EA014494B1 - Способ полимеризации олефинового мономера и реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции - Google Patents

Способ полимеризации олефинового мономера и реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции Download PDF

Info

Publication number
EA014494B1
EA014494B1 EA200700970A EA200700970A EA014494B1 EA 014494 B1 EA014494 B1 EA 014494B1 EA 200700970 A EA200700970 A EA 200700970A EA 200700970 A EA200700970 A EA 200700970A EA 014494 B1 EA014494 B1 EA 014494B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
reactor
inner diameter
diluent
total length
polymerization
Prior art date
Application number
EA200700970A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200700970A1 (ru
Inventor
Стивен Кевин Ли
Даньель Марисса
Брент Р. Уолуорт
Original Assignee
Инеос Мэньюфекчуринг Белджиум Нв
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33561439&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EA014494(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Инеос Мэньюфекчуринг Белджиум Нв filed Critical Инеос Мэньюфекчуринг Белджиум Нв
Publication of EA200700970A1 publication Critical patent/EA200700970A1/ru
Publication of EA014494B1 publication Critical patent/EA014494B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/01—Processes of polymerisation characterised by special features of the polymerisation apparatus used
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B01J19/1812—Tubular reactors
    • B01J19/1837—Loop-type reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/12—Polymerisation in non-solvents
    • C08F2/14—Organic medium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F210/00—Copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F210/16—Copolymers of ethene with alpha-alkenes, e.g. EP rubbers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00243—Mathematical modelling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S526/00—Synthetic resins or natural rubbers -- part of the class 520 series
    • Y10S526/918—Polymerization reactors for addition polymer preparation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Polymerisation Methods In General (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу полимеризации олефинового мономера, включающему полимеризацию в реакторе с циркуляцией непрерывной трубной конструкции олефинового мономера необязательно совместно с олефиновым сомономером в присутствии катализатора полимеризации в разбавителе с получением суспензии, содержащей твердые частицы олефинового полимера и разбавитель, где внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм, а концентрация твердых частиц в реакторе равна по меньшей мере 20 об.% и критерий Фруда поддерживают на уровне ниже 30. Кроме того, описан реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции, обладающий по меньшей мере двумя горизонтальными секциями и по меньшей мере двумя вертикальными секциями, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм, а отношение длины которого к внутреннему диаметру составляет меньше 500.

