EA028573B1 - Способ изготовления кокса с высоким содержанием летучих горючих веществ - Google Patents

Способ изготовления кокса с высоким содержанием летучих горючих веществ Download PDF

Info

Publication number
EA028573B1
EA028573B1 EA201391691A EA201391691A EA028573B1 EA 028573 B1 EA028573 B1 EA 028573B1 EA 201391691 A EA201391691 A EA 201391691A EA 201391691 A EA201391691 A EA 201391691A EA 028573 B1 EA028573 B1 EA 028573B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
coke
temperature
coke drum
coking
heated
Prior art date
Application number
EA201391691A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201391691A1 (ru
Inventor
Ахмад Фаэг
Джон И. Коллинз
Вирендра Манрал
Гэри Райзен
Original Assignee
Каталитик Дистиллейшн Текнолоджиз
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Каталитик Дистиллейшн Текнолоджиз filed Critical Каталитик Дистиллейшн Текнолоджиз
Publication of EA201391691A1 publication Critical patent/EA201391691A1/ru
Publication of EA028573B1 publication Critical patent/EA028573B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B27/00—Arrangements for withdrawal of the distillation gases
    • C10B27/06—Conduit details, e.g. valves
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B39/00—Cooling or quenching coke
    • C10B39/04—Wet quenching
    • C10B39/06—Wet quenching in the oven
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B41/00—Safety devices, e.g. signalling or controlling devices for use in the discharge of coke
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B41/00—Safety devices, e.g. signalling or controlling devices for use in the discharge of coke
    • C10B41/08—Safety devices, e.g. signalling or controlling devices for use in the discharge of coke for the withdrawal of the distillation gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/045—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing mineral oils, bitumen, tar or the like or mixtures thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/04—Raw material of mineral origin to be used; Pretreatment thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/107—Atmospheric residues having a boiling point of at least about 538 °C
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1077—Vacuum residues
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4006—Temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
    • C10G2300/4081—Recycling aspects
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/06—Gasoil
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/02—Combustion or pyrolysis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/06—Heat exchange, direct or indirect
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/58—Control or regulation of the fuel preparation of upgrading process

Abstract

Рассмотрены способ и устройство для улучшения получения кокса, имеющего высокое содержание летучих горючих веществ. Данный способ может включать, например, нагревание исходного коксующегося материала до температуры коксования для получения нагретого исходного коксующегося материала; контакт нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой для уменьшения температуры нагретого исходного коксующегося материала и получения охлажденного исходного материала; поступление охлажденного исходного материала в коксовый барабан; осуществление термического крекинга охлажденного исходного материала в коксовом барабане для (а) крекинга части охлажденного исходного материала и получения парообразного продукта и (b) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13 до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом ASTM D3175.

