DK151103B - PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF SAID IRON PAYMENT - Google Patents
PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF SAID IRON PAYMENT Download PDFInfo
- Publication number
- DK151103B DK151103B DK508672AA DK508672A DK151103B DK 151103 B DK151103 B DK 151103B DK 508672A A DK508672A A DK 508672AA DK 508672 A DK508672 A DK 508672A DK 151103 B DK151103 B DK 151103B
- Authority
- DK
- Denmark
- Prior art keywords
- magnesium
- weight
- elements
- cerium
- nodularization
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 35
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 63
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 59
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 57
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 39
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 39
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 35
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 23
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 8
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 7
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N neodymium atom Chemical compound [Nd] QEFYFXOXNSNQGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 5
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- PUDIUYLPXJFUGB-UHFFFAOYSA-N praseodymium atom Chemical compound [Pr] PUDIUYLPXJFUGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 34
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 16
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 16
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 8
- UIQWBVPFHHQZHH-UHFFFAOYSA-N OOOOOOOOOOOOOO Chemical compound OOOOOOOOOOOOOO UIQWBVPFHHQZHH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 229910001122 Mischmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000636 Ce alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 108010093488 His-His-His-His-His-His Proteins 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 235000013405 beer Nutrition 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009750 centrifugal casting Methods 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010960 commercial process Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000004438 eyesight Effects 0.000 description 1
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 1
- 150000002680 magnesium Chemical class 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/10—Making spheroidal graphite cast-iron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C35/00—Master alloys for iron or steel
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
151103 »*151103 »*
Den foreliggende opfindelse angår en fremgangsmåde til fremstilling af sejt jernstøbegods fremstillet ved anvendelse af permanente forme eller sandforme. I mange år har den mest anvendte kommercielle fremgangsmåde til fremstilling af sejt jern bestået i tilsætning af magnesium i form af magnesiumholdige legeringer eller i tilsætning af det rene grundstof. Den tilsatte magnesium får grafitten til at udskille i form af sfæroider. Dannelsen af grafit i denne form fører til materialéts enestående styrke og sejhed.The present invention relates to a process for making tough iron castings made using permanent molds or sand molds. For many years, the most widely used commercial process for the manufacture of tough iron has consisted in the addition of magnesium in the form of magnesium-containing alloys or in the addition of the pure element. The added magnesium causes the graphite to secrete in the form of spheroids. The formation of graphite in this form leads to the unique strength and toughness of the material.
Fremgangsmåder af denne type er f.eks. kendt fra fransk offentliggørelsesskrift nr. 2.072.125 (ifølge hvilket der anvendes kombinationer af metallisk magnesium og metallisk, cobalt, hvori en del af magnesiummet eventuelt er erstattet med f.eks. calcium, 2 151103 yttrium og/eller sjældne jordartsmetaller), USA-patentskrift nr. 2.792.300 (ifølge hvilket der anvendes legeringer med omkring 55% magnesium og 45% mischmetal), britisk patentskrift nr. 829.658 (ifølge hvilket der anvendes en legering indeholdende 2% cerium, 8% magnesium samt andre materialer, herunder magnesiumoxid) og britisk patentskrift nr. 718.177 (ifølge hvilket der anvendes kombinationer eller legeringer af magnesium og cerium (eller .cerium-mischmetal) eller legeringer af disse med nikkel eller jern, f.eks. en legering indeholdende 15% Mg, 4% Ce, 4% La eller andre sjældne jordartsmetaller, 1,5% C og 75,5% Ni).Methods of this type are e.g. known from French Patent Laid-Open No. 2,072,125 (using combinations of metallic magnesium and metallic, cobalt, in which a portion of the magnesium is optionally replaced by, for example, calcium, yttrium and / or rare earth metals), U.S. Patent No. 2,792,300 (according to which alloys containing about 55% magnesium and 45% mischmetal are used), British Patent No. 829,658 (using an alloy containing 2% cerium, 8% magnesium, and other materials, including magnesium oxide) and British Patent Specification No. 718,177 (using combinations or alloys of magnesium and cerium (or. cerium misch metal) or alloys thereof with nickel or iron, for example, an alloy containing 15% Mg, 4% Ce, 4 % La or other rare earth metals, 1.5% C and 75.5% Ni).
Anvendelsen af magnesium eller magnesiumholdige legeringer er som bekendt behæftet med en række ulemper. Den vigtigste af disse ulemper består i, at den reaktion, der foregår ved tilsætningen af magnesium til det smeltede jern, sædvanligvis er temmelig voldsom og ledsaget af dannelse af tykke skyer af hvid røg indeholdende magnesiumoxidpartikler. Reaktionen er endvidere ledsaget af et strålende hvidt lysskær, som er skadeligt for synet. En anden ulempe består i, at den høje grad af reaktivitet gør det vanskeligt at tilvejebringe en høj udnyttelse af det tilsatte magnesium, og derfor er magnesium fremgangsmåden ikke tilfredsstillende. Foruden den ringere udnyttelse, der sædvanligvis fås, formindskes magnesiumindholdet af smelten med tiden på grund af magnesiumtab fra smelten hidrørende fra afdampning, oxidation og reaktion med det svovl, som måtte findes i smelten. Dette magnesium tab betegnes sædvanligvis som "svind".The use of magnesium or magnesium-containing alloys is known to have a number of disadvantages. The most important of these disadvantages is that the reaction that occurs with the addition of magnesium to the molten iron is usually quite violent and accompanied by the formation of thick clouds of white smoke containing magnesium oxide particles. The reaction is also accompanied by a brilliant white light shade which is harmful to the eyesight. Another disadvantage is that the high degree of reactivity makes it difficult to provide a high utilization of the added magnesium, and therefore the magnesium process is not satisfactory. In addition to the poorer utilization usually obtained, the magnesium content of the melt decreases over time due to the loss of magnesium from the melt resulting from evaporation, oxidation and reaction with the sulfur present in the melt. This magnesium loss is usually referred to as "shrinkage".
Visse af de ovenfor omtalte ulemper kan delvis undgås afhængigt af den måde, hvorpå magnesium eller magnesiumlegeringen sættes til metalsmelten. F.eks. kan lysskæret afskærmes fra øjnene ved hjælp af en beskyttelseskappe. Dersom man sætter magnesium til smelten under tryk fås en noget større effektivitet, end hvis man udhælder det smeltede metal oven på magnesiumlegeringen. Disse fremgangsmåder er sædvanligvis ufordelagtige set fra et økonomisk og driftsmæssigt synspunkt, fordi der kræves yderligere apparatur, enten til omslutning af det område, hvor magnesiumtilsætningen foregår, eller til at sætte tryk på den beholder, i hvilken tilsætningen foretages. Disse fremgangsmåder, især trykmetoden forsinker desuden fremgangsmåden .Some of the disadvantages mentioned above can be partially avoided depending on the way the magnesium or magnesium alloy is added to the metal melt. Eg. the light shade can be shielded from the eyes by means of a protective sheath. Pressurizing magnesium to the melt gives a somewhat greater efficiency than pouring the molten metal on top of the magnesium alloy. These processes are usually disadvantageous from an economic and operational point of view because additional apparatus is required, either to enclose the area where the magnesium addition is taking place or to put pressure on the container in which the addition is made. These methods, especially the printing method, further delay the process.