Description

Настоящее изобретение относится к полимеризации олефинов в реакторах с суспензионной фазой и циркуляцией.
Полимеризация олефинов в суспензионной фазе хорошо известна, при этом олефиновый мономер и необязательно олефиновый сомономер полимеризуют в присутствии катализатора в разбавителе, в котором суспендируют и транспортируют твердый полимерный продукт.
Настоящее изобретение конкретно относится к полимеризации в реакторе с циркуляцией, когда циркуляцию суспензии в реакторе, как правило, осуществляют с помощью насоса или мешалки. Заполненные жидкостью реакторы с циркуляцией особенно хорошо известны в данной области техники и описаны, например, в И8 3152872, 3242150 и 4613484.
Полимеризацию, как правило, проводят при температурах от 50 до 125°С и под абсолютными давлениями от 1 до 100 бар.
Используемым катализатором может служить любой катализатор, который, как правило, используют для полимеризации олефинов, такой как катализаторы на основе оксида хрома, Циглера-Натта или металлоценового типа. Суспензию продукта, включающую полимер и разбавитель и в большинстве случаев катализатор, олефиновый мономер и сомономер, можно периодически или непрерывно выгружать, необязательно с применением концентрирующих устройств, таких как гидроциклоны и вертикальные отстойные секции, с целью свести к минимуму количество текучих сред, отводимых с полимером.
Реактор с циркуляцией представляет собой непрерывную трубную конструкцию, включающую по меньшей мере две, например четыре, вертикальные секции и по меньшей мере две, например четыре, горизонтальные секции. Тепло полимеризации, как правило, отводят с использованием непрямого обмена с охлаждающей средой, предпочтительно с водой, в рубашках, окружающих по меньшей мере часть трубного реактора с циркуляцией. Объем реактора с циркуляцией можно варьировать, но, как правило, он находится в интервале от 20 до 120 м3; реакторы с циркуляцией по настоящему изобретению относятся к этому общему типу.
В течение нескольких лет максимальные производительности установок промышленного масштаба постоянно увеличивались. Растущий технологический опыт в течение последних нескольких десятилетий приводит к работе со все более возрастающими концентрациями суспензий и мономеров в реакционных контурах. Повышения концентраций суспензий, как правило, добиваются повышенными скоростями циркуляции, достигаемыми, например, более высоким напором реакторного циркуляционного насоса или нескольких циркуляционных насосов, как это проиллюстрировано в ЕР 432555 и ЕР 891990.
Повышение содержания твердых частиц необходимо с целью увеличения продолжительности пребывания в реакторе для фиксированного объема реактора, а также с целью уменьшения последующих потребностей в обработке и возврате в процесс разбавителя. Однако повышенные скорость и потребность контура в напоре приводят к возрастанию конструкционных размеров и сложности насосов, а также к увеличенному потреблению энергии по мере повышения концентраций суспензий. Это сопряжено как с капитальными, так и технологическими затратами.
Традиционно скорость циркуляции в реакционном контуре, как правило, максимизируют для гарантии сохранения хорошего теплового, композиционного и по размерам частиц распределения по всему поперечному сечению реактора, особенно для того, чтобы избежать осаждения твердых частиц, и скорее стабильных характеристик истечения или избыточных концентраций твердых частиц возле стенки трубы, чем уменьшенного до минимального перепада давления/затрат энергии в полимеризационном контуре.
Неадекватное распределение по поперечному сечению могло бы привести к повышенному загрязнению, уменьшенному теплопереносу и пониженным производительности по полимеру и гомогенности. Сооружение и ввод в промышленную эксплуатацию новых промышленных установок связаны с очень большими затратами и, следовательно, поиском новых конструкционных решений с целью избежать или минимизировать изменения технологических параметров, от которых повышается опасность для успешной работы новой установки.
В соответствии с настоящим изобретением предлагается способ полимеризации олефинового мономера, включающий полимеризацию в реакторе с циркуляцией непрерывной трубной конструкции олефинового мономера необязательно совместно с олефиновым сомономером в присутствии катализатора полимеризации в разбавителе с получением суспензии, включающей твердые частицы олефинового полимера и разбавитель, где внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм, а концентрация твердых частиц в реакторе равна по меньшей мере 20 об.% и критерий Фруда поддерживают на уровне ниже 30.
Одно преимущество настоящего изобретения заключается в том, что при его выполнении уменьшают удельное потребление реактором энергии (т.е. энергии, расходуемой на единицу массы получаемого полимера) при одновременном сохранении данной продолжительности пребывания в реакторе и предотвращении неприемлемого загрязнения реактора. Изобретение обладает особым преимуществом, когда необходимо разработать конструкцию и проводить процесс в установке при высоком содержании твердых частиц, в то время как прежде считалось необходимым использовать то, что теперь, как было установлено, является чрезмерно высокими циркуляционными скоростями в контуре.
- 1 014494
Настоящее изобретение относится к способу и аппарату для непрерывной полимеризации олефинов, предпочтительно альфа-моноолефинов, в удлиненной трубной реакционной зоне в виде замкнутого контура. Олефин(ы) непрерывно добавляют и вводят в контакт с катализатором в углеводородном разбавителе. Мономер(ы) полимеризуется с образованием суспензии твердых частиц олефинового полимера, суспендированного в полимеризационной среде или разбавителе.
В процессе суспензионной полимеризации с получением полиэтилена суспензия в реакторе, как правило, включает твердые частицы полимера, углеводородный разбавитель(и), (со)мономер(ы), катализатор, обрывающие цепь агенты, такие как водород, и другие реакторные добавки. Суспензия, в частности, обычно включает от 20 до 75, предпочтительно от 30 до 70 мас.% в пересчете на общую массу суспензии твердых частиц полимера и от 80 до 25, предпочтительно от 70 до 30 мас.% в пересчете на общую массу суспензии суспендирующей среды, где суспендирующая среда является совокупностью всех текучих компонентов в реакторе и обычно включает разбавитель, олефиновый мономер и все добавки; разбавителем может служить инертный разбавитель или им может быть реакционноспособный разбавитель, в частности жидкий олефиновый мономер, где основной разбавитель представляет собой инертный разбавитель; олефиновый мономер, как правило, составляет от 2 до 20, предпочтительно от 4 до 10 мас.% всей массы суспензии.
Суспензию прокачивают по относительно гладкой реакционной системе с бесконечным контуром при скоростях текучих сред, достаточных (I) для поддержания полимера в суспензии в суспендированном состоянии и (II) для сохранения приемлемых по поперечному сечению концентрации и градиентов содержания твердых частиц.
Было установлено, что в случаях высоких содержаний твердых частиц распределения концентраций суспензии по поперечному сечению (о чем свидетельствуют загрязнение, варьирования потоков и/или теплоперенос) можно поддерживать внутри приемлемых рабочих границ при одновременном увеличении внутреннего диаметра трубного реактора до уровня, превышающего тот, который обычно рассматривают как технологически надежный. Это противоречит тому, что специалист в данной области техники считал бы естественным, принимая во внимание обычные технологические условия, в которых внутренний диаметр реактора не превышает 600 мм и, как правило, составляет примерно 500 мм.
