DE9100507U1 - Produkt aus einer Kunststoffschicht und einem Tragkörper - Google Patents

Produkt aus einer Kunststoffschicht und einem Tragkörper

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Description

Polytrend
Gesellschaft für polymere
Werkstoffe & Oberflächentechnik mbH
Produkt aus einer Kunststoffschicht und einem
Tragkörper
Die Erfindung betrifft ein Produkt mit einer Kunststoffschicht, die mit einem Tragkörper verbunden ist. Insbesondere betrifft die Erfindung ein solches Produkt, das Teil eines Möbels, insbesondere eine Möbelfront, ist.
In der Möbelindustrie werden zur Herstellung von dekorativen und funktionsgerechten Möbeloberflächen erhebliche Mengen an toxischen Chemikalien oder hochwertige Furnierhölzer, insbesondere tropische Hölzer, verwendet. Auch werden im Stand der Technik nicht wiederverwertbare Kunststoffe für Möbelfronten verwendet, welche die Umwelt stark belasten, z.B. Melamine, Phenolharze und PVC.
Bei Verwendung von qualitativ weniger anspruchsvollen Holzwerkstoffen werden die Möbelfronten sehr aufwendig veredelt durch Fräsung, Schliff, Kantenbearbeitung, Grundierung, erneutes Schleifen, Lackieren, Schwabein und ggf. Nachbessern etc..
Zur Zeit verwendete Holzwerkstoffe, wie MDF (medium density fiberboard; mitteldichte Faserplatte) sind ohne Formaldehyd nicht herstellbar und die Furniere müssen aebeizt werden.
Noch höhere Umweltbelastungen gehen von den beim Stand der Technik für die Oberflächenbearbeitung verwendeten Materialien und Verfahren aus. Bei Verwendung von härtbaren Harzen, insbesondere Aminoplastharzen, wie Melamin-Formaldehyd-Kondensaten (MF) und Harnstoff-Formaldehyd-Kondensaten (UV) werden Melamin und Formaldehyd in alkalischer wässriger Lösung bei erhöhter Temperatur zur Reaktion gebracht, wobei sich das Melamin an die Carbonyl-Doppelbindung des Formaldehyds addiert. Zur Zeit werden ca. 50 % der Holzwerkstoff-Oberflächen mit Melamin beschichtet.
Auch bei Verwendung von Phenolharzen ist eine Kondensation von Phenol oder dessen Homologen mit Formaldehyd erforderlich.
Im Stand der Technik werden zur Zeit ca. 40 % der Holzwerkstoff-Oberflächen mit stark lösungsmittelhaltigen Lacken beschichtet, insbesondere Acrylharzlacken, Polyurethanharzlacken, Polyesterharzlacken und Nitrocellulose-Lacken. Die Belastung durch Lösungsmittel ist also beträchtlich.
Im Stand der Technik der Herstellung von Möbelfronten ist es weiterhin bekannt, die Holzwerkstoff-Oberflächen mit thermoplastischen Filmen zu überziehen, vor allem PVC-Folien.
Alle vorstehend genannten Materialien zum Veredeln der Oberflächen sind nicht wiederverwertbar und/oder stellen eine erhebliche Umweltbelastung dar.
Die im Stand der Technik verwendeten MDF-Platten sind zwar leicht fräsbar jedoch schwer lackierbar. Um die Lackierkosten zu vermeiden, wurden auch gefärbte oder insbesondere in der Art einer Holzmaserung dekorierte Folien verwendet, die auf die bereits durch Fräsung geformten MDF-Platten durch Heißverformung od. dergl. aufgetragen wurden. Dabei ist also die Folie nicht vorgeformt und im fertigen Zustand des Produktes ist die Kontur der Folie nicht verschieden von der Kontur des Tragkörpers aus MDF.
Auch wurden sogenannte Membranformpressen entwickelt, um solche Folien auf Trägermaterialien aufzubringen.
Diese Techniken unter Verwendung von MDF-Platten haben die Nachteile einer sehr aufwendigen Herstellung (lange Zykluszeiten) und einer erheblichen Umweltbelastung (bei der Heißverformung von PVC-Folien entstehen giftige Dämpfe), wobei PVC-Folien als schwer entsorgbarer Sondermüll gelten.
Die Nachteile des Lackierens der Oberflächen liegen auf der Hand, insbesondere die aufwendigen manuellen Arbeiten.