Description

Варианты осуществления, описанные в настоящем документе, в общем, относятся к области способов и устройств для коксования. Более конкретно, варианты осуществления, описанные в настоящем документе, относятся к изготовлению кокса, имеющему высокое содержание летучих горючих веществ (кокса с высоким содержанием ЛГВ).
Уровень техники
В способ замедленного коксования внесено множество усовершенствований с середины 1930 гг. По существу, замедленное коксование представляет собой полунепрерывный процесс, в котором тяжелый исходный материал нагревают до высокой температуры, составляющей от 900°Р (482,2°С) до 1000°Р (537,8°С), и направляют в большие коксовые барабаны. В коксовых барабанах обеспечивается достаточная продолжительность пребывания, чтобы осуществлять протекание реакций термического крекинга и коксования до полного завершения. Тяжелые кубовые остатки подвергают термическому крекингу в барабане, чтобы получать легкие углеводороды и твердый нефтяной кокс. Один из ранних патентов в отношении данной технологии (патент США № 1831719) описывает, как горячая паровая смесь, образующаяся в результате осуществления парофазного крекинга, преимущественно поступает в приемный резервуар для коксования, прежде чем ее температура падает ниже 950°Р (510°С) или лучше 1050°Р (565,6°С), и, как правило, она преимущественно поступает в приемный резервуар для коксования при максимально возможной температуре. Максимально возможная температура в коксовом барабане благоприятствует крекингу тяжелых кубовых остатков, но ее ограничивает начало коксования в нагревателе и последующих питающих линиях, а также чрезмерный крекинг парообразных углеводородов, в котором образуются газы (бутан и менее тяжелые газы). При прочих равных технологических условиях максимально возможная температура, как правило, сокращает до минимума остаточный уровень летучих веществ как побочных продуктов, которые содержит нефтяной кокс. При замедленном коксовании нижний предел содержания летучих веществ в нефтяном коксе, как правило, определяет твердость кокса. Т.е. нефтяной кокс, содержащий менее 8 мас.% летучих веществ обычно является настолько твердым, что продолжительность высверливания в цикле удаления кокса необоснованно увеличивается. Разнообразные применения нефтяного кокса определяют технические условия, согласно которым содержание летучих побочных продуктов в нефтяном коксе не должно превышать 12%. Соответственно, содержание летучих веществ как побочных продуктов в нефтяном коксе, как правило, должно находиться в целевом интервале от 8 до 12 мас.%.
Патент США № 6168709 описывает способ изготовления нефтяного кокса, имеющего повышенное содержание летучих горючих веществ (ЛГВ). Повышенное содержание ЛГВ обеспечивает возможность того, что кокс имеет способность поддерживать самостоятельное горение, а также и другие характеристики, требуемые для использования кокса в качестве топлива. Для получения кокса с высоким содержанием ЛГВ, согласно патенту США № 6168709, исходный коксующийся материал сначала нагревают до менее высокой температуры, и в результате этого происходит соответствующее уменьшение рабочих температур в коксовом барабане.
Сущность изобретения
На выход кокса и/или выход углеводородных продуктов крекинга может отрицательно влиять уменьшение температуры на выпуске нагревателя. Кроме того, уменьшение температуры на выпуске нагревателя может также влиять на пропускную способность и эффективность коксования. Было обнаружено, что эксплуатация нагревателя исходного материала при типичных рабочих температурах может обеспечивать крекинг исходного коксующегося материала на передаточной линии между нагревателем и коксовым барабаном, и резкое охлаждение нагретого исходного коксующегося материала для уменьшения температуры коксования может обеспечивать работу коксового барабана для получения кокса с высоким содержанием ЛГВ, имеющего желательные свойства (свойства горения, высокое содержание кристаллической структуры губчатого кокса по отношению к другим кристаллическим структурам и т.д.).
Согласно одному аспекту варианты осуществления, описанные в настоящем документе, относятся к способу изготовления топливного кокса, причем данный способ включает нагревание исходного коксующегося материала до температуры коксования с получением нагретого исходного коксующегося материала; контакт нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой для уменьшения температуры нагретого исходного коксующегося материала и получения охлажденного исходного материала; поступление охлажденного исходного материала в коксовый барабан; осуществление термического крекинга охлажденного исходного материала в коксовом барабане для (а) крекинга части охлажденного исходного материала с получением парообразного продукта и (Ь) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13% до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом Ά8ΤΜ Ό3175.
- 1 028573
Согласно другому аспекту варианты осуществления, описанные в настоящем документе, относятся к устройству для изготовления топливного кокса, причем данное устройство включает нагреватель для нагревания исходного коксующегося материала до температуры коксования с получением нагретого исходного коксующегося материала; жидкостный трубопровод для выпуска нагретого исходного коксующегося материала из нагревателя; жидкостный трубопровод для подачи охлаждающей среды; приспособление для контакта нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой в целях уменьшения температуры нагретого исходного коксующегося материала и получения охлажденного выходящего потока; жидкостный трубопровод для подачи охлажденного выходящего потока в коксовый барабан в целях термического крекинга охлажденного выходящего потока для (а) крекинга части охлажденного исходного материала с получением парообразного продукта и (Ь) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13% до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом ΑδΤΜ Ό3175.
Другие аспекты и преимущества становятся очевидными из следующего описания и прилагаемой формулы изобретения.
Краткое описание чертежей
Фигура представляет собой упрощенную схему технологического процесса, которая иллюстрирует способ коксования согласно вариантам осуществления, описанным в настоящем документе.
Подробное описание
Согласно одному аспекту варианты осуществления, описанные в настоящем документе, относятся к изготовлению кокса, имеющего высокое содержание летучих горючих веществ (кокс с высоким содержанием ЛГВ). Согласно другому аспекту варианты осуществления, описанные в настоящем документе, относятся к усовершенствованию процессов коксования для получения одного или более результатов, включающих повышение пропускной способности, достаточное количество кокса и желательные свойства кокса, включая кристаллическую структуру кокса, его мягкость, горючие свойства и содержание ЛГВ, составляющее более чем 13 или 15 мас.%, в том числе приблизительно от 18 до 20%.
Для получения кокса, имеющего высокое содержание ЛГВ, как указано выше, согласно предшествующему уровню техники, было необходимо эксплуатировать коксовые барабаны при относительно низкой температуре. Для достижения низких рабочих температур в коксовом барабане было предложено уменьшать температуру исходного материала на выпуске коксовального нагревателя.