Концентрация твердых частиц в суспензии в реакторе, как правило, составляет выше 20 об.%, предпочтительно примерно 30 об.%, например от 20 до 40 об.%, более предпочтительно от 25 до 35 об.%, где объемный % определяют как [(общий объем суспензии - объем суспендирующей среды)/(общий объем суспензии)] х 100.
Концентрация твердых частиц, определенная в массовых процентах, которая эквивалентна концентрации, определенной в объемных процентах, обычно варьируются в соответствии с получаемым полимером, но более конкретно в соответствии с используемым разбавителем. Когда получаемый полимер представляет собой полиэтилен, а разбавителем является алкан, например изобутан, в предпочтительном варианте концентрация твердых частиц превышает 30, в частности превышает 40 мас.%, например находится в интервале от 40 до 60, предпочтительнее от 45 до 55 мас.% в пересчете на общую массу суспензии.
Отличительный признак настоящего изобретения заключается в том, что процесс по этому способу может быть проведен в реакторах более значительных диаметров, чем обычно применяемые в суспензионной полимеризации, без каких-либо существенных проблем, преимущественно от загрязнения на стенках реактора. Так, например, реакторы, обладающие внутренними диаметрами больше 700 мм, в частности больше 750, например больше 850, предпочтительно от 700 до 800 мм, можно применять там, где это традиционно было бы сопряжено с более серьезной заботой. В предпочтительном варианте внутренний диаметр реактора на протяжении больше 50%, в частности больше 70%, например больше 85%, его общей длины превышает 700 мм, в частности превышает 750 мм, например составляет от 700 до 800 мм. Следовательно, преимущество настоящего изобретения заключается в том, что высокие концентрации суспензий могут быть достигнуты при относительно низких скоростях циркуляции и/или относительно больших диаметрах реакторных контуров. Еще одним вариантом выполнения настоящего изобретения является способ, включающий полимеризацию в реакторе с циркуляцией олефинового мономера необязательно совместно с олефиновым сомономером в присутствии катализатора полимеризации в разбавителе с получением суспензии, включающей твердые частицы олефинового полимера и разбавитель, в котором критерий Фруда поддерживают на уровне или ниже 20, предпочтительно от 3 до 10, а внутренний диаметр реактора находится в интервале от 700 до 800 мм.
В предпочтительном варианте критерий Фруда поддерживают на уровне или ниже 30, например в интервале от 20 до 1, предпочтительнее в интервале от 15 до 2, более предпочтительно в интервале от 10 до 3. Критерий Фруда представляет собой безразмерный параметр, указывающий на баланс между нахождением в суспендированном состоянии и тенденциями к осаждению частиц в суспензии. Он является относительной мерой импульса процесса переноса к стенке трубы частиц в сравнении с текучей средой. Более низкие значения критерия Фруда указывают на более сильные взаимодействия частица-стенка (в сравнении со взаимодействиями текучая среда-стенка). Критерий Фруда (Ет) определяют как у2/(д(8-1)Э), где ν обозначает среднюю скорость суспензии; д обозначает постоянную силы тяжести; 5 обозначает
- 2 014494 удельный вес твердого вещества в разбавителе; а Ό обозначает внутренний диаметр трубы. Удельный вес твердого полимера, который представляет собой отношение плотности полимера к плотности суспендирующей среды, основан на плотности в отожженном состоянии дегазированного полимера, по существу, после освобождения от летучих веществ и непосредственно перед какой-либо экструзией, как это определяют с использованием метода Ι8Θ 1183 А.
Было установлено, что реакторы могут быть сконструированы и работать при особом перепаде давления как на единицу длины реактора, так и на массу полимера и при общем перепаде давления для контура меньше того перепада, который упоминался как требуемый, преимущественно при высоких концентрациях твердых частиц и больших диаметрах реакторов. Выполнение настоящего изобретения допускает общие перепады давления в контуре меньше 1,3 бар, преимущественно меньше 1 бар даже для значений производительности по полимеру выше 25, даже выше 45 т/ч. Существует возможность применять один или более насосов в контуре, предпочтительно в одной или нескольких горизонтальных секциях; они могут быть размещены в одной и той же горизонтальной секции или в разных секциях. Насос или насосы могут обладать таким же диаметром либо большим или меньшим диаметром, предпочтительно таким же диаметром, как внутренний диаметр секции реактора, в которой размещен насос или насосы. В предпочтительном варианте применяют единственный насос, и отличительная особенность настоящего изобретения заключается в том, что при этом потребности в числе и мощности насоса(ов) оказываются менее обременительными, чем при осуществлении обычных способов. Размер реактора, как правило, превышает 20 м3, в частности превышает 50 м3, например составляет от 75 до 200 м3, предпочтительно составляет от 100 до 175 м3.
Применение реакторов с более значительным внутренним диаметром, как сказано выше в настоящем описании, создает возможность для изготовления реакторов с объемами, равными, например, больше 80 м3, при отношении длины к диаметру меньше 500, предпочтительно меньше 400, более предпочтительно меньше 250. Уменьшение отношения длины реактора к диаметру сводит к минимуму композиционные градиенты по реакционному контуру и создает возможность для достижения значений производительности больше 25 т/ч (на реактор) всего с единственной точкой введения для каждого реагента по реакционному контуру. По другому варианту существует возможность для наличия многочисленных впускных приспособлений в реакторе с циркуляцией для реагентов (например, олефинов), катализатора или других добавок.
Давление, создаваемое в контуре, является, по-видимому, достаточным для сохранения реакционной системы, наполненной жидкостью, т.е. в ней практически отсутствует газовая фаза. Типичные создаваемые абсолютные давления находятся в пределах от 1 до 100 бар, предпочтительно в пределах от 30 до 50 бар. При полимеризации этилена парциальное давление этилена, как правило, находится в интервале от 0,1 до 5 МПа, предпочтительно от 0,2 до 2 МПа, более предпочтительно от 0,4 до 1,5 МПа. Выбранные температуры являются такими, чтобы практически весь получаемый полимер находился, по существу, (Ι) в нелипкой и не способной к агломерации твердых частиц форме и (ΙΙ) был не растворимым в разбавителе. Температура полимеризации зависит от выбранного углеводородного разбавителя и получаемого полимера. При полимеризации этилена температура обычно находится ниже 130°С, как правило, в пределах от 50 до 125°С, предпочтительно в пределах от 75 до 115°С. При полимеризации этилена в изобутановом разбавителе абсолютное давление, создаваемое в контуре, в предпочтительном варианте находится, например, в интервале от 30 до 50 бар, парциальное давление этилена в предпочтительном варианте находится в интервале от 0,2 до 2 МПа, а температура полимеризации находится в интервале от 75 до 115°С. Объемная производительность, которая представляет собой производительность по полимеру на единицу объема реактора с циркуляцией, для способа по настоящему изобретению находится в интервале от 0,1 до 0,4, предпочтительно от 0,2 до 0,35 т/ч/м3.
Способ в соответствии с изобретением применяют для получения композиций, содержащих олефиновые (предпочтительно этиленовые) полимеры, которые могут включать один или ряд олефиновых гомополимеров и/или один или ряд сополимеров. Способ особенно подходит для получения этиленовых и пропиленовых полимеров. Этиленовые сополимеры, как правило, включают звенья альфа-олефина в варьируемом количестве, которое может достигать 12 мас.%, предпочтительно от 0,5 до 6 мас.%, например приблизительно 1 мас.%.