Der Stand der Technik ist somit hinsichtlich der Umweltbelastung, der Kosten bei der Herstellung des Produktes, der Funktion des Produktes und seiner dekorativen Gestaltbarkeit verbesserungs fähig.
Die Erfindung setzt sich deshalb die Aufgabe, ein Produkt der eingangs genannten Art zu schaffen, das die Umweltbelastung vermindert, kostengünstig herstellbar ist, bezüglich seiner Form und seines dekorativen Eindruckes vielfältig gestaltbar ist und gute mechanische und chemische Eigenschaften aufweist.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist mit Ausgestaltungen in den Schutzansprüchen gekennzeichnet.
Die Erfindung ermöglicht die Herstellung hochwertiger drei- und zweidimensionaler Möbelteile, insbesondere Möbelfronten, ohne teure und formaldehydhaltige Kunstwerkstoffplatten zu verwenden, ohne aufwendige Holzbe- und verarbeitungsverfahren unter Einsatz teurer Maschinen anwenden zu müssen und ohne aufwendige Lackierungen. Erfindungsgemäß werden ungiftige und wiederverwertbare Oberflächenmaterialien verwendet, die leicht thermisch verformbar und verarbeitbar sind. Die Herstellung des Produktes ist in kurzen Zykluszeiten möglich und somit kostengünstig. Es können
in Größe und Form unterschiedliche Möbelteile in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden. Weiterhin ermöglicht die Erfindung den Vorteil, daß gleiche Kunststoffarten und -stärken sowie -farben für nach Größe und Verwendungszweck unterschiedliche Möbelteile verwendet werden können. Hierdurch wird die Lagerhaltung und die Produktionsplanung vereinfacht.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis 6 Schnitte durch unterschiedliche Ausführungsbeispiele einer Möbelfront und
Fig. 7 bis 9 verschiedene Ausführungsbeispiele von Kantenausführungen bei einer Möbelfront.
Die Figuren zeigen einen Tragkörper 10, beispielsweise aus einem Holzwerkstoff oder aus Hartfaser, der dem Möbelprofil die gewünschte mechanische Stabilität verleiht. Der Tragkörper 10 ist mit einer Kunststoffschicht 12 aus einem Thermoplast verbunden. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 erfolgt die Verbindung zwischen dem Tragkörper 10 und der Kunststoffschicht 12 durch einen Schaumkleber auf Polyurethanbasis, der als solcher dem Fachmann bekannt ist.
Als Kunststoff dient ein Thermoplast, welches durch Sublimationsdruck dekoriert ist. Bei einem solchen Sublimationsdruck wird das Dekor aus Farbstoffen auf das thermoplastische Substrat dadurch übertragen, daß ein Farbträger (beispielsweise aus Papier) auf das thermoplastische Substrat gelegt und die Farbe durch Erhitzen des Farbträgers mit Infrarotstrahlung auf das Substrat übertragen wird. Dabei kann ein thermoplastisches Substrat schon bei Temperaturen unterhalb von 1700C mit guter Qualität bedruckt werden, wenn insbesondere der Farbträger durch elektrostatische Aufladung in ganzflächigem Kontakt mit dem Sub-
strat gebracht wird. Dabei können Vorrichtungen gemäß der DE 37 08 855 Cl und der DE 39 04 424 Cl verwendet werden. Während des Sublimationsdruckes erfolgt ein Absaugen von Luft durch das Papier des Farbträgers hindurch und durch eine Heizplatte, auf der das zu bedruckende Substrat abgelegt ist. Um eine gute Qualität der Dekorierung des Substrates zu erreichen, wird diejenige Seite des Substrates, auf welche das Dekor aufzutragen ist, geringer erhitzt als die gegenüberliegende andere Seite des Substrates, also seine Rückseite, die nicht die Front bildet.
Dabei wird der Farbträger auf seiner dem Substrat abgekehrten Seite auf Temperaturen von 1100C bis 1400C erhitzt und die Farbmoleküle dringen bei der Sublimation 200 bis 350 micron in die thermoplastische Kunststoffschicht ein.