Det er endvidere kendt, at cerium også er et sfæroidiserende grundstof, og at det er mindre reaktivt ved tilsætning til smeltet stcibeiern. således at lvs- οσ rricrorohlernet overvindes, liaesom der 3 151103 og den ringere reaktivitet, vil cerium dog udvise et uønsket hurtigt svind. Desuden er cerium sædvanligvis kun virksomt i hypereutektiske støbejern, den er en kraftig carbiddanner, og det har desuden vist sig, at de dannede grafitpartiklers form ikke er så perfekt, som når der anvendes magnesium som sfæroidiseringsmiddel.Furthermore, it is known that cerium is also a spheroidizing element and that it is less reactive when added to the molten sti cave. however, in order to overcome the liquid-iron network, as in the case of the lower reactivity, cerium will, however, exhibit an undesirable rapid decrease. In addition, cerium is usually only effective in hypereutectic cast iron, it is a powerful carbide former, and it has also been found that the shape of the graphite particles formed is not as perfect as when using magnesium as a spheroidizing agent.
Den til grund for opfindelsen liggende opgave består i at tilvejebringe en fremgangsmåde til fremstilling af sejt støbejern, ved hvilken man undgår nogle af de problemer, som man har måttet affinde sig med ved anvendelse af den kendte teknik. Således er det ønskværdigt, 1) at reducere den mængde nodulariseringselement, der kræves til dannelse af sfæroidal grafit i støbejern, 2) at formindske den røg og det lys, der fremkommer ved tilsætning af det sfæroidiserende materiale, 3) at formindske hastigheden for svindet i den sfæroidiserende virkning i den behandlede smelte, 4) at minimalisere slaggeindholdet af det seje jern, samt 5) at tilvejebringe en fremgangsmåde, der muliggør en udvælgelse af et antal individuelle nodulariseringsmidler samt mængderne af hver af disse.The object of the invention is to provide a process for the manufacture of tough cast iron, which avoids some of the problems which have been encountered with the prior art. Thus, it is desirable, 1) to reduce the amount of nodularization element required for the formation of spheroidal graphite in cast iron, 2) to reduce the smoke and light produced by the addition of the spheroidizing material, 3) to reduce the rate of shrinkage. the spheroidizing effect of the treated melt; 4) minimizing the slag content of the tough iron; and 5) providing a method which allows the selection of a number of individual nodularizing agents as well as the amounts of each.
Den til grund for opfindelsen liggende opgave løses ved, at man til en smelte af støbejern med lavt svovlindhold sætter nodu-lariseringselementer valgt blandt magnesium, cerium, yttrium, lan-than, neodym og praseodym i form af en legering eller en legeringsblanding indeholdende mindst to af nodulariseringselementerne, hvorefter godset udstøbes fra smelten, og det udstøbte materiale får lov til at størkne, og denne fremgangsmåde er ejendommelig ved, at den totale vægt af nodulariseringselementerne ikke overstiger 6% af legeringens eller legeringsblandingens vægt, idet vægten af hvert af nodulariseringselementerne ikke overstiger 3% af dennes vægt, hvorhos vægten af nodulariseringselementerne i blandingen udgør fra 0,03 til 0,12 vægtprocent af smelten, og mængden af hvert nodulariseringselement alene er mindre end den, der kræves til dannelse af sejt jern, i hvilket ca. 90% af grafitten foreligger som velformede sfæroider.The object of the invention is solved by the addition of a low sulfur cast iron melting element selected from magnesium, cerium, yttrium, lanthanum, neodymium and praseodymium in the form of an alloy or alloy mixture containing at least two of the nodularization elements, after which the material is cast from the melt and the cast material is allowed to solidify, and this method is peculiar in that the total weight of the nodularization elements does not exceed 6% of the weight of the alloy or alloy mixture, the weight of each of the nodularization elements not exceeding 3% of its weight, wherein the weight of the nodularization elements in the blend is from 0.03 to 0.12% by weight of the melt, and the amount of each nodularization element alone is less than that required to form tough iron, in which approx. 90% of graphite is present as well-formed spheroids.
Herved opnås følgende: a) en drastisk formindskelse af røg og flammer, når legeringen sættes til smelten, b) en voldsomt formindsket hastighed for svindet i den 4 151103 c) en formindskelse af den totale mængde af nodulariserings- middel, der kræves til et givet støbegods, d) en reduktion af slaggeindholdet i støbegodset.This results in: a) a drastic reduction in smoke and flames when the alloy is added to the melt; b) a dramatically reduced rate of shrinkage in the c) a decrease in the total amount of nodularizing agent required for a given (d) a reduction in the slag content of the castings.
I det følgende beskrives opfindelsen nærmere under henvisning til tegningen, hvor fig. 1 skematisk viser de fundamentale trin i den gængse fremgangsmåde til fremstilling af sejt støbejern, som opfindelsen ikke angår, fig. 2 grafisk viser mængden af effektive nodulariserings-elementer, der er tilbage i en jernsmelte, som funktion af opbevaringstid, hvor man kan sammenligne tilsætning af ét nodulariserings-element (svarende til den kendte teknik) med tilsætning af to eller flere nodulariseringselementer (ifølge opfindelsen), fig. 3 er et mikrofotografi af grafitstrukturen af et rør, der er støbt efter forlænget henstand af en smelte, til hvilken 5 nodulariseringselementer er tilsat ifølge opfindelsen, fig. 4 grafisk viser en sammenligning mellem de i en støbe-jernsmelte tilstedeværende procentiske mængder af nodulariserings-element, beregnet på den oprindeligt tilsatte mængde, som funktion af opbevaringstid, hvor man kan sammenligne tilsætning af ét nodu-lariseringselement (svarende til den kendte teknik) med tilsætning af to eller flere nodulariseringselementer ifølge opfindelsen, og fig. 5 grafisk viser den mængde af to nodularingselementer, der er til stede i et rør, der er fremstillet under produktionsbetingelser, som funktion af tid efter tilsætning ifølge opfindelsen.The invention will now be described in more detail with reference to the drawing, in which: FIG. 1 is a schematic representation of the basic steps of the conventional process for the manufacture of tough cast iron which the invention does not concern; FIG. 2 graphically shows the amount of effective nodularization elements remaining in an iron melt as a function of storage time, where one additive of one nodularization element (similar to the prior art) can be compared with the addition of two or more nodularization elements (according to the invention) FIG. Figure 3 is a photomicrograph of the graphite structure of a tube molded after prolonged standing by a melt to which 5 nodularization elements are added according to the invention; 4 graphically shows a comparison of the percent amounts of nodularization element present in a cast iron melt, calculated on the initially added amount, as a function of storage time, when comparing the addition of one nodularization element (according to the prior art) with adding two or more nodularization elements according to the invention, and fig. Figure 5 graphically shows the amount of two nodular elements present in a tube made under production conditions as a function of time after addition according to the invention.