Крекинг, который может происходить в передаточной линии между коксовальным нагревателем и коксовыми барабанами, обеспечивает получение желательных легких углеводородов. По существу, оказывается желательной эксплуатация нагревателя при относительно высоких температурах. Однако для изготовления кокса, имеющего высокое содержание ЛГВ, требуется эксплуатация коксовых барабанов при меньшей температуре. Для достижения целей крекинга и получения кокса с высоким содержанием ЛГВ было обнаружено, что резкое охлаждение поступающего в коксовые барабаны исходного материала посредством прямого теплообмена с охлаждающей средой способно одновременно обеспечивать высокие температуры на выпуске нагревателя и низкие температуры эксплуатации коксового барабана.
Далее рассмотрим фигуру, на которой проиллюстрирован процесс коксования согласно вариантам осуществления, описанным в настоящем документе. Исходный коксующийся материал 10 поступает в нижнюю часть коксового фракционатора 12, где он объединяется с углеводородами, сконденсировавшимися из коксового парового потока 14. Полученную в результате смесь 16 затем перекачивают через коксовальный нагреватель 18, где она нагревается до желательной температуры коксования, составляющей, например, от 850°Р (454,4°С) до 1100°Р (593,3°С), вызывая частичное испарение и мягкий крекинг исходного коксующегося материала. Температуру нагретого исходного коксующегося материала 20 можно измерять и регулировать путем использования температурного датчика 24, который направляет сигнал регулирующему клапану 26, чтобы регулировать количество топлива 28, которое поступает в нагреватель 18. Если это желательно, можно вводить пар или бойлерную питательную воду 30 в нагреватель для уменьшения образование кокса в трубах 32.
Нагретый исходный коксующийся материал 20 можно извлекать из коксовального нагревателя 18 в форме смеси пара и жидкости для подачи в коксовые барабаны 36. Можно использовать два или более барабанов 36, установленных параллельно, чтобы обеспечивать непрерывную работу в течение технологического цикла (изготовление кокса, извлечение кокса (удаление кокса), подготовка к следующему циклу изготовления кокса, повторение цикла). Регулирующий клапан 38 направляет нагретый исходный материал в желательный коксовый барабан 36. Обеспечивается достаточная продолжительность пребывания в коксовом барабане 36 для осуществления и завершения реакций термического крекинга и коксования. Таким образом, смесь пара и жидкости подвергается термическому крекингу в коксовом барабане 36, образуя легкие углеводороды, которые испаряются и выходят из коксового барабана через проточную линию 40. Нефтяной кокс и некоторые остаточные вещества (например, подвергнутые крекингу углеводороды) остаются в коксовом барабане 36. Когда коксовый барабан 36 в достаточной степени заполняется коксом, цикл коксования завершается. Нагретый исходный коксующийся материал 20 затем переключают из первого коксового барабана 36 в параллельный коксовый барабан для начала соответствующего цикла коксования. При этом в первом коксовом барабане начинается цикл удаления кокса.
- 2 028573
В цикле удаления кокса содержимое коксового барабана охлаждают, остаточные летучие углеводороды удаляют, кокс высверливают из коксового барабана, и коксовый барабан готовят к следующему циклу коксования. Охлаждение кокса осуществляют, как правило, на трех различных стадиях. На первой стадии кокс охлаждают и очищают, используя пар или другую очищающую среду 42 для максимально экономичного удаления извлекаемых углеводородов, захваченных или иным образом оставшихся в коксе. На второй стадии охлаждения вода или другая охлаждающая среда 44 поступает для снижения температуры коксового барабана и предотвращения теплового удара в коксовом барабане. Испарившаяся вода из этой охлаждающей среды также способствует удалению дополнительного количества испаряющихся углеводородов. На конечной стадии охлаждения коксовый барабан резко охлаждают, используя воду или другую охлаждающую среду 46 для быстрого снижения температуры коксового барабана и создания благоприятных условий для безопасного удаления кокса. После завершения охлаждения снимают нижнюю и верхнюю головки 48, 50 коксового барабана 36. Нефтяной кокс 36 затем срезают, как правило, гидравлическим способом, используя водную струю, удаляют из коксового барабана. После удаления кокса возвращают на место головки 48, 50 коксового барабана, подогревают коксовый барабан 36 и выполняют другие операции для подготовки к следующему циклу коксования.
Легкие углеводородные пары, извлеченные как верхние фракции 40 из коксового барабана 36, затем направляют в виде коксового парового потока 14 в коксовый фракционатор 12, где их разделяют на две или более углеводородных фракций и извлекают. Например, тяжелая коксовая газойлевая (ИСОО) фракция 52 и легкая коксовая газойлевая (ЬСОО) фракция 54 могут быть получены из фракционатора в желательных интервалах температуры кипения. Фракция ИСОО может включать, например, углеводороды, кипящие при температуре в интервале от 650°Р (343,3°С) до 870°Р (465,6°С). Фракция ЬСОО может включать, например, углеводороды, кипящие при температуре в интервале от 400°Р (204,4°С) до 650°Р (343,3°С). Согласно некоторым вариантам осуществления, из коксового фракционатора 12 можно также извлекать и другие углеводородные фракции, такие как фракция закалочного масла 56, которая может включать более тяжелые углеводороды, чем НСОО, и/или фракция промывочного масла 57. Поток верхней фракции из фракционатора, т.е. коксовая влажная газовая фракция 58, поступает в сепаратор 60, где она разделяется, и получается сухая газовая фракцию 62, вода/водная фракция 64 и бензинолигроиновая фракция 66. Часть бензинолигроиновой фракции 66 может возвращаться во фракционатор как флегма 68.
Температуру материалов внутри коксового барабана 36 во время стадии образования кокса можно использовать для регулирования типа кристаллической структуры кокса и количества летучих горючих веществ, содержащихся в коксе. Температура паров, выходящих из коксового барабана через проточную линию 40, таким образом, представляет собой важный технологический параметр, используемый для представления температуры материалов внутри коксового барабана 36 во время процесса коксования.
Для достижения двойной цели, включающей значительную степень крекинга и образование кокса с высоким содержанием ЛГВ, оказывается желательной эксплуатация коксовального нагревателя 18 с более высокой температурой на выпуске, чем у коксового барабана 36. Хотя некоторая потеря тепла естественно происходит в процессе перемещения нагретого исходного коксующегося материала из нагревателя в коксовый барабан, вследствие (эндотермического) крекинга, потерь тепла в окружающую среду и т.д., без дополнительных мер коксовый барабан работал бы при температуре, чрезмерно высокой для изготовления кокса с высоким содержанием ЛГВ в качестве желательного продукта. Соответственно, исходный коксующийся материал, извлеченный из коксовального нагревателя 18, поступает в коксовый барабан, главным образом, лишь с нормальным снижением температуры, которое вызвано крекингом и потерями тепла в окружающую среду. Нагретый исходный коксующийся материал затем вступает в контакт с охлаждающей средой 70 выше по потоку относительно коксового барабана 36 для уменьшения температуры исходного коксующегося материала. Охлажденный исходный материал 72 может затем поступать в коксовый барабан для непрерывного крекинга и изготовления кокса при температуре, которая является достаточной для изготовления товарного кокса, имеющего содержание ЛГВ в интервале от приблизительно 13 до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом А8ТМ Ό3175. Согласно другим вариантам осуществления готовый кокс, имеющий содержание ЛГВ в интервале от приблизительно 15 до приблизительно 25 мас.%, согласно следующим вариантам осуществления, это содержание составляет от приблизительно 16 до приблизительно 22 мас.%.