Der Begriff "Kunststoffschicht" soll insbesondere erfassen Filme, Folien oder Platten, wobei die Filme oder Folien und die Platten Stärken von 0,3 bis 15 mm aufweisen können. Die Filme, Folien oder Platten können aus einem Kunststoffgranulat, Granulatmischungen sowie aus mehreren Kunststoffarten oder Mischungen extrudiert sein. Auch können anorganische Teilchen (Puder, Mehl) zugemischt sein, wobei der Anteil an Kunststoffen an der Oberfläche des Substrates bevorzugt mehr als 50 % betragen soll. In Betracht für die Anwendung der Erfindung kommen insbesondere folgende Kunststoffe: PC (Polycarbonate), ABS, PMMA, PET und PDT sowie Acrylharzmischungen.
Die als Kunststoffschicht dienenden Kunststoffilme, -platten oder -folien können auch aus mehreren Kunststoffarten und -schichten zusammengesetzt sein.
Zunächst wird die Kunststoffschicht 12 mit dem oben beschriebenen Sublimationsdruck dekoriert, insbesondere kann ein farbiges Motiv aufgetragen werden. Sodann wird bei Bedarf ein als solches bekannter thermoverformbarer Lack auf die bedruckte Seite der
Kunststoffschicht 12 aufgetragen. Bis dahin hat die Kunststoffschicht 12 noch nicht die in den Figuren gezeigte Formgebung, sondern ist flach.
Danach wird die ggf. in der beschriebenen Weise durch Sublimationsdruck dekorierte flache Platte aus einem Thermoplast, die typischerweise eine Stärke von 0,5 bis 3 mm aufweist, einer Thermoverformung unterzogen, um die gewünschte Form zu erhalten, also die in den Figuren gezeigte dekorative Struktur. Bei der Thermoverformung leidet die auf die Kunststoffschicht durch Sublimationsdruck aufgebrachte Dekoration nicht. Auch der thermover formbare Lack, welcher die gewünschte Oberflächenstruktur (z.B. matt, seidenmatt oder hochglänzent) erzeugt, wird durch die Thermoverformung nicht beeinträchtigt.
Nach der Thermoverformung können überschüssige Kanten der geformten Kunststoffschicht weggefräst werden.
Sodann wird der Tragkörper 10 mit einem Schaumkleber 14 überzogen. Der Schaumkleber wird so bemessen, daß er den zwischen dem Tragkörper 10 und der geformten Kunststoffschicht verbleibenden Freiraum möglichst vollständig ausfüllt. Die geformte Kunststoffschicht, welche eine hinreichende Eigenstabilität aufweist, um einer Verformung beim Herstellungsverfahren zu widerstehen, wird auf den Tragkörper mit dem darauf befindlichen Schaumkleber aufgelegt und mit einer elastischen Membran leicht angepreßt. Der Kleber schäumt dabei auf und füllt die Hohlräume zwischen der Kunststoffschicht und dem Tragkörper aus.
Sodann wird auf die Rückseite des Produktes eine abschließende Schicht 18 aufgetragen, die ebenfalls aus einem Thermoplast bestehen kann.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 zeigt einen Tragkörper 10, der in seiner Form weitestaehend an die Form der Kunststoff-
schicht 12 angepaßt, aber im Detail der Kontur nicht identisch ist. Dort, wo die Kunststoffschicht 12 ein Hohlprofil aufweist, ist der Tragkörper 10 mit einem Vorsprung 10' versehen.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind zwei verschiedene Tragkörper 10, 10' aneinandergeklebt.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist der Tragkörper 10 komplementär zur Kunststoffschicht 12 ausgeformt, d.h. der Tragkörper 10 paßt sich in seinem Profil der Form der Kunststoffschicht an. Ein Schaumkleber ist in diesem Falle nicht erforderlich, sondern es genügt direkt ein Klebstoff 16 zwischen Kunststoffschicht 12 und Tragkörper 10. Anstelle des Schaumklebers 14 wird ein Klebstoff 16 auf den Tragkörper 10 aufgetragen.
Wie das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 zeigt, kann der Tragkörper 10 so gestaltet sein, daß er an Punkten und/oder Linien in Berührung mit der Kunststoffschicht 12 steht. Diese Anordnung erhöht die Stabilität des Produktes.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 entspricht weitgehend dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2, wobei der Tragkörper 10 mit einem Abschnitt 10' genauer, aber wiederum nicht vollständig an die Kontur der Kunststoffschicht 12 angepaßt ist.
Die Fig. 5 und 6 zeigen Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Produktes, die aus sich heraus verständlich sind.
