EA022763B1 - Переработка углеводородного газа - Google Patents

Переработка углеводородного газа Download PDF

Info

Publication number
EA022763B1
EA022763B1 EA201270002A EA201270002A EA022763B1 EA 022763 B1 EA022763 B1 EA 022763B1 EA 201270002 A EA201270002 A EA 201270002A EA 201270002 A EA201270002 A EA 201270002A EA 022763 B1 EA022763 B1 EA 022763B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
stream
condensate
cooled
specified
section
Prior art date
Application number
EA201270002A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201270002A1 (ru
Inventor
Эндрю Ф. Джонк
Ларри У. Льюис
Джон Д. Уилкинсон
Джо Т. Линч
Хэнк М. Хадсон
Кайл Т. Кьюллар
Original Assignee
Ортлофф Инджинирс, Лтд.
Эс.Эм.И. ПРОДАКТС ЭлПи
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from US12/689,616 external-priority patent/US9021831B2/en
Application filed by Ортлофф Инджинирс, Лтд., Эс.Эм.И. ПРОДАКТС ЭлПи filed Critical Ортлофф Инджинирс, Лтд.
Publication of EA201270002A1 publication Critical patent/EA201270002A1/ru
Publication of EA022763B1 publication Critical patent/EA022763B1/ru

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • F25J3/02—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream
    • F25J3/0204—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the feed stream
    • F25J3/0209—Natural gas or substitute natural gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D5/00—Condensation of vapours; Recovering volatile solvents by condensation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G5/00—Recovery of liquid hydrocarbon mixtures from gases, e.g. natural gas
    • C10G5/06—Recovery of liquid hydrocarbon mixtures from gases, e.g. natural gas by cooling or compressing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • F25J3/02—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream
    • F25J3/0228—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream
    • F25J3/0233—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream separation of CnHm with 1 carbon atom or more
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • F25J3/02—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream
    • F25J3/0228—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream
    • F25J3/0238—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream separation of CnHm with 2 carbon atoms or more
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • F25J3/02—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream
    • F25J3/0228—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream
    • F25J3/0242—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream characterised by the separated product stream separation of CnHm with 3 carbon atoms or more
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J5/00—Arrangements of cold exchangers or cold accumulators in separation or liquefaction plants
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2200/00—Processes or apparatus using separation by rectification
    • F25J2200/02—Processes or apparatus using separation by rectification in a single pressure main column system
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2200/00—Processes or apparatus using separation by rectification
    • F25J2200/70—Refluxing the column with a condensed part of the feed stream, i.e. fractionator top is stripped or self-rectified
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2205/00—Processes or apparatus using other separation and/or other processing means
    • F25J2205/02—Processes or apparatus using other separation and/or other processing means using simple phase separation in a vessel or drum
    • F25J2205/04—Processes or apparatus using other separation and/or other processing means using simple phase separation in a vessel or drum in the feed line, i.e. upstream of the fractionation step
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2210/00—Processes characterised by the type or other details of the feed stream
    • F25J2210/06—Splitting of the feed stream, e.g. for treating or cooling in different ways
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2240/00—Processes or apparatus involving steps for expanding of process streams
    • F25J2240/02—Expansion of a process fluid in a work-extracting turbine (i.e. isentropic expansion), e.g. of the feed stream
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2270/00—Refrigeration techniques used
    • F25J2270/12—External refrigeration with liquid vaporising loop
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2270/00—Refrigeration techniques used
    • F25J2270/60—Closed external refrigeration cycle with single component refrigerant [SCR], e.g. C1-, C2- or C3-hydrocarbons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2290/00—Other details not covered by groups F25J2200/00 - F25J2280/00
    • F25J2290/40—Vertical layout or arrangement of cold equipments within in the cold box, e.g. columns, condensers, heat exchangers etc.
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2290/00—Other details not covered by groups F25J2200/00 - F25J2280/00
    • F25J2290/42—Modularity, pre-fabrication of modules, assembling and erection, horizontal layout, i.e. plot plan, and vertical arrangement of parts of the cryogenic unit, e.g. of the cold box

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Separation By Low-Temperature Treatments (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение обеспечивает повышенную степень извлечения компонентов C, Cи более тяжелых углеводородов, либо компонентов Cи более тяжелых углеводородов на количество потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования способа. Экономия потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования техспособа, может проявляться в виде уменьшения потребляемой мощности для сжатия или повторного сжатия; уменьшения мощности, необходимой для внешней охлаждающей установки; уменьшения энергии, необходимой для дополнительного нагрева; либо в виде их сочетания.