Fig. 1 viser skematisk den gængse fremgangsmåde til fremstilling af sejt jernstøbegods. Den foreliggende opfindelse angår det sfæroidiserende trin, idet de foregående trin er velkendte for en fagmand. Forholdet mellem de anvendte nodulariseringsmidler, anvendelsesmåden og den sfæroidiserende virkning danner basis for opfindelsen.FIG. Figure 1 shows schematically the conventional method of making tough iron castings. The present invention relates to the spheroidizing step, the previous steps being well known to those skilled in the art. The relationship between the nodularizing agents used, the mode of application and the spheroidizing effect forms the basis of the invention.
Den foreliggende opfindelse er baseret på erkendelsen af, at den totale mængde af nodulariseringsmidler, der kræves til dannelse af sejt jern, kan reduceres, dersom man tilsætter mere end ét nodulariseringselement i passende mængder. Dette muliggør en reduktion af koncentrationen af nodulariseringselementerne i smelten, hvilket atter forøger effektiviteten, tilvejebringer en længere effektiv levetid, dvs. formindsker svind, minimaliserer lys- og røgforekomst og minimaliserer jernets tendens til slaggedannelse.The present invention is based on the recognition that the total amount of nodularizing agents required to form tough iron can be reduced by adding more than one nodularizing element in appropriate amounts. This allows a reduction of the concentration of the nodularization elements in the melt, which in turn increases the efficiency, provides a longer effective life, ie. reduces shrinkage, minimizes light and smoke incidence and minimizes iron's tendency to slag.
De i tabellerne I og II viste resultater er opnået ved 5 151103The results shown in Tables I and II are obtained at 5 151103
Tabel ITable I
Tilsatte Total m ^ π , , . ..Added Total m ^ π,,. ..
Total mængde tilbage i smelten efter grund- tilsatTotal amount left in the melt after basic added
Forsøg stoffer mængde_1 5_10_15 minutter_ A Mg 0,05 vægt-% 0,022 0,016 0,011 0,008 B Ce 0,05 vægt-% 0,037 0,019 0,011 0,003 C Mg+Ce 0,05 vægt-% 0,041 0,037 0,030 0,027Test substances amount_1 5_10_15 minutes_ A Mg 0.05 wt% 0.022 0.016 0.011 0.008 B Ce 0.05 wt% 0.037 0.019 0.011 0.003 C Mg + Ce 0.05 wt% 0.041 0.037 0.030 0.027
(0,025 Mg+ (0,020) (0,017) (0,015) (0,013) Mg—X(0.025 Mg + (0.020) (0.017) (0.015) (0.013) Mg-X
0,025 Ce) (0,021) (0,020) (0,015) (0,014) Ce D Mg 0,05 vægt-% 0,034 0,029 0,025 0,022 +Ce (0,01 vægt-% (0,008 0,007 0,006 0,005) Mg +La af hver af 5 (0,008 0,006 0,005 0,004) Ce +Nd grundstoffer) (0,0085 0,006 0,0025 0,001) La +Y (0,005 0,005 0,0065 0,010) Nd0.025 Ce) (0.021) (0.020) (0.015) (0.014) Ce D Mg 0.05 wt% 0.034 0.029 0.025 0.022 + Ce (0.01 wt% (0.008 0.007 0.006 0.005) Mg + La of each of 5 (0.008 0.006 0.005 0.004) Ce + Nd elements) (0.0085 0.006 0.0025 0.001) La + Y (0.005 0.005 0.0065 0.010) Nd
(0,005 0,005 0,005 0,002) Y(0.005 0.005 0.005 0.002) Y
XX
- Tal i parentes repræsenterer mængden af individuelle grundstoffer.- Figures in parentheses represent the amount of individual elements.
Tabel IITable II
Tilsat Total % af oprindelig total mængde tilbage i grund- tilsat smeltenAdded Total% of original total amount left in the basic added melt
Forsøg stof_mængde_1_5_10_15 minutter_ A Mg alene 0,05 vægt-% 44 26,5 22 16 B Ce alene 0,05 vægt-% 74 38 22 6 C Mg+Ce 0,05 vægt-% 80 64 60 52 D Mg+Ce+La+ 0,05 vægt-% 69 58 50 44Attempt substance_ quantity_1_5_10_15 minutes_ A Mg alone 0.05% by weight 44 26.5 22 16 B Ce 0.05% by weight alone 74 38 22 6 C Mg + Ce 0.05% by weight 80 64 60 52 D Mg + Ce + La + 0.05 wt% 69 58 50 44
Nd+YNd + Y
Ved hvert af forsøgene A-D, der er opsummeret i de ovenstående tabeller, er smelten af støbejern med lavt svovlindhold før sfæro-idiseringstrinnet sammensat af følgende grundstoffer i mængder inden for de viste områder:For each of the experiments A-D summarized in the above tables, the low sulfur cast iron melt prior to the spheroidization step is composed of the following elements in amounts within the ranges shown:
Totalt carbon 3,4 -3,6 vægt-%Total carbon 3.4 -3.6% by weight
Silicium 1,9 -2,1 vægt-%Silicon 1.9 -2.1% by weight
Mangan 0,25 -0,30 vægt-%Manganese 0.25 - 0.30% by weight
Svovl 0,005-0,012 vægt-%Sulfur 0.005-0.012% by weight
Phosphor 0,04 -0,06 vægt-%Phosphorus 0.04-0.06% by weight
Ved forsøg A tilsættes de 0,05 vægt-% magnesium, beregnet på jernets vægt, i form af en gængs ceriumfri magnesium-ferrosilicium med et magnesiumindhold på 6,17 vægt-%. Ved forsøg B sættes 0,05 vægt- 151103 Ό rent metallisk cerium til smelten i form af spåner. Ved forsøg C tilsættes magnesium og cerium i form af en legering indeholdende 3,0 vægt-% magnesium plus 3,0 vægt-% cerium, 45 vægt-% silicium, medens resten er jern. Den samlede sfæroidiserende tilsætning af 0,05 vægt-% består af 0,025 vægt-% magnesium plus 0,025 vægt-% cerium. Ved forsøg D udgør den samlede sfæroidiserende tilsætning igen 0,05 vægtprocent. I dette tilfælde består den sfæroidiserende tilsætning af 0,01 vægt-% af hver af følgende fem grundstoffer: magnesium, cerium, lanthan, neodym og yttrium. Magnesium og cerium tilsættes i fom af en ferrosiliciumlegering indeholdende 3 vægt-% magnesium og 3 vægt-% cerium. Lanthan og neodym tilsættes i metallisk form. Neodymet indeholder 74 vægt-% neodym og 14 vægt-% praseodym. Yttrium tilsættes i form af en ferrosiliciumlegering indeholdende 20 vægt-% yttrium.In experiment A, 0.05 wt% of magnesium, based on the weight of iron, is