EP0008276A1 - Procédé et installations de fabrication en série d'éléments allongés en béton tels que des poteaux - Google Patents

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EP0008276A1
EP0008276A1 EP79430015A EP79430015A EP0008276A1 EP 0008276 A1 EP0008276 A1 EP 0008276A1 EP 79430015 A EP79430015 A EP 79430015A EP 79430015 A EP79430015 A EP 79430015A EP 0008276 A1 EP0008276 A1 EP 0008276A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
bench
casting
drying room
workshop
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP79430015A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Honoré Attardi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
L'entreprise Industrielle SA
Original Assignee
L'entreprise Industrielle SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by L'entreprise Industrielle SA filed Critical L'entreprise Industrielle SA
Publication of EP0008276A1 publication Critical patent/EP0008276A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations

Definitions

  • the subject of the present invention is a method and installations for manufacturing elongated concrete elements such as poles, in particular poles intended to support electrical lines.
  • the elements are cast in molds which are reused after demolding and, in order to reduce the costs of equipment in molds, interest in minimizing the rotation period of each mold.
  • the mold In some existing installations, once the concrete has been poured, the mold remains in place. After 24 hours of drying, the sides are removed from the mold and the bottom of the mold is left in place for a further 24 hours, which requires two sets of mold bases. In other installations, once the mold is filled with concrete, it is transported in an oven to accelerate the setting of the concrete. Parboiling presents the risk of altering the mechanical characteristics of the posts. On the other hand, it consumes energy. However, in temperate climates, the ambient temperature is above 15 ° for a large part of the year and is enough to obtain in 24 hours, sufficient hardening to allow to unmold and lift the post out of the mold. It is not profitable to spend energy to get faster curing.
  • the objective of the present invention is to provide a method and facilities for manufacturing elongated concrete elements, which allow to ensure throughout the year, with minimum energy expenditure, a rotation of the molds every 24 hours by organizing the continuation of the stages of the manufacturing process and the mutual arrangement of the workstations to obtain maximum security, the elimination of expensive handling and the reduction of the physical efforts of the personnel.
  • each element is poured into a mold, it is left to harden in a drying room for approximately 24 hours, it is demoulded and the mold is reused in a new cycle lasting 24 hours.
  • the work shop of an installation according to the invention comprises a demoulding bench and a self-propelled casting bench, which are perpendicular to the longitudinal axis of the workshop and which move one behind the other on raceways parallel to said longitudinal axis.
  • the bottom of each of the casting and demolding benches is equipped with a train of rollers making it possible to move a mold axially along said bench and the floor of the drying room comprises a plurality of trains of rollers, which trains are arranged parallel to said ones.
  • demoulding and casting benches and are composed of rollers whose axes are parallel to the longitudinal axis of the workshop.
  • the bottom of the casting bench comprises vibrating supports and rollers which are retractable vertically so that the mold rests on said vibrating supports during casting.
  • An installation according to the invention comprises, in known manner, a concrete plant equipped with a mixer.
  • this mixer is located high on one side of the work shop and the work shop includes a first self-propelled skip, with a bottom opening, which moves parallel to the longitudinal tracks on which move the casting and demolding benches.
  • the casting bench comprises gantries supporting rails and a second self-propelled skip, with a bottom opening, which moves on these rails and the top of this second bucket is located at a level below that of the bottom of the first bucket.
  • the invention results in the industrial mass production of elongated concrete elements such as beams, beams or posts, in particular electrical posts intended to support the power lines, according to manufacturing cycles which are repeated every 24 hours. .
  • the manufacturing cycle is reached, with a stock of molds equal to that of daily production and, for a large part of the year, without energy expenditure. Even during the coldest periods, it is sufficient to heat for a few hours at night to prevent the temperature of the drying room from falling below 15 °.
  • the drying room can be an insulated room, with well insulated walls in order to reduce the exchange of calories through the walls.
  • the heat given off by the concrete during setting helps to keep the minimum temperature above 15 °. of the room where an additional energy saving.
  • the temperature of the drying room may vary for example between 15 ° and 30 ° depending on the shape of the posts and the quality of cement used.
  • An advantage of the installations according to the invention lies in the fact that they make it possible to reduce the daily production rate by half without disturbing the production cycle too much.
  • the first half day of work is occupied in demolding half of the molds and during the other half day, we pour in the molds which have been demolded. If we have a stock of mussels equal to normal daily production, we unmold those that were poured the day before and whose drying time is then 44 hours. If there is a mold stock equal to half a normal daily production, the drying time of each mold is reduced to around 20 hours. It is then sufficient to slightly increase the temperature of the drying room to allow demolding.
  • Another advantage of the installations according to the invention lies in the fact that the workstations are separate, in particular the demoulding bench and the casting bench, which makes it possible to use on each of these benches specialized teams who are familiar with their job.
  • the workstations of the two teams can be shifted by an hour or two, so that the casting team does not start work until the demolding team has already prepared a certain number of molds.
  • Another advantage lies in the fact that the storage area can be placed at the end of the work shop situated in the direction of advance of the two demolding and casting machines which follow each other in this order.