Description

Данное изобретение относится к способу и устройству для сепарации газа, содержащего углеводороды. Согласно гл. 35 разд. 119 (е) закона США заявители претендуют на приоритет предварительной заявки США 61/186361, поданной 11 июня 2009. Заявители также претендуют на приоритет на частично продолжающуюся патентную заявку США 12/689616, поданную 19 января 2010, согласно гл. 35 разд. 120 закона США. Правопреемники δ.Μ.Ε. Ргобие18 ЬР и Θήΐοίί Еидшееге, Ыб являлись сторонами по договору о проведении исследований, который действовал до создания изобретения согласно данной заявке.
Такие углеводороды, как этилен, этан, пропилен, пропан, а также более тяжелые, могут извлекаться из различных газов, например из природного, нефтезаводского и синтезированного газа, полученного при переработке других углеводородных материалов, таких как уголь, сырая нефть, бензинолигроиновая фракция, горючие сланцы, нефтеносные пески и бурый уголь. Природный газ в основном состоит из метана и этана, т.е. молярный процент метана и этана в газе достигает 50%. Газ также содержит относительно малые количества более тяжелых углеводородов, таких как пропан, бутан, пентан и т.п., а также водород, азот, оксид углерода и другие газы.
В настоящем изобретении в основном рассматривается способ извлечения этилена, этана, пропилена, пропана и более тяжелых углеводородов из таких газовых потоков. Газ, пригодный к переработке в соответствии с настоящим изобретением, имеет следующий типовой состав, выраженный в молярных процентах: 90,3% метана; 4,0% этана и других компонентов С2; 1,7% пропана и других компонентов С3; 0,3% изобутана; 0,5% стандартного бутана и 0,8% пентанов и более тяжелых углеводородов, баланс поддерживается за счет азота и двуокиси углерода. Также иногда отмечается присутствие серосодержащих газов.
Исторически сложившиеся циклические изменения цен как на природный газ, так и на его газоконденсатные (ЫСЬ) компоненты временами определяют снижение прироста этана, этилена, пропана, пропилена и более тяжелых компонентов в качестве жидких продуктов. В результате сформировалась потребность в технологических способах, которые могли бы обеспечить более эффективное извлечение данных продуктов из сырьевого газа, при этом эффективность извлечения должна сопровождаться снижением капиталовложений. К уже известным способам сепарации данных материалов относятся способы, в основе которых лежит охлаждение и сжижение газа, абсорбция масла и абсорбция охлажденного масла. Кроме того, популярность приобрели криогенные способы благодаря наличию экономичного оборудования, вырабатывающего электроэнергию путем направления газа в детандер и одновременно отводящего тепло от перерабатываемого газа. В зависимости от давления источника подачи газа, насыщенности газа (этаном, этиленом и более тяжелыми углеводородными составляющими), а также от нужного конечного продукта может применяться любой из этих способов или их сочетание.
На сегодняшний день для обработки природного газоконденсата в основном предпочтение отдается способу криогенного расширения, так как он сочетает в себе максимальную простоту, легкость ввода в эксплуатацию, эксплуатационную гибкость, высокую эффективность, безопасность и высокую надежность. В патентах США 3292380; 4061481; 4140504; 4157904; 4171964; 4185978; 4251249; 4278457; 4519824; 4617039; 4687499; 4689063; 4690702; 4854955; 4869740; 4889545; 5275005; 5555748; 5566554; 5568737; 5771712; 5799507; 5881569; 5890378; 5983664; 6182469; 6578379; 6712880; 6915662; 7191617; 7219513; в заменяющем патенте США № 33408; а также в одновременно находящихся на рассмотрении заявках за номерами 11/430412; 11/839693; 11/971491 и 12/206230; приводится описание соответствующих способов (хотя в описании настоящего изобретения в некоторых случаях используются режимы переработки, отличные от тех, которые описаны в указанных патентах США).
В типовом способе криогенного расширения подаваемый под давлением газ охлаждается путем теплообмена с другими технологическими потоками и/или с внешними источниками охлаждения, такими как система компрессионного охлаждения пропана. По мере охлаждения газа в одном или более сепараторов происходят конденсация и сбор конденсата, так как конденсат под высоким давлением содержит некоторое количество необходимых компонентов С2+. В зависимости от насыщенности газа и количества полученного конденсата конденсат под высоким давлением может быть подвергнут расширению при более низком давлении и разделению на фракции. Результатом испарения, которое происходит при расширении конденсата, является дальнейшее охлаждение рабочего потока. При определенных условиях может понадобиться предварительное охлаждение конденсата под высоким давлением перед его расширением с целью дальнейшего снижения температуры в результате расширения. Расширенный рабочий поток, состоящий из смеси конденсата и паров, разделяется на фракции в ректификационной колонне (деметанизаторе или деэтанизаторе). Внутри колонны охлаждаемый поток подвергается ректификации с целью сепарации остаточного метана, азота и других летучих газов в виде шлемовых паров, от нужных компонентов С2, компонентов С3 и более тяжелых углеводородных компонентов, которые отводятся снизу колонны в виде жидкого кубового продукта; либо с целью сепарации остаточного метана, компонентов С2, азота и других летучих газов в виде шлемовых паров, от нужных компонентов С3 и более тяжелых углеводородных компонентов, которые отводятся снизу колонны в виде жидкого кубового продукта.
При неполной конденсации сырьевого газа (обычно так и происходит) пары, остающиеся после не- 1 022763 полной конденсации, можно разделить на два потока. Одна часть паров направляется через детандер или расширительный клапан в емкость с более низким давлением, где в результате дальнейшего охлаждения рабочего потока происходит дополнительная конденсация жидкости. Давление после расширения фактически равно давлению, под которым работает ректификационная колонна. Паровая и жидкая фазы, полученные в результате расширения, подаются в колонну в качестве сырья.
Оставшиеся пары охлаждаются до полной конденсации путем теплообмена с другими технологическими потоками, например с верхним продуктом колонны холодной ректификации. Перед охлаждением данные пары могут быть смешаны с частью конденсата под высоким давлением или со всем его объемом. Полученный охлажденный поток затем расширяется в соответствующем устройстве, например в расширительном клапане, рабочего давления деметанизатора. В способе расширения часть конденсата испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. Дросселированный испарением поток затем подается в верхнюю часть деметанизатора. Обычно парообразная составляющая дросселированного испарением потока и шлемовые пары из деметанизатора смешиваются в верхней сепараторной секции ректификационной колонны и образуют остаточный синтетический метановый газ. Как вариант, возможна подача охлажденного расширенного рабочего потока в сепаратор для его разделения на парообразный и жидкий потоки. Парообразный поток смешивается со шлемовыми парами колонны, а конденсат подается в верхнюю часть колонны в качестве жидкого сырья.
В идеальных условиях, при таком способе сепарации остаточный газ, покидающий установку, будет содержать практически весь метан, который был в сырьевом газе, при этом более тяжелые углеводороды и кубовая фракция отгонки, покидающие деметанизатор, не будут содержать метана или более летучих компонентов. На практике, однако, идеальные условия создать не удается, так как обычный деметанизатор в основном работает в качестве отпарной колонны. Метановый продукт, полученный согласно способу, следовательно, обычно состоит из паров верхней зоны ректификации колонны, а также паров, не прошедших ректификации. Возникают значительные потери компонентов С2, С3 и С4+, так как жидкое сырье, которое подается в верхнюю часть колонны, содержит достаточное количество указанных и более тяжелых углеводородных компонентов, в результате чего количество компонентов С2, компонентов С3, компонентов С4 и более тяжелых углеводородных компонентов практически равно их количеству в паре, который выделяется в верхней зоне ректификации деметанизатора. Потери данных необходимых компонентов можно значительно сократить, если пары, поднимающиеся из зоны ректификации, входили бы в контакт с достаточным количеством конденсата (из потока флегмы), способного поглощать компоненты С2, С3, С4 и более тяжелые углеводородные компоненты из пара.
В последние годы предпочтительными являются способы сепарации углеводородов, где для дополнительной ректификации паров в установке предусмотрена верхняя секция абсорбции. Источником возвратного потока для верхней ректификационной секции обычно служит рециклированный поток остаточного газа, подаваемый под давлением. Рециклированный поток остаточного газа обычно охлаждается до значительной конденсации за счет теплообмена с другими технологическими потоками, например холодным головным погоном ректификационной колонны. Полученный охлажденный поток затем расширяется в соответствующем устройстве, например в расширительном клапане, до рабочего давления деметанизатора. В способе расширения часть конденсата обычно испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. Дросселированный испарением поток затем подается в верхнюю часть деметанизатора. Обычно парообразная составляющая дросселированного испарением потока и шлемовые пары из деметанизатора смешиваются в верхней сепараторной секции ректификационной колонны и образуют остаточный метановый газ. Как вариант, возможна подача охлажденного расширенного рабочего потока в сепаратор, где он разделяется на потоки пара и конденсата, после чего пар смешивается с головным погоном колонны, а конденсат подается в ее верхнюю часть в качестве сырья. Типовые схемы такого способа описываются в патентах США за номерами 4889545; 5568737; 5881569, а также в одновременно находящихся на рассмотрении заявках за номерами 11/430412 и 11/971491; а также в докладе Моури, Е. Росс Эффективное извлечение жидкостей из природного газа с применением абсорбера высокого давления, который был представлен на 81-й ежегодной конференции Ассоциации переработчиков газа в Далласе, Техас, 11-13 марта 2002 г.
В настоящем изобретении применяются новейшие средства реализации различных этапов вышеописанного способа, что позволяет повысить общую эффективность и снизить количество необходимых единиц оборудования. Это достигается путем объединения в одной установке нескольких единиц оборудования, которые ранее были самостоятельными, при этом сокращается площадь, необходимая для размещения технологической установки, а также снижаются капитальные затраты. Неожиданно для себя заявители выявили, что более компактная схема также способствует значительному снижению потребляемой мощности, необходимой для достижения заданного уровня переработки, что в целом повышает технологическую эффективность и снижает стоимость эксплуатации установки. Кроме того, более компактная компоновочная схема позволяет исключить значительную часть трубопроводов, с помощью которых соединялись отдельные единицы оборудования в установках традиционной конструкции, что еще более снижает капитальные затраты и позволяет убрать из конструкции соответствующие фланцевые соединения для подключения трубопроводов. Так как на фланцевых трубных соединениях потенциально
- 2 022763 возможна утечка углеводородов (которые представляют собой летучие органические соединения (УОС), участвующие в формировании газов, вызывающих парниковый эффект, а также создающие предпосылки для образования дыр в озоновом слое), отказ от данных фланцев в конструкции снижает возможность выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
В соответствии с настоящим изобретением было установлено, что возможно достижение уровня выделения С2 более 95%. Аналогично, в тех случаях, где выделение компонентов С2 нежелательно, возможно выделение компонентов С3 на уровне, превышающем 95%. Кроме того, настоящее изобретение позволяет обеспечить 100% сепарацию метана (или компонентов С2) и компонентов, более легких, чем компоненты С2 (или компоненты С3), а также более тяжелых компонентов, при более низкой энергоемкости по сравнению с известным уровнем техники, при этом уровень выделения остается неизменным. Настоящее изобретение (несмотря на то что оно реализуется при более низких давлениях и более высоких температурах) особенно эффективно при переработке сырьевых газов в диапазоне давлений от 400 до 1500 фунт/кв. дюйм абс. (2,758-10,342 кПа(а)) или выше, при режимах, где температура верхнего продукта колонны выделения газоконденсата находится в пределах -50°Р (-46°С) или ниже.