added in the form of a conventional cerium-free magnesium ferrosilicon with a magnesium content of 6.17 wt%. In experiment B, 0.05 wt. 151103 Ό of pure metallic cerium is added to the melt in the form of chips. In experiment C, magnesium and cerium are added in the form of an alloy containing 3.0% by weight of magnesium plus 3.0% by weight of cerium, 45% by weight of silicon, while the remainder is iron. The total spheroidizing addition of 0.05 wt% consists of 0.025 wt% magnesium plus 0.025 wt% cerium. In experiment D, the total spheroidizing addition again represents 0.05% by weight. In this case, the spheroidizing addition consists of 0.01% by weight of each of the following five elements: magnesium, cerium, lanthanum, neodymium and yttrium. Magnesium and cerium are added in the form of a ferro-silicon alloy containing 3 wt.% Magnesium and 3 wt.% Cerium. Lanthan and neodymium are added in metallic form. The neodymium contains 74% by weight neodymium and 14% by weight praseodyme. Yttrium is added in the form of a ferrosilicon alloy containing 20% by weight of yttrium.
De i tabellerne I og II viste resultater er desuden vist grafisk i fig. 2, hvor den mængde sfæroidiseringsmiddel, der er til stede i en smelte af støbejern, for hvert af forsøgene A-D er optegnet som en funktion af tiden, sammenlignet med den mængde sfæroidiseringsmiddel, der oprindeligt er tilsat smelten. Man ser af fig. 2, at magnesium- og ceriumindholdene svinder med tiden til lavere og lavere niveauer, og at indholdet på et vist tidspunkt bliver utilstrækkeligt til tilvejebringelse af en god sfæroidal grafitstruktur. Ved centrifugalstøbning af rør i metalforne har det vist sig, at der til støbejern med et svovlindhold af størrelsesordenen 0,004-0,006 vægt-% kræves et minimalt magnesiumindhold af størrelsesordenen 0,012--0,014 vægt-% til sikring af en grafitstruktur i et rør med en diameter på 152,4 mm, i hvilket ca. 90 vægt-% af grafitten består af velformede sfæroider. Hvis der anvendes cerium, har det nødvendige residualindhold vist sig at være ca. 0,016 vægt-%. Man ser således (jvf. kurverne A og B i fig. 2), at efter en opbevaringstid på 10 minutter vil hverken magnesium eller cerium være til stede i smelten i mængder, der er tilstrækkelige til at sikre dannelsen af den ønskede grafitstruktur, dvs. begge mængder ligger under det "kritiske niveau", dersom magnesium eller cerium tilsættes alene.In addition, the results shown in Tables I and II are shown graphically in FIG. 2, wherein the amount of spheroidizing agent present in a cast iron melt for each of experiments A-D is plotted as a function of time, compared to the amount of spheroidizing agent initially added to the melt. From FIG. 2, that the magnesium and cerium contents diminish over time to lower and lower levels and that at some point the contents become insufficient to provide a good spheroidal graphite structure. In centrifugal casting of tubes in metal furnaces, it has been found that for cast iron with a sulfur content of the order of 0.004-0.006 wt% a minimum magnesium content of the order of 0.012-0-0014 wt% is required for securing a graphite structure in a pipe with a diameter of 152.4 mm, in which approx. 90% by weight of graphite consists of well-formed spheroids. If cerium is used, the required residual content has been found to be approx. 0.016% by weight. It is thus seen (cf. the curves A and B in Fig. 2) that after a storage time of 10 minutes, neither magnesium nor cerium will be present in the melt in amounts sufficient to ensure the formation of the desired graphite structure, ie. both amounts are below the "critical level" if magnesium or cerium is added alone.
I modsætning til den opførsel magnesium eller cerium udviser, når de tilsættes individuelt i mængder på 0,05 vægt-%, fører tilsætning af mindre mængder (0,025 vægt-%) af magnesium og cerium sammen eller 0,01 vægt-% af hver af 5 sfæroidiserende grundstoffer til en mere effektiv udnyttelse af den sfæroidiserende tilsætning, idet der både opnås en større udnyttelse til at begynde med og en læn- 7 151103 gere effektiv levetid. Således ser man af kurverne C og D, at det samlede sfæroidiserende indhold i smelten er større end 0,02 vægt-% endog 15 minutter efter tilsætningen.Contrary to the behavior of magnesium or cerium, when added individually in amounts of 0.05% by weight, the addition of smaller amounts (0.025% by weight) of magnesium and cerium together or 0.01% by weight of each of 5 spheroidizing elements for a more efficient utilization of the spheroidizing addition, obtaining both a greater utilization to begin with and a longer effective life. Thus, curves C and D show that the total spheroidizing content of the melt is greater than 0.02% by weight even 15 minutes after the addition.
Det har endvidere vist sig, at de forskellige nodulariserings-elementers sfæroidiserende evne varierer, når de sættes til støbejernssmelter hver for sig. Når de derimod tilsættes i kombination, synes det, at den samlede sum af procenterne af nodulariseringsele-menterne, der er til stede i smelten, kan anvendes til bestemmelse af deres sfæroidiserende evne i smelten.Furthermore, it has been found that the spheroidizing ability of the various nodularization elements varies when added to cast iron melts separately. By contrast, when added in combination, it seems that the total sum of the percent of nodularization elements present in the melt can be used to determine their spheroidizing ability in the melt.
