EP0023986B1 - Cutting device for a stitcher in a printing machine - Google Patents

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EP0023986B1
EP0023986B1 EP80104179A EP80104179A EP0023986B1 EP 0023986 B1 EP0023986 B1 EP 0023986B1 EP 80104179 A EP80104179 A EP 80104179A EP 80104179 A EP80104179 A EP 80104179A EP 0023986 B1 EP0023986 B1 EP 0023986B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
spindle
cutting device
cutting
housing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP80104179A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0023986A1 (en
Inventor
Godber Petersen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP0023986A1 publication Critical patent/EP0023986A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0023986B1 publication Critical patent/EP0023986B1/en
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/54—Auxiliary folding, cutting, collecting or depositing of sheets or webs
    • B41F13/64—Collecting
    • B41F13/66—Collecting and stapling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42B—PERMANENTLY ATTACHING TOGETHER SHEETS, QUIRES OR SIGNATURES OR PERMANENTLY ATTACHING OBJECTS THERETO
    • B42B4/00—Permanently attaching together sheets, quires or signatures by discontinuous stitching with filamentary material, e.g. wire
    • B42B4/02—Rotary type stitching machines

Definitions

  • the invention relates to a cutting device for a wire stitching device in a printing press with a rotating stitching cylinder to which a section of staple-forming stitching wire can be fed, the wire held in a wire holder being rotatable by a non-rotating cutting nozzle to which the wire is fed by means of a pair of transport rollers Knife is detachable.
  • a method and a device for staple formation on wire stitching machines is known.
  • the wire is cut by rotating knives and bent into staples for staple formation in wire staplers, in which at least one staple wire section is unwound from a supply roll per staple and is supplied approximately continuously to the staple formation device.
  • the stitching wire is cut at a low cutting speed based on the peripheral speed of the knife.
  • a disadvantage of this known device is that although the cutting speed can be changed, the length of the wire pieces to be cut is not possible without the need for expensive conversion work in order to form clips with different leg lengths.
  • DE-C-949 475 discloses a wire feed and cutting device for staplers, in which staples with different leg lengths can be produced by moving the cutting nozzle and changing the wire feed speed.
  • a disadvantage of this device and of the device known from German Offenlegungsschrift 1 452 995 is that the interface or the wire holder is located directly at the transfer point of the stitching cylinder. As a result, it is necessary that the wire drawing devices on the stapling cylinder that are not required have to be deactivated when switching from non-collecting to collecting production.
  • the object of the invention is to provide a cutting device for a wire stapling device, with which both the leg length of the staples to be formed can be changed and the changeover from collection to non-collection production can be carried out by means of a simple adjustment process, without additional adjustment devices and adjustment processes being required with regard to the stitching cylinder are.
  • this object is achieved in that the knife is mounted on a rotatable housing, which is connected in a rotationally fixed manner to a drive spindle running coaxially and parallel to the stapling cylinder axis, and is axially displaceable together with the cutting nozzle via an adjusting device in relation to the locally fixed center for the wire to be cut in each case the wire feed speed can be changed by changing the transport roller drive via an adjusting device coupled to the adjusting device, and that the drive spindle, the wire speed of which can be adjusted depending on the setting of collective or non-collective production, is firmly connected with the gripper tongues trailing in relation to the knife, which in the course of the spindle rotation after the cutting process capture the piece of stitching wire located in the wire holder and subsequently feed it to the takeover point of the stitching cylinder at which the piece of wire k is taken over by the take-over device of the stitching cylinder.
  • the solution according to the invention achieves the advantage that the wire holder does not have to lie in the area of the takeover point of the stitching cylinder, as is the case in the prior art, but outside the detection area of the takeover device of the stitching cylinder.
  • no mechanically complicated actuating device needs to be provided on the stapling cylinder in order to move unneeded take-over devices of the stapling cylinder out of the detection area and to exclude wire gripping.
  • the housing 5 is non-rotatable axially displaceably mounted on a hollow spindle 6, which is driven by a stitching cylinder 136 (Fig. 2).
  • the gear required for driving the cutting device is described below.
  • the drive comes via bevel gears from the axis 7 of the stitching cylinder 136 via a spindle 135 into the gear housing 8.
  • the spur gears 10 and 11 can be fixedly connected to the hollow spindle 9 by a pulling wedge 16 connected to a linkage 15 via a pinion 17, optionally by turning a hand crank 18.
  • the hollow spindle 9 rotates once per revolution of the stitching cylinder 136 and, due to the translation of the spur gears, the hollow spindle 6 in FIG. 1 by bevel gears 19 and 20 twice.
  • two pieces of wire are cut off per cylinder revolution, since the cutting roller 4 moves past the cutting nozzle 3 twice.
  • the spindle 9 rotates one and a half times and the spindle 6 once. In this case, only one piece of wire is cut off per cylinder revolution.
  • the wire feed is adapted to the non-collective production or the collective production of the folding apparatus which cooperates with the stitching cylinder 136.
  • the stapling device staples two sheets per cylinder revolution. It therefore carries two stapling elements on the circumference of the stapling cylinder 136 and requires two pieces of wire per revolution.
  • the stapling device staples two sheets per cylinder revolution. It therefore carries two stapling elements on the circumference of the stapling cylinder 136 and requires two pieces of wire per revolution.
  • collective production only one staple and one piece of wire is required per cylinder revolution on the circumference.
  • stapling cylinder 136 For a suitable stapling, two staples are produced for each sheet on the axis 7 of the stapling cylinder 136, with which the staple is stapled. In Fig. 1, therefore, stitching and cutting device are available in duplicate.
  • the stapling cylinder 136 carries four stapling members, two of which are arranged diagonally, ie offset by 180 °, on the stapling cylinder 136.
  • two stapling elements lying next to one another are then stopped in order to reduce wear.
  • a piece of wire is fed only once around the circumference, if they are not deactivated, they cannot form brackets.
  • the staple length must be changed to staple paper of different thickness.
  • the process for cutting wire pieces to form the brackets with a selectable leg length is described below.
  • the center of the clip to be formed is indicated by line 21. Seen from this line 21, the length of the right half and the left half of the wire section must be selectively changeable.
  • a housing 25 is supported in mirror image fashion axially displaceably on a housing 33 via bearings 23.
  • the housing 22 or the housing 25 is thus axially fixed with respect to the housing 5 or the housing 33.
  • the linkages 27 and 28 of an adjusting device shown in FIG. 4 connect the housings 22 and 25 to the eccentrics 29, 30.
  • the rods 27 and 28 lead to eccentrics 29 and 30 offset by 180 °, which are arranged on a spindle 31.
  • the spindle 31 can be rotated by means of a hand crank 32 (FIGS. 1 and 5).
  • a hand crank 32 FIGS. 1 and 5
  • staples with three legs of different lengths should be able to be produced. This is possible by rotating the eccentrics 29 and 30 in three defined positions and a corresponding determination of three transport speeds for the transport roller 2.
  • the eccentricity of the eccentrics 29 and 30 is then directly proportional to the variable wire length.
  • three switching positions are fixed by the hand crank 32.
  • the housings 22 and 25 are moved in opposite directions to one another in the axial direction by the differently acting eccentrics 29 and 30 on the spindle 6 and can assume three defined positions analogously to the position of the hand crank 32.
  • the housings 22 and 25 are axially displaced by the hand crank 32, the housings 5 and 33 associated therewith are likewise carried axially in opposite directions via the fixed bearings 23.
  • the position of the cutting nozzle 3 relative to the cutting roller 4 thus remains unchanged and the cutting conditions, once set, remain the same.
  • the cutting roller 4 is advantageously seated on a shaft 34 which is in the housing 5 or in the second cutting and stitching device Direction in the housing 33 is easily rotatable. It is pressed against a stop 36 by a compression spring 35. This stop is set such that when the housing 5 rotates, the cutting roller 4 resiliently runs onto the cutting nozzle 3 provided with a spherical run-up surface. This creates a scissor-like cut.
  • the resilient design enables self-adjustment in the event of wear and the rotating cutting roller ensures even wear on the circumference.
  • spur gears 37, 38, 39 (FIG. 5), which are seated in the gear housing 8 on the hollow spindle 9. These spur gears 37, 38 and 39 mesh spur gears 40, 41 and 42 loosely seated on the shaft 12.
  • the different pairings of the spur gears give different ratios by means of which the speed of the wire feed is changed.
  • the respective spur gear pairs 37-40, 38-41 and 39-42 are always firmly engaged.
  • One of the spur gears 40, 41 or 42 can now be firmly connected to the shaft 12 by means of a drawing key 43 connected to a linkage 44.
  • the transport roller 2 is driven at a speed which can be determined by the selection of one of the spur gears 40 to 42 from the shaft 12 via spur gears 45 and 46, the shaft 47 mounted in the hollow spindle 9, the bevel gears 48 and 49, the spur gears 50, 51 , 52, 53 and the bevel gears 54 and 55 to the transport roller 2, which in turn is firmly connected to the spur gear 56 and thus drives the spring-loaded transport roller 65 via a corresponding spur gear.
  • a spindle 57 which is mounted in the hollow spindle 6, transmits the drive to the left side of the stapling device to the second pair of transport rollers.
  • the linkage 44 is moved by a pinion shaft 58, which in turn is connected to the spindle 31 via spur gears 59, 60 and 61.
  • the housings 5 and 25 can be axially displaced on the hollow spindle 6, whereby the desired distance on the right side of the center line 21 from the latter to the cutting nozzle 3 and the cutting roller 4 can be adjusted, and on the other hand the corresponding selection of the spur gear pairs on the hollow spindle 9 and the drive shaft 12 so that the wire feed takes place at a speed which fixes the wire length on the left of the reference line 21 to a dimension which is identical to the wire length on the right of the center line 21.
  • the hollow spindle 9 can be switched via the spur gears 10 and 11 or 13 and 14 in the sense of collecting-non-collecting, the wire feed also takes place depending on the operating mode collecting or non-collecting. As stated at the beginning, this is a further essential advantage which additionally increases the security of the stapling device.
  • the spur gear 53 is widened compared to the other spur gears.
  • the longitudinal displaceability of the housings 22 and 25 is made possible in the case of fixed tooth engagement and, on the other hand, the shaft 62 is thereby displaceable in the longitudinal direction.
  • the removal of the transport roller is thus facilitated in that, after a cover 63 has been removed, the bevel gear 54 which is firmly seated on the shaft 62 is pressed in the axial direction against the force of the spring 64.
  • the bevel gear 55 is thus free and can be easily removed together with the transport roller 2 for replacement.
  • FIG. 4 shows the mounting of the second transport roller 65, which is mounted on the bolt 66, which in turn is carried by the housing 22 in a longitudinally displaceable manner and presses the transport roller 65 against the transport roller 2 by means of the spring 67.
  • This will transport the stitching wire.
  • the wedge lock 69 of the pin 66 is released by actuating a lifting magnet 68.
  • the spring 67 can now relax and the transport roller 65 is no longer pressed against the transport roller 2.