Охлаждающая среда предпочтительно вступает в контакт с нагретым исходным коксующимся материалом настолько близко к коксовому барабану, насколько это является обоснованно возможным, обеспечивая большую продолжительность пребывания при повышенной температуре на выпуске нагревателя. Например, как проиллюстрировано на чертеже, охлаждающая среда 70 может поступать непосредственно выше по потоку относительно направляющего клапана 38. В качестве альтернативы, охлаждающая среда 70 может поступать через проточную линию 74 ниже по потоку относительно направляющего клапана 38, например, в передаточную линию между клапаном 38 и коксовым барабаном 36.
Температуру верхней фракции 40 из коксового барабана, измеряемую, например, температурными датчиками 80, можно использовать для наблюдения и управления процессом коксования и качеством готового кокса, включая содержание ЛГВ, кристаллическую структуру и т.д. Согласно некоторым вариантам осуществления температуру парового продукта, извлекаемого из коксового барабана, можно регу- 3 028573 лировать, например, путем использования цифровой управляющей системы (ИС8) или других технологических управляющих систем 76, чтобы эта температура находилась в интервале от приблизительно 700°Р (371,1°С) до приблизительно 900°Р (482,2°С); в интервале от приблизительно 725°Р (385°С) до приблизительно 875°Р (468,3°С) согласно другим вариантам осуществления; в интервале от приблизительно 750°Р (398,9°С) до приблизительно 850°Р (454, 4°С) согласно следующим вариантам осуществления; и в интервале от приблизительно 775°Р (412,8°С) до приблизительно 800°Р (426,7°С) согласно следующим вариантам осуществления. Температуру выпускаемого пара 40 можно регулировать, например, путем регулирования скорости потока охлаждающей среды 70, как проиллюстрировано на чертеже, путем регулирования температуры охлаждающей среды (не проиллюстрировано на чертеже) или путем сочетания этих способов, не считая других альтернативных вариантов, которые может легко предложить специалист в данной области техники.
Согласно некоторым вариантам осуществления температура для коксования на выпуске нагревателя может находиться в интервале от приблизительно 900°Р (482,2°С) до приблизительно 1100°Р (593,3°С). Стадия быстрого охлаждения может приводить к уменьшению температуры нагретого исходного коксующегося материала по меньшей мере на 10, 20, 30, 40, 50, 100, 150 или 200°Р (соответственно на 5,6, 11,1, 16,7, 22,2, 27,8, 83,3 или 111,1°С) или более, и в результате этого достигается желательная температура пара, выпускаемого из коксового барабана. Разность рабочих температур, т.е. температуры для коксования на выпуске нагревателя и температура пара, выпускаемого из коксового барабана, может находиться в интервале от приблизительно 25°Р (13,9°С) до приблизительно 350°Р (194,4°С) согласно некоторым вариантам осуществления и в интервале от приблизительно 50°Р (10°С) до приблизительно 200°Р (93,3°С) согласно другим варианты осуществления.
Исходные коксующиеся материалы могут включать любое число технологических потоков от переработки нефти, которые не могут быть подвергнуты экономичным образом дальнейшей дистилляции, каталитическому крекингу или иному технологическому процессу для получения смешанных потоков топливного качества. Как правило, эти материалы не являются подходящими для каталитических операций, вследствие загрязнения и/или потери активности катализаторов под действием золы и металлов. Обычные исходные коксующиеся материалы включают остатки от дистилляции при атмосферном давлении, остатки от вакуумной дистилляции, остаточные масла от установок каталитического крекинга, остаточные масла от установок гидрокрекинга и остаточные масла от установок других видов переработки нефти.
Используемая охлаждающая среда может включать по меньшей мере часть одной или более из следующих фракций: возвратная фракция 56, тяжелая коксовая газойлевая (НСОО) фракция 52, легкая коксовая газойлевая (ЬСОО) фракция 54 и бензинолигроиновая фракция 66, причем возвратная фракция образуется в результате промывания маслом в промывочной зоне коксового фракционатора; а также исходный коксующийся материал 10. В качестве дополнения или альтернативы, охлаждающая среда может включать один или более из следующих материалов: сырая нефть, нижние фракции от дистилляции при атмосферном давлении, нижние фракции от вакуумной дистилляции, углеводородные суспензии, поток жидких продуктов из установок первичной или вакуумной дистилляции, а также, в общем случае, углеводородные смеси, содержащие углеводороды, у которых температура кипения находится в интервале от приблизительно 500°Р (260°С) до приблизительно 950°Р (510°С).
Как известно в технике, исходный коксующийся материал можно обрабатывать выше по потоку относительно коксового фракционатора 12. Например, исходный коксующийся материал можно обрабатывать, осуществляя процесс гидроочистки, процесс удаления солей, процесс удаления металлов (деметаллизации), процесс удаления серы (десульфуризации) или другие способы предварительной обработки, которые можно использовать для получения желательного готового кокса.
Разнообразные химические и/или биологические материалы можно вводить в процесс коксования, чтобы ингибировать образование зернистого кокса и/или способствовать образованию желательного губчатого кокса. Согласно определенным вариантам осуществления можно вводить препятствующее пенообразованию вещество, такое как добавка на основе кремнийорганических соединений. Химические и/или биологические материалы можно вводить в любой точке процесса, и согласно некоторым вариантам осуществления их вводят вместе с охлаждающей средой 70.
Как описано выше, варианты осуществления, которые представлены в настоящем документе, преимущественно обеспечивают как крекинг, так и изготовление кокса с высоким содержанием ЛГВ. Посредством использования охлаждающей среды для регулирования температуры в коксовых барабанах, по отношению к температуре на выпуске нагревателя можно положительно влиять на один или более параметров, таких как производительность коксования, выход жидких углеводородов, количество кокса и содержание губчатого кокса.
Хотя настоящее описание включает ограниченно число вариантов осуществления, специалистам в данной области техники, использующим преимущества настоящего изобретения, будет понятно, что можно разработать и другие варианты осуществления, которые не будут выходить за пределы объема настоящего изобретения. Соответственно, данный объем должен быть ограничен только прилагаемой формулой изобретения.