Альфа-моноолефиновые мономеры, обычно используемые в таких реакциях, представляют собой один или несколько 1-олефинов, содержащих до 8 углеродных атомов в молекуле и не содержащих разветвления ближе к двойной связи, чем 4-е положение. Типичные примеры включают этилен, пропилен, бутен-1, пентен-1, гексен-1, октен-1 и смеси, такие как этилен и бутен-1 или этилен и гексен-1. Бутен-1, пентен-1 и гексен-1 являются особенно предпочтительными сомономерами для сополимеризации этилена.
Типичные разбавители, используемые в таких реакциях, включают углеводороды, содержащие от 2 до 12, предпочтительно от 3 до 8 углеродных атомов в молекуле, например линейные алканы, такие как пропан, н-бутан, н-гексан и н-гептан, или разветвленные алканы, такие как изобутан, изопентан, изооктан и 2,2-диметилпропан, или циклоалканы, такие как циклопентан, циклогексан, и их смеси. В случае полимеризации этилена разбавитель обычно инертен в отношении катализатора, сокатализатора и получаемого полимера (в частности, жидкие алифатические, циклоалифатические и ароматические углеводо
- 3 014494 роды) при такой температуре, при которой по меньшей мере 50% (предпочтительно по меньшей мере 70%) образующегося полимера оказываются нерастворимыми в нем. Для полимеризации этилена в качестве разбавителя особенно предпочтителен изобутан.
Рабочие условия также могут быть такими, при которых мономеры (например, этилен, пропилен) действуют как разбавитель, как в случае так называемых процессов блочной полимеризации. Установлено, что пределы концентраций суспензий в объемных процентах могут быть использованы независимо от молекулярной массы разбавителя и от того, инертен ли или реакционноспособен разбавитель, находится ли в жидком или сверхкритическом состоянии. Для полимеризации пропилена в качестве разбавителя особенно предпочтителен пропиленовый мономер.
Методы регулирования молекулярной массы в данной области техники известны. Когда используют катализаторы Циглера-Натта, металлоценовые и тридентатные катализаторы с переходным металлом последнего типа, в предпочтительном варианте используют водород, более высокое давление водорода обусловливает более низкую среднюю молекулярную массу. Когда используют катализаторы хромового типа, для регулирования молекулярной массы в предпочтительном варианте используют температуру полимеризации.
В промышленных установках твердые частицы полимера отделяют от разбавителя таким образом, чтобы разбавитель не подвергать воздействию загрязняющей примеси, благодаря чему обеспечивается возможность возврата разбавителя в зону полимеризации с минимальной, если она вообще необходима, очисткой. Выделение порошкообразного полимера, получаемого согласно способу по настоящему изобретению, из разбавителя, как правило, может быть осуществлено по любому методу, известному в данной области техники; так, например, метод может включать либо (I) применение прерывающихся вертикальных отстойных секций, вследствие чего поток суспензии через отверстие для нее создает зону, в которой полимерные частицы в определенной степени могут оседать из разбавителя, либо (II) непрерывный отвод продукта посредством единственного или нескольких разгрузочных отверстий, размещение которых может быть предусмотрено в реакторе с циркуляцией где угодно, но в предпочтительном варианте вблизи заднего конца горизонтальной секции контура. Любые разгрузочные отверстия непрерывного действия, как правило, обладают внутренним диаметром от 2 до 25, предпочтительно от 4 до 15, преимущественно от 5 до 10 см. Выполнение настоящего изобретения допускает работу полимеризационных реакторов большого масштаба с малыми потребностями в рекуперации разбавителя. Работа реакторов большого диаметра с высокими концентрациями твердых частиц в суспензии сводит к минимуму количество основного разбавителя, отводимого из полимеризационного контура. Применение концентрирующих устройств при отводе полимерной суспензии, предпочтительно гидроциклонов (единственного или нескольких гидроциклонов, в этом случае размещенных параллельно или последовательно), дополнительно улучшает извлечение разбавителя энергетически экономным путем, поскольку устраняются существенные понижение давления и выпаривание рекуперируемого разбавителя.
Было установлено, что концентрация суспензии в реакторном контуре может быть оптимизирована путем регулирования среднего размера частиц и/или распределения частиц порошка внутри реакторного контура по размерам. Основным определителем среднего размера частиц порошка является продолжительность пребывания в реакторе. Распределение частиц катализатора по размерам можно устанавливать по многим факторам, включающим распределение по размерам частиц катализатора, подаваемого в реактор, начальную и среднюю активность катализатора, устойчивость носителя катализатора и чувствительность порошка к фрагментации в реакционных условиях. При отводе суспензии из реакторного контура для дополнительного содействия регулированию среднего размера частиц и распределения частиц порошка по размерам в реакторе можно использовать устройства для выделения твердых частиц (такие как гидроциклоны). Расположение точки отвода для концентрирующего устройства и конструкция и рабочие условия системы концентрирующих устройств, предпочтительно по меньшей мере одного гидроциклонного рециклового контура, также создают возможность для регулирования размера частиц и распределения частиц по размерам внутри реактора. Средний размер частиц в предпочтительном варианте находится в пределах от 100 до 1500 мкм, наиболее предпочтительно от 250 до 1000 мкм.
Давление над отводимой, а предпочтительно концентрированной полимерной суспензией перед введением в первичный отпарной сосуд сбрасывают и ее необязательно нагревают. В предпочтительном варианте поток нагревают после сброса давления.
Разбавитель и все пары мономеров, выделенные в первичном отпарном сосуде, как правило, конденсируют и повторно используют, предпочтительно без повторного сжатия, в процессе полимеризации. Перед любым повторным сжатием в предпочтительном варианте абсолютное давление в первичном отпарном сосуде регулируют для возможности конденсации, по существу, всего пара однократного равновесного испарения с помощью легко доступной охлаждающей среды (например, охлаждающей воды), такое давление в упомянутом первичном отпарном сосуде, как правило, составляет от 4 до 25, например от 10 до 20, предпочтительно от 15 до 17 бар. Твердые частицы, выделенные из первичного отпарного сосуда, в предпочтительном варианте направляют во вторичный отпарной сосуд для удаления остаточных летучих веществ. По другому варианту суспензия может быть направлена в отпарной сосуд с более низким давлением, чем в вышеупомянутом первичном сосуде, вследствие чего для конденсации выде
- 4 014494 ленного разбавителя необходимо повторное сжатие. Предпочтительно применение отпарного сосуда высокого давления.
Способ в соответствии с изобретением можно применять для получения смол, которые проявляют удельный вес в интервале от 0,890 до 0,930 (низкая плотность), от 0,930 до 0,940 (средняя плотность) или от 0,940 до 0,970 (высокая плотность).
Способ в соответствии с изобретением имеет отношение ко всем каталитическим системам для полимеризации олефинов, преимущественно к тем, которые выбраны из катализаторов типа катализаторов Циглера, в частности из тех, которые дериватизированы из титана, циркония или ванадия, из катализаторов на основе термически активированного диоксида кремния или нанесенного на неорганический носитель оксида хрома и из катализаторов металлоценового типа, причем металлоценом является циклопентадиенильное производное переходного металла, в частности титана или циркония.