Для облегчения понимания сути настоящего изобретения в описании приводятся следующие чертежи и примеры.
Фиг. 1 - блок-схема установки переработки природного газа, выполненной в соответствии с известным уровнем техники, по патенту США № 5568737;
Фиг. 2 - блок-схема установки переработки природного газа, выполненной в соответствии с настоящим изобретением;
Фиг. 3-9 - блок-схемы, иллюстрирующие альтернативные способы применения настоящего изобретения для обработки потока природного газа.
В последующем описании вышеуказанных чертежах приводятся таблицы с итоговыми данными о расходе газа, рассчитанном для типовых режимов переработки. В таблицах, приведенных в данном документе, значение расхода газа (моль в час) округлено до ближайшего целого числа для удобства восприятия. Значения общего расхода, приведенные в таблицах, учитывают все неуглеводородные компоненты, а следовательно, больше значений суммы расхода углеводородных компонентов. Указанные в таблицах значения температуры являются приблизительными, округленными до градуса. Следует также отметить, что расчеты технологических схем с целью сравнения эффективности отображенных на чертежах техспособов, основаны на предположении, что между окружающей средой и способом отсутствует утечка тепла (в обоих направлениях). Качество изолирующих материалов, представленных на рынке, позволяет считать такое предположение обоснованным, при том что специалисты с соответствующим уровнем технической подготовки обычно используют его в своих расчетах.
Для удобства восприятия технологические параметры указаны как в традиционных британских единицах измерения, так и в единицах измерения Международной системы единиц (СИ). Молярный расход газа, указанный в таблицах, может выражаться либо как фунт-моль в час, либо как килограмм-моль в час. Потребляемая энергия, выраженная в лошадиных силах (л.с.) и/или в тысячах британских тепловых единиц в час (МБТЕ/ч), соответствует указанному молярному расходу, выраженному в фунт-молях в час. Потребляемая энергия, выраженная в киловаттах (кВт), соответствует указанному молярному потоку, выраженному в килограмм-молях в час.
Описание известного уровня техники
На фиг. 1 представлена блок-схема технологического способа, где показана конструкция перерабатывающего устройства, предназначенного для выделения компонентов С2+ из природного газа, реализованная на базе известных технических решений, в соответствии с патентом США № 5568737. По данной схеме моделирования способа входящий газ поступает в устройство при температуре 110°Р (43°С) и давлении 915 фунт/кв. дюйм абс. (6,307 кПа(а)) в виде потока 31. Если входящий газ содержит сернистые соединения в концентрации, нарушающей требования к составу рабочего потока, они удаляются из входящего газа с помощью соответствующей установки предварительной обработки (на схеме не показана). Кроме того, сырьевой поток обычно подвергается дегидрации с целью предотвращения образования гидрата (льда) на режимах криогенной обработки. В этих целях обычно применяется твердый адсорбент.
Сырьевой поток 31 разделяется на два потока 32 и 33. Поток 32 охлаждается до температуры -26°Р (-32°С) в теплообменнике 10 за счет теплового обмена с холодным потоком отгонного пара 41а; поток 33 охлаждается до температуры -32°Р (-35°С) в теплообменнике 11 за счет теплового обмена с жидким конденсатом ребойлера деметанизатора, имеющим температуру 41°Р (5°С) (поток 43) и с побочным жидким конденсатом ребойлера, имеющим температуру -49°Р (-45°С) (поток 42). Потоки 32а и 33а рекомбинируются и образуют поток 31а, который поступает в сепаратор 12 при температуре -28°Р (-33°С) и давлении 893 фунт/кв. дюйм абс. (6155 кПа(а)), где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата (поток 35).
Пар (поток 34) из сепаратора 12 разделяется на два потока - поток 36 и 39. Поток 36, содержащий около 27% общего объема паров, смешивается с концентратом в сепараторе (поток 35), а полученный поток 38 пропускается через теплообменник 13, где отбор тепла производится за счет взаимодействия с потоком холодного отгонного пара 41, где происходит охлаждение рабочего потока до полной его кон- 3 022763 денсации. Полученный конденсированный поток 38а при температуре -139°Р (-95°С) затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 14 до рабочего давления (приблизительно 396 фунт/кв. дюйм абс. (2,730 кПа(а))) ректификационной колонны 18. В способе расширения часть потока испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 1, расширенный поток 38Ь после расширительного клапана 14 достигает температуры -140°Р (-95°С) и подается в ректификационную колонну 18 в первой средней точке питания колонны.
Оставшиеся 73% объема пара из сепаратора 12 (поток 39) подаются в рабочий детандер 15, где энергия этой части сырья, находящейся под высоким давлением, превращается в механическую. В детандере 15 пар подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления колонны, при этом расширенный поток 39а охлаждается до температуры приблизительно -95°Р (-71°С). Типовые детандеры, представленные на рынке, позволяют выделить порядка 80-85% технологического сырья, теоретически доступного при идеальном изоэнтропическом расширении. Выделенная энергия часто применяется для приведения в движение центробежного компрессора (такого как элемент 16), который, к примеру, может применяться для повторного сжатия нагретого остаточного газа (поток 41Ь). Частично конденсированный расширенный поток 39а затем в качестве сырья подается в ректификационную колонну 18 во второй средней ее точке.
Повторно сжатый и охлажденный поток отгонного пара 41е разделяется на два потока. Одна часть, поток 46, представляет собой летучий остаточный газ. Вторая часть, рециркулированный поток 45, подается в теплообменник 10, где она охлаждается до температуры -26°Р (-32°С) за счет отбора тепла холодным потоком отгонного пара 41а. Охлажденный рециркулированный поток 45а затем подается в теплообменник 13, где он охлаждается до температуры -139°Р (-95°С) и практически полностью конденсируется за счет отбора тепла холодным потоком отгонного пара 41. Конденсированный поток 45Ь затем расширяется с помощью соответственного устройства, например расширительного клапана 22, его давление снижается до рабочего давления деметанизатора, в результате чего основной рабочий поток охлаждается до -147°Р (-99°С). Расширенный поток 45с затем подается в верхнюю часть ректификационной колонны 18 в качестве сырья. Парообразная часть потока 45с (если таковая присутствует) смешивается с парами, поднимающимися из верхней части ректификационной зоны колонны, и образует поток отгонного пара 41, который выводится из верхней зоны колонны.
Деметанизатор в колонне 18 представляет собой обычную ректификационную колонну, в которой установлено несколько лотков с интервалами между ними, одной или более насадок, либо комбинация лотков и насадок. Как часто бывает в случае с устройствами переработки природного газа, ректификационная колонная может состоять из двух секций. Верхняя секция 18а представляет собой сепаратор, где подаваемое сверху сырье, содержащее пар, разделяется соответственно на пар и жидкую составляющую, и где пар, поступающий из кубовой секции ректификации или деметанизации 18Ь, смешивается с паром, отделенным от подаваемого сверху сырья, в результате чего образуется холодный шлемовый пар деметанизатора (поток 41), который отводится из верха колонны при температуре -144°Р (-98°С). Кубовая секция, секция деметанизации 18Ь содержит лотки и/или насадки и обеспечивает необходимый контакт между конденсатом, стекающим вниз, и парами, поднимающимися вверх. В секции деметанизации 18Ь также установлены ребойлеры (такие как ребойлер и боковой ребойлер, описанные ранее), где производится нагрев и испарение конденсата, стекающего в кубовую часть колонны, чтобы образовывать отбензиненный пар, поднимающийся вверх колонны для отгонки жидкого продукта, потока 44, метана и более легких компонентов.
Поток жидкого продукта 44 покидает кубовую часть колонны при температуре 64°Р (18°С) на основе типовых требований к соотношению метана и этана, равному 0,010:1, исходя из массы кубового продукта. Поток шлемового пара 41 из деметанизатора движется навстречу поступающему сырьевому газу и рециркулированному потоку в теплообменнике 13, где он нагревается до -40°Р (-40°С) (поток 41а), а также в теплообменнике 10, где он нагревается до 104°Р (40°С) (поток 41Ь). Затем поток отгонного пара подвергается вторичному сжатию в два этапа. Первый этап - это компрессор 16, который приводится в движение детандером 15. Второй этап - это компрессор 20, который приводится в движение от дополнительного источника энергии; здесь остаточный газ (поток 41ά) сжимается до давления в трубопроводе сбыта. После охлаждения до 110°Р (43°С) в выпускном охладителе 2, поток 41е разделяется на остаточный газ (поток 46) и рециркулированный поток 45, как описано ранее. Поток остаточного газа 46 поступает в трубопровод сбыта под давлением 915 фунт/кв. дюйм абс. (6307 кПа(а)), которое является достаточным для соответствия требованиям по давлению в трубопроводе (обычно это входное давление).
Краткие данные по расходу и энергопотреблению для техспособа, показанного на фиг. 1, приводятся в следующей табл. I.
- 4 022763
Таблица I (фиг. 1). Данные по расходу - фунт-моль/ч (кг-моль/ч)
Поток Метан Этан Пропан Бутаны+ Всего
31 12398 546 233 229 13726
32 8431 371 159 156 9334
33 3967 175 74 73 4392
34 12195 501 179 77 13261
35 203 45 54 152 465
36 3317 136 49 21 3607
38 3520 181 103 173 4072
39 8878 365 130 56 9654
41 13765 30 0 0 13992
45 1377 3 0 0 1400
46 12388 27 0 0 12592
44 10 519 233 229 1134
Выделенные компоненты*
Этан 94,99%
Пропан 99,99%
Бутаны+ 100,00%
Мощность
Сжатие остаточного газа 6,149 л.с. [10,109 кВт!
*на основе неокругленных значений расхода
Подробное описание изобретения
На фиг. 2 приводится блок-схема техспособа в соответствии с настоящим изобретением. Состав и характеристики сырьевого газа, принятые во внимание в способе, изображенном на фиг. 2, аналогичны таким же показателям, как и на фиг. 1. Соответственно способ, изображенный на фиг. 2, можно сравнить со способом на фиг. 1 с целью наглядной демонстрации преимуществ настоящего изобретения.
При моделировании способа по схеме, показанной на фиг. 2, входящий газ поступает в установку в виде потока 31, который делится первым устройством разделения еще на два потока: поток 32 и поток 33. Первый поток, поток 32, поступает в теплообменное устройство в верхней части охладительной секции сырья 118а, которая расположена внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники.
Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 32, протекающем по одному ходу теплообменника, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепаратора 118Ь, расположенной внутри перерабатывающей установки 118, который нагревается в теплообменнике кубовой части секции охлаждения сырья 118а. Поток 32 охлаждается, при этом продолжается нагрев потока отгонного пара, и поток 32а покидает теплообменное устройство, имея температуру -25°Р (-32°С).
Вторая часть потока, поток 33, поступает в устройство тепломассообмена в секции деметанизации 118е, которая находится внутри перерабатывающей установки 118. В качестве устройства тепломассообмена может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паяный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Устройство тепломассообмена предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 33, протекающим по одному ходу устройства тепломассообмена, и потоком отгонного конденсата, направленного вниз из секции адсорбции 1186, которая находится внутри перерабатывающей установки 118; таким образом, поток 33 охлаждается, нагревая поток отгонного конденсата, на выходе с устройства тепломассообмена температура охлажденного потока 33а составляет -47°Р (-44°С). По мере нагрева потока отгонного конденсата часть его испаряется и образует отбензиненные пары, которые поднимаются вверх, пока оставшийся жидкий конденсат продолжает стекать вниз через устройство тепломассообмена. Устройство тепломассообмена обеспечивает непрерывный контакт отбензиненных паров с потоком отгонного конденсата, тем самым поддерживая массообмен между парообразной и жидкой фазами и освобождая поток жидкого продукта 44 от метана и более легких компонентов.