Claims (33)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ получения топливного кокса, причем данный способ включает нагревание исходного коксующегося материала до температуры коксования с получением нагретого исходного коксующегося материала;
    перемещение нагретого исходного коксующегося материала в коксовый барабан, где во время перемещения нагретый исходный коксующийся материал подвергается термическому крекингу;
    контакт нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой, осуществляемый вблизи входа коксового барабана, для уменьшения температуры нагретого исходного коксующегося материала и получения охлажденного исходного материала, причем контакт нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой осуществляется выше по потоку непосредственно перед направляющим клапаном, который направляет охлажденный исходный материал в первый коксовый барабан и мимо второго коксового барабана, либо контакт нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой осуществляется ниже по потоку относительно направляющего клапана, который направляет охлажденный исходный материал в первый коксовый барабан и мимо второго коксового барабана;
    поступление охлажденного исходного материала в коксовый барабан;
    осуществление термического крекинга охлажденного исходного материала в коксовом барабане для (а) крекинга части охлажденного исходного материала с получением парообразного продукта и (Ь) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13 до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом ΆδΤΜ Ό3175.
  2. 2. Способ по п.1, в котором содержание ЛГВ находится в интервале от приблизительно 16 до приблизительно 22 мас.%.
  3. 3. Способ по любому из пп.1, 2, дополнительно включающий извлечение парообразного продукта крекинга из выпуска коксового барабана;
    регулирование температуры извлеченного парообразного продукта крекинга вблизи выпуска коксового барабана путем регулирования по меньшей мере одного из параметров, включающих скорость введения и температуру охлаждающей среды.
  4. 4. Способ по п.3, в котором регулирование поддерживает температуру вблизи выпуска в интервале от 750°Р (398,9°С) до приблизительно 850°Р (454,4°С).
  5. 5. Способ по п.4, в котором регулирование поддерживает температуру вблизи выпуска в интервале от 775°Р (412,8°С) до приблизительно 800°Р (426,7°С).
  6. 6. Способ по любому из пп.1-5, в котором температура коксования находится в интервале от приблизительно 900°Р (482,2°С) до приблизительно 1100°Р (593,3°С).
  7. 7. Способ по любому из пп.1-6, в котором стадия контакта уменьшает температуру нагретого исходного коксующегося материала по меньшей мере на 10°Р (5,6°С).
  8. 8. Способ по любому из пп.1-6, в котором стадия контакта уменьшает температуру нагретого исходного коксующегося материала по меньшей мере на 50°Р (27,8°С).
  9. 9. Способ по любому из пп.1-6, в котором стадия контакта уменьшает температуру нагретого исходного коксующегося материала по меньшей мере на 100°Р (55,6°С).
  10. 10. Способ по п.3, дополнительно включающий фракционирование извлеченного парообразного продукта крекинга для получения двух или более углеводородных фракций.
  11. 11. Способ по п.10, в котором две или более углеводородные фракции включают по меньшей мере одну из фракций, таких как фракция промывочного масла, фракция закалочного масла, фракция тяжелого коксового газойля, фракция легкого коксового газойля и бензинолигроиновая фракция.
  12. 12. Способ по п.10, дополнительно включающий использование по меньшей мере части одной или более из фракций, таких как фракция промывочного масла, фракция закалочного масла, фракция тяжелого коксового газойля, фракция легкого коксового газойля, а также их сочетаний в качестве охлаждающей среды.
  13. 13. Способ по любому из пп.1-11, в котором охлаждающая среда включает по меньшей мере один из материалов, таких как тяжелый коксовый газойль, легкий коксовый газойль, исходный коксующийся материал, углеводородные смеси, имеющие температуру кипения в интервале от приблизительно 500°Р (260°С) до приблизительно 950°Р (510°С), а также их сочетания.
  14. 14. Устройство для изготовления топливного кокса путем осуществления способа по любому из пп.1-13, причем данное устройство включает нагреватель для нагревания исходного коксующегося материала до температуры коксования с получением нагретого исходного коксующегося материала;
    жидкостный трубопровод для вывода нагретого исходного коксующегося материала из нагревателя; направляющий клапан для направления нагретого исходного коксующегося материала в первый коксовый барабан и мимо второго коксового барабана;
    жидкостный трубопровод для ввода охлаждающей среды;
    приспособление для контакта нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей сре- 5 028573 дой, с уменьшением температуры нагретого исходного коксующегося материала и получением охлажденного выходящего потока, расположенное вблизи коксового барабана, причем данное приспособление расположено либо непосредственно перед направляющим клапаном, который направляет охлажденный исходный материал в первый коксовый барабан и мимо второго коксового барабана, либо оно расположено ниже по потоку относительно направляющего клапана, который направляет охлажденный исходный материал в первый коксовый барабан и мимо второго коксового барабана;
    жидкостный трубопровод для подачи охлажденного выходящего потока в коксовый барабан в целях термического крекинга охлажденного выходящего потока для (а) крекинга части охлажденного исходного материала с получением парообразного продукта крекинга и (Ь) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13 до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом ΆδΤΜ Ό3175.
  15. 15. Устройство по п.14, дополнительно включающее жидкостный трубопровод для вывода парообразного продукта крекинга из коксового барабана.