  • the storage area can be placed at the end of the work shop situated in the direction of advance of the two demolding and casting machines which follow each other in this order.
  • Figure 1 is a plan view of the entire installation;
  • Figure 2 is a cross section through II-II of Figure 1;
  • Figure 3 is a cross section on a larger scale along III-III of the casting bench and the demoulding bench.
  • FIG. 1 represents a plan view of the whole of a installation for the mass production of reinforced concrete posts intended to support electrical lines. It should be noted that this example is not limiting and the installation described could also be used to mass produce other elongated or slender reinforced concrete elements similar to posts, for example beams, beams, pillars, etc. .., this list is not exhaustive.
  • the hatched areas represent the roads and traffic areas of the vehicles serving the facility.
  • the installation comprises a work shop 1 which is a hall equipped with an overhead crane 2 which moves axially over the entire length of the shop.
  • the rails 3a, 3b of the overhead crane extend beyond one end of hall 1, to a park 4 for storing posts. Outside of hall 1, the rails 3a, 3b are supported by posts or gantries 5.
  • the workshop 1 has rolling tracks parallel to the longitudinal axis of the building, for example two rails 6a, 6b placed on floor. It comprises a casting bench 7 and a demoulding bench 8, both self-propelled, which both move on the rails 6a, 6b.
  • the demoulding bench and the storage yard 4 are arranged on the same side of the casting bench 7 and during a work station, the two benches move one behind the other, in the direction towards the storage yard 4, the demoulding bench 8 preceding the casting bench 7.
  • On one side of the work shop 1 is a conventional concrete plant comprising in particular a mixer 9, a silo 10, and a stock of aggregates 11, separated by partitions 13 and served by a scraper 12.
  • the mixer 9 is located high up and it pours into a chute which enters workshop 1 and which pours into a self-propelled bucket 14 which circulates on a raceway for example two rails fixed in height along the side wall of the building 1.
  • the bucket 14 has an opening bottom which allows it to pour into a second self-propelled bucket 15, also with opening bottom which is moves along the casting bench 7.
  • the installation includes a drying room 16, which is juxtaposed in workshop 1, on the side opposite to the concrete plant.
  • the walls of room 16 are thermally insulated by heat insulation and this room includes heating and regulation means which make it possible to control the temperature inside the room and to maintain in it, in any season, a minimum temperature of around 15 °, the temperature in the room being able to be significantly higher than this minimum and for example between 15 ° and 30 °.
  • the floor of the drying room has a series of roller trains 17. Each roller train has several rollers or rollers 18 whose axes of rotation are parallel to the longitudinal axis of the room 16 and the trains 17 are arranged parallel to the benches of work 7 and 8.
  • the number of roll trains 17 is at least equal to the number of molds, which is itself equal to the daily production, so that the drying room can contain all the production of a working day .
  • Each bench 7 and 8 also comprises a train of rollers or rollers 7a, 8a so that after having placed one or the other of the benches 7 or 8 in the extension of a mold located in the drying room, it is possible to move the mold axially on the rollers to pass it from the drying room to a bench or vice versa.
  • Each bench 7 and 8 has a motorized endless chain or any other equivalent translation device which allows the mussels to be pulled out of the drying room to bring them onto the bench then to push the mussels out of the bench to bring them back to the drying room.
  • An installation according to the invention further comprises a park 19 on which concrete irons intended to serve as reinforcements are stored and a workshop 20 comprising ironwork benches 21 on which the carcasses of reinforcements intended for each mold are prefabricated .
  • a handling gantry 22, moving on tracks 23a and 23b, serves the workshop 20 and extends under the rails 3a, 3b of the traveling crane 2, at an intermediate point between the workshop 1 and the park 4, so that when the overhead crane returns empty from the storage yard, where it has just placed a post after demolding, it takes a prefabricated carcass in passing and it transports it to the demolding bench 8 on which finds the mold that has just been removed from the mold.
  • the operators mounted on the demoulding machine 8 put it into operation and bring it into the extension of the first mold located at the end of the drying room opposite park No. 4, that is to say opposite of the first mold which was sunk the day before so for about 24 hours.
  • the operators then move the first mold axially by pulling it out of the drying room by means of the endless chain fitted to the demoulding bench.
  • the mold rolls on the rollers 18 of the drying room and on the train of rollers 8a located on the demoulding bench.
  • the molds have two cheeks or side walls articulated by their lower edge on the sides of the bottom. The operators tilt the two cheeks by means of jacks which equip the demoulding bench.
  • the operators move it axially again by pushing it by means of the drive chain of the demoulding bench.
  • the mold is returned to its original place in the drying room.
  • the operators of the demoulding bench 8 move it one step towards the park storage to bring it into alignment with a second mold located in the drying room and the same operating cycle is repeated for the second mold and for the following.
  • a certain time lag for example half an hour, or an hour
  • the operators of the casting bench 7 bring this bench in alignment with the first mold placed in the drying room. They transfer this first mold to the casting bench by pulling it by means of the translation device which equips the casting bench.