Потоки 32а и 33а смешиваются в смесительном устройстве и образуют поток 31а, который поступает в секцию сепарации 118Г, находящуюся внутри перерабатывающей установки 118, при температуре -32°Р (-36°С) и давлении 900 фунт/кв. дюйм абс. (6203 кПа(а)), где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата (поток 35). Секция сепарации 118Г отделена от секции деметанизации 118е внутренней перегородкой или другими средствами, с тем чтобы обеспечить возможность работы двух этих секций внутри перерабатывающей установки 118 при разных давлениях.
Пар (поток 34) из секции сепарации 118Г разделяется вторым устройством разделения на два пото- 5 022763 ка: поток 36 и поток 39. Поток 36, содержащий около 27% пара от общего его объема, смешивается в дополнительном смесительном устройстве с отделенным в сепараторе конденсатом (поток 35 через поток 37), и полученный поток 38 направляется в теплообменное устройство, расположенное в кубовой части секции охлаждения сырья 118а внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может также применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паяный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 38, протекающим через один ход теплообменного устройства, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепарации 118Ь, так что поток 38 охлаждается до полной конденсации, при этом нагревая поток отгонного пара.
Полученный конденсированный поток 38а при температуре -138°Р (-95°С) затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 14 до рабочего давления (приблизительно 400 фунт/кв. дюйм (2,758 кПа(а))) ректификационной секции 118с (устройства абсорбции) и секции абсорбции 1186 (еще одно устройство абсорбции), расположенной внутри перерабатывающей установки 118. В способе расширения часть потока может испаряться, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 2, расширенный поток 38Ь после расширительного клапана 14 достигает температуры -139°Р (-95°С) и подается в перерабатывающую установку 118 между секцией ректификации 118с и секцией абсорбции 1186. Конденсат в потоке 38Ь смешивается с конденсатом, поступающим из секции ректификации 118с, и весь конденсат направляется в секцию абсорбции 1186, при этом пар смешивается с парами, поступающими из секции абсорбции 1186, а полученный парообразный поток направляется в секцию ректификации 118с.
Оставшиеся 73% объема пара из секции сепарации 118Т (поток 39) подаются в рабочий детандер 15, где энергия этой части сырья, находящейся под высоким давлением, превращается в механическую. В детандере 15 пар подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления секции абсорбции 1186, при этом расширенный поток 39а охлаждается до температуры приблизительно -99°Р (-73°С). Частично конденсированный расширенный поток 39а затем в качестве сырья подается в кубовую часть секции абсорбции 1186 внутри перерабатывающей установки 118.
Повторно сжатый и охлажденный поток отгонного пара 41с разделяется третьим устройством разделения на два потока. Одна часть, поток 46, представляет собой летучий остаточный газ. Вторая часть, рециркулированный поток 45, поступает в теплообменное устройство в охладительной секции сырья 118а, которая расположена внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может также применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паяный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 45, протекающим через один ход теплообменного устройства, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепарации 118Ь, так что поток 45 охлаждается до полной конденсации, при этом нагревая поток отгонного пара.
Конденсированный рециркулированный поток 45а покидает теплообменник в секции охлаждения сырья 118а, имея температуру -138°Р (-95°С) и подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 22 до рабочего давления ректификационной секции 118с, расположенной внутри перерабатывающей установки 118. В способе расширения часть потока испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 2, расширенный поток 45Ь после расширительного клапана 22 достигает температуры -146°Р (-99°С) и подается в секцию сепарации 118Ь внутри перерабатывающей установки 118. Отделенный здесь жидкий конденсат направляется в ректификационную секцию 118с, а оставшиеся пары смешиваются с парами, поднимающимися от ректификационной секции 118с, и образуют поток отгонного пара, который нагревается в секции охлаждения 118а.
В ректификационной секции 118с и в секции абсорбции 1186 установлены абсорбирующие устройства, которые состоят из нескольких лотков с зазорами между ними, одной или нескольких насадок, либо комбинации лотков и насадок. Лотки и/или насадки в ректификационной секции 118с и в секции абсорбции 1186 обеспечивает необходимый контакт между парами, поднимающимися вверх, и холодным конденсатом, стекающим вниз. Жидкая составляющая расширенного потока 39а смешивается с жидким конденсатом, стекающим вниз из секции абсорбции 1186, и смешанный конденсат поступает в устройство сбора жидкости, размещенное в перерабатывающей установке для обеспечения продолжения стекания жидкости в секцию деметанизации 118е. Отбензиненные пары, поднимающиеся из секции деметанизации 118е, смешиваются с парами от расширенного потока 39а и далее поднимаются в секцию абсорбции 1186, где они контактируют с холодным конденсатом, стекающим вниз, для конденсации и абсорбции основного объема компонентов С2, компонентов С3, и более тяжелых компонентов, содержащихся в этих парах. Пары, поднимающиеся из секции абсорбции 1186, смешиваются с парами от расширенного потока 38Ь и далее поднимаются в ректификационную секцию 118с, где они контактируют с холодной частью расширенного потока 45Ь, стекающей вниз, для конденсации и абсорбции основного объема компонентов С2, С3 и более тяжелых компонентов, содержащихся в этих парах. Жидкая составляющая расширен- 6 022763 ного потока 38Ь смешивается с жидким конденсатом, стекающим вниз из ректификационной секции 118с, и смешанный конденсат продолжает стекать в секцию абсорбции 118й.
Отгонный конденсат, стекающий вниз из устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118е внутри перерабатывающей установки 118, освобождается от метана и более легких компонентов. Полученный жидкий продукт (поток 44) удаляется из кубовой части секции деметанизации 118е и покидает перерабатывающее устройство 118 при температуре 65°Р (18°С). Поток отгонного пара, поднимающийся из секции сепарации 118Ь, поступает в паросборное устройство, размещенное в перерабатывающей установке, и затем подогревается в секции охлаждения сырья 118а, при этом обеспечивая охлаждение потоков 32, 38 и 45, как описано ранее, а полученный поток остаточного газа 41 покидает перерабатывающее устройство 118 при температуре 105°Р (40°С). Затем поток отгонного пара подвергается повторному сжатию в два этапа: в компрессоре 16, который приводится в действие детандером 15, и в компрессоре 20, который приводится в действие дополнительным источником энергии. После того как поток 41Ь охладится до 110°Р (43°С) в выпускном охладителе 21 и образуется поток 41с, рециркулированный поток 45 отводится из устройства, как описано ранее, образуя поток остаточного газа 46, который затем поступает в трубопровод сбыта под давлением 915 фунт/кв. дюйм абс. (6307 кПа(а)).
Краткие данные по расходу и энергопотреблению для техспособа, показанного на фиг. 2, приводятся в следующей табл. II.
Таблица II (фиг. 2). Данные по расходу - фунт-моль/ч (кг-моль/ч)
Поток Метан Этан Пропан Бутаныт Всего
31 12398 546 233 229 13726
32 8679 382 163 160 9608
35 234 51 59 157 513
36 3248 132 46 19 3528
37 234 51 59 157 513
38 3482 183 105 176 4041
39 8916 363 128 53 9685
40 0 0 0 0 0
41 13863 30 0 0 14095
45 1475 3 0 0 1500
46 12388 27 0 0 12595
44 10 519 233 229 1131
Выделенные компоненты*
Этан 95,03%
Пропан 99,99%
Бутаны+ 100,00%
Мощность
Сжатие остаточного газа 5,787 л.с. [9,514 кВт] *на основе неокругленных значений расхода
Сравнение табл. I и II показывает, что настоящее изобретение позволяет обеспечить практически такой же уровень извлечения продукта, что и известные технические решения. Однако дальнейшее сравнение показателей в табл. I и II показывает, что тот же объем готового продукта был получен при гораздо меньших энергозатратах, чем в установке, собранной с применением известных технических решений. Что касается эффективности извлечения продукта (которая определяется количеством этана, извлеченного на единицу мощности), настоящее изобретение более чем на 6% экономичнее способа с применением известных технических решений, показанного на фиг. 1.
Повышение эффективности извлечения продукта, обеспечиваемое настоящим изобретением по сравнению со способом на базе известных технических решений (фиг. 1), в основном связано с двумя факторами. Во-первых, компактная компоновка теплообменных устройств в секции охлаждения сырья 118а и устройств тепломассообмена в секции деметанизации 118е перерабатывающей установки 118 исключает перепад давления, происходящий вследствие наличия соединительных трубопроводов в обычной перерабатывающей установке. Как результат, в установке, выполненной в соответствии с настоящим изобретением, та часть сырьевого газа, которая поступает в детандер 15, находится под более высоким давлением, чем газ в установке, собранной с применением уже известных технических решений; это позволяет детандеру 15 в схеме настоящего изобретения производить такое же количество энергии при более высоком выходном давлении, сколько производит детандер 15 в схеме с применением уже известных технических решений, но при более низком выходном давлении. А следовательно, ректификационная секция 118с и секция абсорбции 118й в перерабатывающей установке 118 настоящего изобретения может работать под более высоким давлением, чем ректификационная колонна 18 в схеме с применением уже известных технических решений, при этом уровень извлечения продукта остается одинаковым. Результатом повышения рабочего давления и снижения перепада давления благодаря упразднению соединительных трубопроводов становится то, что отгонный пар поступает в компрессор 20 под значительно более
- 7 022763 высоким давлением, снижая таким образом количество энергии, необходимой для доведения давления остаточного газа до уровня давления в трубопроводе.
Во-вторых, применение устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118е для одновременного нагрева отгонного конденсата, покидающего секцию абсорбции 1186, при этом полученный пар имеет возможность контактировать с конденсатом и освобождать из него летучие компоненты, что более эффективно по сравнению с применением обычной ректификационной колонны с внешними ребойлерами. Летучие компоненты освобождаются из жидкого конденсата постоянно, тем самым их концентрация в отбензиненных парах снижается гораздо быстрее, что повышает эффективность отгонки легких фракций для настоящего изобретения.
Помимо повышения эффективности переработки настоящее изобретение по сравнению с установками текущего уровня техники имеет еще два преимущества. Во-первых, компактная конструкция перерабатывающей установки 118 настоящего изобретения заменяет пять отдельных единиц оборудования, применяющихся в традиционной схеме (теплообменники 10, 11 и 13; сепаратор 12; ректификационная колонна 18 на фиг. 1), одной единицей (перерабатывающей установкой 118 на фиг. 2). При этом уменьшается площадь, необходимая для размещения установки, а также упраздняются соединительные трубопроводы, что ведет к снижению капитальных затрат на перерабатывающую установку, построенную по схеме настоящего изобретения, по сравнению с установкой, построенной с применением уже известных технических решений. Во-вторых, исключение из конструкции соединительных трубопроводов означает, что перерабатывающая установка, построенная по схеме настоящего изобретения, имеет гораздо меньше фланцевых соединений по сравнению с установкой, построенной с применением уже известных технических решений, что снижает количество потенциальных мест появления течей в такой установке. Углеводороды представляют собой летучие органические соединения (УОС), некоторые из которых классифицируются как газы, вызывающие парниковый эффект, а некоторые могут создавать предпосылки для образования дыр в озоновом слое; это означает, что настоящее изобретение снижает возможность выбросов, загрязняющих атмосферу.