Til illustration af dette punkt viser tabel I den resterende koncentration af fem nodulariseringselementer i en støbejernssmelte på tidspunkter op til 15 minutter efter tilsætningen af 0,01 vægt-% af hvert grundstof. Der støbes et rør med en diameter på 152, 4 mm ud fra denne smelte (forsøg D) 18 minutter efter tilsætningen af de fem grundstoffer. Dette rør har en acceptabel sfæroidal grafitstruktur, der er vist i fig. 3. Eftersom de resterende mængder af de enkelte nodulariseringselementer i denne smelte hver for sig er så små (jvf. tabel I), kan den i fig. 3 viste struktur kun være tilvejebragt ud fra den forenede sfæroidiserende evne fra alle tilstedeværende elementer. Det fremgår også af tabel I, at den samlede sum af i den varme smelte resterende nodulariseringselementer, der kræves til dannelse af en acceptabel grafitstruktur i røret, er af samme størrelsesorden som residualmængden af magnesium alene eller cerium alene, dvs. den mængde der kræves til dannelse af den samme acceptable grafitstruktur.To illustrate this point, Table I shows the remaining concentration of five nodularization elements in a cast iron melt at times up to 15 minutes after the addition of 0.01% by weight of each element. A tube with a diameter of 152, 4 mm is cast from this melt (Experiment D) 18 minutes after the addition of the five elements. This tube has an acceptable spheroidal graphite structure shown in FIG. 3. Since the remaining amounts of the individual nodularization elements in this melt are individually so small (cf. Table I), it can be seen in FIG. 3 can only be obtained from the combined spheroidizing ability of all the elements present. It is also apparent from Table I that the total sum of the residual nodularization elements required in the hot melt to form an acceptable graphite structure in the tube is of the same magnitude as the residual amount of magnesium alone or cerium alone, ie. the amount required to form the same acceptable graphite structure.
De i fig. 2 viste kurver bestemmes ved tilsætning af udelukkende et af nodulariseringselementerne eller kombinationer af elementerne til smeltet støbejern, der indeholder følgende elementer i mængder inden for følgende intervaller:The 2 is determined by adding only one of the nodularization elements or combinations of the elements to molten cast iron containing the following elements in amounts within the following ranges:
Totalt carbon 3,4 -3,6 vægt-%Total carbon 3.4 -3.6% by weight
Silicium 2,7 -2,9 vægt-%Silicon 2.7 - 2.9% by weight
Mangan 0,25 -0,30 vægt-%Manganese 0.25 - 0.30% by weight
Svovl 0,004-0,008 vægt-%Sulfur 0.004-0.008% by weight
Phosphor 0,04 -0,06 vægt-%Phosphorus 0.04-0.06% by weight
Indholdet af tabel II, der er afledt fra tabel I, illustreres grafisk i fig. 4, der viser den højere udnyttelse af nodulariserings-midlerne ifølge opfindelsen, sammenlignet med de kendte nodularise-ringsmidler.The contents of Table II derived from Table I are illustrated graphically in FIG. 4, which shows the higher utilization of the nodularizing agents according to the invention, compared to the known nodularizing agents.
Ved fremstillingsforsøg sættes magnesium plus cerium til seks-tonsDortioner af iern i en støbeske. Før magnesium- og cerium 8 151103 tilsætningen har jernet følgende sammensætning:In manufacturing experiments, magnesium plus cerium is added to six-ton dortions of iron in a mold. Prior to the addition of magnesium and cerium 8, the iron has the following composition:
Totalt carbon 3,4 -3,6 vægt-%Total carbon 3.4 -3.6% by weight
Silicium 1,9 -2,1 vægt-%Silicon 1.9 -2.1% by weight
Mangan 0,25 -0,30 vægt-%Manganese 0.25 - 0.30% by weight
Svovl 0,005-0,012 vægt-%Sulfur 0.005-0.012% by weight
Phosphor 0,04 -0,06 vægt-% _ 151103 yPhosphorus 0.04 -0.06 wt% 151103 y
Data fra disse fremstillingsforsøg er anført i tabel III.Data from these manufacturing experiments are listed in Table III.
tn ns otn ns o
H O If) Lf> lf) LOH O If) Lf> lf) LO
CO O CM CM CM O Lf) LD Γ" O Lf) lf) > ^ -»k^l*·! *·»·* " *·CO O CM CM CM O Lf) LD Γ "O Lf) lf)> ^ -» k ^ l * ·! * · »· *" * ·
Mlt'Lfl'^lf) LD LO LO LO LD Lf) fti Λ o >) o (¾ H Lf) LT) lf) O Lf) Lf) Lf) H CM Γ'' Γ'· CM LD O Γ" CM Lf) Lf) (0 + *.*«! »I *·** - *Mlt'Lfl '^ lf) LD LO LO LO LD Lf) fti Λ o>) o (¾ H Lf) LT) lf) O Lf) Lf) Lf) H CM Γ' 'Γ' · CM LD O Γ "CM Lf) Lf) (0 + *. * «!» I * · ** - *
r; i—1 O OS CO O CM H CM Η Hr; i — 1 O OS CO O CM H CM Η H
U HH Η HHH Η HU HH Η HHH Η H
CC
æ luæ lu
H CO HHH CO HH
Ofl) in m in o o o o o o o if) H-) tyl »· ·* CD C"-- tf) Γ- -M* t'' CO CO CO CO f-Ofl) in m in o o o o o o o if) H-) tyl »· · * CD C" - tf) Γ- -M * t '' CO CO CO CO f-
dP HHHHHH HHH Η HdP HHHHHH HHH Η H
(1)CM(1) CM
lis [^'LTLOor^os co r- t- O) ro ϋ H g ro ro o o ro oo LD ro ro o cm tn ft) >j ^ *»·**·**·'*·'**· ** ' øl M+JtncnHHOO)f' ososcn os o tn nLf'jLfnco rococo to rolis [^ 'LTLOor ^ os co r- t- O) ro ϋ H g ro ro oo ro oo LD ro ro o cm tn ft)> j ^ * »· ** · ** ·' * · '** · ** 'beer M + JtncnHHOO) f' ososcn os o tn nLf'jLfnco rococo to ro
HH
oisland
IHI H
CO CUCMCO CUCM
tn i.ySo^HCTicMr-' Hcoro ^ ^ H p| 'dPS'=FO)OOOCOCM locoro lf) Lf) I i j j rj ^tn i.ySo ^ HCTicMr- 'Hcoro ^^ H p | 'dPS' = FO) OOOCOCM locoro lf) Lf) I i j j rj ^
HH H-PtnHCMroHHO HHH Η HHH H-PtnHCMroHHO HHH Η H
H fqio^! Lf)Lnif)lf)lf)lf) lf) LD lf) Lf) Lf) Η ΉH fqio ^! Lf) Lnif) lf) lf) lf) lf) LD lf) Lf) Lf) Η Ή
O) -PUP
"S I -P tu -P 0)"S I -P tu -P 0)
H CD H & (U OH CD H & (U O
H ccSctJM ro^i'LOLDLncMfOfocnifir^'^'c^roH ccSctJM ro ^ i'LOLDLncMfOfocnifir ^ '^' c ^ ro
IH h ·$, + CMCMCMCMCMCMPOCMCMCMCMCMCMCMIH h · $, + CMCMCMCMCMCMPOCMCMCMCMCMCMCM
HHH OOOOOOOOOOOOOOHHH OOOOOOOOOOOOOO
cd -H tncd -H tn
H <*> -P H S OOOOOOOOOOOOOOH <*> -P H S OOOOOOOOOOOOOO
IHI H
cdCD
•P• P
cdCD
Φ r-oooLor-ifit'CooroHcMOΦ r-oooLor-ifit'CooroHcMO
Φ U OHHHOOHOOHHHHHΦ U OHHHOOHOOHHHHH
tn ooooooooooooootn oooooooooooooo
Id-P - - n 0) ooooooooooooooId-P - - n 0) oooooooooooooo
Η HΗ H
Η -Θ.Η -Θ.