  • the rollers 7a of the casting bench are mounted on jacks which make it possible to retract them vertically and to rest the bottom of the mold on vibrating supports.
  • the bucket 14 is filled with concrete under the mixer 9 and the bucket 14 is moved to bring it above the end of the casting bench 7 where it is poured into the bucket 15.
  • the bucket 15 is handled by an operator of the casting bench which fills the mold with concrete at the same time as the mold is vibrated. After filling the mold, the operators of the bench 7 smooth the upper face. Then, they transfer the full mold to the drying room by pushing it by means of the translation device which equips the casting bench.
  • FIG 2 is a cross section along II-II of Figure 1.
  • the stock of aggregates 11 served by a movable arm 12a pivoting around a pivot 12b, which arm carries a return pulley 12c and a winch 12d for driving the cable 12e of the scraper 12 which is used to raise the aggregates towards the hopper lla.
  • the cement silo 10 and the mixer 9 All these elements making up a concrete plant are well known and it is unnecessary to describe them in detail.
  • the mixer 9 is located high up and pours into a inclined chute 9a.
  • the self-propelled skip 14 which moves on two rails 14a, 14b in the form of a slide carried by supports 24 fixed in console on the side of the building 1.
  • FIG. 2 represents the traveling crane 2 which equips the workshop 1 and which rolls on the rails 3a, 3b. It represents a longitudinal section of the casting bench 7 which is carried by wheels 7b rolling on two rails 6a, 6b placed on the floor of the building 11.
  • the casting bench 7 comprises gantries 25 which support two rails or two slides 26 on which rolls the second self-propelled skip 15 which is shown in its two extreme positions.
  • the bench 7 is equipped with an endless chain 31 which is driven by a geared motor group 32.
  • This chain carries a handling arm which allows the molds 27 to be pulled out of the drying room to bring them on the bench then push them back to the drying room.
  • the same motorized chain equips the demoulding bench.
  • FIG. 2 represents, in addition, the drying room 16 which is attached to the work shop 1.
  • the drying room 16 In order to reduce the consumption of calories necessary to maintain a minimum temperature in the room 16, the latter is preferably separated from the room 1, by an insulating partition comprising openings for the passage of molds provided with doors or curtains.
  • the height of the room 16 is reduced, of the order of 2.50 m in order to avoid having to maintain a large volume of air in temperature.
  • a cross section of a train of rollers 18 and a mold 27 being dried placed on these rollers.
  • Figure 3 is a cross section of the casting bench 7 and the demoulding bench 8 placed on the rails 6.
  • a mold 27 placed on the casting bench and two operators busy pouring concrete into the mold in means of the self-propelled skip with opening bottom 15.
  • FIG. 3 represents the motors 29 and 30 which equip the casting and demolding benches which are self-propelled.
  • rollers 7a and the vibrating supports 32a which equip the floor of the casting bench.
  • the rollers 7a can be moved vertically by means of jacks. As soon as an empty mold has been brought onto the bench, the rollers are retracted downwards, so that the bottom of the mold rests on the vibrating supports 32a during the casting.
  • the upper generatrices of the rollers 7a as well as the upper faces of the vibrating supports 32a are placed in an inclined plane whose slope is equal to the angle formed by the two upper and lower faces of the post, so that the upper face is horizontal.

Abstract

Une installation selon l'invention comporte un atelier de fabrication (1), équipé d'un banc de coulage automoteur (7), d'un banc de démoulage automoteur (8), et d'un pont roulant (2). Elle comporte un parc de stockage (4) des éléments, une centrale à béton (9, 10, 11, 12, 13), un atelier de préparation des armatures (20) et un local de séchage (16), accolé à l'atelier (1), dans lequel on maintient en toute saison une température minima de 15°. Après un séjour de l'ordre de 24 heures dans le local (16), chaque moule est transféré dans le banc (8), démoulé, ramené dans le local (16), transféré sur le banc de coulage (7), rempli de béton et ramené à nouveau dans le local (16). Une application est la fabrication en série d'éléments en béton armé tels que poteaux, poutres, poutrelles.

Description

  • Titre : Procédé et installations de fabrication en série d'éléments allongés en béton tels que des poteaux.
  • Déposant : Société Anonyme dite : L'ENTREPRISE INDUSTRIELLE
  • La présente invention a pour objet un procédé et des installations de fabrication d'éléments allongés en béton tels que des poteaux, notamment des poteaux destinés à supporter des lignes électriques.
  • Dans les installations existantes de fabrication en série d'éléments allongés en béton tels que des poteaux, poutres, poutrelles, les éléments sont coulés dans des moules qui sont réutilisés après démoulage et, afin de réduire les frais d'équipement en moules, on a intérêt à réduire au maximum la période de rotation de chaque moule.