Другие варианты воплощения
В некоторых случаях может возникнуть необходимость подачи потока жидкого конденсата 35 непосредственно в кубовую часть секции абсорбции 1186 через поток 40, как показано на фиг. 2, 4, 6 и 8. В этом случае применяется соответствующее расширительное устройство (например, расширительный клапан 17), где конденсат расширяется до рабочего давления секции абсорбции 1186, а полученный расширенный поток конденсата 40а в качестве сырья подается в кубовую часть секции абсорбции 1186 (как показано пунктирными линиями). В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать часть потока конденсата 35 (поток 37) с паром в потоке 36 (фиг. 2 и 6) либо с охлажденным вторым потоком 33а (фиг. 4 и 8) для образования объединенного потока 38 и направления оставшейся части потока конденсата 35 в кубовую часть секции абсорбции 1186 в потоках 40/40а. В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать расширенный конденсатный поток 40а с расширенным потоком 39а (фиг. 2 и 6) или с расширенным потоком 34а (фиг. 4 и 8), после чего подать объединенный поток в кубовую часть секции абсорбции 1186 в качестве сырья.
Если остаточный газ обогащен, то количество конденсата, отделенного в поток 35, может оказаться достаточным для того, чтобы разместить дополнительную зону массообмена в секции деметанизации 118е, между расширенным потоком 39а и расширенным конденсатным потоком 40а, как показано на фиг. 3 и 7, либо между расширенным потоком 34а и расширенным конденсатным потоком 40а, как показано на фиг. 5 и 9. В этом случае устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118е можно установить в верхней и кубовой частях, так чтобы расширенный конденсатный поток 40а можно было подавать между ними. Пунктирные линии показывают, что в некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать часть конденсатного потока 35 (поток 37) с паром в потоке 36 (фиг. 3 и 7), либо со второй охлажденной частью потока 33а (фиг. 5 и 9), чтобы образовать объединенный поток 38, в то время как оставшаяся часть конденсатного потока 35 (поток 40) расширяется до более низкого давления и подается между верхней и кубовой частями устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118е в качестве потока 40а.
В некоторых случаях может возникнуть необходимость не смешивать охлажденные первую и вторую части (потоки 32а и 33а), как показано на фиг. 4, 5, 8 и 9. В этом случае охлажденная первая часть 32а направляется в секцию сепарации 118Г в перерабатывающей установке 118 (фиг. 4 и 5), либо в сепаратор 12 (фиг. 8 и 9), где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата (поток 35). Поток пара 34 поступает в детандер 15, где подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления секции абсорбции 1186, после чего расширенный поток 34а в качестве сырья подается в кубовую часть секции абсорбции 1186, расположенной внутри перерабатывающей установки 118. Охлажденная вторая часть потока 33а смешивается с отделенным в сепараторе конденсатом (поток 35 через поток 37), и объединенный поток 38 направляется в устройство теплообмена в кубовой части секции охлаждения сырья 118а в перерабатывающей установке 118, где охлаждается до полной конденсации. Конденсированный поток 38а затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 14 до рабочего давления ректификационной секции 118с и секции абсорбции 1186, после чего расширенный поток 38Ь подается в
- 8 022763 перерабатывающую установку 118 в зону между ректификационной секцией 118с и секцией абсорбции 1186. В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать только часть (поток 37) конденсатного потока 35 с охлажденной второй частью - потоком 33а, а оставшуюся часть (поток 40) подать в кубовую часть секции абсорбции 1186 через расширительный клапан 17. В другом случае может возникнуть необходимость направить весь поток конденсата 35 в кубовую часть секции абсорбции 1186 через расширительный клапан 17.
В некоторых случаях может понадобиться применение внешней емкости для сепарации охлажденного сырьевого потока 31а или охлажденной первой части - потока 32а, вместо того, чтобы включать сепараторную секцию 118Г в перерабатывающую установку 118. Как показано на фиг. 6, 7, 14 и 15, сепаратор 12 может применяться для разделения охлажденного сырьевого потока 31а на поток пара 34 и поток конденсата 35. Также, как показано на фиг. 8, 9, 16 и 17, сепаратор 12 может применяться для разделения охлажденной части потока 32а на поток пара 34 и поток конденсата 35.
В зависимости от количества тяжелых углеводородов в сырьевом газе и от давления его подачи охлажденный сырьевой поток 31а, поступающий в секцию сепарации 118Г, как показано на фиг. 2 и 3, или в сепаратор 12, как показано на фиг. 6 и 7 (или охлажденная первая часть потока 32а, поступающая в секцию сепарации 118Г, как показано на фиг. 4 и 5, или в сепаратор 12, как показано на фиг. 8 и 9), может не содержать жидкой составляющей (так как давление превышает точку начала конденсации или криконденбару). В таких случаях в потоках 35 и 37 конденсат отсутствует (как показано пунктирными линиями), так что только пар из секции сепарации 118Г в потоке 36 (фиг. 2 и 3), пар от сепаратора 12 в потоке 36 (фиг. 6), либо охлажденная вторая часть потока 33а (фиг. 4, 5, 8 и 9) вливаются в поток 38; данный поток превращается в расширенный конденсированный поток 38Ь, поступающий в перерабатывающую установку 118, в зону между ректификационной секцией 118с и секцией абсорбции 1186. В данном случае секция сепарации 118Г в перерабатывающей установке 118 (фиг. 2-5) или сепаратор 12 (фиг. 6-9) может не понадобиться.
Характеристики сырьевого газа, габариты установки, имеющееся оборудование или другие факторы могут указывать на то, что не требуется устанавливать детандер 15, либо его требуется заменить на другое расширительное устройство (например, расширительный клапан). И хотя на схеме отображены конкретные расширительные устройства для каждого потока, при необходимости вместо них можно использовать другие устройства. Например, режим обработки требует расширения полностью конденсированной части сырьевого потока (поток 38а) или полностью конденсированного рециркулированного потока (поток 45а).
В соответствии с настоящим изобретением возможно применение внешней охладительной установки для дополнительного охлаждения входящего газа, поступающего в потоках отгонного пара и конденсата, в особенности если используется обогащенный входящий газ. В таких случаях устройство тепломассообмена можно включить в секцию сепарации 118Г (либо установить паросборное устройство для сбора газа, если охлажденный сырьевой поток 31а или охлажденная первая часть потока 32а не содержат жидкой составляющей), как показано пунктирными линиями на фиг. 2-5; либо же устройство тепломассообмена можно включить в сепаратор 12, как показано пунктирными линиями на фиг. 6-9. В качестве устройства тепломассообмена может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паяный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком холодильного агента (например, пропаном), протекающим по одному ходу устройства тепломассообмена, и парообразной частью потока 31а (фиг. 2, 3, 6 и 7) или потока 32а (фиг. 4, 5, 8 и 9), которые движутся по направлению вверх, при этом холодильный агент охлаждает пар и способствует образованию дополнительного конденсата, который стекает вниз и объединяется с конденсатом, удаленным из потока 35. Как вариант, возможно применение обычных охладителей газа для понижения температуры потока 32а, потока 33а и/или потока 31а с помощью холодильного агента, до того как поток 31а поступит в секцию сепарации 118Г (фиг. 2 и 3) или в сепаратор 12 (фиг. 6 и 7); либо поток 32а поступит в секцию сепарации 118Г (фиг. 4 и 5) или в сепаратор 12 (фиг. 8 и 9).
В зависимости от температуры и степени обогащения сырьевого газа, а также от количества компонентов С2, которое нужно извлечь из потока жидкого продукта 44, обогрева только за счет потока 33 может оказаться недостаточно для того, чтобы конденсат, покидающий секцию деметанизации 118е, соответствовал требованиям к характеристикам продукта. В этом случае, в устройство тепломассообмена в секции деметанизации 118е могут быть установлены дополнительные средства обогрева с помощью теплоносителя, как показано пунктирными линиями на фиг. 2-9. Как вариант, возможна установка еще одного устройства тепломассообмена в кубовой части секции деметанизации 118е для обеспечения дополнительного нагрева; либо поток 33 может нагреваться с помощью теплоносителя перед тем, как он поступит в устройство тепломассообмена, установленное в секции деметанизации 118е.
В зависимости от типа теплопередающих устройств, выбранных в качестве теплообменников для верхней и кубовой частей секции охлаждения сырья 118а, возможно объединить данные теплообменные устройства в один многоходовой и/или многофункциональный теплообменник. В этом случае многохо- 9 022763 довое и/или многофункциональное теплообменное устройство должно иметь соответствующие средства распределения, разделения и сбора потока 32, потока 38, потока 45, а также потока отгонного пара с целью нагрева или охлаждения до нужного уровня.
В некоторых случаях может потребоваться установка дополнительного устройства массообмена в верхней части секции деметанизации 118е. В этом случае устройство массообмена можно разместить ниже точки подачи расширенного потока 39а (фиг. 2, 3, 6 и 7) или расширенного потока 34а (фиг. 4, 5, 8 и 9) в кубовую часть секции абсорбции 1186 и выше точки выхода охлажденной второй части потока 33а из устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118е.
Менее предпочтительной для вариантов воплощения настоящего изобретения, показанных на фиг. 2, 3, 6 и 7, является установка сепаратора для охлажденной первой части потока 31а, сепаратора для охлажденной второй части потока 32а; при этом потоки пара, отделенные в сепараторах, смешиваются, образуя поток пара 34, а потоки конденсата смешиваются и образуют конденсатный поток 35. Еще одним менее предпочтительным вариантом воплощения настоящего изобретения является охлаждение потока 37 в отдельном теплообменном устройстве, расположенном в секции охлаждения сырья 118а (вместо того, чтобы смешивать поток 37 с потоком 36 или потоком 33а для образования объединенного потока 38); при этом расширение охлажденного потока производится в отдельном расширительном устройстве, а расширенный поток подается в промежуточную зону секции абсорбции 1186.
Требуется отметить, что относительное количество сырья в каждом отводе разделенного парообразного сырья зависит от нескольких факторов, в том числе от давления и состава сырьевого газа, количества тепла, которое можно выделить из сырья, а также от доступного количества мощности. Увеличение подачи сырья в зону выше секции абсорбции 1186 может привести к увеличению степени извлечения продукта при снижении мощности, получаемой в детандере, что, в свою очередь, ведет к увеличению мощности, необходимой для повторного сжатия продукта. Увеличение подачи сырья в зону ниже секции абсорбции 1186 снижает уровень потребляемой мощности, но при этом также может упасть уровень извлечения продукта.
Настоящее изобретение обеспечивает повышенную степень извлечения компонентов С2, С3 и более тяжелых углеводородов, либо компонентов С3 и более тяжелых углеводородов на количество потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования техспособа. Экономия потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования техспособа, может проявляться в виде уменьшения потребляемой мощности для сжатия или повторного сжатия; уменьшения мощности, необходимой для внешней охлаждающей установки; уменьшения энергии, необходимой для дополнительного нагрева; либо в виде их сочетания.
Здесь приводится описание предпочтительных вариантов воплощения изобретения; специалисты с соответствующим уровнем технической подготовки могут найти другие варианты или внести изменения в описанные здесь (например, адаптировать изобретение для работы в других режимах с применением другого типа сырья или с изменением других требований), не отклоняясь от сути настоящего изобретения, определенной в следующей его формуле.