Неограничивающими примерами катализаторов типа катализаторов Циглера являются соединения, включающие переходный металл, выбранный из группы ΙΙΙΒ, 1УВ, УВ или У!В Периодической таблицы элементов, магний и галоген, полученные смешением соединения магния с соединением переходного металла и галоидированным соединением. Галоген может необязательно образовывать целую часть соединения магния или соединения переходного металла.
Катализаторами металлоценового типа могут служить металлоцены, активированные либо алюмоксаном, либо ионизирующим агентом так, как изложено, например, в ЕР 500944-А1 (фирма МЙ8Ш Тоайи Сйешюак).
Наиболее предпочтительными являются катализаторы типа катализаторов Циглера. Конкретные примеры их составов включают по меньшей мере один переходный металл, выбранный из групп ΙΙΙΒ, 1УВ, УВ и У!В, магний и по меньшей мере один галоген. Хорошие результаты получают с теми, которые включают:
от 10 до 30 мас.% переходного металла, предпочтительно от 15 до 20 мас.%;
от 20 до 60 мас.% галогена, причем предпочтительными являются значения от 30 до 50 мас.%;
от 0,5 до 20 мас.% магния, обычно от 1 до 10 мас.%;
от 0,1 до 10 мас.% алюминия, обычно от 0,5 до 5 мас.%, остальное обычно приходится на элементы, обусловленные продуктами, используемыми для их получения, такие как углерод, водород и кислород.
Предпочтительными переходным металлом и галогеном являются титан и хлор.
Процессы полимеризации, в частности катализируемые катализатора Циглера, как правило, проводят в присутствии сокатализатора. Существует возможность для применения любого сокатализатора, известного в данной области техники, преимущественно соединений, включающих по меньшей мере одну химическую связь алюминий-углерод, таких как необязательно галоидированные алюмоорганические соединения, которые могут включать атом кислорода или элемент из группы Ι Периодической таблицы элементов, и алюмоксаны. Конкретными примерами являются, по-видимому, алюмоорганические соединения из алюмотриалкилов, таких как триэтилалюминий; алюмотриалкенилов, таких как триизопропенилалюминий; алюмомоно- и -диалкоксидов, таких как диэтилалюмоэтоксид; моно- и дигалоидированных алюмоалкилов, таких как диэтилалюмохлорид; алкилалюмомоно- и -дигидридов, таких как дибутилалюмогидрид; и алюмоорганических соединений, включающих литий, таких как Е1Л1(С2Н5)4.
Хорошо подходят алюмоорганические соединения, преимущественно те, которые не галоидированы. Особенно целесообразны триэтилалюминий и триизобутилалюминий.
Предпочтительный катализатор на основе хрома включает нанесенный на носитель катализатор на основе оксида хрома, обладающий содержащим диоксид титана носителем, например композитный носитель из диоксида кремния и диоксида титана. Особенно предпочтительный катализатор на основе хрома может включать от 0,5 до 5 мас.% хрома, предпочтительно примерно 1 мас.% хрома, в частности 0,9 мас.% хрома в пересчете на массу хромсодержащего катализатора. Носитель включает по меньшей мере 2 мас.% титана, предпочтительно примерно от 2 до 3 мас.% титана, более предпочтительно примерно 2,3 мас.% титана в пересчете на массу хромсодержащего катализатора. Катализатор на основе хрома может обладать удельной площадью поверхности от 200 до 700 м2 носит./г, предпочтительно от 400 до 550 м2 носит./г и удельным объемом пор больше 2 см3/г, предпочтительно от 2 до 3 см3/г.
Нанесенные на носитель из диоксида кремния хромовые катализаторы, как правило, подвергают обработке на стадии начальной активации на воздухе при повышенной температуре активации. Предпочтигельная температура активации находится в интервале от 500 до 850°С, более предпочтительно от 600 до 750°С.
Реакторный контур можно использовать для получения мономодальных или мультимодальных, например бимодальных, полимеров. Мультимодальные полимеры могут быть получены в единственном реакторе или в нескольких реакторах. Реакторная система может включать один или несколько реакторов с циркуляцией, соединенных последовательно или параллельно. Реакторный контур может также предшествовать или предварять полимеризационный реактор, который не является реактором с циркуляцией.
- 5 014494
В случае ряда реакторов первый реактор этого ряда снабжают катализатором и сокатализатором, в дополнение к разбавителю и мономеру, а каждый последующий реактор снабжают, по меньшей мере, мономером, в частности этиленом и суспензией, поступающей из предыдущего реактора ряда, причем такая смесь включает катализатор, сокатализатор и смесь полимеров, полученных в предыдущем реакторе этого ряда. Свежий катализатор и/или сокатализатор можно, но необязательно, подавать во второй реактор и/или, если это уместно, по меньшей мере в один из следующих реакторов. Однако в предпочтительном варианте катализатор и сокатализатор вводят исключительно в первый реактор.
В случае, когда установка включает больше двух последовательных реакторов, в двух смежных или несмежных реакторах в этом ряду могут быть получены полимер с самым высоким индексом расплава и полимер с самым низким индексом расплава. Водород поддерживают на уровне (I) низкой (или нулевой) концентрации в реакторе(ах), в котором получают высокомолекулярные компоненты, например, при процентном содержании включаемого водорода в пределах от 0 до 0,1 об.% и на уровне (II) очень высокой концентрации в реакторе (реакторах), в котором получают низкомолекулярные компоненты, например, при процентном содержании водорода в пределах от 0,5 до 2,4 об.%. Реакторы в последовательности реакторов могут в равной мере работать с получением полимера, по существу, с одинаковым индексом расплава.
Однако особая чувствительность к проведению процесса в реакторах большого диаметра (и связанных с этим композиционных, термических или градиентов по размерам частиц по поперечному сечению) сопряжена с получением полимерных смол, где получение полимера из смол либо высокой, либо низкой молекулярной массы обусловливает, как известно, повышенную заботу из-за загрязнений в особенности, когда получают полимеры с молекулярными массами меньше 50 или больше 150 кДа. Эти озабоченности, что подтверждается, становятся особенно серьезными при низких концентрациях полимерных твердых частиц в реакторном контуре. Однако было установлено, что, когда получают полимеры с молекулярными массами меньше 50 или больше 200 кДа (или с индексом расплава ниже 0,1 и выше 50) в реакторах большого диаметра, степень загрязнения понижается, если содержания твердых частиц возрастают до более 20 об.%, особенно более 30 об.%.
Объектом настоящего изобретения далее является реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции, обладающий по меньшей мере двумя горизонтальными секциями и по меньшей мере двумя вертикальными секциями, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм.
Пример.
В удлиненном трубном реакторе с замкнутым контуром, обладающем внутренним диаметром 765 мм и вместимостью 167,5 м3, этилен сополимеризуют с гексеном-1 при температуре 93°С и под абсолютным давлением 41 бар в изобутане в качестве разбавителя и с использованием хромового катализатора с получением сополимера, обладающего ИР5 0,85 г/10 мин и плотностью 938 кг/м3. В течение периода нескольких дней поддерживают, по существу, постоянное содержание твердых частиц примерно 56 мас.%. Потребляемая циркуляционным насосом реактора мощность, как ее определяют по датчику мощности в контрольной системе электромотора насоса, и коэффициент теплопереноса, который устанавливают мониторингом потока охлаждающей воды и по изменению температуры охлаждающей воды в сравнении с температурой реактора, остаются стабильными, результатом чего является соответственно, по существу, отсутствие изменения какого-либо параметра, а это указывает на то, что определяемого загрязнения реактора не происходит, о чем судят по накоплению полимера на стенках реактора, и на то, что поток является стабильным и хорошо распределяется, о чем свидетельствуют стабильные показания потребляемой мощности насоса.