  • Dans certaines intallations existantes, une fois le béton coulé, le moule reste en place. Après 24 heures de séchage, on démoule les flancs et on laisse en place le fond du moule pendant une nouvelle période de 24 heures, ce qui oblige à disposer de deux jeux de fonds de moule. Dans d'autres installations, une fois le moule rempli de béton, on le transporte dans une étuve pour accélérer la prise du béton. L'étuvage présente le risque d'altérer les caractéristiques mécaniques des poteaux. D'autre part, il consomme de l'énergie. Or, sous des climats tempérés, la température ambiante est supérieure à 15° pendant une grande partie de l'année et suffit pour obtenir en 24 heures, un durcissement suffisant pour permettre de démouler et de soulever le poteau hors du moule. Il n'est pas rentable de dépenser de l'énergie pour obtenir un durcissement plus rapide. En effet, même si l'on peut arriver, en étuvant, à réaliser deux rotations des moules par 24 heures, ce qui permet de réduire l'investissement en moules, la dépense d'énergie supplémentaire entraîne un supplément de coût de fabrication qui est supérieur aux économies d'équipement. De plus, des cadences de deux cycles par 24 heures sont difficiles à organiser et à tenir.
  • L'objectif de la présente invention est de procurer un procédé et des installations de fabrication d'éléments allongés en béton, qui permettent d'assurer pendant toute l'année, avec une dépense d'énergie minima, une rotation des moules toutes les 24 heures en organisant la suite des étapes du procédé de fabrication et la disposition mutuelle des postes de travail pour obtenir le maximum de sécurité, l'élimination de manutentions onéreuses et la diminution des efforts physiques du personnel.
  • Dans les procédés selon l'invention, comme dans les procédés connus, pour fabriquer des éléments allongés en béton tels que des poteaux, on coule chaque élément-dans un moule, on laisse durcir dans un local de séchage pendant 24 heures environ, on dëmoule et on réutilise le moule dans un nouveau cycle d'une durée de 24 heures.
  • L'objectif de l'invention est atteint au moyen d'un procédé qui comporte la suite d'opérations suivantes :
    • - on amène dans le prolongement d'un premier moule situé dans ledit local de séchage, un banc de démoulage qui est mobile perpendiculairement à l'axe des moules;
    • - on déplace axialement ledit premier moule pour l'extraire du local de séchage et le placer sur ledit banc de démoulage;
    • - on démoule et on soulève l'élément que l'on transporte sur un parc de stockage;
    • - on prépare ledit premier moule pour un nouveau cycle;
    • - on déplace axialement ledit premier moule pour l'amener à nouveau dans ledit local de séchage;
    • - on déplace le banc de démoulage pour l'amener dans le prolongement d'un deuxième moule et on amène dans le prolongement dudit premier moule un banc de coulage mobile perpendiculairement à l'axe des moules;
    • - on déplace axialement ledit premier moule pour l'amener sur ledit banc de coulage;
    • - on coule le béton dans ledit premier moule et on déplace axialement ledit premier moule plein pour l'amener dans ledit local de séchage où on le laisse séjourner pendant environ 24 heures.
  • Une installation selon l'invention comporte, de façon connue :
    • - un atelier de travail équipé d'un pont roulant qui se déplace axialement dans cet atelier;
    • - et un local de séchage, isolé thermiquement, équipé de moyens de chauffage et de régulation permettant de maintenir dans ce local une température minima de 15° en toute saison, lequel local est juxtaposé audit atelier de travail.
  • L'atelier de travail d'une installation selon l'invention comporte un banc de démoulage et un banc de coulage automoteurs, qui sont perpendiculaires à l'axe longitudinal de l'atelier et qui se déplacent l'un derrière l'autre sur des chemins de roulements parallèles audit axe longitudinal. Le fond de chacun des bancs de coulage et de démoulage est équipé d'un train de rouleaux permettant de déplacer axialement un moule le long dudit banc et le sol du local de séchage comporte une pluralité de trains de rouleaux, lesquels trains sont disposés parallèlement auxdits bancs de démoulage et de coulage et sont composés de rouleaux dont les axes sont parallèles à l'axe longitudinal de l'atelier de travail. Le fond du banc de coulage comporte des supports vibrants et des rouleaux qui sont escamotables verticalement afin que le moule repose sur lesdits supports vibrants pendant le coulage.
  • Une installation selon l'invention comporte, de façon connue, une centrale à béton équipée d'un malaxeur.
  • Selon une caractéristique de l'invention, ce malaxeur est situé en hauteur sur un côté de l'atelier de travail et l'atelier de travail comporte une première benne automotrice, à fond ouvrant, qui se déplace parallèlement aux chemins de roulement longitudinaux sur lesquels se déplacent les bancs de coulage et de démoulage. Le banc de coulage comporte des portiques supportant des rails et une deuxième benne automotrice, à fond ouvrant, qui se déplace sur ces rails et le sommet de cette deuxième benne est situé à un niveau inférieur à celui du fond ouvrant de la première benne.