  16. 16. Устройство по любому из пп.14, 15, дополнительно включающее приспособление для измерения температуры извлеченного парообразного продукта крекинга вблизи коксового барабана.
  17. 17. Устройство по п.16, дополнительно включающее технологическую управляющую систему, предназначенную для регулирования температуры извлеченного парообразного продукта крекинга путем регулирования по меньшей мере одного из параметров, включающих скорость введения и температуру охлаждающей среды.
  18. 18. Устройство по любому из пп.14-17, дополнительно включающее коксовый фракционатор для фракционирования извлеченного парообразного продукта крекинга с получением двух или более фракций, включающих по меньшей мере одну из фракций, таких как фракция закалочного масла, фракция промывочного масла, фракция тяжелого коксового газойля, фракция легкого коксового газойля и бензинолигроиновая фракция.
  19. 19. Устройство по п.14, дополнительно включающее управляющую систему, сконфигурированную таким образом, чтобы обеспечивать работу нагревателя с температурой на выходе, которая по меньшей мере на 50°Р (27,8°С) превышает температуру парообразного продукта крекинга, извлекаемого из коксового барабана.
  20. 20. Устройство по п.14, в котором жидкостный трубопровод для вывода нагретого исходного коксующегося материала из нагревателя обеспечивает также перемещение нагретого исходного коксующегося материала в коксовый барабан с осуществлением при этом крекинга нагретого исходного коксующегося материала;
    приспособление для контакта нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой, с уменьшением температуры нагретого исходного коксующегося материала и получением охлажденного выходящего потока, расположено непосредственно выше по потоку относительно направляющего клапана для направления нагретого исходного коксующегося материала в коксовый барабан и мимо второго коксового барабана.
  21. 21. Устройство по п.20, в котором направляющий клапан и приспособление для контакта находятся вблизи коксового барабана.
  22. 22. Устройство по п.20, дополнительно включающее жидкостный трубопровод для вывода парообразного продукта крекинга из коксового барабана.
  23. 23. Устройство по п.20, дополнительно включающее приспособление для измерения температуры извлеченного парообразного продукта крекинга вблизи коксового барабана.
  24. 24. Устройство по п.23, дополнительно включающее технологическую управляющую систему, предназначенную для регулирования температуры извлеченного парообразного продукта крекинга путем регулирования по меньшей мере одного из параметров, включающих скорость введения и температуру охлаждающей среды.
  25. 25. Устройство по п.20, дополнительно включающее коксовый фракционатор для фракционирования извлеченного парообразного продукта крекинга с получением двух или более фракций, включающих по меньшей мере одну из фракций, таких как фракция закалочного масла, фракция промывочного масла, фракция тяжелого коксового газойля, фракция легкого коксового газойля и бензинолигроиновая фракция.
  26. 26. Устройство по п.14, в котором приспособление для контакта нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой, с уменьшением температуры нагретого исходного коксующегося материала и получением охлажденного выходящего потока расположено между направляющим клапаном и входом первого коксового барабана.
  27. 27. Устройство по п.26, в котором первое приспособление для контакта находится вблизи первого коксового барабана.
  28. 28. Устройство по п.26, дополнительно включающее второе приспособление для контакта нагретого исходного коксующегося материала с охлаждающей средой, с уменьшением температуры нагретого исходного коксующегося материала и получением охлажденного выходящего потока, причем данное второе приспособление расположено между направляю- 6 028573 щим клапаном и входом второго коксового барабана;
    жидкостный трубопровод для подачи охлажденного выходящего потока в первый коксовый барабан в целях термического крекинга охлажденного выходящего потока для (а) крекинга части охлажденного исходного материала с получением парообразного продукта крекинга и (Ь) получения готового кокса, имеющего содержание летучих горючих веществ (ЛГВ) в интервале от приблизительно 13 до приблизительно 50 мас.% при измерении в соответствии со стандартом ΆδΤΜ Ό3175.
  29. 29. Устройство по п.28, в котором второе приспособление для контакта находится вблизи второго коксового барабана.
  30. 30. Устройство по п.26, дополнительно включающее жидкостный трубопровод для вывода парообразного продукта крекинга из первого коксового барабана.
  31. 31. Устройство по п.26, дополнительно включающее приспособление для измерения температуры извлеченного парообразного продукта крекинга вблизи коксового барабана.
  32. 32. Устройство по п.31, дополнительно включающее технологическую управляющую систему, предназначенную для регулирования температуры извлеченного парообразного продукта крекинга путем регулирования по меньшей мере одного из параметров, включающих скорость введения и температуру охлаждающей среды.
  33. 33. Устройство по п.26, дополнительно включающее коксовый фракционатор для фракционирования извлеченного парообразного продукта крекинга с получением двух или более фракций, включающих по меньшей мере одну из фракций, таких как фракция закалочного масла, фракция промывочного масла, фракция тяжелого коксового газойля, фракция легкого коксового газойля и бензинолигроиновая фракция.
EA201391691A 2011-05-13 2012-05-10 Способ изготовления кокса с высоким содержанием летучих горючих веществ EA028573B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201161485969P 2011-05-13 2011-05-13
US61/485,969 2011-05-13
PCT/US2012/037274 WO2012158450A2 (en) 2011-05-13 2012-05-10 Method for producing high vcm coke