  • the wire transport is interrupted.
  • the spring 67 is tensioned again and the wedge lock engages, as a result of which the wire transport is resumed.
  • the stitching wire When cutting, which is done here at a relatively low cutting speed, the stitching wire cannot penetrate forward during the engagement of the cutting roller. However, it is continuously advanced by the transport rollers 62 and 65 and must be able to evade. As FIG. 4 shows, an arcuate recess 71 is therefore provided in the housing 22, which is only slightly deeper than the stitching wire thickness. This forces the wire to dodge in only one plane, which is mandatory due to the recess.
  • the recess is dimensioned so that on the one hand the buckling is supported by the cutting pressure of the cutting roller, i.e. the cutting pressure supports the bulge, on the other hand the wire does not get any permanent deformation and can relax elastically after removing the cutting roller. In the event of faults, the recess 71 is accessible via a flap 72.
  • the stitching wire is pushed between the rigid tongue 73 forming a wire holder and the resilient tongue 74 before cutting.
  • the carrier 76 connects the gear housings 8 and 26 to form a unit which is fastened to the walls 77 and 78 of the folding device (FIG. 1) and is easily replaceable.
  • the cut piece of wire is taken over by a gripper consisting of a rigid tongue 79 and a resilient tongue 80, wherein it is pulled out of the tongues 73 and 74 and clamped between the tongues 79 and 80.
  • These tongues sit on a holder 81 which is clamped on the hollow spindle 6 and thus rotates with the hollow spindle 6.
  • the clamping allows an adjustment in the circumferential direction in order to ensure the cyclical transmission to the stapling elements.
  • the cutting roller 4 is located shortly before the gripper consisting of the rigid tongue 79 and the resilient tongue 80, since the Cut wire first. the position of the cutting roller 4 can be adjusted in the circumferential direction by means of a clamp connection 82 (FIG. 1).
  • the cutting and transfer device can thus be optimally coordinated with the stapling device.
  • FIG. 2 shows the device for staple formation and for inserting the staple into the paper web.
  • the right-hand image shows the take-over device of the gripper 79, 80 ready for taking over the piece of wire at a take-over point of the stapling cylinder 136 Stapling cylinder.
  • It consists of an "open four-bar linkage", the suspension points of which are the control spindle 83 and the eccentric bolt 84.
  • Levers 85 and 86 carry, via bolts 87 and 88, a tongue 89 acting as a male part, which is arranged such that it can be rotated easily via bolts 90 on bolts 87 and 88.
  • the levers 85 and 86 enclose the tongue 89 in a fork shape.
  • a cam roller 92 scanning a control cam 91 controls the spindle 83.
  • the control movement is transmitted from the cam roller 92, via the roller lever 93, the control spindle 94 and the tappet levers 95 and 96 with tappet 97 (FIGS. 5 and 1).
  • the storage of the levers 85 and 86 at different points and their different lengths result in an extremely advantageous pivoting movement of the tongue 89 serving as a male part.
  • the plate 98 acting as a male part is seated on small pistons 99 and 100 (FIG. 3) which are in guides 101 and 102 run, which in turn are attached to spring sleeves 103 and 104. Compression springs 105 support the pistons 99 and 100. As can be seen most clearly from FIG.
  • the tongue 89 together with the plate 98 takes over in a circular path the piece of wire previously cut to a desired length by the gripper 79, 80, whereby the gripper with its tongues 79 and 80 rotates in opposite directions at a lower peripheral speed than the plate 98 and the tongue 89.
  • the tongue 89 and the plate 98 are in the rest position during the takeover process. The take-over of the wire piece thus only takes place as a result of the greater peripheral speed of the tongues 89 and the plate 98, the wire piece being pulled out of the tongues 79 and 80 of the gripper.
  • the tongue 89 acting as a patrix leads to a rapid downward movement due to the shape of the control cam 91, i.e. into the interior of the cylinder, with the tongue 89 pulling the piece of wire between the legs of the plate 98 which serves as a matrix and is still in the rest position.
  • the springs 105 form the abutment.
  • the plate 98 is provided with grooves 106, which serve as leg guides during the staple formation. The plate 98 remains at rest until the temporary end of the rapid downward movement of the tongue 89, while the tongue 89 swivels slightly and pulls the wire into the grooves 106 of the plate 98 with its lower slope.
  • the bracketing is now complete.
  • the middle picture in FIG. 6 represents this point in time.
  • the back of the clamp comes to rest on the bridge 107, which has a corresponding groove.
  • the staple now formed With the guides enclosing it on all sides, approaches on the inside through the tongue 89 and on the outside through the plate 98, the paper web 112, on a counter cylinder 108 (FIG. 2) is preferably designed as a collecting cylinder.
  • the downward movement of the tongue 89 has been greatly reduced.
  • it takes the plate 98 into the interior of the stitching cylinder 136.
  • the stops for driving form the rollers 109, which sit on the elongated pin 87.
  • the rollers 109 approach the stops 110 on the pistons 99 and 100 and take them with them as gently as possible and, by rolling, compensate for the relative movement between the circular path of the pin 87 and the straight path of the pistons 99 and 100.
  • the stops on the tongue 89 extend over the greatest possible rotation angle of the stapling cylinder 136, starting from the rapid downward movement immediately after the wire piece has been taken over until it hits the paper web 112 (FIG. 6).
  • the rollers 109 for damping are preferably made of an elastic, but high-strength, tough plastic.
  • the wire feed is offset by 180 ° from the puncture points, as shown in FIG. 2.
  • FIG. 6 shows the course of the insertion into the paper web 112.
  • the tongue 89 and the plate 98 now move downwards uniformly, i.e. into the inside of the stapling cylinder 136.
  • the clamp legs 111 are supported on the inside by the tongues 89 and on the outside by the plate 98 in the form of a male-female guide. This support or guidance is available until just before the puncture end point. It effectively prevents the legs from buckling during the piercing process.
  • the tongue 89 swings backwards in order finally to completely release the staple, which rests with its back on the bridge 107 and through the opposite rotational movement of the stapling cylinder 136 and the collecting cylinder 108 without the bridge itself moving into the Paper web 112 is pressed.
  • the bracket is e.g. closed with the help of a so-called oat grain closer 113 in the collecting cylinder 108 (FIG. 2).
  • the downward movement of the tongue 89 and the plate 98 is completed. This is shown in Fig. 6 in the left picture.
  • the stapling device is only adapted to different paper thicknesses by adjusting the bridge 107 in the longitudinal direction of the staple legs, i.e. by raising or lowering the center of the stapling cylinder 136 is not changed.
  • the bridge 107 is connected to a carrier 114, which preferably carries two bridges 107 for the two stapling members used, as shown in FIG. 1.
  • the carrier 114 sits on an inclined plane 115 of a holder 116.
  • the holder 116 again preferably has two inclined planes 115, which are offset by 180 ° to one another, so that the carrier 114 needed for the second stapling members which are arranged offset to the two stapling members shown in FIG. 1 by 180 ° on the stapling cylinder 136, can also be moved.
  • the holder 116 with the inclined plane 115 is moved back and forth via a linkage 117 which is arranged in the cylinder axis 7 with the aid of an adjusting device (FIG. 1).
  • the axial bearing 118 at the same time permits a rotary movement of the stapling cylinder 136 if the control movement is initiated by a handwheel 119, which can also be automated by means of an electric motor, via the threaded bushing 121 which is supported radially in the housing 120 but is axially movable. It is therefore possible to correct the adjustment 136 while the stapling cylinder is running.
  • the carrier 114 is supported laterally by the guides 101 and 102 (FIG. 2), while the spring 123 (FIG. 1), which is held by the bolt 124, presses the carrier 114 onto the inclined plane 115 and thus against it keeps the centrifugal force. With higher centrifugal forces, for example, a T-groove-shaped encirclement of carrier 114 and inclined plane 115 is also conceivable.
  • the lower suspension point of the four-bar linkage is mounted in the carrier 114 as an eccentric bolt 84. It therefore takes part in the upward and downward movement when adjusting the carrier 114. As a result, the deflection of the tongue 89 is changed such that it is adapted to the position of the bridge 107, which is also changed, and that, in addition, an optimal guidance of the staple legs in the region of the insertion is adapted to the adjustment.
  • the eccentric bolt 84 allows the tongue to be adjusted to a certain extent.
  • the receiving point for the piece of wire is not changed since the lever 85 and the plate 98 remain at rest.
  • the pivoting of the tongue 89 is minimal, since the lower suspension point 84 of the four-bar linkage hardly results in a deflection of the lower suspension point of the tongue 89 during an up and down movement.
  • control cam 91 is slightly rotated after adjusting the various staple leg lengths via the hand crank 32 (FIG. 1) with the aid of the extended spindle 31 of the bevel gears 125 and the pinion shaft 126 Clamping ring 127 has been released.
  • This rotation of the control curve 91 results in a temporal adaptation of the movement of the tongue 89 to the paper web thickness, since the point of impact of the clip is shifted in the case of thin webs, i.e. the clip will hit the booklet product at a later time.
  • the tongue 89 then begins the downward movement a little later, as a result of which the length of the guide during the insertion is lengthened and thus improved. Since the control cam 91 has a radius in the area of the takeover that runs concentrically to the radius of the stitching cylinder 136, the position of the tongue 89 is not changed here.
  • the downward movement of the tongue 89 is designed immediately after taking over the piece of wire in such a way that the clip with the longest legs is completely drawn into the plate 98 designed as a die. This path is always covered, even when using brackets with shorter legs.
  • the tongue 89 and the plate 98 as a matrix with the grooves 106 are dimensioned accordingly.
  • the devices for stapling and guiding are fastened on the plate 128, which together with the bearing blocks 129 for the control spindle 83 forms an easily exchangeable cassette, which is shown here, for example, in a two-part knife cylinder, the knife bar 131 of which are used.
  • the stapling cassette is driven via the cylinder axis 7 of the knife cylinder 136 and works with the folding knife system, e.g. a collecting cylinder, together, while exchangeable cutter bars 131 are seated on sleeves 132 and 133 and are connected to the puncture system of the collecting cylinder 108 via a gearwheel 134.
  • the stapling cylinder 136 is fixedly mounted in the side walls 77 and 78.
  • the wire feed is fastened as a compact unit to a carrier 76 and is easily removable if corresponding plug connections are provided in the spindles 31 and 135 (FIG. 5).
  • the advantageous design of the fork-shaped tongue 89 in conjunction with a circular takeover movement also makes it possible Lich to achieve a low cutting speed.
  • Another advantage is that the choice of the leg length of the staple to be formed is possible through a common adjustment device in fixed, coordinated stages.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Dovetailed Work, And Nailing Machines And Stapling Machines For Wood (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung in einer Druckmaschine mit einem umlaufenden Heftzylinder, dem ein Abschnitt klammerbildenden Heftdrahtes zuführbar ist, wobei der in einem Drahthalter gehaltene Draht durch ein an einer nicht umlaufenden Schneiddüse, der der Draht mittels eines Transportrollenpaares zugeführt wird, vorbeiführbares rotierendes Messer abtrennbar ist.The invention relates to a cutting device for a wire stitching device in a printing press with a rotating stitching cylinder to which a section of staple-forming stitching wire can be fed, the wire held in a wire holder being rotatable by a non-rotating cutting nozzle to which the wire is fed by means of a pair of transport rollers Knife is detachable.