Claims (25)

    ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
  1. (1) паросборное устройство размещают в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г;
    (1) указанное устройство тепломассообмена устанавливают в верхней и нижней частях секции деметанизации 118е;
    (1) указанное устройство тепломассообмена устанавливают в верхней и нижней частях секции деметанизации 118е;
    1. Способ сепарации газового потока 31, содержащего метан, компоненты С2, компоненты С3 и более тяжелые углеводородные компоненты, на летучую фракцию остаточного газа 46 и относительно менее летучую фракцию 44, содержащую основную часть указанных компонентов С2, компонентов С3 и более тяжелых углеводородных компонентов, либо указанных компонентов С3 и более тяжелых углеводородных компонентов, где (1) указанный газовый поток 31 разделяют на первую 32 и вторую 33 части;
  2. (2) указанный парообразный поток направляют в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для его охлаждения с помощью указанного внешнего охлаждающего агента с образованием дополнительного конденсата; и (3) указанный конденсат смешивают по меньшей мере с одним потоком конденсата 35, отделенного при сепарации.
    (2) дополнительное устройство тепломассообмена размещено внутри указанного паросборного устройства, указанное дополнительное устройство тепломассообмена включает один или несколько каналов для внешнего охлаждающего агента;
    (2) дополнительное устройство тепломассообмена размещено внутри указанного паросборного устройства, указанное дополнительное устройство тепломассообмена включает один или несколько каналов для внешнего охлаждающего агента;
    (2) теплообменное устройство, размещенное в перерабатывающей установке 118 в секции охлаждения 118а сырья и соединенное с указанным первым разделительным устройством для приема и охлаждения указанной первой части потока 32 с получением охлажденной первой части потока 32а;
    (2) указанный парообразный поток со стадии (Ь) направляют в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для охлаждения внешним охлаждающим агентом с образованием дополнительного конденсата; и (3) указанный конденсат смешивают по меньшей мере с одним потоком конденсата 35 со стадии (Ь), отделенного при сепарации.
    (2) дополнительное устройство тепломассообмена размещают внутри указанного паросборного устройства для сепарации газа в сепараторной секции 118Г, при этом указанное устройство тепломассообмена имеет один или несколько каналов для прохождения внешнего охлаждающего агента;
    (2) дополнительное устройство тепломассообмена размещают внутри указанного паросборного устройства в сепараторной секции 118Г, при этом указанное устройство тепломассообмена имеет один или несколько каналов для прохождения внешнего охлаждающего агента;
    (2) указанную расширенную по меньшей мере часть указанного по меньшей мере одного потока конденсата 40а со стадии (й) подают в указанную перерабатывающую установку 118, в пространство между указанными верхней и нижней частями указанного устройства тепломассообмена в указанной секции деметанизации 118е.
    (2) указанную расширенную по меньшей мере часть указанного по меньшей мере одного потока конденсата 40а со стадии (й) подают в указанную перерабатывающую установку 118, в пространство между указанными верхней и нижней частями указанного устройства тепломассообмена в указанной секции деметанизации 118е.
    2. Способ по п.1, где:
    (a) указанную охлажденную первую часть потока 32а со стадии (4) смешивают с указанной охлажденной второй частью потока 33а со стадии (4), при этом образуя поток частично конденсированного газа 31а;
    (b) указанный поток частично конденсированного газа 31а подают в устройство сепарации 12, где его разделяют на парообразный поток 34 и по меньшей мере один поток конденсата 35;
    (c) указанный парообразный поток 34 разделяют на указанный первый 36 и указанный второй 39 потоки; и (6) по меньшей мере часть 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 подвергают расширению в расширительном устройстве 17 до более низкого давления и затем подают в качестве дополнительного сырьевого потока 40а в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 1186.
    (2) указанную первую часть потока 32 охлаждают в секции охлаждения 118а;
  3. (3) указанное паросборное устройство соединено с указанным теплообменным устройством для приема охлажденной первой части потока 32а и ее направления в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения с помощью указанного внешнего охлаждающего агента; и (4) второе расширительное устройство 15 соединено с указанным паросборным устройством для приема указанной дополнительно охлажденной первой части потока 34 и ее расширения до указанного более низкого давления с получением потока 34а, где указанное второе расширительное устройство 15 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 118ά для подачи дополнительно охлажденной расширенной первой части потока 34а в его кубовую часть в качестве сырья.
    (3) указанное паросборное устройство соединено со смесительным устройством для приема указанного охлажденного газового потока 31а и его направления в дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента; и (4) указанное второе разделительное устройство соединено с указанным паросборным устройством для приема указанного дополнительно охлажденного газового потока 34 и его разделения на первый 36 и второй 39 потоки.
    (3) устройство тепломассообмена, установленное в указанной перерабатывающей установке 118 в секции деметанизации 118е и соединенное с указанным первым разделительным устройством для приема и охлаждения указанной второй части потока 33 с получением охлажденной второй части потока 33 а;
    (3) указанную охлажденную первую часть потока 32а со стадии (а) подают в указанное паросборное устройство в сепараторной секции 118Г и направляют в указанное дополнительное устройство тепломас- 12 022763 сообмена для дополнительного охлаждения с помощью указанного внешнего охлаждающего агента; и (4) указанную дополнительно охлажденную первую часть потока 34 подвергают расширению в расширительном устройстве 15 до указанного более низкого давления и затем подают в качестве сырья 34а в кубовую часть второго устройства абсорбции 1186.
    (3) указанный охлажденный газовый поток 31а со стадии (4) подают в указанное паросборное устройство в сепарационной секции 118Г и направляют в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента; и (4) указанный дополнительно охлажденный газовый поток 34 разделяют на первый 36 и второй 39 потоки.
    3. Способ по п.2, где:
    (a) указанный первый поток 36 со стадии (с) смешивают по меньшей мере с частью 37 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 со стадии (Ь), образуя объединенный поток 38;
    (b) указанный объединенный поток 38 охлаждают в секции охлаждения 118а до, по существу, полной его конденсации с получением потока 38а, а затем подвергают расширению в расширительном устройстве 14 до более низкого давления, за счет этого дополнительно охлаждая поток 38Ь;
    (c) указанный расширенный охлажденный объединенный поток 38Ь в качестве указанного сырья подают в зону между указанными первым 118с и вторым 1186 устройствами абсорбции; и (6) любую оставшуюся часть 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 со стадии (Ь) подвергают расширению в расширительном устройстве 17 до более низкого давления и полученный поток 40а подают в качестве дополнительного сырья в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 1186.
    (3) указанную вторую часть потока 33 охлаждают в секции деметанизации 118е;
  4. (4) смесительное устройство, соединенное с указанным теплообменным устройством и устройством тепломассообмена и предназначенное для приема охлажденных первой 32а и второй частей потока 33а и образования охлажденного газового потока 31а, 34;
    4. Способ по п.1, где:
    (a) указанную первую часть потока 32 со стадии (2) охлаждают в секции охлаждения 118а и затем подвергают расширению в расширительном устройстве 15 до более низкого давления с получением расширенного и охлажденного потока 34а;
    (b) указанную вторую часть потока 33 со стадии (3) охлаждают в устройстве тепломассообмена, размещенном в секции деметанизации 118е и в секции охлаждения 118а, до, по существу, полной его конденсации с получением потока 38а и затем подвергают расширению в расширительном устройстве 14 до более низкого давления, за счет этого дополнительно охлаждая поток 38Ь;
    (c) указанную расширенную охлажденную вторую часть потока 38Ь в качестве указанного сырья
    (4) указанную охлажденную первую часть 32а потока смешивают с указанной охлажденной второй частью 33а потока, при этом образуя поток охлажденного газа 31а, 34;
  5. (5) второе разделительное устройство, соединенное с указанным смесительным устройством, для приема охлажденного газового потока 31а, 34 и разделения охлажденного газового потока на первый 36 и второй 39 потоки;
    5. Способ по п.4, где:
    (a) указанную первую часть потока 32 со стадии (2) охлаждают в секции охлаждения 118а в достаточной степени до частичной ее конденсации с получением потока 32а;
    (b) указанную частично конденсированную первую часть потока 32а подают в устройство сепарации 12, где ее разделяют на парообразный поток 34 и по меньшей мере один поток конденсата 35;
    (c) указанный парообразный поток 34 подвергают расширению в расширительном устройстве 15 до указанного более низкого давления и подают в качестве указанного первого сырьевого потока 34а в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 118й;
    (й) по меньшей мере часть 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 подвергают расширению в расширительном устройстве 17 до указанного более низкого давления и подают в качестве дополнительного сырьевого потока 40а в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 118й.
    (5) указанный охлажденный газовый поток 31а, 34 разделяют на первый 36 и второй 39 потоки;
  6. (6) указанные первое 118с и второе 1186 устройства абсорбции, соединенные с указанным первым расширительным устройством 14 и предназначенные для приема указанного расширенного и охлажденного объединенного потока 38Ь, поданного в качестве указанного сырья в зону между указанным первым 118с и вторым 1186 устройствами абсорбции; и (е) указанное четвертое расширительное устройство 17, соединенное с указанным устройством сепарации 12, предназначенное для приема любой оставшейся части 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и ее расширения до указанного более низкого давления, с получением потока 40а, где указанное четвертое расширительное устройство 17 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 1186 для подачи указанного расширенного потока конденсата 40а в его кубовую часть в качестве дополнительного сырья.
    (6) четвертое расширительное устройство 17, соединенное с устройством сепарации 12, предназначенное для приема по меньшей мере части 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и его расширения до указанного более низкого давления, с получением потока 40а, где указанное четвертое расширительное устройство 17 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 1186 для подачи указанного расширенного потока конденсата 40а в его кубовую часть в качестве дополнительного сырья.
    (6) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное со вторым разделительным устройством, для приема и охлаждения в достаточной степени указанного первого потока 36, 38 до, по существу, полной его конденсации с получением потока 38а;
    6. Способ по п.5, где:
    (a) указанную вторую часть потока 33 охлаждают в устройстве тепломассообмена, размещенном в секции деметанизации 118е, и затем смешивают по меньшей мере с частью 37 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 со стадии (Ь), образуя объединенный поток 38;
    (b) указанный объединенный поток 38 охлаждают в секции охлаждения 118а до, по существу, полной его конденсации с получением потока 38а и затем подвергают расширению в расширительном устройстве 14 до более низкого давления, за счет этого дополнительно охлаждая поток 38Ь;
    (c) указанный расширенный охлажденный объединенный поток 38Ь в качестве указанного сырья подают в зону между указанными первым 118с и вторым 118й устройствами абсорбции; и (й) любую оставшуюся часть 40 указанного потока конденсата 35 со стадии (Ь) подвергают расширению в расширительном устройстве 17 до более низкого давления и затем подают в качестве дополнительного сырья 40а в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 118й.
    (6) указанный первый поток 36, 38 охлаждают в секции охлаждения 118а до, по существу, полной его конденсации с получением потока 38а и затем подвергают расширению в расширительном устройстве 14 до более низкого давления, получая дополнительно охлажденный поток 38Ь;
  7. (7) первое расширительное устройство 14, соединенное с указанным теплообменным устройством для приема и расширения, по существу, конденсированного первого потока 38а до более низкого давления с получением дополнительно охлажденного потока 38Ь;
    7. Способ по п.2 или 5, где:
    (7) указанный расширенный охлажденный первый поток 38Ь в качестве сырья подают в зону между первым 118с и вторым 1186 устройствами абсорбции, установленными в перерабатывающей установке 118, включающей секцию охлаждения 118а сырья, секцию сепарации 118Ь, секцию ректификации 118с, секцию абсорбции 1186 и секцию деметанизации 118е; при этом указанное первое устройство абсорбции 118с располагают в секции ректификации 118с выше указанного второго устройства абсорбции 1186 в секции абсорбции 1186;
  8. (8) первое 118с и второе 1186 устройства абсорбции, расположенные в указанной перерабатывающей установке 118, соединенные с указанным первым расширительным устройством 14 и предназначенные для приема указанного расширенного и охлажденного первого потока 38Ь, поданного в качестве сырья в зону между указанным первым 118с и вторым 1186 устройствами абсорбции, при этом указанное первое устройство абсорбции 118с расположено в секции ректификации 118с выше указанного второго устройства абсорбции 1186 в секции абсорбции 1186;
    8. Способ по п.3 или 6, где:
    (8) указанный второй поток 39 подвергают расширению в расширительном устройстве 15 до более низкого давления и его подают в качестве сырья 39а в кубовую часть указанного второго устройства аб- 10 022763 сорбции 1186;
  9. (9) второе расширительное устройство 15, соединенное с указанным вторым разделительным устройством, предназначенное для приема и расширения второго потока 39 до указанного более низкого давления, с получением потока 39а, и дополнительно соединенное с указанным вторым устройством абсорбции 1186 для подачи указанного расширенного второго потока в его кубовую часть в качестве потока сырья 39а;
    9. Способ по любому из пп.2, 3, 5, 6, 7 или 8, где устройство сепарации размещают в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г.