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201391691A1 EA201391691A1 (ru) 2014-03-31
EA028573B1 true EA028573B1 (ru) 2017-12-29

Family

ID=47141149

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201391691A EA028573B1 (ru) 2011-05-13 2012-05-10 Способ изготовления кокса с высоким содержанием летучих горючих веществ

Country Status (15)

Country Link
US (2) US9062256B2 (ru)
EP (1) EP2707459B1 (ru)
KR (1) KR101564496B1 (ru)
CN (1) CN103534336B (ru)
BR (1) BR112013029341B1 (ru)
CA (1) CA2835895C (ru)
EA (1) EA028573B1 (ru)
MX (1) MX351574B (ru)
MY (1) MY172621A (ru)
PL (1) PL2707459T3 (ru)
RS (1) RS58596B1 (ru)
SG (1) SG194920A1 (ru)
TR (1) TR201903640T4 (ru)
UA (1) UA106459C2 (ru)
WO (1) WO2012158450A2 (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105733652B (zh) * 2016-03-15 2017-04-12 山东京博石油化工有限公司 一种延迟焦化除焦工艺
BR112020018660A2 (pt) * 2018-03-13 2020-12-29 Lummus Technology Llc Coqueificação in situ de piche pesado e outras matérias-primas com alta tendência a incrustação
CN113004923B (zh) * 2021-04-15 2022-12-06 山东京阳科技股份有限公司 接头焦碳化反应后续处理工艺