  • L'invention a pour résultat la fabrication industrielle en série d'éléments allongés en béton tels que des poutres, des poutrelles ou des poteaux, notamment despoteaux électriques destinés à supporter les lignes électriques, suivant des cycles de fabrication qui se répètent toutes les 24 heures. Grâce aux installations selon l'invention, le cycle de fabrication est atteint, avec un stock de moules égal à celui de la production journalière et, pendant une grande partie de l'année, sans dépense d'énergie. Même pendant les périodes les plus froides, il suffit de chauffer pendant quelques heures de la nuit pour éviter que la température du local de séchage ne descende au-dessous de 15°. Le local de séchage peut être un local isotherme, ayant des parois bien calorifugées afin de réduire les échanges de calories à travers les parois.La chaleur dégagée par le béton au cours de la prise contribue à maintenir au-dessus de 15° la température minima du local d'où une économie d'énergie supplémentaire. La température du local de séchage pourra varier par exemple entre 15° et 30° selon la forme des poteaux et la qualité de ciment utilisée.
  • Un avantage des installations selon l'invention réside dans le fait qu'elles permettent de réduire de moitié la cadence de fabrication journalière sans trop perturber le cycle de fabrication. Dans ce cas la première demi journée de travail est occupée à démouler la moitié des moules et pendant l'autre demi journée, on coule dans les moules qui ont été démoulés. Si l'on dispose d'un stock de moules égal à une production journalière normale, on démoule ceux qui ont été coulés l'avant veille et dont la durée de séchage est alors de 44 heures. Si l'on dispose d'un stock de moules égal à une demi production journalière normale, le temps de séchage de chaque moule est réduit à environ 20 heures. Il suffit alors d'augmenter légèrement la température du local de séchage pour permettre le démoulage.
  • Un autre avantage des installations selon l'invention réside dans le fait que les postes de travail sont séparés, notamment le banc de démoulage et le banc de coulage, ce qui permet d'utiliser sur chacun de ces bancs des équipes spécialisées qui connaissent bien leur travail. Afin d'éviter toute perte de temps, les postes de travail des deux équipes peuvent être décalés d'une heure ou deux, de sorte que l'équipe de coulage ne commence son travail que lorsque l'équipe de démoulage a déjà préparé un certain nombre de moules.
  • Un autre avantage réside dans le fait que l'on peut disposer le parc de stockage à l'extrémité de l'atelier de travail située dans le sens d'avancement des deux machines de démoulage et de coulage qui se suivent dans cet ordre. Ainsi, il n'y a aucun obstacle entre la machine à démouler et le parc de stockage et on évite le passage des charges suspendues au-dessus de la machine à couler ce qui accroît la sécurité du chantier. La disposition du parc de feraillage sur le côté du chemin de roulement du pont roulant reliant l'atelier de travail au parc de stockage, permet d'utiliser le pont roulant au retour du parc de stockage, pour transporter une armature préfabriquée jusqu'au moule qui vient d'être démoulé, ce qui permet un enchaînement très rationnel des opérations successives, avec un minimum de déplacements du pont roulant.
  • La description suivante se réfère aux dessins annexés qui représentent à titre d'exemple, sans aucun caractère limitatif, un mode de réalisation d'une installation selon l'invention.
  • La figure 1 est une vue en plan de l'ensemble d'une installation; la figure 2 est une coupe transversale par II-II de la figure 1; la figure 3 est une coupe transversale à plus grande échelle suivant III-III du banc de coulage et du banc de démoulage.
  • La figure 1 représente une vue en plan de l'ensemble d'une installation de fabrication en série de poteaux en béton armé destinés à supporter des lignes électriques. Il est précisé que cet exemple n'est pas limitatif et l'installation décrite pourrait également servir à fabriquer en série d'autres éléments en béton armé allongés ou élancés analogues à des poteaux, par exemple des poutres, des poutrelles, des piliers etc..., cette énumération n'étant pas limitative. Les parties hachurées représentent les routes et aires de circulation des véhicules desservant l'installation. L'installation comporte un atelier de travail 1 qui est un hall équipé d'un pont roulant 2 qui se déplace axialement sur toute la longueur de l'atelier. Les rails 3a, 3b du pont roulant se prolongent au delà d'une extrémité du hall 1, jusqu'à un parc 4 de stockage des poteaux. A l'extérieur du hall 1, les rails 3a, 3b sont supportés par des poteaux ou des portiques 5. L'atelier 1 comporte des chemins de roulement parallèles à l'axe longitudinal du bâtiment, par exemple deux rails 6a, 6b posés sur le sol. Il comporte un banc de coulage 7 et un banc de démoulage 8, tous deux automoteurs, qui se déplacent tous deux sur les rails 6a, 6b. Le banc de démoulage et le parc de stockage 4 sont disposés du même côté du banc de coulage 7 et pendant un poste de travail, les deux bancs se déplacent l'un derrière l'autre, dans le sens allant vers le parc de stockage 4, le banc de démoulage 8 précédant le banc de coulage 7. Sur l'un des côtés de l'atelier de travail 1 se trouve une centrale à béton classique comportant notamment un malaxeur 9, un silo 10, et un stock d'agrégats 11, séparés par des cloisons 13 et desservi par un racleur (scraper) 12. Le malaxeur 9 est situé en