Claims (13)

1. Способ полимеризации олефинового мономера, включающий полимеризацию в реакторе с циркуляцией непрерывной трубной конструкции олефинового мономера необязательно совместно с олефиновым сомономером в присутствии катализатора полимеризации в разбавителе с получением суспензии, включающей твердые частицы олефинового полимера и разбавитель, где внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм, концентрация твердых частиц в реакторе равна по меньшей мере 20 об.% и критерий Фруда поддерживают на уровне ниже 30.
2. Способ по п.1, в котором концентрация твердых частиц в реакторе находится в интервале от 25 до 35 об.%.
3. Способ по п.1 или 2, в котором внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины превышает 750 мм.
4. Способ по п.1, в котором внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 70% его общей длины превышает 700 мм.
5. Способ по п.4, в котором внутренний диаметр реактора на протяжении по меньшей мере 85% его общей длины превышает 700 мм.
- 6 014494
6. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором объемная производительность находится в интервале от 0,2 до 0,35 т/ч/м3.
7. Реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции, обладающий по меньшей мере двумя горизонтальными секциями и по меньшей мере двумя вертикальными секциями, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм, а отношение длины к внутреннему диаметру составляет меньше 500.
8. Реактор по п.7, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 50% его общей длины превышает 750 мм.
9. Реактор по п.7, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 70% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм.
10. Реактор по п.7, внутренний диаметр которого на протяжении по меньшей мере 85% его общей длины составляет по меньшей мере 700 мм.
11. Реактор по п.7, отношение длины которого к внутреннему диаметру составляет меньше 250.
12. Реактор по одному из пп.7-11, размер которого превышает 20 м3.
13. Реактор по п.12, размер которого находится в интервале от 100 до 175 м3.
Евразийская патентная организация, ЕАПВ
Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2
EA200700970A 2004-11-26 2005-11-22 Способ полимеризации олефинового мономера и реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции EA014494B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GBGB0426059.2A GB0426059D0 (en) 2004-11-26 2004-11-26 Chemical process
PCT/GB2005/004476 WO2006056756A1 (en) 2004-11-26 2005-11-22 Slurry phase polymerisation process