Aus der DE-A-1 452 995 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Heftklammerbildung an Drahtheftapparaten bekannt. Gemäss diesem Verfahren wird zur Heftklammerbildung in Drahtheftapparaten, bei welchen pro Heftstelle mindestens ein Heftdrahtabschnitt von einer Vorratsrolle abgewickelt und annähernd kontinuierlich der Vorrichtung zur Heftklammerbildung zugeführt wird, der Draht durch rotierende Messer geschnitten und zu Klammern gebogen. Das Schneiden des Heftdrahtes erfolgt dabei bezogen auf die Umfangsgeschwindigkeit des Messers mit einer kleinen Schnittgeschwindigkeit. Nachteilig bei dieser bekannten Vorrichtung ist es, dass zwar die Schneidgeschwindigkeit veränderbar ist, dass jedoch die abzuschneidenden Drahtstücke bezüglich der Variierung ihrer Länge für die Bildung von Klammern mit unterschiedlichen Schenkellängen nicht ohne aufwendige Umbaumassnahmen möglich ist.From DE-A-1 452 995 a method and a device for staple formation on wire stitching machines is known. According to this method, the wire is cut by rotating knives and bent into staples for staple formation in wire staplers, in which at least one staple wire section is unwound from a supply roll per staple and is supplied approximately continuously to the staple formation device. The stitching wire is cut at a low cutting speed based on the peripheral speed of the knife. A disadvantage of this known device is that although the cutting speed can be changed, the length of the wire pieces to be cut is not possible without the need for expensive conversion work in order to form clips with different leg lengths.

Ausserdem ist aus der DE-C-949 475 eine Drahtzuführungs- und Schneidvorrichtung für Heftapparate bekannt, bei der durch Verschieben der Schneiddüse und Veränderung der Drahtzufuhrgeschwindigkeit Klammern mit unterschiedlicher Schenkellänge herstellbar sind. Nachteilig bei dieser sowie bei der aus der DE-Offeniegungsschrift 1 452 995 bekannten Vorrichtung ist es, dass die Schnittstelle bzw. der Drahthalter unmittelbar an der Übergabestelle des Heftzylinders liegt. Dadurch ist es erforderlich, dass nicht benötigte Drahtnahmevorrichtungen am Heftzylinder ausser Funktion gesetzt werden müssen, wenn von Nichtsammel- auf Sammelproduktion umgestellt wird.In addition, DE-C-949 475 discloses a wire feed and cutting device for staplers, in which staples with different leg lengths can be produced by moving the cutting nozzle and changing the wire feed speed. A disadvantage of this device and of the device known from German Offenlegungsschrift 1 452 995 is that the interface or the wire holder is located directly at the transfer point of the stitching cylinder. As a result, it is necessary that the wire drawing devices on the stapling cylinder that are not required have to be deactivated when switching from non-collecting to collecting production.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung, mit der durch einen einfachen Einstellvorgang sowohl die Schenkellänge der zu bildenden Klammern veränderbar als auch die Umstellung von Sammelauf Nicht-Sammel-Produktion durchführbar ist, ohne dass bezüglich des Heftzylinders zusätzliche Einstelleinrichtungen und Einstellvorgänge erforderlich sind.The object of the invention is to provide a cutting device for a wire stapling device, with which both the leg length of the staples to be formed can be changed and the changeover from collection to non-collection production can be carried out by means of a simple adjustment process, without additional adjustment devices and adjustment processes being required with regard to the stitching cylinder are.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Messer an einem drehbaren Gehäuse gelagert ist, das mit einer koaxialen und parallel zur Heftzylinderachse verlaufenden Antriebsspindel drehfest verbunden und bezogen auf die örtlich fixierte Mitte für den jeweils abzuschneidenden Draht über eine Verstellvorrichtung gemeinsam mit der Schneiddüse axial verschiebbar ist, wobei die Drahtzufuhrgeschwindigkeit durch Veränderung des Transportrollenantriebes über eine mit der Verstellvorrichtung gekoppelte Einstellvorrichtung veränderbar ist, und dass die Antriebsspindel, deren Drahtgeschwindigkeit je nach der Einstellung Sammel-oder Nichtsammelproduktion einstellbar ist, in Messerdrehrichtung gesehen mit gegenüber dem Messer nachlaufenden Greiferzungen fest verbunden ist, welche im Verlaufe der Spindeldrehbewegung nach dem Abschneidevorgang das im Drahthalter befindliche Heftdrahtstück erfassen und nachfolgend der Übernahmestelle des Heftzylinders zuführen, an welcher das Drahtstück von der Übernahmevorrichtung des Heftzylinders übernommen wird.According to the invention, this object is achieved in that the knife is mounted on a rotatable housing, which is connected in a rotationally fixed manner to a drive spindle running coaxially and parallel to the stapling cylinder axis, and is axially displaceable together with the cutting nozzle via an adjusting device in relation to the locally fixed center for the wire to be cut in each case the wire feed speed can be changed by changing the transport roller drive via an adjusting device coupled to the adjusting device, and that the drive spindle, the wire speed of which can be adjusted depending on the setting of collective or non-collective production, is firmly connected with the gripper tongues trailing in relation to the knife, which in the course of the spindle rotation after the cutting process capture the piece of stitching wire located in the wire holder and subsequently feed it to the takeover point of the stitching cylinder at which the piece of wire k is taken over by the take-over device of the stitching cylinder.

Durch die erfindungsgemässe Lösung wird der Vorteil erreicht, dass der Drahthalter nicht im Bereich der Übernahmestelle des Heftzylinders zu liegen braucht, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist, sondern ausserhalb des Erfassungsbereiches der Übernahmevorrichtung des Heftzylinders. Dadurch braucht bei Umschaltung auf Sammel- und Nicht- sammel-Produktion und umgekehrt keine mechanische komplizierte Stellvorrichtung am Heftzylinder vorgesehen werden, um nicht benötigte Übernahmevorrichtungen des Heftzylinders aus dem Erfassungsbereich auszurücken und eine Drahtergreifung auszuschliessen. Durch die unterschiedlich gewählte Drehgeschwindigkeit der Antriebsspindel und damit des Gehäuses werden dem Heftzylinder nur zu den gewünschten Zeiten Drahtstücke angeboten, so dass sämtliche Übernahmevorrichtungen desselben in ihrer aktiven Position bleiben können.The solution according to the invention achieves the advantage that the wire holder does not have to lie in the area of the takeover point of the stitching cylinder, as is the case in the prior art, but outside the detection area of the takeover device of the stitching cylinder. As a result, when switching over to collection and non-collection production and vice versa, no mechanically complicated actuating device needs to be provided on the stapling cylinder in order to move unneeded take-over devices of the stapling cylinder out of the detection area and to exclude wire gripping. Due to the differently selected rotational speed of the drive spindle and thus of the housing, the stapling cylinder is only offered pieces of wire at the desired times, so that all of the transfer devices of the same can remain in their active position.

Vorteilhafterweise wird mit einer zur Längeneinstellung der abzuschneidenden Drahtstücke dienenden Kurbel gleichzeitig die zeitliche Steuerung der Drehgeschwindigkeit der die Drahtstücke auf den Heftzylinder übertragenden Greiferzungen beeinflusst, so dass sie in Abhängigkeit von der jeweiligen Länge der Schenkel der Klammer bei der Übergabe der Klammer auf einen das Falzprodukt tragenden Sammelzylinder deren Freigabe zu unterschiedlichen Zeitpunkten ermöglicht. Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im einzelnen beschrieben. Es zeigen:

  • Fig. 1 einen Schnitt durch eine Drahtheftvorrichtung,
  • Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 1,
  • Fig. 3 einen vergrösserten Ausschnitt der Heftorgane entlang der Linie 11-11 in Fig. 2,
  • Fig. 4 eine Draufsicht entlang der Linie 111-111 der Fig. 1,
  • Fig. 5 eine Seitenansicht des Heftapparates gemäss Fig. 1 und
  • Fig. 6 die Stellungen eines Viergelenks und der auf diesem gelagerten Patrize bei der Übernahme des Drahtes nach Abschluss der Klammerbildung und beim Einstechvorgang.
Advantageously, with a crank serving to adjust the length of the wire pieces to be cut, the timing of the rotational speed of the gripper tongues transmitting the wire pieces to the stapling cylinder is influenced at the same time, so that they depend on the respective length of the limbs of the clip when the clip is transferred to a one carrying the folded product Collection cylinders enable their release at different times. The invention is described in detail below using an exemplary embodiment. Show it:
  • 1 shows a section through a wire stitching device,
  • 2 shows a cross section along the line II in FIG. 1,
  • 3 shows an enlarged section of the stapling elements along the line 11-11 in FIG. 2,
  • 4 is a plan view taken along line 111-111 of FIG. 1,
  • 5 shows a side view of the stapler according to FIGS. 1 and
  • Fig. 6 shows the positions of a four-bar linkage and the patrix supported on it when the wire is taken over after the staple formation has been completed and during the piercing process.

In dem Längsschnitt der Heftvorrichtung gemäss Fig. 1 wird ein von einer nicht gezeigten Vorratsrolle kommender Heftdraht 1 durch eine Transportrolle 2, die mit einer in Fig. 4 gezeigten Gegenrolle 65 zusammenwirkt, einer Schneiddüse 3 zugeführt, wo er von einer in einem Gehäuse 5 gelagerten Schneidrolle 4 abgeschnitten wird. Das Gehäuse 5 ist drehfest aber axial verschiebbar auf einer Hohlspindel 6 gelagert, die von einem Heftzylinder 136 (Fig. 2) angetrieben wird.In the longitudinal section of the stapling device according to FIG. 1, a stitching wire 1 coming from a supply roll, not shown, is fed through a transport roller 2, which interacts with a counter-roller 65 shown in FIG. 4, to a cutting nozzle 3, where it is carried by a bearing 5 mounted in a housing 5 Cutting roller 4 is cut. The housing 5 is non-rotatable axially displaceably mounted on a hollow spindle 6, which is driven by a stitching cylinder 136 (Fig. 2).