hauteur et il se déverse dans une goulotte qui pénètre dans l'atelier 1 et qui se déverse dans une benne automotrice 14 qui circule sur un chemin de roulement par exemple deux rails fixés en hauteur le long de la paroi latérale du bâtiment 1. La benne 14 comporte un fond ouvrant qui lui permet de se déverser dans une deuxième benne automotrice 15, également à fond ouvrant qui se déplace le long du banc de coulage 7. L'installation comporte un local de séchage 16, qui est juxtaposé à l'atelier 1, du côté opposé à la centrale à béton. Les parois du local 16 sont isolées thermiquement par un calorifuge et ce local comporte des moyens de chauffage et de régulation qui permettent de contrôler la température à l'intérieur du local et de maintenir dans celui-ci, en toute saison, une température minima de l'ordre de 15°, la température dans le local pouvant être sensiblement supérieure à ce minimum et comprise par exemple entre 15° et 30°. Le sol du local de séchage comporte une série de trains de rouleaux 17. Chaque train de rouleaux comporte plusieurs rouleaux ou galets 18 dont les axes de rotation sont parallèles à l'axe longitudinal du local 16 et les trains 17 sont disposés parallèlement aux bancs de travail 7 et 8. Le nombre de trains de rouleaux 17 est au moins égal au nombre de moules, qui est lui-même égal à la production journalière, de sorte que le local de séchage peut contenir toute la production d'une journée de travail. Chaque banc 7 et 8 comporte également un train de rouleaux ou de galets 7a, 8a de sorte qu'après avoir placé l'un ou l'autre des bancs 7 ou 8 dans le prolongement d'un moule situé dans le local de séchage, il est possible de déplacer axialement le moule sur les rouleaux pour le faire passer du local de séchage sur un banc ou inversement. Chaque banc 7 et 8 comporte une chaîne sans fin motorisée ou tout autre dispositif de translation équivalent qui permet de tirer les moules hors du local de séchage pour les amener sur le banc puis de pousser les moules hors du banc pour les ramener dans le local de séchage.
  • Une installation selon l'invention comporte, en outre, un parc 19 sur lequel sont entreposésdes fers à béton destinés à servir d'armatures et un atelier 20 comportant des bancs de feraillage 21 sur lesquels on préfabrique les carcasses d'armatures destinées à chaque moule. Un portique de manutention 22, se déplaçant sur des chemins de roulement 23a et 23b, dessert l'atelier 20 et se prolonge sous les rails 3a, 3b du pont roulant 2, en un point intermédiaire entre l'atelier 1 et le parc 4, de sorte que lorsque le pont roulant revient à vide du parc de stockage, où il vient de déposer un poteaux après démoulage de celui-ci, il prend au passage une carcasse préfabriquée et il la transporte jusqu'au banc de démoulage 8 sur lequel se trouve le moule qui vient d'être démoulé.
  • La suite des opérations effectuées sur chaque moule au cours d'un cycle de 24 heures est la suivante.
  • Au début de la journée de travail, tous les moules qui ont été remplis de béton la veille se trouvent posés sur les trains de rouleaux du local de séchage. Le premier moule qui a été rempli se trouve à l'extrémité opposée au parc de stockage. Les bancs de démoulage et de coulage se trouvent également placés à l'extrémité du local de travail 1 opposée au parc de stockage 4 et on voit sur la figure que l'extrémité droite du local 1 déborde de l'extrémité droite du local 16 suffisamment pour que les deux bancs 7 et 8 puissent se loger dans ce débordement.
  • Les opérateurs montés sur la machine à démouler 8 mettent celle-ci en marche et l'amènent dans le promongement du premier moule situé à l'extrémité du local de séchage opposée au parc No. 4, c'est-à-dire en face du premier moule qui a été coulé la veille donc depuis environ 24 heures. Les opérateurs déplacent ensuite axialement le premier moule en le tirant hors du local de séchage au moyen de la chaîne sans fin équipant le banc de démoulage._Le moule roule sur les rouleaux 18 du local de séchage et sur le train de rouleaux 8a situés sur le banc de démoulage. Les moules comportent deux joues ou parois latérales articulées par leur bord inférieur sur les côtés du fond. Les opérateurs font basculer les deux joues au moyen de vérins qui équipent le banc de démoulage. Ensuite, ils saisissent le poteau avec le pont roulant 2 et ils soulèvent verticalement pour libérer les broches verticales légèrement coniques qui servent à ménager des trous traversant le poteau de part en part. Le durcissement du béton pendant 24 heures à la température du local de séchage 1 est suffisant pour que le poteau puisse être soulevé et transporté suspendu au crochet du pont roulant. Le poteau est transporté au moyen du pont roulant jusqu'au parc de stockage 4 et il est déposé sur ce parc. Au retour, on accroche au pont roulant une carcasse d'armature qui a été déposée sous le passage du pont par le portique roulant 22. Pendant que le pont effectue son trajet aller et retour, les opérateurs situés sur le banc de démoulage 8 nettoient le moule et le préparent pour un nouveau coulage. Le banc de démoulage 8 est équipé de brosses métalliques et de soufflettes à air comprimé ainsi que d'un pistolet pulvérisateur d'huile de démoulage.
  • Au retour du pont roulant, la carcasse d'armature est mise en place dans le moule. Le centrage des armatures par rapport aux parois du moule est assuré par des pinces de suspension à ressorts prenant appui sur la face supérieure des joues du moule ou par tout dispositif équivalent.