Die Fig. 7, 8 und 9 zeigen unterschiedliche Gestaltungen im Bereich der Kanten 22 des Produktes. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 ist die Kunststoffschicht "positiv" geformt, d.h. die Form weist keine Hinterschneidungen auf und ist deshalb einfach herzustellen. Die rückseitige Abdeckfolie ist auf die präparierte Stirnfläche 12' der Kunststoffschicht 12 aufgeklebt.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 weist eine "negativ" geformte Kunststoffschicht 12 auf, wodurch eine bessere Stabilität des Produktes erreicht wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 zeigt im Bereich der Kante 2 2 eine kalte Biegestelle 12" der Kunststoffschicht 12. Die rückseitige Abdeckfolie 18 weist eine Knickstelle 18· auf, die gegen die Stirnfläche der Kunststoffschicht 12 geklebt ist, wobei Schaumkleber 14 zwischen die Abdeckfolie 18 und den Tragkörper 10 dringt.
Das vorstehend beschriebene Produkt hat den Vorteil, daß alle aufwendigen Arbeitsgänge, wie die Präparierung der Oberfläche und die Veredelung im flachen Zustand der Kunststoffschicht (Kunststoffplatte) durchgeführt werden können.
Teuere Holzwerkstoffe (z.B. MDF) oder aufwendige Holzverarbeitungen sind nicht erforderlich.
Die Verwendung von thermoplastischen Materialien für die Kunststoffschicht ermöglicht die Schaffung komplizierter Oberflächenprofile und Kanten in einem einzigen Arbeitsgang und eröffnet dem Möbeldesigner vielfältige Möglichkeiten der Formgebung.
Die Verwendung thermoplastischer Kunststoffe bietet den Vorteil guter mechanischer, thermischer und elektrischer Eigenschaften, wobei das Material umweltfreundlich und insbesondere wiederverwertbar ist.
Da die verwendeten thermoplastischen Materialien eine Kaltabkantung (Fig. 9) ermöglichen, können Möbelfronten hergestellt werden, die über die rückwärtigen Kanten hinaus hohen ästhetischen Anforderungen genügen.
Die verwendeten thermoplastischen Materialien können durch Sublimationsdruck fast beliebig ästhetisch gestaltet werden.

Claims (8)

Polytrend Gesellschaft für polymere Werkstoffe & Oberflächentechnik mbH Schutzansprüche
1. Produkt mit einer Kunststoffschicht (12), die mit einem Tragkörper (10) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet , daß die Kunststoffschicht (12) ein vorgeformtes Thermoplast ist und daß zwischen dem Tragkörper (10) und der Kunststoffschicht (12) ein Kleber, insbesondere ein Schaumkleber (14) angeordnet ist.
2. Produkt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet , daß die thermoplastische Kunststoffschicht (12) durch Sublimationsdruck dekoriert ist.
3. Produkt nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet , daß der Tragkörper (10) zumindest teilweise aus einem holzhaltigen Werkstoff besteht.
4. Produkt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet , daß der Tragkörper (10) in seiner Kontur verschieden ist von der Kontur der geformten thermoplastischen Kunststoffschicht (12).
5. Produkt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet , daß die thermoplastische Kunststoffschicht (12) mit einem thermoverformbaren Lack überzogen ist.
6. Produkt nach einem oder mehreren der vorhergehenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet , daß ein Polyurethan-Schaumkleber den Tragkörper (10) mit der Kunststoffschicht (12) verbindet.
7. Produkt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet , daß es als Möbelteil, insbesondere als Frontteil eines Möbels, dient.
8. Produkt nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet , daß es dadurch hergestellt ist, daß
- die thermoplastische Kunststoffschicht (12) vor dem Verbinden mit dem Tragkörper (10) gemäß der gewünschten Form des Produktes thermisch vorgeformt wird,
- ein Kleber, insbesondere ein Schaumkleber (14) auf den Tragkörper (10) und/oder die Kunststoffschicht (12) aufgetragen wird, und
- die vorgeformte Kunststoffschicht (12) und der Tragkörper (10) aneinander aedrückt werden.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO1999004972A1 (de) * 1997-07-26 1999-02-04 Schock & Co. Gmbh Plattenförmiger werkstoff
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FR2922426A1 (fr) * 2007-10-17 2009-04-24 Ali Samy Ait Procede de realisation d'elements de mobilier imprimes a partir d'une plaque de matiere plastique deformable et d'une impression uv et element de mobilier ainsi obtenu

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