1m nachfolgenden wird das für den Antrieb der Schneidvorrichtung erforderliche Getriebe beschrieben. Wie in Fig. 5 gezeigt, kommt der Antrieb über Kegelräder von der Achse 7 des Heftzylinders 136 über eine Spindel 135 in das Getriebegehäuse 8. Die auf einer Hohlspindel 9 gelagerten Stirnräder 10 und 11 kämmen mit den fest miteinander verbundenen, aber radial lose auf einer Spindel 12 gelagerten Stirnrädern 13 und 14. Die Stirnräder 10 und 11 können durch einen mit einem Gestänge 15 verbundenen Ziehkeil 16 über ein Ritzel 17 wahlweise durch Drehen einer Handkurbel 18 fest mit der Hohlspindel 9 verbunden werden. Wenn das Stirnrad 10 auf der Hohlspindel 9 fixiert ist, so dreht sich die Hohlspindel 9 pro Umdrehung des Heftzylinders 136 einmal und infolge der Übersetzung der Stirnräder die Hohlspindel 6 in Fig. 1 durch Kegelräder 19 und 20 zweimal. Somit werden pro Zylinderumdrehung zwei Drahtstücke abgeschnitten, da sich die Schneidrolle 4 zweimal an der Schneiddüse 3 vorbeibewegt.The gear required for driving the cutting device is described below. As shown in FIG. 5, the drive comes via bevel gears from the axis 7 of the stitching cylinder 136 via a spindle 135 into the gear housing 8. The spur gears 10 and 11, which are mounted on a hollow spindle 9, mesh with the firmly connected but radially loosely on one Spindle 12 mounted spur gears 13 and 14. The spur gears 10 and 11 can be fixedly connected to the hollow spindle 9 by a pulling wedge 16 connected to a linkage 15 via a pinion 17, optionally by turning a hand crank 18. When the spur gear 10 is fixed on the hollow spindle 9, the hollow spindle 9 rotates once per revolution of the stitching cylinder 136 and, due to the translation of the spur gears, the hollow spindle 6 in FIG. 1 by bevel gears 19 and 20 twice. Thus, two pieces of wire are cut off per cylinder revolution, since the cutting roller 4 moves past the cutting nozzle 3 twice.

Wird das Stirnrad 11 durch Betätigen der Handkurbel 18 über den Ziehkeil 16 und das Ritzel 17 fest mit der Spindel 9 verbunden, so dreht sich die Spindel 9 eineinhalbmal und die Spindel 6 einmal. In diesem Fall wird pro Zylinderumdrehung nur ein Drahtstück abgeschnitten.If the spur gear 11 is firmly connected to the spindle 9 by actuating the hand crank 18 via the pull wedge 16 and the pinion 17, the spindle 9 rotates one and a half times and the spindle 6 once. In this case, only one piece of wire is cut off per cylinder revolution.

Durch die beschriebene Fixierung eines der Stirnräder 10 oder 11 wird die Drahtzufuhr der Nicht-Sammel-Produktion bzw. der Sammel-Produktion des mit dem Heftzylinder 136 zusammenarbeitenden falzapparates angepasst. Bei Nicht-Sammel-Produktion heftet die Heftvorrichtung pro Zylinderumdrehung zwei Bogen. Sie trägt also am Heftzylinder 136 zwei Heftorgane am Umfang und benötigt zwei Drahtstücke pro Umlauf. Bei Sammel-Produktion wird pro Zylinderumdrehung am Umfang nur ein Heftorgan und ein Drahtstück benötigt.By fixing one of the spur gears 10 or 11 as described, the wire feed is adapted to the non-collective production or the collective production of the folding apparatus which cooperates with the stitching cylinder 136. In non-collective production, the stapling device staples two sheets per cylinder revolution. It therefore carries two stapling elements on the circumference of the stapling cylinder 136 and requires two pieces of wire per revolution. In the case of collective production, only one staple and one piece of wire is required per cylinder revolution on the circumference.

Für eine zweckmässige Heftung werden pro Bogen auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 zwei Klammern erzeugt, mit denen dieser geheftet wird. In Fig. 1 sind deshalb Heft- und Schneidvorrichtung zweifach vorhanden. Der Heftzylinder 136 trägt dabei vier Heftorgane, von denen jeweils zwei diagonal, also um 180° versetzt, auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind. Bei Sammel-Produktion werden dann zwei nebeneinanderliegende Heftorgane stillgesetzt, um den Verschleiss zu mindern. Da jedoch nur einmal am Umfang ein Drahtstück zugeführt wird, können sie, falls sie nicht ausser Funktion gesetzt sind, trotzdem keine Klammern bilden.For a suitable stapling, two staples are produced for each sheet on the axis 7 of the stapling cylinder 136, with which the staple is stapled. In Fig. 1, therefore, stitching and cutting device are available in duplicate. The stapling cylinder 136 carries four stapling members, two of which are arranged diagonally, ie offset by 180 °, on the stapling cylinder 136. In the case of collective production, two stapling elements lying next to one another are then stopped in order to reduce wear. However, since a piece of wire is fed only once around the circumference, if they are not deactivated, they cannot form brackets.

Um Papier unterschiedlicher Stärke zu heften, muss die Klammerschenkellänge verändert werden. Im folgenden wird der Vorgang zum Abschneiden von Drahtstücken zur Bildung der Klammern mit wählbarer Schenkellänge beschrieben. In Fig. 1 ist durch die Linie 21 die Mitte der zu bildenden Klammer angedeutet. Von dieser Linie 21 aus gesehen, muss sich die rechte Hälfte und die linke Hälfte des Drahtabschnittes bezüglich ihrer Länge wahlweise verändern lassen.The staple length must be changed to staple paper of different thickness. The process for cutting wire pieces to form the brackets with a selectable leg length is described below. In Fig. 1, the center of the clip to be formed is indicated by line 21. Seen from this line 21, the length of the right half and the left half of the wire section must be selectively changeable.

Dies geschieht in vorteilhafter Weise dadurch, dass der Abstand der Schneiddüse 3 zu der Mittellinie 21 verändert wird und dass gleichzeitig die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes durch Veränderung des Antriebes der Transportrolle 2 geändert wird, wodurch die, von der Mittellinie 21 in Fig. 1 gesehen, rechte Hälfte und linke Hälfte des Drahtstückes bezüglich ihrer Länge veränderbar sind. Somit kann in Anpassung der Stärke des zu heftenden Produkts die Länge des zur Klammerbildung erforderlichen Drahtabschnittes bezogen auf die Mittellinie 21 nach links und nach rechts gleichmässig verändert werden, so dass stets Klammern mit gleich langen Schenkeln herstellbar sind.This is advantageously done by changing the distance between the cutting nozzle 3 and the center line 21 and at the same time changing the speed of the wire feed by changing the drive of the transport roller 2, as a result of which the right one, seen from the center line 21 in FIG. 1 Half and left half of the piece of wire can be changed in terms of their length. Thus, in adapting the thickness of the product to be stapled, the length of the wire section required for stapling relative to the center line 21 can be changed evenly to the left and to the right, so that staples with legs of the same length can always be produced.

Im folgenden wird die Verschiebung der Schneiddüse 3 bezogen auf die Mittellinie 21 und die Änderung der Geschwindigkeit der Antriebsrolle 2 im einzelnen beschrieben. Für die Herstellung von Klammern mit unterschiedlich langen Schenkeln ist es unter Anwendung des vorgenannten Prinzips zweckmässig, das Gehäuse 5, das die Schneidrolle 4 trägt, auf der Spindel 6 längsverschiebbar zu lagern. Auf dem Gehäuse 5 ist über ein Festlager 23 und ein Loslager 24 ein nicht rotierendes Gehäuse 22 angeordnet. Das Gehäuse 22, das die Schneiddüse 3 und die Transportrolle 2 aufnimmt, ist längsverschiebbar in einem Getriebegehäuse 8 abgestützt. In der zweiten, ebenfalls auf der Spindel 6 angeordneten Heft- und Schneidvorrichtung ist spiegelbildlich ein Gehäuse 25 axial verschiebbar über Lager 23 auf einem Gehäuse 33 abgestützt. Das Gehäuse 22 bzw. das Gehäuse 25 steht somit in bezug auf das Gehäuse 5 bzw. auf das Gehäuse 33 axial fest.In the following, the displacement of the cutting nozzle 3 with respect to the center line 21 and the change in the speed of the drive roller 2 will be described in detail. For the production of staples with legs of different lengths, it is expedient, using the aforementioned principle, to mount the housing 5, which carries the cutting roller 4, on the spindle 6 in a longitudinally displaceable manner. A non-rotating housing 22 is arranged on the housing 5 via a fixed bearing 23 and a floating bearing 24. The housing 22, which receives the cutting nozzle 3 and the transport roller 2, is supported in a gear housing 8 so as to be longitudinally displaceable. In the second stapling and cutting device, which is also arranged on the spindle 6, a housing 25 is supported in mirror image fashion axially displaceably on a housing 33 via bearings 23. The housing 22 or the housing 25 is thus axially fixed with respect to the housing 5 or the housing 33.

Durch die in Fig. 4 gezeigten Gestänge 27 und 28 einer Verstellvorrichtung sind die Gehäuse 22 und 25 mit den Exzentern 29, 30 verbunden. Die Gestänge 27 und 28 führen zu um 180° versetzten Exzentern 29 und 30, die auf einer Spindel 31 angeordnet sind. Die Spindel 31 ist durch eine Handkurbel 32 (Fig. 1 und Fig. 5) verdrehbar. Bei der hier beschriebenen Konstruktion wurde davon ausgegangen, dass Klammern mit drei unterschiedlich langen Schenkeln herstellbar sein sollen. Dies ist durch Verdrehung der Exzenter 29 und 30 in drei definierte Stellungen und einer entsprechenden Festlegung von drei Transportgeschwindigkeiten für die Transportrolle 2 möglich.The linkages 27 and 28 of an adjusting device shown in FIG. 4 connect the housings 22 and 25 to the eccentrics 29, 30. The rods 27 and 28 lead to eccentrics 29 and 30 offset by 180 °, which are arranged on a spindle 31. The spindle 31 can be rotated by means of a hand crank 32 (FIGS. 1 and 5). In the construction described here, it was assumed that staples with three legs of different lengths should be able to be produced. This is possible by rotating the eccentrics 29 and 30 in three defined positions and a corresponding determination of three transport speeds for the transport roller 2.