  • Une fois le moule prêt, les opérateurs le déplacent à nouveau axialement en le poussant au moyen de la chaîne motrice du banc de démoulage. Le moule est remis à sa place initiale dans le local de séchage. Après quoi les opérateurs du banc de démoulage 8 déplacent celui-ci d'un pas vers le parc de stockage pour l'amener dans l'alignement d'un deuxième moule situé dans le local de séchage et le même cycle d'opération se répère pour le deuxième moule et pour les suivants. Après un certain temps de décalage, par exemple une demi heure, ou une heure, les opérateurs du banc de coulage 7 amènent ce banc dans l'alignement du premier moule placé dans le local de séchage. Ils transfèrent ce premier moule sur le banc de coulage en le tirant au moyen du dispositif de translation qui équipe le banc de coulage.
  • Les rouleaux 7a du banc de coulage sont montés sur des vérins qui permettent de les escamoter verticalement et de faire reposer le fond du moule sur des supports vibrants. On remplit de béton la benne 14 sous le malaxeur 9 et on déplace la benne 14 pour l'amener au-dessus de l'extrémité du banc de coulage 7 où on la déverse dans la benne 15. La benne 15 est manipulée par un opérateur du banc de coulage qui remplit le moule de béton en même temps que le moule est vibré. Après remplissage du moule, les opérateurs du banc 7 lissent la face supérieure. Ensuite, ils transfèrent le moule plein dans le local de séchage en le poussant au moyen du dispositif de translation qui équipe le banc de coulage. Le moule roule sur les trains de rouleaux 7a et 18. Ensuite, les opérateurs du banc de coulage 7 déplacent le banc sur les rails 6a, 6b pour l'amener dans l'alignement du deuxième moule situé dans le local de séchage et les mêmes opérations se répètent sur le deuxième moule et sur les suivants.
  • La figure 2 est une coupe transversale selon II-II de la figure 1. On voit sur cette figure, de droite à gauche, le stock d'agrégats 11 desservi par un bras mobile 12a pivotant autour d'un pivot 12b, lequel bras porte une poulie de renvoi 12c et un treuil 12d d'entraînement du câble 12e du scraper 12 qui sert à remonter les agrégats vers la trémie lla. On voit également le silo à ciment 10 et le malaxeur 9. Tous ces éléments composant une centrale à béton sont bien connus et il est inutile de les décrire en détail. Le malaxeur 9 est situé en hauteur et se déverse dans une goulotte inclinée 9a. On voit également la benne automotrice 14 qui se déplace sur deux rails 14a, 14b en forme de glissière portés par des supports 24 fixés en console sur le côté du bâtiment 1.
  • La figure 2 représente le pont roulant 2 qui équipe l'atelier 1 et qui roule sur les rails 3a, 3b. Elle représente une coupe longitudinale du banc de coulage 7 qui est porté par des roues 7b roulant sur deux rails 6a, 6b posés sur le sol du bâtiment 11. Le banc de coulage 7 comporte des portiques 25 qui supportent deux rails ou deux glissières 26 sur lesquels roule la deuxième benne automotrice 15 quiest représentée dans ses deux positions extrêmes. On voit également sur cette figure que le banc 7 est équipé d'une chaîne sans fin 31 qui est entraînée par un groupe motoréducteur 32. Cette chaîne porte un bras de manutention qui permet de tirer les moules 27 hors du local de séchage pour les amener sur le banc puis de les repousser vers le local de séchage. Une même chaîne motorisée équipe le banc de démoulage.
  • La figure 2 représente, en outre, le local de séchage 16 qui est accolé à l'atelier de travail 1. Afin de réduire la consommation de calories nécessaire pour maintenir une température minima dans le local 16, celui-ci est séparé de préférence du local 1, par une cloison isolante comportant des ouvertures de passage des moules munies de portes ou de rideaux. La hauteur du local 16 est réduite, de l'ordre de 2,50 m afin d'éviter d'avoir à maintenir en température un grand volume d'air. On voit sur la figure 2 une coupe transversale d'un train de rouleaux 18 et un moule 27 en cours de séchage posé sur ces rouleaux.
  • La figure 3 est une coupe transversale du banc de coulage 7 et du banc de démoulage 8 posé sur les rails 6. On voit sur cette figure un moule 27 posé sur le banc de coulage et deux opérateurs occupés à couler le béton dans le moule au moyen de la benne automotrice à fond ouvrant 15. On voit également un moule 27 posé sur le banc de démoulage et deux opérateurs occupés à effectuer les opérations de démoulage et de préparation du moule pour un nouveau coulage. On voit les parois latérales 27a et 27b du moule articulées chacune par leur bord inférieur aux côtés du fond du moule. Ces parois sont représentées en position de moulage et en position de démoulage et de préparation du moule, position dans laquelle elles sont appuyées contre des supports inclinés 28.
  • La figure 3 représente les moteurs 29 et 30 qui équipent les bancs de coulage et de démoulage qui sont automoteurs.
