depression and is secured by a screw. The flange 37 has an eccentric bore 40 which runs in the axial direction and which is designed as a threaded bore and can therefore preferably be closed by means of an inserted screw 41. The bore 40 is open when the oil filling is introduced into the annular space 30 and therefore acts as an overflow which indicates the level of the filling. The impression roller is positioned so that the bore 40 occupies its deepest point. For filling, the spindle 11 is provided with a radial bore 42 opening into the annular space 30, which branches off from an axial bore 43 leading to the adjacent end face of the spindle, to which a supply nozzle can be connected. For this purpose, the axial bore 43 is provided on the end face with a connecting thread. After filling, this connection thread serves as a receptacle for a suitable plug. However, since the height of the oil filling is limited by the eccentric bore 40, as indicated by the level line 31, the bore 43 could also remain open at the end. The oil filling assigned to the annular space 30 practically represents a one-time filling. An ongoing oil supply is therefore not necessary. It is only necessary to compensate for the unavoidable leakage losses from time to time. In order to avoid long axial bores, the radial bore 42 expediently opens into the annular space 30 close to the end face. The sleeve 33 surrounding the spindle 11 is provided with a recess 44 aligned with the radial bore 42. A screw or a pin 45 can simply be provided to secure the sleeve 33 against rotation.

Der innere Rand des Flansches 37 ist als zum Ringraum 30 hin sich konisch erweiternde Konusfläche 46 ausgebildet. Hierdurch ergibt sich im Bereich der Niveaulinie 31 ein zum Ringraum 30 hin gerichtetes Gefälle, wodurch ein automatischer Rücklauf des Öls in den Ringraum 30 bewerkstelligt wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Konusfläche 46 spindelseitig eine parallele Konusfläche 47 zugeordnet, die an einen Abschnitt der Büchse 33 zur Sicherung des Stützlagers 18 angeformt ist. Die Büchse 33 ist aus Montagegründen über ihrer Länge in mehrere auf Stoss miteinander angeordnete Abschnitte unterteilt. Der Flansch 37 ist im Bereich seiner von der Konusfläche 46 abgewandten Stirnseite mit einer umlaufenden Nut 48 versehen, in die zur Bildung eines Labyrinths ein spindelseitig vorgesehener Bund 49 mit Laufspiel eingreift. An den Bund 49 ist ein Radialdeckel 50 angesetzt, der an der Aussenstirnseite des Flansches 37 anliegt und somit den Spalt zwischen der Spindel und dem von dieser durchsetzten Flansch 37 verschliesst. Der Deckel 50 besteht zweckmässig aus dünnem, federndem Material, so dass eine Durchbiegung der Spindel 11 bzw. des Mantels 10 ungehindert erfolgen kann. Diese erwünschte ungehinderte Durchbiegung ist selbstverständlich auch bei der Bemessung des Laufspiels zwischen dem Aussenumfang der Spindel 11 und dem von dieser durchsetzten Flansch 37 zu berücksichtigen.The inner edge of the flange 37 is designed as a conical surface 46 which widens conically towards the annular space 30. This results in a slope towards the annular space 30 in the area of the level line 31, whereby an automatic return of the oil into the annular space 30 is accomplished. In the illustrated embodiment, the cone surface 46 is assigned a parallel cone surface 47 on the spindle side, which is integrally formed on a section of the bush 33 for securing the support bearing 18. For reasons of assembly, the sleeve 33 is divided over its length into a plurality of sections arranged in an abutting manner. The flange 37 is provided in the region of its end face facing away from the conical surface 46 with a circumferential groove 48 into which a collar 49 provided on the spindle side with running play engages to form a labyrinth. A radial cover 50 is attached to the collar 49, which abuts the outer end face of the flange 37 and thus closes the gap between the spindle and the flange 37 penetrated by it. The cover 50 expediently consists of thin, resilient material, so that the spindle 11 or the casing 10 can bend without hindrance. This desired unimpeded deflection is of course also to be taken into account when dimensioning the running clearance between the outer circumference of the spindle 11 and the flange 37 penetrated by it.