    (9) поток отгонного пара из верхней части указанного первого устройства абсорбции 118с собирают в паросборном устройстве сепараторной секции 1186 и нагревают в секции охлаждения 118а в теплообменном устройстве и указанный нагретый поток отгонного пара 41 выводят из указанной перерабатывающей установки 118;
  10. (10) паросборное устройство в сепараторной секции 118Ь, размещенное в перерабатывающей установке 118, соединенное с первым устройством абсорбции 118с и предназначенное для приема потока отгонного пара, поступающего из верхней части указанного первого устройства абсорбции 118с;
    10. Способ по п.1, где:
    (10) указанный нагретый поток отгонного пара 41 сжимают в компрессоре 16, 20 до более высокого давления с получением потоков 41а, 41Ь, которые охлаждают в устройстве охлаждения 21, с получением потока 41с, а затем разделяют на летучую фракцию остаточного газа 46 и на сжатый рециркулированный поток 45;
  11. (11) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное с указанным паросборным устройством и предназначенное для приема и нагрева указанного потока отгонного пара, таким образом, по меньшей мере, частично способствуя охлаждению потоков на стадиях (2) и (6) способа по п.1, и вывода нагретого потока отгонного пара 41 из указанной перерабатывающей установки 118;
    11. Способ по п.4, где (1) паросборное устройство размещают в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г;
    - 11 022763 подают в зону между указанными первым 118с и вторым 118Ь устройствами абсорбции;
    (й) указанную расширенную и охлажденную первую часть потока 34а подают в качестве указанного сырья в кубовую часть указанного второго устройства абсорбции 118й.
    (11) указанный сжатый рециркулированный поток 45 охлаждают в секции охлаждения 118а до, по существу, полной его конденсации в, по существу, конденсированный сжатый рециркулированный поток 45а;
  12. (12) компрессорное устройство 16, 20, соединенное с указанной перерабатывающей установкой 118 для приема нагретого потока отгонного пара 41 и его сжатия до более высокого давления с получением потоков 41а, 41Ь;
    12. Способ по пп.2, 3, 5, 6, 7, 8 или 9, где (1) дополнительное устройство тепломассообмена размещают внутри устройства сепарации 12 или сепараторной секции 118Г, при этом указанное устройство тепломассообмена имеет один или несколько каналов для внешнего охлаждающего агента;
    (12) указанный, по существу, конденсированный сжатый рециркулированный поток 45а подвергают расширению в расширительном устройстве 22 до указанного более низкого давления и его подают в качестве сырья 45Ь в верхнюю часть первого устройства абсорбции 118с;
  13. - 13 022763 предназначенное для приема охлажденного сжатого потока отгонного пара 41с и его разделения на летучую фракцию остаточного газа 46 и сжатый рециркулированный поток 45;
    (13) устройство охлаждения 21, соединенное с указанным компрессорным устройством 20 для приема указанного сжатого потока отгонного пара 41Ь и его охлаждения;
    13. Способ по пп.1-12, где указанное устройство тепломассообмена, размещенное в секции деметанизации 118е, включает один или несколько каналов для внешнего теплоносителя для поддержания температуры, обеспечиваемой второй частью потока 33 и которая достаточна для отделения более летучих компонентов от указанного потока отгонного конденсата.
    (13) указанный нагрев указанного потока отгонного пара производят в одном или нескольких теплообменных устройствах, помещенных в указанную перерабатывающую установку 118 в секции охлаждения 118а, таким образом обеспечивая, по меньшей мере, частичное охлаждение на стадиях (2), (6) и (11);
  14. - 14 022763
    (14) третье разделительное устройство, соединенное с указанным устройством охлаждения 21 и
    14. Устройство для выполнения способа по п.1, включающее (1) первое разделительное устройство для разделения газового потока 31 на первую 32 и вторую 33 части;
    (14) поток отгонного конденсата собирают из кубовой части указанного второго устройства абсорбции 1186 и нагревают в устройстве тепломассообмена, размещенном в указанной перерабатывающей установке 118 в секции деметанизации 118е, обеспечивая таким образом, по меньшей мере, частичное охлаждение на стадии (3), при этом из указанного потока отгонного конденсата одновременно освобождаются более летучие компоненты, после чего указанный нагретый и очищенный от легких фракций поток отгонного конденсата выводят из перерабатывающей установки в качестве относительно менее летучей фракции 44; и (15) количество и температуру указанных сырьевых потоков 45Ь, 38Ь, 39а, направляемых в указанные первое 118с и второе 1186 устройства абсорбции, поддерживают достаточными в указанной верхней части указанного первого устройства абсорбции 118с для извлечения из потока основной части компонентов в указанную относительно менее летучую фракцию 44.
  15. - 15 022763 верхней и нижней частями указанного устройства тепломассообмена в указанной секции деметанизации
    118е.
    15. Устройство по п.14, включающее:
    (a) указанное смесительное устройство, соединенное с указанным теплообменным устройством и с указанным устройством тепломассообмена и предназначенное для приема охлажденных первой части потока 32а и второй части потока 33а и образования частично конденсированного газового потока 31а;
    (b) устройство сепарации 12, соединенное с указанным смесительным устройством и предназначенное для приема частично конденсированного газового потока 31а и его разделения на парообразный поток 34 и по меньшей мере один поток конденсата 35;
    (c) указанное второе разделительное устройство, соединенное с указанным устройством сепарации 12 и предназначенное для приема указанного парообразного потока 34 и его разделения на указанные первый 36 и второй 39 потоки; и (й) четвертое расширительное устройство 17, соединенное с указанным устройством сепарации 12, предназначенным для приема по меньшей мере части 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и его расширения до указанного более низкого давления, и указанное четвертое расширительное устройство 17, дополнительно соединенное с указанным вторым устройством абсорбции 118й для подачи расширенного потока конденсата 40а в его кубовую часть в качестве дополнительного сырья.
    (15) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное с указанным третьим разделительным устройством для приема указанного сжатого рециркулированного потока 45 и его охлаждения в достаточной степени до, по существу, полной его конденсации с получением потока 45а, таким образом обеспечивая, по меньшей мере, частичный нагрев потока на стадии (11) способа по п.1;
  16. 16. Устройство по п.15, включающее:
    (a) дополнительное смесительное устройство, соединенное со вторым разделительным устройством и устройством сепарации 12, предназначенное для приема указанного первого потока 36 и по меньшей мере части 37 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и образования объединенного потока 38;
    (b) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное с указанным дополнительным смесительным устройством для приема указанного объединенного потока 38 и его охлаждения в достаточной степени до, по существу, полной конденсации с получением потока 38а;
    (c) указанное первое расширительное устройство 14, соединенное с указанным теплообменным устройством, для приема указанного, по существу, полностью конденсированного объединенного потока 38а и расширения его до потока с более низким давлением 38Ь;
    (й) указанные первое 118с и второе 118й устройства абсорбции, соединенные с первым расширительным устройством 14 и предназначенные для приема указанного расширенного и охлажденного объединенного потока 38Ь, поданного в качестве указанного сырья в зону между указанным первым 118с и вторым 118й устройствами абсорбции; и (е) указанное четвертое расширительное устройство 17, соединенное с указанным устройством сепарации 12, предназначенное для приема любой оставшейся части 40 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и ее расширения до указанного более низкого давления, с получением потока 40а, где указанное четвертое расширительное устройство 17 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 118й для подачи расширенного потока конденсата 40а в его кубовую часть в качестве дополнительного сырья.
    (16) третье расширительное устройство 22, соединенное с указанным теплообменным устройством и предназначенное для приема указанного, по существу, конденсированного сжатого рециркулированного потока 45а и его расширения до указанного более низкого давления, с получением потока 45Ь, при этом указанное третье расширительное устройство 22 дополнительно соединено с указанным первым устройством абсорбции 118с для подачи указанного расширенного рециркулированного потока 45Ь в его верхнюю часть в качестве сырья;
  17. 17. Устройство по п.14, включающее:
    (a) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное с указанным устройством тепломассообмена и предназначенное для приема указанной охлажденной второй части потока 33а, 38 и дополнительного ее охлаждения в достаточной степени до, по существу, полной конденсации с получением потока 38а;
    (b) указанное первое расширительное устройство 14, соединенное с указанным теплообменным устройством и предназначенное для приема, по существу, полностью конденсированной второй части потока 38а и расширения до более низкого давления с получением потока 38Ь;
    (c) указанные первое 118с и второе 1186 устройства абсорбции, соединенные с указанным первым расширительным устройством 14 и предназначенные для приема указанной расширенной и охлажденной второй части потока 38Ь, поданной в качестве указанного сырья в зону между указанным первым 118с и вторым 1186 устройствами абсорбции; и (6) указанное второе расширительное устройство 15, соединенное с указанным теплообменным устройством, предназначенное для приема указанной охлажденной первой части потока 32а, 34 и ее расширения до указанного более низкого давления, с получением потока 34а, где указанное расширительное устройство 15 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 1186 для подачи расширенной охлажденной первой части потока 34а в его кубовую часть в качестве указанного сырья.
    (17) устройство сбора конденсата, размещенное в перерабатывающей установке 118, соединенное с указанным вторым устройством абсорбции 118й и предназначенное для приема потока отгонного конденсата, поступающего из кубовой части указанного второго устройства абсорбции 118й;
  18. 18. Устройство по п.17, включающее:
    (a) указанное теплообменное устройство, соединенное с первым разделительным устройством и предназначенное для приема указанной первой части потока 32 и охлаждения в достаточной степени до частичной ее конденсации с получением потока 32а;
    (b) устройство сепарации 12, соединенное с указанным теплообменным устройством и предназначенное для приема указанной частично конденсированной первой части потока 32а и ее разделения на парообразный поток 34 и по меньшей мере один поток конденсата 35;
    (c) указанное второе расширительное устройство 15, соединенное с указанным устройством сепарации 12, предназначенное для приема парообразного потока 34 и расширения его до указанного более низкого давления, с получением потока 34а, где указанное расширительное устройство 15 дополнительно соединено с указанным вторым устройством абсорбции 1186 для подачи расширенного парообразного потока 34а в его кубовую часть в качестве указанного первичного сырья;
    (18) указанное устройство тепломассообмена, дополнительно соединенное с указанным устройством сбора конденсата, предназначено для приема и нагрева указанного потока отгонного конденсата, таким образом, по меньшей мере, частично способствуя охлаждению на стадии (3) способа по п.1, причем из потока отгонного конденсата одновременно освобождаются более летучие компоненты, после чего указанный нагретый и освобожденный от легких фракций поток отгонного конденсата выводят из перерабатывающей установки 118 в качестве относительно менее летучей фракции 44; и (19) устройство управления, предназначенное для регулирования количества и температуры указанных сырьевых потоков 45Ь, 38Ь, 39а, направляемых в указанные первое 118с и второе 118й устройства абсорбции, для поддержания температуры в указанной верхней части указанного первого устройства абсорбции 118с на уровне, при котором из потока извлекают основную часть компонентов в указанную относительно менее летучую фракцию 44.
  19. 19. Устройство по п.18, включающее:
    (a) дополнительное смесительное устройство, соединенное с указанным устройством тепломассообмена и устройством сепарации 12 и предназначенное для приема охлажденной второй части потока 33а и по меньшей мере части 37 указанного по меньшей мере одного потока конденсата 35 и образования объединенного потока 38;
    (b) указанное теплообменное устройство, дополнительно соединенное с указанным дополнительным смесительным устройством для приема объединенного потока 38 и его охлаждения в достаточной степени до, по существу, полной конденсации с получением потока 38а;
    (c) указанное первое расширительное устройство 14, соединенное с указанным теплообменным устройством и предназначенное для приема, по существу, полностью конденсированного объединенного потока 38а и расширения его до более низкого давления с получением потока 38Ь;
  20. 20. Устройство по пп.15, 16, 18 или 19, где (1) указанное устройство тепломассообмена установлено в верхней и нижней частях секции деметанизации 118е; и (2) указанная перерабатывающая установка 118 соединена с четвертым расширительным устройством 17 для приема указанного расширенного потока конденсата 40а и направления его в зону между
  21. 21. Устройство по пп.15, 16, 18, 19 или 20, где устройство сепарации размещено в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г.
  22. 22. Устройство по п.14, где (1) паросборное устройство размещено в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г;
  23. 23. Устройство по п.17, где (1) паросборное устройство размещено в указанной перерабатывающей установке 118 в сепараторной секции 118Г;
  24. 24. Устройство по пп.15, 16, 18, 19, 20 или 21, где (1) дополнительное устройство тепломассообмена размещено внутри устройства сепарации 12 или сепарационной секции 118Г, указанное дополнительное устройство тепломассообмена включает один или несколько каналов для внешнего охлаждающего агента;
  25. 25. Устройство по пп.14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 или 24, где указанное устройство тепломассообмена включает один или несколько каналов для внешнего теплоносителя для поддержания температуры, обеспечиваемой второй частью потока 33 и которая достаточна для отделения более летучих компонентов от указанного потока отгонного конденсата.
EA201270002A 2009-06-11 2010-03-04 Переработка углеводородного газа EA022763B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US18636109P 2009-06-11 2009-06-11
US12/689,616 US9021831B2 (en) 2009-02-17 2010-01-19 Hydrocarbon gas processing
PCT/US2010/026185 WO2010144163A1 (en) 2009-06-11 2010-03-04 Hydrocarbon gas processing