  • On voit sur la figure 2 les rouleaux 7a et les supports vibrants 32a qui équipent le plancher du banc de coulage. Les rouleaux 7a sont déplaçables verticalement au moyen de vérins. Dès qu'un moule vide a été amené sur le banc, on escamote les rouleaux vers le bas, de sorte que le fond du moule repose sur les supports vibrants 32a pendant le coulage. Dans le cas où l'on coule des poteaux dont les faces supérieure et inférieure ne sont pas parallèles, les génératrices supérieures des rouleaux 7a ainsi que les faces supérieures des supports vibrants 32a sont placés dans un plan incliné dont la pente est égale à l'angle formé par les deux faces supérieure et inférieure du poteau, de sorte que la face supérieure soit horizontale.
  • Bien entendu, sans sortir du cadre de l'invention, les divers éléments constitutifs de l'installation qui vient d'être décrite à titre d'exemple, pourront être remplacés par des éléments équivalents, remplissant les mêmes fonctions.

Claims (9)

1. Procédé de fabrication en série d'éléments allongés en béton, tels que des poteaux, suivant lequel on coule chaque élément dans un moule, on laisse durcir dans un local de séchage séparé, à température minima de 15°, on démoule et on réutilise les moules, caractérisé en ce que l'on effectue sur chaque moule, au cours de chaque cycle de fabrication, d'une durée de 24 heures environ, la suite d'opérations suivantes :
- on amène dans le prolongement d'un premier moule situé dans ledit local de séchage, un banc de démoulage qui est mobile perpendiculairement à l'axe des moules;
- on déplace axialement ledit premier moule pour l'extraire du local de séchage et le placer sur ledit banc de démoulage;
- on démoule et on soulève l'élément que l'on transporte sur un parc de stockage;
- on prépare ledit premier moule pour un nouveau cycle;
- on déplace axialement ledit premier moule pour l'amener à nouveau dans ledit local de séchage;
- on déplace ledit banc de démoulage pour l'amener dans le prolongement d'un deuxième moule et on amène dans le prolongement dudit premier moule un banc de coulage mobile perpendiculairement à l'axe des moules;
- on déplace axialement ledit premier moule pour l'amener sur ledit banc de coulage;
- on coule le béton dans ledit premier moule;
-- et on déplace axialement ledit premier moule plein, pour l'amener dans ledit local de séchage où on le laisse séjourner pendant environ 24 heures.
2. Installation pour fabriquer en série des éléments allongés en béton,tels que des poteaux,comportant un atelier de travail ayant un axe longitudinal, caractérisée en ce que ledit atelier est équipé d'un banc de démoulage et d'un banc de coulage, qui sont perpendiculaires audit axe longitudinal et qui sont automoteurs et circulent l'un derrière l'autre sur des chemins de roulement parallèles audit axe longitudinal.
3. Installation selon la revendication 2 comportant un local de séchage, isolé thermiquement, qui est juxtaposé audit atelier de travail, caractérisée en ce que le sol dudit local de séchage comporte une pluralité de trains de rouleaux, lesquels trains sont disposés parallèlement auxdits bancs de démoulage et de coulage et sont composés de rouleaux dont les axes sont parallèles à l'axe longitudinal de l'atelier de travail et chacun desdits bancs de démoulage et de coulage est également équipé d'un train de rouleaux.
4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que le banc de coulage et le banc de démoulage comportent chacun un dispositif de translation, par exemple une chaîne sans fin motorisée, qui se déplace parallèlement à l'axe dudit banc et qui porte un bras de manutention permettant de tirer les moules un à un hors du local de séchage et de les pousser à nouveau vers celui-ci.
5. Installation selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisée en ce que le plancher du banc de coulage comporte des supports vibrants et des rouleaux escamotables verticalement, de sorte que le fond du moule repose sur lesdits supports vibrants pendant le coulage du béton.
6. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, comportant une centrale à béton équipée d'un malaxeur, caractérisée en ce que ledit malaxeur est situé en hauteur, sur un côté dudit atelier de travail, et ledit atelier comporte une première benne automotrice, à fond ouvrant, qui se déplace parallèlement auxdits chemins de roulement longitudinaux sur lesquels se déplacent les bancs de coulage et de démoulage.
7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit banc de coulage comporte des portiques supportant des chemins de roulement et une deuxième benne automotrice, à fond ouvrant, qui se déplace sur ces chemins de roulement, le sommet de cette deuxième benne étant situé à un niveau inférieur à celui du fond ouvrant de la première benne.
8. Installation selon la revendication 2, dans laquelle ledit atelier est équipé d'un pont roulant qui se déplace axialement dans cet atelier, caractérisée en ce que ledit pont roulant est prolongé, à l'extérieur dudit atelier, sur des portiques jusqu'à un parc de stockage de produits finis situé dans le prolongement dudit atelier.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, un atelier de préparation d'armatures préfabriquées qui est disposé entre ledit atelier de fabrication et ledit parc de stockage et qui est équipé d'un portique roulant qui se déplace perpendiculairement à l'axe de déplacement dudit pont roulant.
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