P HP H
tJ) LDLPLOlOOLLOCDLØHLflLffniOntJ) LDLPLOlOOLLOCDLØHLflLffniOn
dPHS HHHHHHHHCMHHHHHdPHS HHHHHHHHCMHHHHH
oooooooooooooo oooooooooooooo I H 4-> •Η H 0)oooooooooooooo oooooooooooooo I H 4-> • Η H 0)
I M -P HIn M -P H
-p cd «.-p cd «.
HJ Η Η HHJ Η Η H
CO ø CDCO island CD
Η Ό cd Ή · H od ί β +J c -Η ^ -H = = = : = = = = = = = = =Η Ό cd Ή · H od ί β + J c -Η ^ -H = = =: = = = = = = = = = =
S tn SS tn S
cd ih co βcd ih co β
Mtdtn-rICM CM CM CM CM CMMtdtn-rICM CM CM CM CM CM CM
ΙΗββ\\ \ > > >ΙΗββ \\>>>
tji ·γ| Λ Η Η Η Η Η Htji · γ | Λ Η Η Η Η Η H
cd β h © HHCD-P C3)HCM,s|CLf)[^LD'LlcLDr^-cy)HCM'k|c Επβιηιο HHHHH cm cm cm cm ro ro ro 10 151103cd β h © HHCD-P C3) HCM, s | CLf) [^ LD'LlcLDr ^ -cy) HCM'k | c Επβιηιο HHHHH cm cm cm cm ro ro ro 10 151103
Tilsætningerne består af magnesium-ferrosilicium (indeholdende 5 vægt-% magnesium) plus en tilsætning af cerium-ferrosili-cium (indeholdende 10 vægt-% cerium). De tilsatte mængder er 0,025 vægt-% magnesium + 0,025 vægt-% cerium, der giver en samlet tilsætning af nodulariseringsmiddel på 0,05 vægt-%. Forsøgene viser, at man kan støbe rør med en god sfæroidal grafitstruktur så sent som 34 minutter efter tilsætningstidspunktet. De i tabel III angivne data er vist grafisk i fig. 5. Kurverne i fig. 5 viser, at et rør, der er støbt 34 minutter efter magnesium- og ceriumtilsætningen, indeholder 0,013 vægt-% magnesium + 0,010 vægt-% cerium. Det afgørende træk ved disse data består i, at intet af grundstofferne er til stede i en mængde, der er tilstrækkelig til alene at sikre tilvejebringelsen af en god sfæroidal grafitstruktur. Derimod er den samlede mængde af nodulariseringselementerne (0,023 vægt-%) tilstrækkelig til dannelse af den ønskede grafitstruktur. Dette forsøg illustrerer desuden den effektivitet og længere effektive levetid, der tilvejebringes ved små tilsætninger af nodulariseringsele-menter, eftersom residualindholdet af magnesium + cerium (0,023 vægt-%) repræsenterer en udnyttelse på 46% af den oprindeligt tilsatte mængde nodulariseringsmiddel 34 minutter efter tilsætningen. Tabel III viser desuden resultater af mekaniske forsøg, der viser kvaliteten af de strukturer, der tilvejebringes i røret. Disse rør opfylder de strenge krav, som de kommercelle specifikationer stiller til kærvslagstyrke, brud- og trækstyrke.The additions consist of magnesium ferrosilicon (containing 5 wt% magnesium) plus an addition of cerium ferrosilicon (containing 10 wt% cerium). The amounts added are 0.025 wt% magnesium + 0.025 wt% cerium which gives a total addition of nodularizing agent of 0.05 wt%. The experiments show that pipes with a good spheroidal graphite structure can be cast as late as 34 minutes after the addition time. The data shown in Table III are graphically shown in FIG. 5. The curves of FIG. 5 shows that a tube molded 34 minutes after the magnesium and cerium addition contains 0.013 wt% magnesium + 0.010 wt% cerium. The crucial feature of these data is that none of the elements is present in an amount sufficient to ensure the provision of a good spheroidal graphite structure alone. In contrast, the total amount of the nodularization elements (0.023% by weight) is sufficient to form the desired graphite structure. This experiment further illustrates the efficiency and longer effective life provided by small additions of nodularization elements, since the residual content of magnesium + cerium (0.023 wt%) represents a utilization of 46% of the initially added amount of nodularizing agent 34 minutes after the addition. In addition, Table III shows results of mechanical tests showing the quality of the structures provided in the pipe. These pipes meet the stringent requirements of the commercial specifications for notch impact, fracture and tensile strength.