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201270002A1 EA201270002A1 (ru) 2012-07-30
EA022763B1 true EA022763B1 (ru) 2016-02-29

Family

ID=43309149

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201270002A EA022763B1 (ru) 2009-06-11 2010-03-04 Переработка углеводородного газа

Country Status (13)

Country Link
EP (1) EP2440311A1 (ru)
JP (1) JP5552159B2 (ru)
KR (1) KR101643796B1 (ru)
CN (1) CN102596361B (ru)
AU (1) AU2010259236B2 (ru)
CA (1) CA2763698C (ru)
CO (1) CO6480938A2 (ru)
EA (1) EA022763B1 (ru)
MX (1) MX2011013079A (ru)
MY (1) MY162763A (ru)
PE (1) PE20121168A1 (ru)
TN (1) TN2011000624A1 (ru)
WO (1) WO2010144163A1 (ru)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5870086B2 (ja) * 2010-03-31 2016-02-24 オートロフ・エンジニアーズ・リミテッド 炭化水素ガスの処理
CN104069717A (zh) * 2013-03-29 2014-10-01 张家港市苏承环保设备有限公司 一种溶剂分离处理装置
CA2923267C (en) * 2013-09-11 2020-09-15 Ortloff Engineers, Ltd. Hydrocarbon gas processing
US9783470B2 (en) * 2013-09-11 2017-10-10 Ortloff Engineers, Ltd. Hydrocarbon gas processing
CN104792116B (zh) * 2014-11-25 2017-08-08 中国寰球工程公司 一种天然气回收乙烷及乙烷以上轻烃的系统及工艺
US11543180B2 (en) * 2017-06-01 2023-01-03 Uop Llc Hydrocarbon gas processing
US11428465B2 (en) * 2017-06-01 2022-08-30 Uop Llc Hydrocarbon gas processing
CN108507277A (zh) * 2018-04-28 2018-09-07 中国石油工程建设有限公司 一种天然气乙烷回收的冷量综合利用装置及方法
US10982898B2 (en) * 2018-05-11 2021-04-20 Air Products And Chemicals, Inc. Modularized LNG separation device and flash gas heat exchanger

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5568737A (en) * 1994-11-10 1996-10-29 Elcor Corporation Hydrocarbon gas processing
US20080190136A1 (en) * 2007-02-09 2008-08-14 Ortloff Engineers, Ltd. Hydrocarbon Gas Processing

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS546500B1 (ru) * 1976-02-15 1979-03-29
UA76750C2 (ru) * 2001-06-08 2006-09-15 Елккорп Способ сжижения природного газа (варианты)
US6742358B2 (en) * 2001-06-08 2004-06-01 Elkcorp Natural gas liquefaction
US7484385B2 (en) * 2003-01-16 2009-02-03 Lummus Technology Inc. Multiple reflux stream hydrocarbon recovery process
CA2515999C (en) * 2003-02-25 2012-12-18 Ortloff Engineers, Ltd. Hydrocarbon gas processing
EA010538B1 (ru) * 2004-04-26 2008-10-30 Ортлофф Инджинирс, Лтд. Сжижение природного газа

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5568737A (en) * 1994-11-10 1996-10-29 Elcor Corporation Hydrocarbon gas processing
US20080190136A1 (en) * 2007-02-09 2008-08-14 Ortloff Engineers, Ltd. Hydrocarbon Gas Processing

Also Published As

Publication number Publication date
AU2010259236A1 (en) 2012-02-23
CN102596361B (zh) 2015-06-03
AU2010259236A8 (en) 2012-09-06
JP2012529620A (ja) 2012-11-22
MY162763A (en) 2017-07-14
KR101643796B1 (ko) 2016-07-29
EP2440311A1 (en) 2012-04-18
TN2011000624A1 (en) 2013-05-24
CO6480938A2 (es) 2012-07-16
AU2010259236B2 (en) 2015-11-05
CN102596361A (zh) 2012-07-18
EA201270002A1 (ru) 2012-07-30
AU2010259236A2 (en) 2012-06-07
KR20120026607A (ko) 2012-03-19
WO2010144163A1 (en) 2010-12-16
PE20121168A1 (es) 2012-08-30
JP5552159B2 (ja) 2014-07-16
WO2010144163A8 (en) 2012-04-19
CA2763698C (en) 2016-08-16
MX2011013079A (es) 2012-02-01
CA2763698A1 (en) 2010-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101619563B1 (ko) 탄화수소 가스 처리
KR101660082B1 (ko) 탄화수소 가스 처리
EA022763B1 (ru) Переработка углеводородного газа
KR20120069729A (ko) 탄화수소 가스 처리공정
EA022661B1 (ru) Переработка углеводородного газа
RU2688533C1 (ru) Установка нтдр для комплексной подготовки газа и получения спг и способ ее работы
JP5836359B2 (ja) 炭化水素ガス処理
EA024494B1 (ru) Способ сепарации газового потока
EA023957B1 (ru) Переработка углеводородного газа
JP5552160B2 (ja) 炭化水素ガス処理
KR101758394B1 (ko) 탄화수소 가스 처리 방법
KR101676069B1 (ko) 탄화수소 가스 처리 방법
EA027815B1 (ru) Переработка углеводородного газа
EA023977B1 (ru) Переработка углеводородного газа
JP5870085B2 (ja) 炭化水素ガス処理
KR20130018218A (ko) 탄화수소 가스 처리 방법
KR20120139655A (ko) 탄화수소 가스 처리 방법

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): KZ TM RU