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3923921A (en) * 1971-03-01 1975-12-02 Exxon Research Engineering Co Naphtha steam-cracking quench process
US4279734A (en) * 1979-12-21 1981-07-21 Shell Oil Company Quench Process
US20060032788A1 (en) * 1999-08-20 2006-02-16 Etter Roger G Production and use of a premium fuel grade petroleum coke
EP2330175A2 (en) * 2005-07-08 2011-06-08 ExxonMobil Chemical Patents Inc. Apparatus for processing hydrocarbon pyrolysis effluent

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1831719A (en) 1929-02-18 1931-11-10 Sinclair Refining Co Art of cracking and coking hydrocarbon oils
US2963416A (en) * 1957-10-09 1960-12-06 Gen Carbon And Chemical Corp Coke production from petroleum stocks
US3617514A (en) * 1969-12-08 1971-11-02 Sun Oil Co Use of styrene reactor bottoms in delayed coking
WO1986002662A1 (en) 1984-10-25 1986-05-09 Koa Oil Company, Limited Coking apparatus
US4797197A (en) * 1985-02-07 1989-01-10 Mallari Renato M Delayed coking process
US4666585A (en) * 1985-08-12 1987-05-19 Atlantic Richfield Company Disposal of petroleum sludge
EP0454425B1 (en) * 1990-04-27 1994-01-19 The Standard Oil Company Process for producing coke with a low volatile carbonaceous matter content
DE69523300T2 (de) 1994-05-06 2002-07-25 Koninkl Philips Electronics Nv Bauelement zur strahlzusammenführung und eine dieses enthaltende farbbildprojektionsvorrichtung
FR2741889B1 (fr) * 1995-12-04 1999-01-29 Total Raffinage Distribution Perfectionnements apportes aux procedes et aux dispositifs de viscoreduction de charges lourdes d'hydrocarbures
US6168709B1 (en) * 1998-08-20 2001-01-02 Roger G. Etter Production and use of a premium fuel grade petroleum coke
DE60229268D1 (de) * 2001-08-24 2008-11-20 Conocophilips Co Verfahren zur herstellung von koks mit gleichmässiger und höherer qualität
CN1205304C (zh) * 2002-04-04 2005-06-08 中国石油化工股份有限公司 一种提高延迟焦化液体产品收率的方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3923921A (en) * 1971-03-01 1975-12-02 Exxon Research Engineering Co Naphtha steam-cracking quench process
US4279734A (en) * 1979-12-21 1981-07-21 Shell Oil Company Quench Process
US20060032788A1 (en) * 1999-08-20 2006-02-16 Etter Roger G Production and use of a premium fuel grade petroleum coke
EP2330175A2 (en) * 2005-07-08 2011-06-08 ExxonMobil Chemical Patents Inc. Apparatus for processing hydrocarbon pyrolysis effluent

Also Published As

Publication number Publication date
BR112013029341B1 (pt) 2019-08-27
BR112013029341A2 (pt) 2017-02-07
US10000705B2 (en) 2018-06-19
EP2707459A4 (en) 2014-10-08
UA106459C2 (ru) 2014-08-26
MX2013013040A (es) 2014-04-16
KR101564496B1 (ko) 2015-10-29
KR20140022911A (ko) 2014-02-25
US20120285862A1 (en) 2012-11-15
MY172621A (en) 2019-12-06
MX351574B (es) 2017-10-18
SG194920A1 (en) 2013-12-30
EP2707459B1 (en) 2018-12-19
CN103534336A (zh) 2014-01-22
PL2707459T3 (pl) 2019-07-31
TR201903640T4 (tr) 2019-04-22
EP2707459A2 (en) 2014-03-19
CN103534336B (zh) 2016-10-19
WO2012158450A2 (en) 2012-11-22
CA2835895A1 (en) 2012-11-22
WO2012158450A3 (en) 2013-04-11
CA2835895C (en) 2016-06-21
EA201391691A1 (ru) 2014-03-31
US20150284640A1 (en) 2015-10-08
RS58596B1 (sr) 2019-05-31
US9062256B2 (en) 2015-06-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2227515B1 (en) Olefin production utilizing whole crude oil/condensate feedstock with a partitioned vaporization unit
TWI408221B (zh) 利用全原油原料之烯烴生產
US7550642B2 (en) Olefin production utilizing whole crude oil/condensate feedstock with enhanced distillate production
US20070208207A1 (en) Olefin production utilizing condensate feedstock
KR20220050085A (ko) 증기 분해 전 희석 증기를 액상 탄화수소와 혼합하는 방법
CA2885717C (en) Coke drum additive injection
US5350503A (en) Method of producing consistent high quality coke
US10000705B2 (en) Apparatus for producing high VCM coke
US4441989A (en) Process and apparatus for thermal cracking and fractionation of hydrocarbons
RU2805662C1 (ru) Способ и установка для получения нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием
KR102455669B1 (ko) 파울링 경향이 높은 중질 피치 및 다른 공급 원료의 현장 코킹
Mohamed et al. Maximize the gas oil yield from delayed coker unit by optimization between process variables
RU2775970C2 (ru) Коксование на месте тяжелого пека и другого сырья с высокой тенденцией к загрязнению

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG TJ TM