Die Exzentrizität der Exzenter 29 und 30 ist dann direkt proportional der veränderbaren Drahtlänge. Durch Verdrehen der Exzenter um 180° sind durch die Handkurbel 32 drei Schaltstellungen fixiert. Die Gehäuse 22 und 25 werden durch die unterschiedlich wirkenden Exzenter 29 und 30 auf der Spindel 6 in Achsrichtung gegenläufig zueinander bewegt und können analog der Stellung der Handkurbel 32 drei definierte Stellungen einnehmen. Bei der Axialverschiebung der Gehäuse 22 und 25 durch die Handkurbel 32 werden die diesen zugeordneten Gehäuse 5 und 33 über die Festlager 23 ebenfalls gegenläufig axial mitgenommen. Somit bleibt die Lage der Schneiddüse 3 zur Schneidrolle 4 unverändert und die Schneidverhältnisse, einmal eingestellt, bleiben gleich.The eccentricity of the eccentrics 29 and 30 is then directly proportional to the variable wire length. By turning the eccentric by 180 °, three switching positions are fixed by the hand crank 32. The housings 22 and 25 are moved in opposite directions to one another in the axial direction by the differently acting eccentrics 29 and 30 on the spindle 6 and can assume three defined positions analogously to the position of the hand crank 32. When the housings 22 and 25 are axially displaced by the hand crank 32, the housings 5 and 33 associated therewith are likewise carried axially in opposite directions via the fixed bearings 23. The position of the cutting nozzle 3 relative to the cutting roller 4 thus remains unchanged and the cutting conditions, once set, remain the same.

Um ein optimales Schneiden mit möglichst geringer Gratbildung zu erreichen, sitzt in vorteilafter Weise die Schneidrolle 4 auf einer Welle 34, die im Gehäuse 5 bzw. in der zweiten Schneid- und Heftvorrichtung im Gehäuse 33 leicht drehbar gelagert ist. Über eine Druckfeder 35 wird sie gegen einen Anschlag 36 gedrückt. Dieser Anschlag ist so eingestellt, dass die Schneidrolle 4 bei Drehung des Gehäuses 5 federnd auf die mit einer balligen Auflauffläche versehene Schneiddüse 3 aufläuft. Dadurch entsteht ein scherenartiger Schnitt. Die federnde Ausführung ermöglicht eine Selbstnachstellung bei Verschleiss und die drehbare Schneidrolle sichert eine gleichmässige Abnutzung am Umfang.In order to achieve optimal cutting with the least possible burr formation, the cutting roller 4 is advantageously seated on a shaft 34 which is in the housing 5 or in the second cutting and stitching device Direction in the housing 33 is easily rotatable. It is pressed against a stop 36 by a compression spring 35. This stop is set such that when the housing 5 rotates, the cutting roller 4 resiliently runs onto the cutting nozzle 3 provided with a spherical run-up surface. This creates a scissor-like cut. The resilient design enables self-adjustment in the event of wear and the rotating cutting roller ensures even wear on the circumference.

Analog zur Verschiebung der Gehäuse 5 und 22 bzw. 33 und 25 muss der Drahtvorschub durch eine Einstellvorrichtung entsprechend variiert werden. Dies geschieht durch Stirnräder 37, 38, 39 (Fig. 5), die in dem Getriebegehäuse 8 fest auf der Hohlspindel 9 sitzen. Mit diesen Stirnrädern 37, 38 und 39 kämmen lose auf der Welle 12 sitzende Stirnräder 40, 41 und 42. Die verschiedenen Paarungen der Stirnräder geben unterschiedliche Übersetzungen, durch die die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes verändert wird. Die jeweiligen Stirnräderpaare 37-40, 38-41 und 39-42 sind stets fest im Eingriff.Analogous to the displacement of the housings 5 and 22 or 33 and 25, the wire feed must be varied accordingly using an adjusting device. This is done by spur gears 37, 38, 39 (FIG. 5), which are seated in the gear housing 8 on the hollow spindle 9. These spur gears 37, 38 and 39 mesh spur gears 40, 41 and 42 loosely seated on the shaft 12. The different pairings of the spur gears give different ratios by means of which the speed of the wire feed is changed. The respective spur gear pairs 37-40, 38-41 and 39-42 are always firmly engaged.

Über einen mit einem Gestänge 44 verbundenen Ziehkeii 43 kann nun eines der Stirnräder 40, 41 oder 42 fest mit der welle 12 verbunden werden. Dadurch erfolgt der Antrieb der Transportrolle 2 mit einer durch die Auswahl eines der Stirnräder 40 bis 42 bestimmbaren Geschwindigkeit von der Welle 12 über Stirnräder 45 und 46, die in der Hohlspindel 9 gelagerte Welle 47, die Kegelräder 48 und 49, die Stirnräder 50, 51, 52, 53 und die Kegelräder 54 und 55 zur Transportrolle 2, die ihrerseits mit dem Stirnrad 56 fest verbunden ist und damit die federnd angedrückte Transportrolle 65 über ein entsprechendes Stirnrad antreibt.One of the spur gears 40, 41 or 42 can now be firmly connected to the shaft 12 by means of a drawing key 43 connected to a linkage 44. As a result, the transport roller 2 is driven at a speed which can be determined by the selection of one of the spur gears 40 to 42 from the shaft 12 via spur gears 45 and 46, the shaft 47 mounted in the hollow spindle 9, the bevel gears 48 and 49, the spur gears 50, 51 , 52, 53 and the bevel gears 54 and 55 to the transport roller 2, which in turn is firmly connected to the spur gear 56 and thus drives the spring-loaded transport roller 65 via a corresponding spur gear.

Eine Spindel 57, die in der Hohlspindel 6 gelagert ist, überträgt den Antrieb auf die linke Seite der Heftvorrichtung zu dem zweiten Transportrollenpaar. Das Gestänge 44 wird von einer Ritzelwelle 58 bewegt, die ihrerseits über Stirnräder 59, 60 und 61 mit der Spindel 31 in Verbindung steht. Somit können mit der Handkurbel 32 einmal die Gehäuse 5 und 25 auf der Hohlspindel 6 axial verschoben werden, wodurch der gewünschte Abstand auf der rechten Seite der Mittellinie 21 von dieser zu der Schneiddüse 3 und der Schneidrolle 4 einstellbar ist, zum anderen wird die entsprechende Auswahl der Stirnräderpaare auf der Hohlspindel 9 und der Antriebswelle 12 getroffen, so dass der Drahtvorschub mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die die Drahtlänge links der Bezugslinie 21 auf ein Mass festlegt, das identisch ist mit der Drahtlänge rechts der Mittellinie 21. Dadurch ist eine einfache und sichere Umstellung entsprechend den jeweils zu heftenden Produkten möglich. Da, wie bereits erwähnt, die Hohlspindel 9 über die Stirnräder 10 und 11 bzw. 13 und 14 im Sinne des Sammeln-Nichtsammeln geschaltet werden kann, erfolgt der Drahtvorschub auch in Abhängigkeit von der Betriebsweise Sammeln oder Nichtsammeln. Dies ist, wie eingangs dargelegt, ein weiterer wesentlicher Vorteil, der die Sicherheit der Heftvorrichtung zusätzlich erhöht.A spindle 57, which is mounted in the hollow spindle 6, transmits the drive to the left side of the stapling device to the second pair of transport rollers. The linkage 44 is moved by a pinion shaft 58, which in turn is connected to the spindle 31 via spur gears 59, 60 and 61. Thus, with the crank handle 32, the housings 5 and 25 can be axially displaced on the hollow spindle 6, whereby the desired distance on the right side of the center line 21 from the latter to the cutting nozzle 3 and the cutting roller 4 can be adjusted, and on the other hand the corresponding selection of the spur gear pairs on the hollow spindle 9 and the drive shaft 12 so that the wire feed takes place at a speed which fixes the wire length on the left of the reference line 21 to a dimension which is identical to the wire length on the right of the center line 21. This makes it simple and safe Changeover possible depending on the products to be stapled. Since, as already mentioned, the hollow spindle 9 can be switched via the spur gears 10 and 11 or 13 and 14 in the sense of collecting-non-collecting, the wire feed also takes place depending on the operating mode collecting or non-collecting. As stated at the beginning, this is a further essential advantage which additionally increases the security of the stapling device.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das Stirnrad 53 gegenüber den anderen Stirnrädern verbreitert. Dadurch wird zum einen beim festen Zahneingriff die Längsverschiebbarkeit der Gehäuse 22 und 25 ermöglicht und zum anderen ist dadurch die Welle 62 längsverschiebbar. Damit wird der Ausbau der Transportrolle erleichtert, indem nach Entfernen eines Deckels 63 das fest auf der Welle 62 sitzende Kegelrad 54 gegen die Kraft der Feder 64 in Achsrichtung gedrückt wird. Das Kegelrad 55 wird dadurch frei und lässt sich zusammen mit der Transportrolle 2 zum Austausch leicht entfernen.1, the spur gear 53 is widened compared to the other spur gears. In this way, on the one hand, the longitudinal displaceability of the housings 22 and 25 is made possible in the case of fixed tooth engagement and, on the other hand, the shaft 62 is thereby displaceable in the longitudinal direction. The removal of the transport roller is thus facilitated in that, after a cover 63 has been removed, the bevel gear 54 which is firmly seated on the shaft 62 is pressed in the axial direction against the force of the spring 64. The bevel gear 55 is thus free and can be easily removed together with the transport roller 2 for replacement.

Fig. 4 zeigt die Lagerung der zweiten Transportrolle 65, die am Bolzen 66 gelagert ist, welcher wiederum längsverschiebbar vom Gehäuse 22 getragen wird und mit Hilfe der Feder 67 die Transportrolle 65 gegen die Transportrolle 2 drückt. Dadurch wird der Heftdraht transportiert. Soll nun der Transport des Heftdrahtes, beispielsweise bei einem Stopper im Falzapparat, unterbrochen werden, so wird durch die Ansteuerung eines Hubmagneten 68 die Keilverriegelung 69 des Bolzens 66 gelöst. Die Feder 67 kann sich nun entspannen und die Transportrolle 65 wird nicht mehr gegen die Transportrolle 2 gedrückt. Der Drahttransport wird unterbrochen. Durch Hineinschieben des Bolzens 66 mittels eines Knopfes 70 von Hand wird die Feder 67 wieder gespannt und die Keilverriegelung rastet ein, wodurch der Drahttransport wieder aufgenommen wird.FIG. 4 shows the mounting of the second transport roller 65, which is mounted on the bolt 66, which in turn is carried by the housing 22 in a longitudinally displaceable manner and presses the transport roller 65 against the transport roller 2 by means of the spring 67. This will transport the stitching wire. If the transport of the stitching wire should now be interrupted, for example in the case of a stopper in the folder, the wedge lock 69 of the pin 66 is released by actuating a lifting magnet 68. The spring 67 can now relax and the transport roller 65 is no longer pressed against the transport roller 2. The wire transport is interrupted. By pushing in the bolt 66 by means of a button 70 by hand, the spring 67 is tensioned again and the wedge lock engages, as a result of which the wire transport is resumed.