Die während des Stillstands des Presseurs in den Ringraum 30 eingegebene, durch die Niveaulinie 31 angedeutete Ölfüllung, die den Ringraum 30 teilweise einnimmt, legt sich während des Betriebs in Form eines gleichmässigen Ölmantels an den Innenumfang des Mantels 10 an. Die den Stützlagern 18 zugeordnete Abstreifer 32 weisen das Öl in das jeweils zugeordnete Lager hinein, wodurch dieses geschmiert wird. Gleichzeitig findet ein Temperaturausgleich zwischen Lager und Öl statt, welches die Lagertemperatur praktisch auf den gesamten Mantel 10 überträgt, so dass in erwünschter Weise gleiche Ausdehungsverhältnisse gewährleistet sind. Die Flügel des Abstreifers 32 könnten auch schaufelartig gekrümmt sein.The oil filling, which is entered into the annular space 30 during the standstill of the impression roller and is indicated by the level line 31 and which partially occupies the annular space 30, lies against the inner circumference of the jacket 10 during operation in the form of a uniform oil jacket. The wipers 32 assigned to the support bearings 18 point the oil into the respectively associated bearing, as a result of which this is lubricated. At the same time, a temperature equalization takes place between the bearing and the oil, which practically transfers the bearing temperature to the entire jacket 10, so that the same expansion ratios are ensured in a desired manner. The wings of the stripper 32 could also be curved like a blade.

Claims

1. A cylinder for machines processing web-like material and more specially the impression cylinder of a gravure printing press, which at its ends is supported in adjustable bearing units (7) and has a tubular casing (10) that is rockingly supported by pivot bearings, said casing (10) having a non-rotary rod (11) running through it which has a smaller outer diameter than the inner diameter of the casing, said casing being connected with said rod by at least one support bearing that is symmetrical in relation to the middle of the casing and is coaxial to the casing, characterized in that the tubular casing (10) is supported in pivot bearings (13) independently of the rod (11) running through it at the side bearing units (7) and in that the ends (16), running out from the tubular casing (10), of the rod (11) are taken up in pivot bearings (28), that are each mounted in a bearing housing (27) able to be moved in relation to the bearing unit (7) therefor, said bearing housing (27) being acted upon by an adjustment part (17) therefor, said adjustment part being able to be moved radially in relation to the rod (11 being fixed to the bearing unit (7) therefor rigidly and articulating with the end of the rod next to it.

2. The cylinder as claimed in claim 1 characterized in that the casing (10) is joined with the rod (11) by way of support bearings (18), that are preferably spaced from each other by a distance equal to about one third of the length of the casing, are placed symmetrically in relation to the middle of the casing and are preferably in the form of self-alining bearings, in that the rod (11) and preferably the inner face of the casing are chromed at least at the seats of the support bearings (18) and in that the support bearings (18) have a firm interference fit at least on the rod (11

3. The cylinder as claimed in at least one of claims 1 and 2 characterized in that the operating setting of the adjustment parts (17) , each of which is preferably in the form of a servo cylinder having an adjustable operating pressure and preferably being operated with an incompressible fluid, is kept constant after adjustment, preferably by locking and/or reloading of the adjustment parts (17) .

4. The cylinder as claimed in at least one of the claims 1 to 3 characterized in that the casing (10) is turningly mounted by means of headed pins (12) that are fixed on the ends of the casing and are supported in the end bearings (13), that are more specially in the form of self-alining roller bearings and the pins (12) have middle holes and the bearings (13) are each placed in the bearing unit (7) therefor.

5. The cylinder as claimed in any one of claims 1 to 4 characterized in that the ring-like space (30) between the rod (11) and the casing (10) takes the form of a space for a filling of oil that at least partly fills it, and the space (30) opens towards the support bearing (18) or the support bearings (18) and in that to the side of each support bearing (18) there is at least one stripper (32) placed in the direction of rotation, and the stripper has at least one wing (34) running radially as far as a point near the casing (10), said wing (34) running on a section of the circumference of the casing in a direction opposite to the direction of turning of the casing at an acute angle away from the side face of the supporting bearing.

6. The cylinder as claimed in claim 5 characterized in that the stripper (32), that more specially takes the form of an angle rail, has two wings (34) that are symmetrical in relation to the axis of the casing or of the rod and more specially have an angle of 90° between them.

7. The cylinder as claimed in at least one of the claims 5 and 6 hereinbefore, characterized in that the stripper (32) is fixed in relation to the rod and in that between the casing (10) and the stripper (32) there is no contact.

8. The cylinder as claimed in any one of the claims hereinbefore, characterized in that there are flanges (37) limiting the ring-like space (30) at its ends, there being a sealing joint between the flanges (37) and the casing (10), the inner edges of the flanges (37) becoming wider conically towards the ring-like space (30), and the conical face (46) of the flanges (37) is next to parallel conical faces (47) on the rod, and in that the gap between the flange (37) and the rod (11) has at least one bend therein next to the zone delimited by the conical faces (46 or 47) and to the outside is shut off preferably by way of a cover (50) composed of resiliently soft material.

9. The cylinder as claimed in at least one of the claims hereinbefore characterized in that at least one of the flanges (37) walling in the ring-like space (30) has an overflow opening (40) running in an axial direction and preferably adapted to be shut off by a screw (41