En anden forsøgsrække gennemføres under produktionsbetingelser for at bestemme, om de resultater, der tilvejebringes ved kombineret tilsætning af to forskellige legeringer (magnesium-ferro-silicium plus cerium-ferrosilicium), kan opnås ved tilsætning af én legering indeholdende både magnesium og cerium. Ved disse forsøg behandles 6 tons portioner af støbejern ved tilsætning af en legering indeholdende 2,5 vægt-% magnesium plus 2,4 vægt-% cerium. Ved et forsøg tilsættes 0,83 vægt-% af denne legering. Dette svarer til en tilsætning på 0,021 vægt-% magnesium plus 0,020 vægt-% cerium, dvs. en total tilsætning af sfæroidiserende grundstoffer på 0,041 vægt-%. Ved dette forsøg indeholder et rør med en diameter på 203,2 mm der er udstøbt 31 minutter efter sfæroidiseringsbehandlingen, 0,011 vægt-% magnesium plus 0,012 vægt-% cerium svarende til en sum på 0,023 vægt-% magnesium + cerium. Totalvægten af de sfæroidiserende grundstoffer i det smeltede støbejern ligger mellem ca. 0,03 og 0,12 vægt-%, beregnet på smelten. Dette svarer til en udnyttelse på 56% u 151103 af den oprindelige mængde, og man ser, at den høje udnyttelse af og den længere effektive levetid for nodulariseringselementerne kan tilvejebringes ved samtidig tilsætning af forskellige legeringer, der hver indeholder ét sfæroidiseringsmiddel eller ved tilsætning af en legering indeholdende mere end ét sfæroidiseringsmiddel. Ved disse produktionsforsøg, hvor der anvendes en legering indeholdende 2,5 vægt-% magnesium plus 2,4 vægt-% cerium, undgås praktisk taget de generende lys- og røgfænomener, der sædvanligvis optræder ved tilsætning af magnesiumholdige legeringer.Another test series is conducted under production conditions to determine whether the results obtained by the combined addition of two different alloys (magnesium-ferro-silicon plus cerium-ferrosilicon) can be obtained by the addition of one alloy containing both magnesium and cerium. In these experiments, 6 tons aliquots of cast iron are treated by adding an alloy containing 2.5 wt% magnesium plus 2.4 wt% cerium. In one experiment, 0.83% by weight of this alloy is added. This corresponds to an addition of 0.021 wt% magnesium plus 0.020 wt% cerium, i.e. a total addition of spheroidizing elements of 0.041 wt%. In this experiment, a tube with a diameter of 203.2 mm cast 31 minutes after the spheroidization treatment contains 0.011 wt% magnesium plus 0.012 wt% cerium corresponding to a sum of 0.023 wt% magnesium + cerium. The total weight of the spheroidizing elements in the molten cast iron is between approx. 0.03 and 0.12% by weight, based on the melt. This corresponds to a utilization of 56% of the original amount, and it is seen that the high utilization and longer effective life of the nodularization elements can be achieved by the simultaneous addition of different alloys, each containing one spheroidizing agent or by adding one alloy containing more than one spheroidal agent. In these production experiments, where an alloy containing 2.5 wt% magnesium plus 2.4 wt% cerium is used, practically the annoying light and smoke phenomena usually encountered by the addition of magnesium-containing alloys are avoided.
Det fremgår af det ovenstående, at tilsætning af en legering eller en blanding af legeringer, der ikke indeholder mere end 3 vægt-af hver af to eller flere sfæroidiseringsmidler, i små mængder vil sikre, at der er tilstrækkelige mængder sfæroidiseringsmidler til stede gennem et længere tidsrum, end hvis der tilsættes den samme totalmængde af ét sfæroidiseringsmiddel. Desuden elimineres den voldsomme reaktion, der sædvanligvis foregår ved tilsætningen. Dette fænomen er særdeles overraskende og kan ikke forklares fuldt ud.It can be seen from the above that adding an alloy or a mixture of alloys containing no more than 3% by weight of each of two or more spheroidizing agents will, in small quantities, ensure that sufficient amounts of spheroidizing agents are present over a longer period of time. time than if the same total amount of one spheroidal agent is added. In addition, the violent reaction that usually occurs during the addition is eliminated. This phenomenon is very surprising and cannot be fully explained.
Ved eksperimenter, hvor denne legering med 2,5 vægt-% magnesium + 2,4 vægt-% cerium anvendes ved fremstilling af støbegods i sandforme, har det vist sig, at der kan tilvejebringes acceptable grafitstrukturer ved tilsætning af nodulariseringselementer, der er 20% mindre end det, der kræves ved anvendelse af en gængs 5%'s magnesium-ferrosilicium. Der kræves altså en mindre legeringstilsætning, hvilket atter fører til reduktion af mængden af dannede slagger.In experiments where this alloy of 2.5 wt.% Magnesium + 2.4 wt.% Cerium is used in the manufacture of castings in sand molds, it has been found that acceptable graphite structures can be obtained by adding nodularization elements which are 20%. less than that required using a standard 5% magnesium ferrosilicon. Thus, a minor alloy addition is required, which in turn leads to a reduction in the amount of slag formed.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DK022278AA DK153686B (en) | 1971-10-15 | 1978-01-17 | NODULARIZATION COMPOSITION FOR USE IN THE PREPARATION OF SEAT IRON |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US18967071 | 1971-10-15 | ||
| US00189670A US3799767A (en) | 1971-10-15 | 1971-10-15 | Process and alloy for making ductile iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DK151103B true DK151103B (en) | 1987-11-02 |
| DK151103C DK151103C (en) | 1988-03-21 |
Family
ID=22698317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DK508672A DK151103C (en) | 1971-10-15 | 1972-10-13 | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF SAID IRON PAYMENT |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3799767A (en) |
| JP (2) | JPS5625492B2 (en) |
| AU (1) | AU465895B2 (en) |
| BE (1) | BE790044A (en) |
| BR (1) | BR7207195D0 (en) |
| CA (1) | CA976762A (en) |
| DE (2) | DE2265330C3 (en) |
| DK (1) | DK151103C (en) |
| ES (2) | ES407636A1 (en) |
| FI (1) | FI56980C (en) |
| FR (1) | FR2156367B1 (en) |
| GB (2) | GB1415696A (en) |
| IT (1) | IT975256B (en) |
| NO (1) | NO135098C (en) |
| SE (1) | SE436761B (en) |
| TR (1) | TR17878A (en) |
| ZA (1) | ZA727069B (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2127041B (en) * | 1979-10-24 | 1986-12-17 | William H Moore | Controlled graphite formation in cast iron |
