DE956845C

DE956845C - Verfahren zur Herstellung von Hohlkoerpern aus Kunststoffpressmassen fuer den Apparatebau

Info

Publication number: DE956845C
Application number: DEB22221A
Authority: DE
Inventors: Dr Werner Kunzer; Dr Wilhelm Pfannmueller
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1952-09-28
Filing date: 1952-09-28
Publication date: 1957-01-24

Description

Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststof4>reßmassen für den Apparatebau Apparate aus hochmolekularen Kunststoffen, die in der chemischen Industrie beispielsweise für die Durchführung von Reaktionen mit Chlor Verwendung finden, sind bereits bekannt.
Bei der Herstellung von Hohlkörpern für den Apparatebau aus Kunststoffpreßmassen oder Stoffmischungen, die verpreßbare Kunststoffe als wesentlichen Bestandteil enthalten, entstehen oft Erzeugnisse, die innere Spannungen besitzen. Diese Spannungen können beim Gebrauch der Werkstücke in nachteiliger Weise in Erscheinung treten und das Aufreißen solcher Werkstücke zur Folge haben.
Solche Schäden bedeuten nicht nur eine zeitweilige oder dauernde Gebrauchsunfähigkeit des betreffenden Gegenstandes, sondern sie sind in vielen Fällen auch mit der Unterbrechung von Fabrikationsverfahren, bei denen diese Gegenstände verwendet werden, verbunden, ganz abgesehen davon, daß beim Aufreißen solcher Hohlkörper auch eine Gefährdung der Umgebung eintreten kann durch Austreten von unter Druck stehenden oder ätzenden oder giftigen Stoffen. Die in solchen Hohlkörpern vorhandenen inneren Spannungen können durch Temperaturveränderungen oder mechanische Beanspruchungen verstärkt werden, wodurch es dann zum Aufreißen der Hohlkörper kommt.
Man hat schon versucht, durch Anlegen von Klammern oder Reifen - ähnlich wie bei Holzfässern mit Dauben - den Hohlkörpern aus Kunststoffpreßmassen eine erhöhte Festigkeit zu ver- leihen. Diese Maßnahmen erwiesen sich aber als nicht befriedigend. Außerdem bereitet es Schwierigkeiten, für diese Klammern oder Reifen geeignete korrosionsbeständige Stoffe zu finden.
Es wurde nun gefunden, daß diese Schwierigkeiten vermieden werden, wenn die Hohlkörper, vorzugsweise zylinderförmige Hohlkörper, so gestaltet sind, daß sie einen oder mehrere Spalte enthalten, welche nachträglich, zweckmäßig unter Verwenaung von spaltschließenden Formstücken, mit Hilfe von Kunstharzkitten geschlossen wurden. Der oder die Spalte, deren Breite in weiten Grenzen variieren kann, können z. B. durch Aufsägen der Hohlkörper erzeugt werden, oder man stellt durch entsprechend ausgebildete Formen unmittelbar mit Spalten versehene Hohlkörper her. Die spaltschließenden Formstücke bestehen vorteilhafterweise aus dem gleichen Material wie der Zylindermantel. Es ist zweckmäßig, die spaltschließenden Formstücke so zu wählen, daß der Hohlkörper eine dem Aufreißen entgegengesetzte Spannung erhält. Man kann dies z. B. durch Einkitten eines Formstückes, das etwas größer als der Spalt ist, erreichen. Zum Verkitten lassen sich die bekannten Kunstharzkitte, z. B. solche auf Grundlage von härtbaren Phenolharzen, verwenden.
Versuche, die über einen längeren Zeitraum durchgeführt wurden, ergaben, daß geschlitzte Hohlkörper aus Kunststoffpreßmassen, die mit Hilfe eines Kunstharzkittes, gegebenenfalls unter Verwendung von spaltschließenden Formstücken, verschlossen wurden, mechanischen und thermischen Beanspruchungen besser widerstehen als Hohlkörper aus den gleichen Kunststoffpreßmassen, bei denen der Mantel beim Verpressen unmittelbar in geschlossener Form erzeugt wurde.
Die Erfindung wird durch das nachstehende Beispiel und die Abbildungen näher erläutert. Die in dem Beispiel angegebenen Teile sind Gewichtsteile.
Beispiel Aus einer Preßmasse, die aus 70 Teilen Graphit und 30 Teilen eines härtbaren Phenolharzes besteht, wird ein zylinderförmiger Hohlkörper von einer Höhe von 500 mm hergestellt, dessen Mantel nicht geschlossen ist, sondern einen Spalt von 40 mm besitzt (Abb. I). Aus der gleichen Mischung wird ein in Abb. 2 dargestelltes Formstück erzeugt, dessen Rundung so beschaffen ist, daß es nach Fertigstellung des Werkstückes denselben Mantelmittelpunkt hat wie der übrige Mantel. Dieses Formstück, das eine Breite von 50 mm besitzt, wird mit Hilfe eines Kunstharzkittes in der Aus sparung des Hohlkörpers befestigt, wobei der Spalt auseinandergetrieben wird. Die Abmessungen werden so gewählt, daß nach Fertigstellung des Werkstückes dieses genau die verlangten Maße, in diesem Falle eine Höhe und einen Durchmesser von 500 mm besitzt (Abb. 3). Durch schwalbenschwanzähnliche Nuten und Federn kann für ein besonders gutes Haften des Verschlußstückes in dem Mantel gesorgt werden (Abb. 4).
Weitere Ausführungsformen von Hohlkörpern sind in den Abb. 5 bis 7 dargestellt. Es ist vorteilhaft, die an den Verbindungsstellen vorhandenen schwalbenschwanzähnlichen Nuten und Federn unmittelbar beim Verpressen herzustellen, da das nachträgliche Ausarbeiten dieser Teile zeitraubend und mit einem Verlust an Material verbunden ist.
Der erfindungsgemäß hergestellte Hohlkörper aus Kunststoffpreßmassen oder Mischungen, die verpreßbare Kunststoffe enthalten, kann überall dort im Apparatebau verwendet werden, wo zylindrische Teile aus derartigen Preßmassen eingebaut sind. Besonders geeignet ist er beispielsweise als Turmschuß für Destillationskolonnen, Abstreifer und Absorptionstürme, als Einsatz für Trommeln, z. B. Zentrifugentrommeln, und für die Herstellung von Rohrleitungen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: I. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern für den Apparatebau, z. B. für korrosionsbeständige Apparateteile in der chemischen Industrie, aus Kunststoffpreßmassen oder Mischungen, die verpreßbare Kunststoffe enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper einen oder mehrere Spalte erhalten, welche nachträglich, zweckmäßig unter Verwendung von spaltschließenden Formstücken, mit Hilfe eines Kunstharzkittes verschlossen werden.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltschließenden Formstücke etwas größer gewählt werden als die Spalte. ~~~~~~~ In Betracht gezogene Druckschriften: Auszüge deutscher Patentanmeldungen, Bd. 7, Az. G I0566I IVb/I2g I/oI.