Beim Schneiden, das hier mit verhältnismässig kleiner Schnittgeschwindigkeit geschieht, kann der Heftdraht während des Eingriffs der Schneidrolle nicht vorwärtsdringen. Er wird aber von den Transportrollen 62 und 65 kontinuierlich vorgeschoben und muss ausweichen können. Wie Fig. 4 zeigt, ist deshalb in dem Gehäuse 22 eine bogenförmige Ausnehmung 71 vorgesehen, die nur wenig tiefer als die Heftdrahtstärke ist. Dadurch wird der Draht gezwungen, in nur einer Ebene auszuweichen, die durch die Ausnehmung zwingend vorgeschrieben ist. Die Ausnehmung ist so bemessen, dass zum einen das Ausknicken durch den Schnittdruck der Schneidrolle unterstützt wird, d.h. der Schnittdruck die Auswölbung unterstützt, zum anderen der Draht keine bleibende Verformung erhält und sich nach Entfernen der Schneidrolle elastisch entspannen kann. In Störfällen ist die Ausnehmung 71 über eine Klappe 72 zugänglich.When cutting, which is done here at a relatively low cutting speed, the stitching wire cannot penetrate forward during the engagement of the cutting roller. However, it is continuously advanced by the transport rollers 62 and 65 and must be able to evade. As FIG. 4 shows, an arcuate recess 71 is therefore provided in the housing 22, which is only slightly deeper than the stitching wire thickness. This forces the wire to dodge in only one plane, which is mandatory due to the recess. The recess is dimensioned so that on the one hand the buckling is supported by the cutting pressure of the cutting roller, i.e. the cutting pressure supports the bulge, on the other hand the wire does not get any permanent deformation and can relax elastically after removing the cutting roller. In the event of faults, the recess 71 is accessible via a flap 72.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, wird der Heftdraht vor dem Schneiden zwischen die einen Drahthalter bildende starre Zunge 73 und die federnde Zunge 74 geschoben. Der Träger 76 verbindet die Getriebegehäuse 8 und 26 zu einer Einheit, die an den Wänden 77 und 78 der Falzvorrichtung (Fig. 1) befestigt und leicht auswechselbar ist. Das abgeschnittene Drahtstück wird von einem Greifer, bestehend aus einer starren Zunge 79 und einer federnden Zunge 80 übernommen, wobei es aus den Zungen 73 und 74 herausgezogen wird und sich zwischen den Zungen 79 und 80 festklemmt. Diese Zungen sitzen auf einem Halter 81, der auf der Hohlspindel 6 festgeklemmt ist und somit mit der Hohlspindel 6 rotiert.As is apparent from FIG. 2, the stitching wire is pushed between the rigid tongue 73 forming a wire holder and the resilient tongue 74 before cutting. The carrier 76 connects the gear housings 8 and 26 to form a unit which is fastened to the walls 77 and 78 of the folding device (FIG. 1) and is easily replaceable. The cut piece of wire is taken over by a gripper consisting of a rigid tongue 79 and a resilient tongue 80, wherein it is pulled out of the tongues 73 and 74 and clamped between the tongues 79 and 80. These tongues sit on a holder 81 which is clamped on the hollow spindle 6 and thus rotates with the hollow spindle 6.

Die Klemmung lässt eine Einstellung in Umfangsrichtung zu, um die taktmässige Weitergabe an die Heftorgane zu gewährleisten. die Schneidrolle 4 liegt kurz vor dem aus der starren Zunge 79 und der federnden Zunge 80 bestehenden Greifer, da sie den Draht erst abschneiden muss. die Lage der Schneidrolle 4 ist in Umfangsrichtung durch eine Klemmverbindung 82 (Fig. 1) einstellbar. Somit lassen sich Schneid- und Übergabeeinrichtung optimal mit der Heftvorrichtung abstimmen.The clamping allows an adjustment in the circumferential direction in order to ensure the cyclical transmission to the stapling elements. the cutting roller 4 is located shortly before the gripper consisting of the rigid tongue 79 and the resilient tongue 80, since the Cut wire first. the position of the cutting roller 4 can be adjusted in the circumferential direction by means of a clamp connection 82 (FIG. 1). The cutting and transfer device can thus be optimally coordinated with the stapling device.

Die Einrichtung zur Klammerbildung und zum Einstechen der Klammer in die Papierbahn zeigen die Fig. 2, 3 und 6. In Fig. 6 zeigt das rechte Bild die zur Übernahme des Drahtstückes an einer Übernahmestelle des Heftzylinders 136 von dem Greifer 79, 80 bereite Übernahmevorrichtung des Heftzylinders. Sie besteht aus einem «offenen Viergelenk», dessen Aufhängepunkte die Steuerspindel 83 und der exzentrische Bolzen 84 sind. Hebel 85 und 86 tragen über Bolzen 87 und 88 eine als Patrize wirkende Zunge 89, die über Lager 90 auf den Bolzen 87 und 88 leicht drehbar angeordnet ist. Die Hebel 85 und 86 umschliessen die Zunge 89 gabelförmig. Eine eine Steuerkurve 91 abtastende Kurvenrolle 92 steuert die Spindel 83. Dabei erfolgt die Übertragung der Steuerbewegung von der Kurvenrolle 92, über den Rollenhebel 93, die Steuerspindel 94 und die Stösselhebel 95 und 96 mit Stössel 97 (Fig. 5 und 1). Durch die Lagerung der Hebel 85 und 86 an verschiedenen Punkten und durch ihre unterschiedliche Länge erfolgt eine äusserst vorteilhafte Verschwenkbewegung der als Patrize dienenden Zunge 89. Die als Matrize wirkende Platte 98 sitzt auf kleinen Kolben 99 und 100 (Fig. 3), die in Führungen 101 und 102 laufen, welche wiederum auf Federhülsen 103 und 104 befestigt sind. Druckfedern 105 stützen die Kolben 99 und 100. Wie aus Fig. 2 am deutlichsten hervorgeht, übernimmt die Zunge 89 zusammen mit der Platte 98 auf einer kreisförmigen Bahn das durch die Schneidvorrichtung zuvor mit einer gewünschten Länge abgeschnittene Drahtstück von dem Greifer 79, 80, wobei der Greifer mit seinen Zungen 79 und 80 mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit als die Platte 98 und die Zunge 89 gegenläufig rotiert. Die Zunge 89 und die Platte 98 sind während des Übernahmevorganges in Ruhestellung. Die Übernahme des Drahtstückes erfolgt somit lediglich infolge der grösseren Umfangsgeschwindigkeit der Zungen 89 und der Platte 98, wobei das Drahtstück aus den Zungen 79 und 80 des Greifers herausgezogen wird.2, 3 and 6 show the device for staple formation and for inserting the staple into the paper web. In FIG. 6, the right-hand image shows the take-over device of the gripper 79, 80 ready for taking over the piece of wire at a take-over point of the stapling cylinder 136 Stapling cylinder. It consists of an "open four-bar linkage", the suspension points of which are the control spindle 83 and the eccentric bolt 84. Levers 85 and 86 carry, via bolts 87 and 88, a tongue 89 acting as a male part, which is arranged such that it can be rotated easily via bolts 90 on bolts 87 and 88. The levers 85 and 86 enclose the tongue 89 in a fork shape. A cam roller 92 scanning a control cam 91 controls the spindle 83. The control movement is transmitted from the cam roller 92, via the roller lever 93, the control spindle 94 and the tappet levers 95 and 96 with tappet 97 (FIGS. 5 and 1). The storage of the levers 85 and 86 at different points and their different lengths result in an extremely advantageous pivoting movement of the tongue 89 serving as a male part. The plate 98 acting as a male part is seated on small pistons 99 and 100 (FIG. 3) which are in guides 101 and 102 run, which in turn are attached to spring sleeves 103 and 104. Compression springs 105 support the pistons 99 and 100. As can be seen most clearly from FIG. 2, the tongue 89 together with the plate 98 takes over in a circular path the piece of wire previously cut to a desired length by the gripper 79, 80, whereby the gripper with its tongues 79 and 80 rotates in opposite directions at a lower peripheral speed than the plate 98 and the tongue 89. The tongue 89 and the plate 98 are in the rest position during the takeover process. The take-over of the wire piece thus only takes place as a result of the greater peripheral speed of the tongues 89 and the plate 98, the wire piece being pulled out of the tongues 79 and 80 of the gripper.

Im weiteren Verlauf der Rotation des Heftzylinders 136 führt die als Patrize wirkende Zunge 89 bedingt durch die Formgebung der Steuerkurve 91 eine schnelle Abwärtsbewegung, d.h. in das Zylinderinnere, aus, wobei die Zunge 89 das Drahtstück zwischen die Schenkel der als Matrize dienenden Platte 98 zieht, die noch in Ruhestellung ist. Die Federn 105 bilden dabei das Widerlager. Die Platte 98 ist mit Rillen 106 versehen, die bei der Klammerbildung als Schenkelführungen dienen. Die Platte 98 bleibt bis zum vorläufigen Ende der schnellen Abwärtsbewegung der Zunge 89 in Ruhe, während die Zunge 89 leicht schwenkt und mit ihrer unteren Schräge den Draht in die Rillen 106 der Platte 98 zieht. DieKlammerbildung ist damit abgeschlossen. Diesen Zeitpunkt stellt das mittlere Bild in Fig. 6 dar. Der Klammerrücken kommt dabei auf die Brücke 107 zu liegen, die eine entsprechende Rille aufweist.In the further course of the rotation of the stapling cylinder 136, the tongue 89 acting as a patrix leads to a rapid downward movement due to the shape of the control cam 91, i.e. into the interior of the cylinder, with the tongue 89 pulling the piece of wire between the legs of the plate 98 which serves as a matrix and is still in the rest position. The springs 105 form the abutment. The plate 98 is provided with grooves 106, which serve as leg guides during the staple formation. The plate 98 remains at rest until the temporary end of the rapid downward movement of the tongue 89, while the tongue 89 swivels slightly and pulls the wire into the grooves 106 of the plate 98 with its lower slope. The bracketing is now complete. The middle picture in FIG. 6 represents this point in time. The back of the clamp comes to rest on the bridge 107, which has a corresponding groove.