| JPS59123178U (en) * | 1983-02-04 | 1984-08-18 | 株式会社豊田自動織機製作所 | Weft gripping device for shuttleless looms |
| US9945003B2 (en) | 2015-09-10 | 2018-04-17 | Strato, Inc. | Impact resistant ductile iron castings |
| CN113430325A (en) * | 2021-07-01 | 2021-09-24 | 南京浦江合金材料股份有限公司 | Spheroidized core-spun yarn containing barium and lanthanum and cold preparation process thereof |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1056979A (en) * | 1952-02-22 | 1954-03-04 | British Cast Iron Res Ass | Production of gray iron |
| GB718177A (en) * | 1951-01-16 | 1954-11-10 | British Cast Iron Res Ass | Improvements in the production of cast iron |
| US2792300A (en) * | 1954-04-14 | 1957-05-14 | John A Livingston | Process for the production of nodular iron |
| FR1166661A (en) * | 1956-02-10 | 1958-11-13 | Union Carbide & Carbon Corp | Method and agent for treating ferrous products |
| FR1187119A (en) * | 1956-11-30 | 1959-09-07 | Int Harvester Co | Malleable iron casting |
| GB822789A (en) * | 1956-11-30 | 1959-10-28 | Int Harvester Co | Improvements in the manufacture of spheroidal graphite cast iron |
| GB829658A (en) * | 1956-02-10 | 1960-03-02 | Union Carbide Corp | Treatment of ferrous metals |
| FR2072125A1 (en) * | 1969-12-30 | 1971-09-24 | Sulzer Ag |
-
0
- BE BE790044D patent/BE790044A/en not_active IP Right Cessation
-
1971
- 1971-10-15 US US00189670A patent/US3799767A/en not_active Expired - Lifetime
-
1972
- 1972-10-03 CA CA153,111A patent/CA976762A/en not_active Expired
- 1972-10-03 ZA ZA727069A patent/ZA727069B/en unknown
- 1972-10-03 AU AU47298/72A patent/AU465895B2/en not_active Expired
- 1972-10-05 GB GB4590572A patent/GB1415696A/en not_active Expired
- 1972-10-05 GB GB2425275A patent/GB1415697A/en not_active Expired
- 1972-10-12 SE SE7213165A patent/SE436761B/en unknown
- 1972-10-13 DK DK508672A patent/DK151103C/en not_active IP Right Cessation
- 1972-10-13 IT IT70239/72A patent/IT975256B/en active
- 1972-10-13 NO NO3691/72A patent/NO135098C/no unknown
- 1972-10-13 DE DE2265330A patent/DE2265330C3/en not_active Expired
- 1972-10-13 TR TR17878A patent/TR17878A/en unknown
- 1972-10-13 FI FI2846/72A patent/FI56980C/en active
- 1972-10-13 BR BR007195/72A patent/BR7207195D0/en unknown
- 1972-10-13 FR FR7236415A patent/FR2156367B1/fr not_active Expired
- 1972-10-13 DE DE2250165A patent/DE2250165C3/en not_active Expired
- 1972-10-14 ES ES407636A patent/ES407636A1/en not_active Expired
- 1972-10-16 JP JP10279072A patent/JPS5625492B2/ja not_active Expired
-
1973
- 1973-07-13 ES ES416875A patent/ES416875A1/en not_active Expired
-
1981
- 1981-01-28 JP JP1146081A patent/JPS5723015A/en active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB718177A (en) * | 1951-01-16 | 1954-11-10 | British Cast Iron Res Ass | Improvements in the production of cast iron |
| FR1056979A (en) * | 1952-02-22 | 1954-03-04 | British Cast Iron Res Ass | Production of gray iron |
| US2792300A (en) * | 1954-04-14 | 1957-05-14 | John A Livingston | Process for the production of nodular iron |
| FR1166661A (en) * | 1956-02-10 | 1958-11-13 | Union Carbide & Carbon Corp | Method and agent for treating ferrous products |
| GB829658A (en) * | 1956-02-10 | 1960-03-02 | Union Carbide Corp | Treatment of ferrous metals |
| FR1187119A (en) * | 1956-11-30 | 1959-09-07 | Int Harvester Co | Malleable iron casting |
| GB822789A (en) * | 1956-11-30 | 1959-10-28 | Int Harvester Co | Improvements in the manufacture of spheroidal graphite cast iron |
| FR2072125A1 (en) * | 1969-12-30 | 1971-09-24 | Sulzer Ag |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES407636A1 (en) | 1975-10-16 |
| JPS5625492B2 (en) | 1981-06-12 |
| IT975256B (en) | 1974-07-20 |
| NO135098C (en) | 1977-02-09 |
| FR2156367B1 (en) | 1978-03-03 |
| DE2250165A1 (en) | 1973-04-19 |
| NO135098B (en) | 1976-11-01 |
| FI56980C (en) | 1980-05-12 |
| GB1415697A (en) | 1975-11-26 |
| DK151103C (en) | 1988-03-21 |
| DE2265330B2 (en) | 1979-10-11 |
| DE2265330A1 (en) | 1977-07-07 |
| TR17878A (en) | 1976-09-01 |
| DE2265330C3 (en) | 1980-06-26 |
| ES416875A1 (en) | 1976-07-01 |
| JPS5723015A (en) | 1982-02-06 |
| CA976762A (en) | 1975-10-28 |
| ZA727069B (en) | 1973-06-27 |
| AU465895B2 (en) | 1975-10-09 |
| BE790044A (en) | 1973-04-13 |
| AU4729872A (en) | 1974-04-11 |
| JPS4847432A (en) | 1973-07-05 |
| DE2250165B2 (en) | 1977-09-29 |
| DE2250165C3 (en) | 1978-05-24 |
| BR7207195D0 (en) | 1973-07-24 |
| FR2156367A1 (en) | 1973-05-25 |
| SE436761B (en) | 1985-01-21 |
| GB1415696A (en) | 1975-11-26 |
| US3799767A (en) | 1974-03-26 |
| FI56980B (en) | 1980-01-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU1839683C (en) | High-temperature alloy based on tial | |
| US4140555A (en) | Nickel-base casting superalloys | |
| KR20070049114A (en) | Die cast magnesium alloy | |
| DK151103B (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF SAID IRON PAYMENT | |
| US3850624A (en) | Method of making superalloys | |
| CN105002409B (en) | A kind of Mg Mn intermediate alloys and preparation method thereof | |
| US1906567A (en) | Metal alloy | |
| US2643949A (en) | Method for the production of iron and steel | |
| US2479596A (en) | High manganese brass alloys | |
| US2683661A (en) | Fine grain iron and method of production | |
| US2683662A (en) | Manufacture of iron and steel and products obtained | |
| EP0027509B1 (en) | Method and alloy for introducing machinability increasing ingredients to steel | |
| US2676097A (en) | Composition for addition to cast iron or steel | |
| JPS58174516A (en) | Iron alloy for manufacturing ductile or elaborated graphite cast iron and manufacture | |
| US3355281A (en) | Method for modifying the physical properties of aluminum casting alloys | |
| US2087269A (en) | Aluminum-calcium alloys | |
| US2059557A (en) | Copper-base alloys | |
| DK153686B (en) | NODULARIZATION COMPOSITION FOR USE IN THE PREPARATION OF SEAT IRON | |
| US2472025A (en) | Method of treatment of magnesiumbase alloys | |
| US2563859A (en) | Addition agent | |
| US4367083A (en) | Nickel-base spinner alloy | |
| CN111304474A (en) | Al-Ti-B-Sr-RE intermediate alloy and preparation method thereof | |
| US2262106A (en) | Flux for use in the treatment of light metal | |
| RU2237736C2 (en) | Method of removing bismuth from molten lead by adding calcium/magnesium alloys | |
| US1932836A (en) | Aluminum alloys |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PBP | Patent lapsed |