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200700970A1 EA200700970A1 (ru) 2007-12-28
EA014494B1 true EA014494B1 (ru) 2010-12-30

Family

ID=33561439

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200700970A EA014494B1 (ru) 2004-11-26 2005-11-22 Способ полимеризации олефинового мономера и реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции
EA201001320A EA017776B1 (ru) 2004-11-26 2005-11-22 Способ полимеризации в суспензионной фазе и реакторная система

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201001320A EA017776B1 (ru) 2004-11-26 2005-11-22 Способ полимеризации в суспензионной фазе и реакторная система

Country Status (21)

Country Link
US (2) US7781546B2 (ru)
EP (3) EP2277921A1 (ru)
JP (1) JP5202955B2 (ru)
KR (1) KR101235468B1 (ru)
CN (2) CN101072799B (ru)
AR (1) AR054709A1 (ru)
AT (1) ATE455803T1 (ru)
AU (1) AU2005308683B2 (ru)
BR (1) BRPI0518668A2 (ru)
CA (1) CA2589159C (ru)
DE (1) DE602005019087D1 (ru)
EA (2) EA014494B1 (ru)
ES (1) ES2339040T3 (ru)
GB (1) GB0426059D0 (ru)
MX (1) MX2007006292A (ru)
MY (1) MY143507A (ru)
PL (1) PL1814921T3 (ru)
SG (1) SG157413A1 (ru)
TW (1) TWI392688B (ru)
WO (1) WO2006056756A1 (ru)
ZA (1) ZA200703923B (ru)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB0426059D0 (en) 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
GB0426058D0 (en) 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
CN101735349B (zh) 2006-05-26 2013-04-24 英尼奥斯制造业比利时有限公司 用于聚合的环流型反应器
EP1859858A1 (en) * 2006-05-26 2007-11-28 INEOS Manufacturing Belgium NV Loop type reactor for polymerization
EP2030994A1 (en) * 2007-09-03 2009-03-04 INEOS Manufacturing Belgium NV Slurry phase polymerisation process
EP2033976A1 (en) 2007-09-03 2009-03-11 INEOS Manufacturing Belgium NV Slurry phase polymerisation process
US8597582B2 (en) 2011-06-30 2013-12-03 Chevron Phillips Chemical Company Lp Flashline heater system and method
US8796408B2 (en) 2012-08-31 2014-08-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Plants and processes for forming polymers

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3242150A (en) * 1960-03-31 1966-03-22 Phillips Petroleum Co Method and apparatus for the recovery of solid olefin polymer from a continuous path reaction zone
US3248179A (en) * 1962-02-26 1966-04-26 Phillips Petroleum Co Method and apparatus for the production of solid polymers of olefins
EP0432555A2 (en) * 1989-11-27 1991-06-19 Phillips Petroleum Company Control of polymerization reaction
EP0891990A2 (en) * 1997-07-15 1999-01-20 Phillips Petroleum Company High solids slurry polymerization
US20030191251A1 (en) * 2002-04-04 2003-10-09 Equistar Chemicals L.P. Process for removal of intermediate hydrogen from cascaded polyolefin slurry reactors

Family Cites Families (51)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3172737A (en) 1965-03-09 Coolant
US3152872A (en) 1964-10-13 figure
US1965980A (en) 1932-09-29 1934-07-10 Ibm Printing mechanism
FR751669A (fr) 1932-09-28 1933-09-07 Tabulating Machine Co Machine pour le triage de cartes perforées à points indicateurs, empilées, applicable aux machines tabulatrices
NL38497C (ru) 1932-09-29
US3405109A (en) * 1960-10-03 1968-10-08 Phillips Petroleum Co Polymerization process
US3257362A (en) 1960-11-21 1966-06-21 Phillips Petroleum Co Control of olefin polymerization reactions
US3203766A (en) 1961-07-06 1965-08-31 Phillips Petroleum Co Apparatus for the recovery of solids from pressure vessels
US3293000A (en) 1962-10-05 1966-12-20 Phillips Petroleum Co Withdrawal of solids from a flowing stream comprising a slurry of same
US3229754A (en) * 1963-03-14 1966-01-18 Phillips Petroleum Co Heating and cooling temperature control system
US3324093A (en) 1963-10-21 1967-06-06 Phillips Petroleum Co Loop reactor
US3279087A (en) * 1963-11-08 1966-10-18 Phillips Petroleum Co Solid polymer and liquid diluent separator apparatus and method
NL181435B (nl) 1973-10-17 1900-01-01 Montedison Spa Werkwijze voor polymerisatie onder druk in een buisvormige reactor.
US4121029A (en) 1976-12-06 1978-10-17 Phillips Petroleum Company Polyolefin reactor system
US4613484A (en) 1984-11-30 1986-09-23 Phillips Petroleum Company Loop reactor settling leg system for separation of solid polymers and liquid diluent
DE3612376A1 (de) 1986-04-12 1987-10-15 Basf Ag Verfahren zum herstellen kleinteiliger homo- und copolymerisate des ethens unter verwendung eines fluessigen alkans als reaktionsmedium
EP0841349B1 (en) 1990-07-24 2002-06-12 Mitsui Chemicals, Inc. Catalyst for alpha-olefin polymerization and production of poly-alpha-olefin therewith
US5565175A (en) * 1990-10-01 1996-10-15 Phillips Petroleum Company Apparatus and method for producing ethylene polymer
FI89929C (fi) 1990-12-28 1993-12-10 Neste Oy Foerfarande foer homo- eller sampolymerisering av eten
FI86867C (fi) 1990-12-28 1992-10-26 Neste Oy Flerstegsprocess foer framstaellning av polyeten
US5484862A (en) 1995-03-10 1996-01-16 The Dow Chemical Company Liquid phase powder bed syndiotactic vinylaromatic polymerization
US20040136881A1 (en) 1997-07-15 2004-07-15 Verser Donald W. Separation of polymer particles and vaporized diluent in a cyclone
US7033545B2 (en) * 1997-07-15 2006-04-25 Chevon Phillips Chemical Company, Lp Slurry polymerization reactor having large length/diameter ratio
US6815511B2 (en) 1997-07-15 2004-11-09 Chevron Phillips Chemical Company, Lp Continuous withdrawal from high solids slurry polymerization
US7268194B2 (en) 1998-03-20 2007-09-11 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Continuous slurry polymerization process and apparatus
US6281300B1 (en) 1998-03-20 2001-08-28 Exxon Chemical Patents, Inc. Continuous slurry polymerization volatile removal
KR100531628B1 (ko) 1998-03-20 2005-11-29 엑손모빌 케미칼 패턴츠 인코포레이티드 연속적인 슬러리 중합반응의 휘발물질 제거
DE69938794D1 (de) 1998-03-20 2008-07-03 Chevron Phillips Chemical Co Kontiuierliches Entfernen flüchtiger Bestandteile aus Suspensionspolymerisation
US20020111441A1 (en) 1998-03-20 2002-08-15 Kendrick James Austin Continuous slurry polymerization volatile removal
EA003709B1 (ru) 1998-05-18 2003-08-28 Эксон Кемикэл Пейтентс Инк. Способ очистки трубы от твердых частиц полимера и устройство для его осуществления
GB9822123D0 (en) 1998-10-09 1998-12-02 Borealis As Catalyst
CN1361794A (zh) 1999-07-15 2002-07-31 菲利浦石油公司 以开槽方式引出悬浮体
US6420497B1 (en) 1999-12-03 2002-07-16 Phillips Petroleum Company Solids concentration in slurry polymerization
KR100349071B1 (ko) 2000-02-02 2002-08-14 삼성종합화학주식회사 생성물 순환 방식을 이용한 신디오탁틱 스티렌계 중합체의제조방법
EP1195388A1 (en) 2000-10-04 2002-04-10 ATOFINA Research Process for producing bimodal polyethylene resins
ES2348659T3 (es) 2001-11-06 2010-12-10 Chevron Phillips Chemical Company Lp Eliminacion continua de suspension de polimerizacion.
EP2263793B1 (en) * 2002-02-19 2018-04-11 Chevron Phillips Chemical Company Lp Process for loop polymerisation reactor
WO2003074167A1 (en) 2002-02-28 2003-09-12 Exxonmobile Chemical Patents Inc. Continuous slurry polymerization process in a loop reactor
EP1549681A1 (en) 2002-09-13 2005-07-06 Chevron Phillips Chemical Company LP Process and apparatus for reducing take-off valve plugging in a polymerization process
US20040116625A1 (en) 2002-09-13 2004-06-17 Hottovy John D. Loop reactor apparatus and polymerization processes with multiple feed points for olefins and catalysts
CA2498919C (en) 2002-09-16 2009-11-17 Chevron Phillips Chemical Company Lp Catalyst slurry feeding assembly for a polymerization reactor
ES2349631T5 (es) 2002-09-16 2018-05-04 Chevron Phillips Chemical Company Lp Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados del diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión
AU2003272448A1 (en) 2002-09-17 2004-04-08 Chevron Phillips Chemical Company Lp Improved pumping apparatus and process for slurry polymerization in loop reactors
KR20060095981A (ko) 2003-09-24 2006-09-05 바젤 폴리올레핀 게엠베하 올레핀 중합을 위한 다양한 직경을 가지는 루프 반응기
EA009792B1 (ru) * 2004-02-13 2008-04-28 Тотал Петрокемикалс Рисерч Фелюй Способ улучшения сополимеризации этилена и олефинового сомономера в полимеризационном реакторе с циркуляцией
US20050272891A1 (en) * 2004-02-13 2005-12-08 Atofina Research S.A. Double loop technology
EP1611948A1 (en) 2004-07-01 2006-01-04 Total Petrochemicals Research Feluy Polymerization reactors with a by-pass line
GB0426059D0 (en) 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
GB0426058D0 (en) 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
GB0426057D0 (en) * 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
US7547750B2 (en) 2005-10-05 2009-06-16 Chevron Phillips Chemical Company Lp Apparatus and method for removing polymer solids from slurry loop reactor