Bei weiterem Drehen des Heftzylinders 136 im Gegenuhrzeigersinn nähert sich die nun gebildete Heftklammer mit den sie allseits umschliessenden Führungen, innen durch die Zunge 89 und aussen durch die Platte 98, der Papierbahn 112, sie sich auf einem Gegenzylinder 108 (Fig. 2), der vorzugsweise als Sammelzylinder ausgebildet ist, befindet. Die Abwärtsbewegung der Zunge 89 hat sich dabei stark verringert. Sie nimmt im weiteren Verlauf die Platte 98 in das Innere des Heftzylinders 136 mit. Die Anschläge zur Mitnahme bilden die Rollen 109, die auf dem verlängerten Bolzen 87 sitzen. Die Rollen 109 nähern sich den Anschlägen 110 an den Kolben 99 und 100 und nehmen diese nach einem möglichst sanften Auftreffen mit und gleichen durch Abrollen die Relativbewegung zwischen der kreisförmigen Bahn des Bolzens 87 und der geraden Bahn der Kolben 99 und 100 aus. Damit der Stoss gering wird, erstreckt sich die Annäherung der Anschläge an der Zunge 89 über einen möglichst grossen Drehwinkel des Heftzylinders 136, beginnend von der schnellen Abwärtsbewegung unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes bis zum Auftreffen auf die Papierbahn 112 (Fig. 6). Ausserdem sind die Rollen 109 zur Dämpfung vorzugsweise aus einem elastischen, aber hochfesten, zähen Kunststoff hergestellt. Um den Drehwinkel in dem kritischen Bereich der Annäherung möglichst gross zu halten, liegt die Drahtzuführung um 180° versetzt gegen den Einstichpunkten, wie in Fig. 2 gezeigt.When the stapling cylinder 136 is turned further counterclockwise, the staple now formed, with the guides enclosing it on all sides, approaches on the inside through the tongue 89 and on the outside through the plate 98, the paper web 112, on a counter cylinder 108 (FIG. 2) is preferably designed as a collecting cylinder. The downward movement of the tongue 89 has been greatly reduced. In the further course, it takes the plate 98 into the interior of the stitching cylinder 136. The stops for driving form the rollers 109, which sit on the elongated pin 87. The rollers 109 approach the stops 110 on the pistons 99 and 100 and take them with them as gently as possible and, by rolling, compensate for the relative movement between the circular path of the pin 87 and the straight path of the pistons 99 and 100. In order for the impact to be low, the stops on the tongue 89 extend over the greatest possible rotation angle of the stapling cylinder 136, starting from the rapid downward movement immediately after the wire piece has been taken over until it hits the paper web 112 (FIG. 6). In addition, the rollers 109 for damping are preferably made of an elastic, but high-strength, tough plastic. In order to keep the angle of rotation as large as possible in the critical area of the approach, the wire feed is offset by 180 ° from the puncture points, as shown in FIG. 2.

Im folgenden wird der vorteilhafte Verlauf des Einstechvorgangs durch Verwendung des offenen Viergelenks beschrieben. Den Verlauf des Einstechens in die Papierbahn 112 zeigt das untere Bild in Fig. 6. Die Zunge 89 und die Platte 98 bewegen sich nun gleichförmig abwärts, d.h. in das Innere des Heftzylinders 136. Dabei ist deutlich zu erkennen, wie die Klammerschenkel 111 innen durch die Zungen 89 und aussen durch die Platte 98 in Form einer Patrizen-Matrizen-Führung gestützt werden. Diese Stützung bzw. Führung ist bis unmittelbar vor dem Einstichendpunkt vorhanden. Sie verhindert wirksam das Ausknicken der Schenkel beim Einstechvorgang.The advantageous course of the piercing process by using the open four-bar linkage is described below. The lower image in FIG. 6 shows the course of the insertion into the paper web 112. The tongue 89 and the plate 98 now move downwards uniformly, i.e. into the inside of the stapling cylinder 136. It can clearly be seen how the clamp legs 111 are supported on the inside by the tongues 89 and on the outside by the plate 98 in the form of a male-female guide. This support or guidance is available until just before the puncture end point. It effectively prevents the legs from buckling during the piercing process.

Durch die Abwärtsbewegung, d.h. in das Innere des Heftzylinders 136 hinein, schwenkt die Zunge 89 nach hinten weg, um schliesslich die Klammer ganz freizugeben, die mit ihrem Rücken auf der Brücke 107 aufliegt und durch die gegenläufige Rotationsbewegung des Heftzylinders 136 und des Sammelzylinders 108 ohne Eigenbewegung der Brücke in die Papierbahn 112 eingedrückt wird. Nun wird die Klammer z.B. mit Hilfe eines sogenannten Haferkornschliessers 113 im Sammelzylinder 108 (Fig. 2) geschlossen. Im Einstichendpunkt ist die Abwärtsbewegung der Zunge 89 und der Platte 98 abgeschlossen. Dies ist in Fig. 6 im linken Bild dargestellt.By the downward movement, i.e. into the inside of the stapling cylinder 136, the tongue 89 swings backwards in order finally to completely release the staple, which rests with its back on the bridge 107 and through the opposite rotational movement of the stapling cylinder 136 and the collecting cylinder 108 without the bridge itself moving into the Paper web 112 is pressed. Now the bracket is e.g. closed with the help of a so-called oat grain closer 113 in the collecting cylinder 108 (FIG. 2). At the puncture end point, the downward movement of the tongue 89 and the plate 98 is completed. This is shown in Fig. 6 in the left picture.

Im weiteren Verlauf der Drehbewegung des Heftzylinders 136 werden die Zunge 89 und die Platte 98 wieder in die Ausgangsstellung zur Aufnahme des nächsten Drahtstückes zurückgeführt, wie Fig. 2 zeigt. Dabei findet zunächst eine schnelle Aufwärtsbewegung statt, ohne dass dabei die Anschläge 110 (Fig. 3) ganz in die obere Stellung gebracht werden. Diese Annäherung an die Führung 101 bis 102 erfolgt wieder, in umgekehrter Weise wie bei der Abwärtsbewegung, mit möglichst geringer Geschwindigkeit, um den Stoss zur mildern. Dazu wird ein möglichst grosser Bereich des Drehwinkels des Heftzylinders 136 ausgenutzt. Nachdem die Kolben 99 und 100 und mit ihr die Platte 98 den höchsten Punkt erreicht haben, wird mit einer schnellen Aufwärtsbewegung die Zunge 89 in die Aufnahmelage zurückgeführt.In the further course of the rotary movement of the stapling cylinder 136, the tongue 89 and the plate 98 are returned to the starting position for receiving the next piece of wire, as shown in FIG. 2. First of all, there is a rapid upward movement without the stops 110 (FIG. 3) being brought fully into the upper position. This approach to the guide 101 to 102 takes place again, in the opposite manner to the downward movement, with the lowest possible speed to mitigate the impact. To this end, the largest possible area of the rotation angle of the stapling cylinder 136 is used. After the pistons 99 and 100 and with it the plate 98 have reached the highest point, the tongue 89 is returned to the receiving position with a rapid upward movement.

In der erfindungsgemässen Heftvorrichtung erfolgt die Anpassung der Heftvorrichtung an verschiedene Papierstärken lediglich durch Verstellung der Brücke 107 in Längsrichtung der Klammerschenkel, d.h. durch eine Höher- oder Tieferstellung, wobei der Mittelpunkt des Heftzylinders 136 nicht verändert wird. Die Brücke 107 ist mit einem Träger 114 verbunden, der vorzugsweise zwei Brücken 107 für die beiden verwendeten Heftorgane trägt, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Der Träger 114 sitzt auf einer schiefen Ebene 115 eines Halters 116. In dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel weist wiederum der Halter 116 vorzugswseise zwei schiefe Ebenen 115 auf, die um 180° zu einander versetzt sind, so dass der für die zweiten Heftorgane benötigte Träger 114, die zu den beiden in Fig. 1 gezeigten Heftorganen um 180° versetzt auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind, ebenfalls bewegt werden kann. Der Halter 116 mit der schiefen Ebene 115 wird über ein Gestänge 117, das in der Zylinderachse 7 angeordnet ist, mit Hilfe einer Stellvorrichtung hin- und herbewegt (Fig. 1). dabei erlaubt das Axiallager 118 gleichzeitig eine Drehbewegung des Heftzylinders 136, wenn die Steuerbewegung durch ein Handrad 119, das ebenfalls mittels eines Elektromotors automatisiert werden kann, über die radial im Gehäuse 120 abgestützte, aber axial bewegliche Gewindebuchse 121 eingeleitet wird. Es sind also während des Laufes des Heftzylinders 136 Korrekturen der Verstellung möglich. Der Träger 114 wird seitwärts durch die Führungen 101 bzw. 102 abgestützt (Fig. 2), während die Feder 123 (Fig. 1), die durch den Bolzen 124 gehalten wird, den Träger 114 auf die schiefe Ebene 115 drückt und ihn somit gegen die Fliehkraft festhält. Bei höheren Fliehkräften ist beispielsweise auch eine T-nutenförmige Umschliessung von Träger 114 und schiefer Ebene 115 denkbar.In the stapling device according to the invention, the stapling device is only adapted to different paper thicknesses by adjusting the bridge 107 in the longitudinal direction of the staple legs, i.e. by raising or lowering the center of the stapling cylinder 136 is not changed. The bridge 107 is connected to a carrier 114, which preferably carries two bridges 107 for the two stapling members used, as shown in FIG. 1. The carrier 114 sits on an inclined plane 115 of a holder 116. In the exemplary embodiment described here, the holder 116 again preferably has two inclined planes 115, which are offset by 180 ° to one another, so that the carrier 114 needed for the second stapling members which are arranged offset to the two stapling members shown in FIG. 1 by 180 ° on the stapling cylinder 136, can also be moved. The holder 116 with the inclined plane 115 is moved back and forth via a linkage 117 which is arranged in the cylinder axis 7 with the aid of an adjusting device (FIG. 1). the axial bearing 118 at the same time permits a rotary movement of the stapling cylinder 136 if the control movement is initiated by a handwheel 119, which can also be automated by means of an electric motor, via the threaded bushing 121 which is supported radially in the housing 120 but is axially movable. It is therefore possible to correct the adjustment 136 while the stapling cylinder is running. The carrier 114 is supported laterally by the guides 101 and 102 (FIG. 2), while the spring 123 (FIG. 1), which is held by the bolt 124, presses the carrier 114 onto the inclined plane 115 and thus against it keeps the centrifugal force. With higher centrifugal forces, for example, a T-groove-shaped encirclement of carrier 114 and inclined plane 115 is also conceivable.

Der untere Aufhängepunkt des Viergelenks ist, wie aus Fig. 2 hervorgeht, als Exzenterbolzen 84 im Träger 114 gelagert. Er macht also die Auf- und Abwärtsbewegung bei der Einstellung des Trägers 114 mit. Dadurch wird die Auslenkung der Zunge 89 so verändert, dass sie der gleichfalls veränderten Lage der Brücke 107 angepasst ist und dass ausserdem eine der Verstellung angepasste optimale Führung der Klammerschenkel im Bereich des Einstechens ermöglicht wird. Der Exzenterbolzen 84 lässt dabei im gewissen Masse ein Justieren der Zunge zu. Wie aus Fig. 2 weiter hervorgeht, wird dabei der Aufnahmepunkt für das Drahtstück nicht verändert, da der Hebel 85 und die Platte 98 in Ruhe bleiben. Die Verschwenkung der Zunge 89 ist minimal, da der untere Aufhängepunkt 84 des Viergelenks bei einer Auf-und Abbewegung kaum eine Auslenkung des unteren Aufhängepunktes der Zunge 89 ergibt.The lower suspension point of the four-bar linkage, as can be seen in FIG. 2, is mounted in the carrier 114 as an eccentric bolt 84. It therefore takes part in the upward and downward movement when adjusting the carrier 114. As a result, the deflection of the tongue 89 is changed such that it is adapted to the position of the bridge 107, which is also changed, and that, in addition, an optimal guidance of the staple legs in the region of the insertion is adapted to the adjustment. The eccentric bolt 84 allows the tongue to be adjusted to a certain extent. As can further be seen from FIG. 2, the receiving point for the piece of wire is not changed since the lever 85 and the plate 98 remain at rest. The pivoting of the tongue 89 is minimal, since the lower suspension point 84 of the four-bar linkage hardly results in a deflection of the lower suspension point of the tongue 89 during an up and down movement.

Um die Anpassung an die Verhältnisse bei veränderter Papierbahnstärke weiter zu verbessern, wird bei der Einstellung der verschiedenen Klammerschenkellängen über die Handkurbel 32 (Fig. 1) mit Hilfe der verlängerten Spindel 31 der Kegelräder 125 sowie der Ritzelwelle 126 die Steuerkurve 91 geringfügig verdreht, nachdem der Klemmring 127 gelöst wurde. Durch diese Verdrehung der Steuerkurve 91 wird eine zeitliche Anpassung der Bewegung der Zunge 89 an die Papierbahnstärke erreicht, da ja bei dünnen Bahnen der Auftreffzeitpunkt der Klammer verschoben wird, d.h. die Klammer trifft zu einem späteren Zeitpunkt auf das Heftprodukt. Die Zunge 89 beginnt dann etwas später mit der Abwärtsbewegung, wodurch die Führungsdauer beim Einstechen verlängert und somit verbessert wird. Da die Steuerkurve 91 im Bereich der Übernahme einen Radius aufweist, der konzentrisch zu dem Radius des Heftzylinders 136 verläuft, wird hier die Lage der Zunge 89 nicht verändert.In order to further improve the adaptation to the conditions when the paper web thickness changes, the control cam 91 is slightly rotated after adjusting the various staple leg lengths via the hand crank 32 (FIG. 1) with the aid of the extended spindle 31 of the bevel gears 125 and the pinion shaft 126 Clamping ring 127 has been released. This rotation of the control curve 91 results in a temporal adaptation of the movement of the tongue 89 to the paper web thickness, since the point of impact of the clip is shifted in the case of thin webs, i.e. the clip will hit the booklet product at a later time. The tongue 89 then begins the downward movement a little later, as a result of which the length of the guide during the insertion is lengthened and thus improved. Since the control cam 91 has a radius in the area of the takeover that runs concentrically to the radius of the stitching cylinder 136, the position of the tongue 89 is not changed here.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, wird die Abwärtsbewegung der Zunge 89 unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes so ausgelegt, dass die Klammer mit den längsten Schenkeln vollständig in die als Matrize ausgebildete Platte 98 gezogen werden. Dieser Weg wird stets zurückgelegt und zwar auch bei der Verwendung von Klammern mit kürzeren Schenkeln. Die Zunge 89 sowie die Platte 98 als Matrize mit den Rillen 106 sind entsprechend dimensioniert.As can be seen from FIG. 2, the downward movement of the tongue 89 is designed immediately after taking over the piece of wire in such a way that the clip with the longest legs is completely drawn into the plate 98 designed as a die. This path is always covered, even when using brackets with shorter legs. The tongue 89 and the plate 98 as a matrix with the grooves 106 are dimensioned accordingly.

Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, sind die Einrichtungen zur Klammerbildung und Führung auf der Platte 128 befestigt, die zusammen mit den Lagerböcken 129 für die Steuerspindel 83 eine leicht auswechselbare Kassette bildet, die hier beispielsweise in einen zweiteiligen Messerzylinder, dessen Messerbalken 131 dargestellt sind, eingesetzt ist. Die Heftkassette wird über die Zylinderachse 7 des Messerzylinders 136 angetrieben und arbeitet über ein Zahnrad 130 mit dem Falzmessersystem, z.B. eines Sammelzylinders, zusammen, während auswechselbare Messerbalken 131 auf Hülsen 132 und 133 sitzen und über ein Zahnrad 134 mit dem Punktursystem des Sammelzylinders 108 verbunden sind. Dabei ist der Heftzylinder 136 fest in den Seitenwänden 77 und 78 gelagert. die Drahtzuführung ist als kompakte Einheit an einem Träger 76 befestigt und leicht abnehmbar, wenn in den Spindeln 31 und 135 (Fig. 5) entsprechende Steckverbindungen vorgesehen sind.As shown in FIGS. 1 and 2, the devices for stapling and guiding are fastened on the plate 128, which together with the bearing blocks 129 for the control spindle 83 forms an easily exchangeable cassette, which is shown here, for example, in a two-part knife cylinder, the knife bar 131 of which are used. The stapling cassette is driven via the cylinder axis 7 of the knife cylinder 136 and works with the folding knife system, e.g. a collecting cylinder, together, while exchangeable cutter bars 131 are seated on sleeves 132 and 133 and are connected to the puncture system of the collecting cylinder 108 via a gearwheel 134. The stapling cylinder 136 is fixedly mounted in the side walls 77 and 78. the wire feed is fastened as a compact unit to a carrier 76 and is easily removable if corresponding plug connections are provided in the spindles 31 and 135 (FIG. 5).

Aus der vorangehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung geht hervor, dass eine exakte Einstellung der Brücke mit einem Aufhängepunkt des Viergelenks für eine optimale Führung der Klammer während des Einstechvorgangs möglich ist, wobei lediglich für die beiden in Fig. 1 dargestellten Heftorgane ein Träger 114 radial auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 verschoben werden muss. Dies ist ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu den bisher bekannten Drahtheftvorrichtungen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das als Patrize wirkende Zungenteil 89 gegen die stillstehende als Matrize verwendete Platte 98 in eine langsame Annäherungsphase zur stossfreien Zusammenführung und anschliessend in eine Mitnahmephase übergeht, um dann während des Einstechvorganges die gemeinsame Rückbewegung wieder zu beschleunigen. Durch die vorteilhafte Ausführung der gabelförmigen Zunge 89 in Verbindung mit einer kreisförmigen Übernahmebewegung ist es ausserdem möglich, eine geringe Schnittgeschwindigkeit zu erreichen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Wahl der Schenkellänge der zu bildenden Heftklammer durch eine gemeinsame Verstelleinrichtung in festen aufeinander abgestimmten Stufen möglich ist.From the preceding description of an embodiment of the invention it is evident that an exact adjustment of the bridge with a suspension point of the four-bar linkage is possible for optimal guidance of the clip during the piercing process, with a carrier 114 being radial only for the two stapling members shown in FIG. 1 the axis 7 of the stapling cylinder 136 must be moved. This is a major advantage compared to the previously known wire stitching devices. A further advantage is that the tongue part 89, which acts as a male part, transitions into a slow approach phase for the bumpless assembly and then into a take-up phase against the stationary plate 98 used as the female part, in order then to accelerate the joint return movement again during the insertion process. The advantageous design of the fork-shaped tongue 89 in conjunction with a circular takeover movement also makes it possible Lich to achieve a low cutting speed. Another advantage is that the choice of the leg length of the staple to be formed is possible through a common adjustment device in fixed, coordinated stages.

Claims (9)

1. Cutting device for a wire stitcher in a printing machine having a rotating stitching cylinder, to which a section of staple-forming stitching wire can be fed, wherein the wire held in a wire holder can be severed by a rotating knife blade, which can be guided past an unrotating cutting tip, which in turn is guided to the wire by means of a pair of transporting rollers, characterised in that the knife blade (4) is mounted on a rotatable housing (5), which is in fixed connection to a coaxial drive spindle (6) parallel to the stitching cylinder axis, and is axially displaceable together with the cutting tip (3) relative to the locally fixed centre for the respective wire to be severed via a shifting arrangement (32, 31, 29, 28, 27, 22, 23), the wire supply speed being adjustable by changing the transporting roller drive by means of an adjusting arrangement (37-44) coupled to the shifting arrangement, and in that the drive spindle, whose rotary speed is adjustable according in each case to the selection of collection or straight run production, is in fixed connection to gripping tongues (79, 80) succeeding the knife blade, seen in the direction of rotation of the knife, which, in the course of the rotational movement of the spindle after the severing process, pick up the piece of stitching wire in the wire holder (73, 74), and then feed it to the receiving point of the stitching cylinder (136), where the piece of wire is taken over by the receiving arrangement (89, 98) of the stitching cylinder (136).
2. Cutting device according to claim 1, charater- ised in that a housing (22) containing the cutting tip (3) is supported on the housing (5) by means of a fixed bearing (23), so that it is displaceable therewith.
3. Cutting device according to claim 2, characterised in that a cam (29) is adjustable by means of a crank (32), which (29) displaces the housing (5) and the housing (22) carrying the cutting tip (3) by means of a linkage (27).
4. Cutting device according to claim 3, characterised in that there is provided in the housing (22) carrying the cutting tip (3) in front of the cutting tip (3) and between the transporting roller (2) an arcuate recess (71), in which the wire can bend during the cutting process in the event of continuous wire transport.
6. Cutting device according to claim 1, characterised in that there is movable by means of the crank (32) and a linkage (44) a drive key, by which spur gears (40 to 42), resting freely on a drive shaft (12) and having different numbers of teeth which engage with spur gears (37 to 39), can be coupled individually as desired to the drive spindle (12), whereby the transporting roller (2) can be driven by means of a shaft (9) carrying the spur gears (37 to 39) at varying speeds.
6. Cutting device according to one of the above claims, characterised in that a second transporting roller (65), which can be de-activated by a lifting magnet (68), coacts with the transporting roller (2).
7. Cutting device according to one of the above claims, characterised in that a further cutting device (23, 33) is provided in symmetrical arrangement on the hollow spindle (6), which is driven at an analogous speed by a spindle (57) running in the hollow spindle (6), and in that the cutting device (23, 33) is axially displaceable on the hollow spindle (6) against the displacement of the housing (5, 22) by the crank (32) via a linkage (28) and a cam (30).
8. Cutting device according to one of the above claims, characterised in that to select collection or straight run production, spur gears (10, 11) are mounted on the hollow spindle (6), which drive the housing (5, 33) at varying speeds, and which are connectable as required to the drive spindle (12) with spur gears (13, 14) mounted freely on the spindle (12) by a crank (18), which acts on the spur gears (13, 14) via a drive key (16).
9. Cutting device according to one of the above claims, characterised in that the knife blade (4) is designed as a cutting disc.
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