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3242150A (en) * 1960-03-31 1966-03-22 Phillips Petroleum Co Method and apparatus for the recovery of solid olefin polymer from a continuous path reaction zone
US3248179A (en) * 1962-02-26 1966-04-26 Phillips Petroleum Co Method and apparatus for the production of solid polymers of olefins
EP0432555A2 (en) * 1989-11-27 1991-06-19 Phillips Petroleum Company Control of polymerization reaction
EP0891990A2 (en) * 1997-07-15 1999-01-20 Phillips Petroleum Company High solids slurry polymerization
US20030191251A1 (en) * 2002-04-04 2003-10-09 Equistar Chemicals L.P. Process for removal of intermediate hydrogen from cascaded polyolefin slurry reactors

Also Published As

Publication number Publication date
TWI392688B (zh) 2013-04-11
MX2007006292A (es) 2007-07-11
KR20070093060A (ko) 2007-09-17
US7781546B2 (en) 2010-08-24
MY143507A (en) 2011-05-31
EP1814921A1 (en) 2007-08-08
CN101072799B (zh) 2010-06-16
EA200700970A1 (ru) 2007-12-28
ES2339040T3 (es) 2010-05-14
EA017776B1 (ru) 2013-03-29
CA2589159C (en) 2013-09-03
SG157413A1 (en) 2009-12-29
DE602005019087D1 (de) 2010-03-11
EP1814921B1 (en) 2010-01-20
US20080132655A1 (en) 2008-06-05
JP5202955B2 (ja) 2013-06-05
US20090209702A1 (en) 2009-08-20
KR101235468B1 (ko) 2013-02-20
AR054709A1 (es) 2007-07-11
ATE455803T1 (de) 2010-02-15
JP2008521959A (ja) 2008-06-26
PL1814921T3 (pl) 2010-06-30
CN101072799A (zh) 2007-11-14
EP2277921A1 (en) 2011-01-26
CN101857653B (zh) 2013-04-24
TW200626621A (en) 2006-08-01
GB0426059D0 (en) 2004-12-29
US8101692B2 (en) 2012-01-24
AU2005308683A1 (en) 2006-06-01
ZA200703923B (en) 2008-10-29
CA2589159A1 (en) 2006-06-01
EA201001320A1 (ru) 2011-02-28
CN101857653A (zh) 2010-10-13
BRPI0518668A2 (pt) 2008-12-02
AU2005308683B2 (en) 2011-11-17
EP2177542A1 (en) 2010-04-21
WO2006056756A1 (en) 2006-06-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101368580B1 (ko) 중합을 위한 루프형 반응기
EA015946B1 (ru) Реактор с циркуляцией и реакторная система
EA011774B1 (ru) Способ полимеризации в суспензионной фазе и реактор для его осуществления
EA014494B1 (ru) Способ полимеризации олефинового мономера и реактор с циркуляцией непрерывной трубной конструкции
RU2440842C2 (ru) Циркуляционный реактор для полимеризации

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

QB4A Registration of a licence in a contracting state
QB4A Registration of a licence in a contracting state
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU