DE8909740U1

DE8909740U1 - Metallischer Trägerkörper für Abgasreinigungssysteme

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Publication number: DE8909740U1
Application number: DE8909740U
Authority: DE
Original assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 1988-08-13
Filing date: 1989-08-14
Publication date: 1989-11-30
Anticipated expiration: 1999-08-15
Also published as: DE3926831A1; KR940005668B1; KR900003516A

Description

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BESC HR EZBUNG

Die Erfindung betrifft einen metallischen Trägerkörper zur Beladung alt einem Abga«reirÄig^!^skatalyeatbr iiach de« Oberbegriff des Patentanspruchs 1, der is allgemeinen an zwii*ex«9rO|^esret«Jer Stelle im AbgcasysteiE eines gr&ftishraseugs sie _i Abgasreinigungsmittel angeordnet ist.

Die Erfinifen^ bis^rifft irscesondere einen metallischen Trä- ^; ar körper^r siir Belaücu^ EiJv einem Acgaeroinigungskat-.lysator, dem die einzelnen Tx.-arkörpi^r^iestendteil sogar u^ter ex-

äufieren Bedingungen funktionieren, ohne daß dabei Ablösungen, Bsrüche oder anöa-s &thgr; ?fe ohädigungen auftreten.

Bekannte gattjngegemafie metallische Trägerkörper sind für eine Belegung *-it einem Abgaereinigungskatalysator bestimmt. Unter diesen befinden sich u.a. metallische Trägerkörper mit einer Struktur, bei der mindestens ein flaches und mindestens ein gewelltes Metallband schichtweise übereinander gelegt oder geneinsam zu einem mehrschichtigen Verbundkörper aufgewickelt sind. Besondere Gesichtspunkte sind dabei: eine Vergrößerung der Trägeroberfläche pro Volumeneinheit zu erreichen, insbesondere auch, um dadurch die effektive Kontaktfläche zwischen Abgas und Abgaereinigungskatalysator pro Volumeneinheit so weit als möglich zu vergrößern und um das Eigengewicht des metallischen Trägerkörpers so weit als möglich zu verringern.

Hierzu ein Beispiel: Ein flaches Metallband aus einem hitzebeständigen dünnen Fe-Cr-Stahlblech mit einer Dicke von 0,1 mm oder weniger und ein gewelltes Metallband aus einem weiteren dünnen Metallblech der gleichen Art werden übereinander gelegt, so daß zwischen diesen Kontaktflächen bestehen. Die Metallbänder warden dann spiralförmig zu einem mehrlagigen

Verbundkörper aufgewickelt, der entlang seiner Mittelachse viele netzwerkartige Gasdurchlässe besitzt, damit das Abgas dort durchgeht. Der mehrschichtige Verbundkörper wird in ein rohrfönaigss Metsllgehauss «issgeifishloseen, das eine einlagige Struktur und an beiden gegenüberliegenden Enden öffnungen besitzt. Die Bestandteile des mehrschichtigen Verbundkörpers, z.B. das flache und gewellte Band, werden dann gemeinsam zu einer vibrationsfesten Struktur zusammengefügt. Dies bedeutet, das das flache und das gewellte Metallband, bzw. der daraus zusammengerollte mehrschichtige Verbundkörper, und das Metallgehäuse an den zwischenliegenden Kontaktflächen durch Schweißen, Löten oder Dergleichen! zusammengefügt wird.

% Nachstehend werden Verbindungsarten für die Kontaktflächen

zwischen dem mehrschichtigen Verbundkörper und dem Metallge-J häuse beispielhaft vorgestellt:

- (1) Elektronenstrahlschweieen, Laserstrahlschweißen, Bogenschweißen, etc., wie z.B. in der JP-OS 13462/1979 und .TP-OS

A 1585/1982 beschrieben.

% (11) Löten, wie in der JP-OS 4373/1981 beschrieben. Das Löten

/V weist dabei, die Schritte auf: Aufbringen einer Bin-Serpaste und eines Lötmaterials (oder Aufbringen eines pulverförmiger)

\ Lötmaterials nach decs Bestreichen mit einem Binder, oder Aufbringe?, einer Lötmaterialschicht) im gewünschten Bereich auf

, mindestens einem der beiden Teile, nämlich dem flachen und dem gewellten Band, dann gemeinsames Aufwickeln oder schichtweiaes Übereinanderlegen der beiden Komponenten zu einem mehrschichtigen Verbundkörper und schließlich Erhitzen des mehrschichtigen Verbundkörper&bgr; an den o.g. Bereichen.

J (ill) Löten, wie in der JP-OS 199574/1986 beschrieben {TeIl-

anmeldung der JP-OS 4373/1981). Dieses Löten beinhaltet die f Schritte: Gemeinsames Zusammenrollen o<Lsr ochichtwelees Über-

einanderlegen der flachen und gewellten Bänder zu einem mehrschichtigen Verbundkörper, Aufbringen des Lutnaterials an den Enden des mehrschichtigen Verbundkörpers, z.B. durch Bestreichen oder Besprühen, und anschließend Erhitzen des mehrschichtigen Verbundkörpers im Bereich der Enden.

(Iv) Ein weiteres Lötverfahren beinhaltet - vor oder nachdem das flache und gewellte Band zu einem mehrschichtigen Verbundkörper geformt wurden - das Elektrobeschichten oder stromlose Beschichten der Oberflächen dee flachen und gewellten Bandes mit einem Lötmaterial und dann das Erhitzen der beschichteten Oberflächen.

Die oben bekannten Verbindungsarten sind mit folgenden Herstellungs- und Qualitätsproblemen behaftet:

Bei einer Verbindungsart nach dem obigen Beispiel (i) muB an engen Kontaktstellen oder inneren Kontaktflächen punktgeschweiet werden, was sehr zeitaufwendig und mühsam ist und dennoch keine ausreichende Vibrationsfestigkeit gewährleistet. Darüberhinaus benötigen das Elektronenstrahlschweißen und Laserstrahlschweißen teuere Spezialapparaturen. Aus den o.g. Gründen hat dies aber eine verringerte Produktionsrate zur Folge.

Bei den Verbindungsarten (ii) sind teuere Lötmaterialien wie Nickel notwendig, und auch das Aufbringen und Trocknen des Lötmaterials ist schwierig und arbeitsaufwendig. Bei der Herstellung des mehrschichtigen Verbundkörpers wird ein flaches und ein gewelltes Band zusammengerollt, an den räuralich-begrenzten Kontaktbereichen zwischen diesen ein Lötmaterial aufgebracht und dann der Verbundkörper in ein rohrförniges Metallgehäuse eingeschlossen. Da anschließend diese Kontaktbereiche zwischen dem flachen und dem gewellten Band durch Erhitzen verlötet werden, verändert sich die GröSs des sehr-

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schichtigen Verbundkörper und die Wicklung wird lose. Dies hat zur Folge, daß an den Kontakteteilen Spalten auftreten. Ursache hierfür ist teilweise, daß beim Erhitzen ein Teil der Lötmaterialbeschichtung aus den Kontaktbereichen zwischen den flachen und gewellten Bänder herausfließt und auch, weil die flachen und gewellten Bändern in Schichten aufgerollt sind, so daß Materialverluste sich akkumulieren. Eine hinreichende Vibrationefeetigkeit ist daher nur schwierig zu erreichen. Ferner ist bei einem derartigen Trägerkörper sehr wahrscheinlich, daß bei einer Hitzebehandlung, bzw. bei einem Einbau im Abgassystem eines Kraftfahrzeugs, aufgrund der Abgastemperaturen im Lauf der Zeit Spalten auftreten.

Auch bei der Verbindungeart (iv) ist es nicht möglich, die flachen und gewellten Bänder mit hinreichender Festigkeit zu verbinden. Eine ausreichende Vibrationsfestigkeit ist deshalb so nicht erreichbar.

Bei Verbindungsarten (iii) und (iv) ist es nicht möglich, die flachen und gewellten Bänder, insbesondere im Zentralbereicb des metallischen Trägerkörpers, miteinander zu verbinden. Auch das Aufbringen des Lötmaterials und das Plattieren ist eine mühsame Arbeit, wie bereits in Verbindung mit (ii) beschrieben. Da ferner ein teurer Vakuumofen benötigt wird, sind die Verbindungsarten (ii), (iii) und (iv) hinsichtlich der Betriebskosten wenig wirtschaftlich.

Bei der oben genannten Herste!lungart eines metallischen Trägerkörpers für einen Abgasreinigungskatalysator sind bzgl. der Verhinderung der Ablösung der Trägerkörperbestandteile Grenzen gesetzt.

Derartige metallische Trägerkörper werden unter extremen thermischen Bedingungen eingesetzt, benötigen aber dennoch eine ausreichende Haltbarkeit gegenüber Bruch, Eisbildung

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od*.c Auseinander fallen der Trägerkörperbestandtelle. im Abgassyetem eines Kraftfahrzeuge sind die Tiägerkörperbeetandteile aufgrund der großen Unterschiede in den Temperatürexpaneionskoeffizienten (Volumenexpansion und lineare Expansion) und der extremen Temperaturschwankungen von -20⁰C bis 900⁰C hohen Spannungen (nachstehend als "thermische Spannungen" bezeichnet) ausgesetzt, wozu dann noch die Vibrationen vom Kraftfahrzeug kommen. Dies hat zur Folge, daß die Bestandteile eich ablösen, brechen oder sonstwie beschädigt werden.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen metallischen Trägerkörper zur Beladung mit einem Abgasreinigungskatalysator zur Verfugung zu stellen, bei dem die Trägerkörperkomponenten vor jedlicher Ablösung oder Bruch bewahrt sind und dadurch eine bessere Handhabbarkeit besitzt.

Diese Aufgabe wird durch einen Trägerkörper mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß wird ein metallischer Trägerkörper zur Belegung mit einem Abgasreinigungskatalysator zur Verfügung gestellt, bei dem der Trägerkörper dadurch hergestellt ist, daß ein flaches Metallband aus einem dünnen Metallblech und ein gewelltes Band aus einem anderen dünnen Metallblech benachbart in Spiralform übereinander zu einem mehrschichtigen Verbundkörper gelegt werden, der eine Vielzahl von netzwerkartigen Gasdurchlässen entlang der Mittelachse besitzt, und dann der mehrschichtige Verbundkörper von einem rohrförmigen Metallgehäuse umschlossen wird, wobei dieses aus einem äußeren Gehäuse und mindestens einem inneren Gehäuse im äußeren Gehäuse besteht und der mehrschichtige Verbundkörper jeweils vom äußeren und vom inneren Gehäuse umschlossen ist.

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Obige und weitere ziele, Eigenschaften und zusätzliche Vor- '/_: teile der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann aus der detaillierten Beschreibung ersichtlich, wobei die anliegenden Zeichnungen mit verschiedenen Ausführungsformen, die dan Erfindungsgedanken beinhalten, zur Veranschaulichung dienen. Dabei zeigt:

Figur 1 eine Aufeicht auf einen erfindungsgemäBen metallischen Trägerkörper für einen Abgasreinigungskatalysator; und

Figur 2 ähnlich der Figur 1 eine weitere Ausführungsform des metallischen Trägerkörpers.

Ficfur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen metallischen Trägerkörper 1 zur Beladung mit einem Abgasreinigungskatalysator. Der _| metallische Trägorkörper 1 ist folgendermaßen gebaut: Der

mehrschichtige Verbundkörper 2 ist aus einem flachen Band 21 aus hitzebeständigem dünnem Metallblech und einem gewellten Band 22 aus einem anderen gleichartigen dünnen Metallblech zusammengesetzt, wobei die flachen und gewellten Bänder 21, 22 gemeinsam zu einer Spiralform aufgerollt sind. Der ,ehrschichtige Verbundkörper 2 ist vom «ußeren Gehäuse 4, z.B. der äußersten Hülle, und auch vom inneren Gehäuse 5, das im äußeren Gehäuse 4 angeordnet ist, umschlossen. Der mehrschichtige Verbundkörper 2 besitzt viele f-~Xiwerkartige Gasdurchlässe 3, die kein Absinken des Abgasdruck bewirken sol- ^ lern. Die Bestandteile des metallischen Trägerkörpers 1 sind Ü beliebig, z.B. durch Löten, miteinander verbunden.

■| Ein herausragendes Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt

darin, daß der mehrschichtige Verbundkörper 2 nicht nur vom

y äußeren Gehäuse, sondern auch vom inneren Gehäuse 5 umschlos-

Z sen ist.

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Bel einem so konstruierten metallischen Trügerkörper 1 ist eine Ablösung der Bestandteile «regen thermischer Belastungen und eine RiBbildung wegen der Vibrationen verhindert; dies trifft auch für so harte Bedingungen zu, wie das Erhitzen auf 800-90O⁰C im Autoabgassystera oder wie wiederholte hohe Temperaturschwankungen (Temperaturänderungsbelastung) zwischen 20⁰C und 900⁰C-

Bislang übliche mehrschichtige Verbundkörper sind nur in ein äußeres Gehäuse eingeschlossen und mit diesem verbunden. Der erfindungsgemäße mehrschichtige Verbundkörper 2 aus einer Wicklung eines flachen und eines gewellten Bandes 21, 22 ist vom inneren Gehäuse 5 radial unterteilt. Dies hat zur Folge, daß die thermischen Belastungen radial auf die Wicklungen verteilt werden und diese dadurch wirksam vor großen Verformungsbelastungen geschützt sind. Da ferner das innere Gehäuse gegen den mehrschichtigen Verbundkörper 2 im äußeren Gehäuse 4 drückt - so als ob der Durchmesser des hohlen zentralen Teils der Rolle größer würde - sind das flache Band 21 und das gewellte Band 22 in den Kontaktbereichen mit erhöhter Festigkeit miteinander verbunden.

ErflndungsgemäB 1st dem metallischen Trägerkörper 1 nach Figur 1 dadurch eine auereichende Haltbarkeit verliehen, daß die Kontaktbereiche zwischen den flachen und den gewellten Bändern 21, 22 und zwischen den mehrschichtigen Verbundkörpern 2 und den äußeren und inneren Gehäusen 4, 5 auf beliebige Art, wie z.B. durch Löten, miteinander verbunden sind. Ferner kann, wie in Figur 2 gezeigt, mindestens ein Ende des äußeren Gehäuses 4 mit einer oder mehreren Rippen 6 versehen sein, die verhindern, daß der mehrschichtige Verbundkörper 2 über das äußere Ende des Gehäuses herausragt und den gesamten Tragerkörper 1 verstärken.

Dl« mehrschichtigen Verbundkörper Im äußeren Gehäuse 4 und im inneren Gehäuse S können ferner unterschiedliche Wellenab-

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stände (oder Rillenabstande) auf dem gewellten Bandes 22 be^ sitzen, und auch &ie dünnen Metallbleche für die flachen und gewellten Bander 21, 22 können bzgl. Hitzebeständigkeit und

^ Angesichts der

Tatsache, daß «Sie Abgase im Zentxalbörsicn des schneller iließein unß &>rt auch die Reaktionstemperature» zwischen Abgas und Katalysator bisher eind, let. es für dfcji mehrschichtigen Verbundkörper im Inneren Gehäuse 5 besonders vorteilhaft, ain ^ Kultes Band mit einer geringeren Wellenlänge zu vörtfsnuen_t Desweiteren sind dort dünne Metallölsaiie - sowohl für die flächen als auch für die gewellten Bänder

21, 22 - mit guter Hitzebeständigkeit und Korrosionsfestigkeit vorteilhaft. Durch diese Anordnung kann das Abgas besser gereinigt werden, da die Im Zentralbereich rascher durchgehenden Abgase an einer entsprechend größeren Kontaktfläche mit der Katalysatorschicht in Berührung kommen. Da ferner, sowohl für die flachen als auch für die gewellten Bänder 21,

22, dünne Metallbleche mit einer guten Hitzebeständigkeit und Korrosionsfestigkeit verwendet werden, ist auch die Haltbar-, keit des metallischen Trägerkörpers verbessert.

Die Bestandteile des mehrschichtigen Verbundkörpers im inneren Gehäuse 5 können bspw. gegenüber denen im äußeren Gehäuse 4 hitzebeständiger sein, wie nachstehend beschrieben: Im inneren Gehäuse 5 kann bspw. der mehrschichtige Verbundkörper aus einem hitzebeständigen Stahl mit 20 Gew.% Chrom, 6 Gew.% Aluminium, 0,1 Gew.% Yttrium, Rest Eisen sein, während der im äußeren Gehäuse 4 aus einem hltzebestänulgen Stahl mit 20 Gew.% Chrom, 5 Gew.% Aluminium, Rest Eisen ist. Der so erhältliche metallische Trägerkörper kann daher der hoch exothermen Reaktion zwischen Abgas und Abgasreinigungskatalysator im Zentralbereich des Trägerkörpers wirksam widerstehen.

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Die vorliegende Erfindung 1st nicht auf die erläuterten besonderen Ausführungsformen beschränkt. So können z.B. auch zwei oder mehrere innere Gehäuse verwendet sowie beliebige Veränderungen und Modifikationen in den inneren Gehäusen vor

•Seim &&ZS.n2i*rsgBgem&Sen metallisc^eÄ T5tMger»?;örpes: wird verhindert, daß die Trägerkörperbestandteile, Insbesondere zwischen den flachen und dee gewaixten Bändern, sich alslö^s Rechen ©des? Riss·?¹ bilden,, Ci.es hat zur Folge, daß die Kata T^atorschlcnt auf der ob; fläche der flachen und get 3ä-fler über einen langen £ itrawa gründen bleibt und eo einen großen Zeitraum die AbgasreirUgungs funktion des metallischen Trägarkörpers garanti^Tt st.

Die vorliegende Erfindung wird nun im einzelnen anhand der Beispiele beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, daß die Erfindung nicht auf die dargestellten Beispiele beschränkt ist.

Beispiel 1

(1) Flaches Band: Für das flache Band wird ein hitzebeständigee Stahlblech mit 20 Gew.% Chrom, 5 Gew.% Aluminium, einer Dicke von 0,05 mm und einer Breite von 70 mm verwendet.

(ii) Gewelltee Band: Ein gleichartiges, weiteres Stahlblech, wie das flache Band, wird in eine Wellenform mit Langemaxima einer Höhe von 1,8 mm in Abständen von 3,5 mm gebracht.

Das flache und das gewellte Band werden dann übereinander gelegt und danach spiralförmig zu einem mehrschichtigen Verbundkörper aufgewickelt. Der so erhältliche mehrschichtige Verbundkörper wird unter Spannung in ein inneres rohrförmiges Gehäuse mit einem Innendurchmesser von 30 mm und einem Außendurchmesser von 32 mm eingeschlossen.

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Zwischenzeitlich wird ein flaches und ein gewelltes Band der o.g. Art übereinander gelegt, ein Ende des flachen Bandes an einem Schlitz: eines Führungsstabs mit einem Durchmesser von 31,5 am fixiert (der Führungsstab dient zum Aufrollen der übereinander gelegten Bänder) und danach die beiden Bänder zu einem weiteren mehrschichtigen Verbundkörper aufgewickelt. Der so erhältliche mehrschichtige Verbundkörper wird vom äufieren Metallgehäuse umschlossen, das einen Innendurchmesser von 70 mm besitzt.

AnschlieBend wird der erstgenannte mehrschichtige Verbundkörper mit einem Außendurchmesser von 32 mm unter Spannung in den mittleren hohlen Bereich des äuBeren Gehäuses alt einem Innendurchmesser von 31,5 mm eingesetzt; das gleiche erfolgt mit dem letztgenannten mehrschichtigen Verbundkörper in das äußere Gehäuse. Nach dem Aufbringen des Lötmaterials erfolgt ein Verlöten der Kontaktflächen zwischen den flachen und gewellten Bändern und zwischen den mehrschichtigen Verbundkörper« und den jeweiligen Metallgehäusen mittels einer Hitzebehandlung. Dabei wird ein metallischer Trägerkörper für einen Abgaereinlgungskatalysator erhalten. Dieser Trägerkörper besitzt hervorragende Vibrationsfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischen Belastungen.

Beispiel 2

(1) Mehrschichtiger Verbundkörper im inneren Gehäuse: Ein flaches Band aus einem hitzebeständigen und korrosionsfesten Stahl mit 20 Gew.% Chrom, 6 Gew.% Aluminium, 0,1 Gew.% Yttrium und Rest Eisen mit einer Dicke von 0,05 mm und einer Breite von 100 mm und ein gewelltes Band aus einem anderen gleichartigen, blechartigen Band mit Langerippen von 1,2 mm Höh« in Abständen von 2,5 mm werden spiralförmig zu einem mehrschichtigen Verbundkörper aufgewickelt. Der so erhältliche Verbundkörper wird unter Spannung in ein rohrförmlgee

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Metallgehäuse (inneres Gehäuse) mit einem innendurchmesser von 50 mm und einem Außendurchmeseer von 52 mm eingeschlossen.

(ii) Mehrschichtiger Verbundkörper im äußeren Gehäuse: |

Ein flaches Band aus einem hitzebeständigen und korroeions- ä festen Stahl mit 20 Gew.% Chrom, 5 Gew.% Aluminium, Rest Eisen, einer Dicke von 0,05 mm und einer Breite von 100 mm und ein gewelltes Band aus einem weiteren gleichartigen, blechähnlichen Band mit Längsrippen einer Höhe von 1,8 mm in Abständen von 3,5 mm werden gemeinsam spiralförmig zu einem weiteren mehrschichtigen Verbundkörper aufgewickelt, der einen hohlen Innenbereich mit einen; Innendurchmesser von Sl nun besitzt. Der so erhältliche mehrschichtige Verbundkörper wird in ein weiteres Metallgehäuse (äußeres Gehäuse) mit einem Innendurchmesser von 97 mm und einen Außendurchmesser von 100 mm unter Spannung eingeschlossen.

Der letztgenannte mehrschichtige Verbundkörper (1), der im äußeren Gehäuse unter Spannung eingeschlossen ist, nimmt dann in seinem zentralen hohlen Bereich den erstgenannten mehrschichtigen Verbundkörper (ii), der vom inneren Gehäuse umschlossen ist, auf, und bildet so den metallischen Trägerkörper. Dann wird an irgendeinem offenen Ende des äußeren Gehäuses eine kreuzförmige Rippe aus hitzebeständigem und korrosionsfestem Stahl aus 20 Gew.% Chrom, 5 Gew.% Aluminium, Rest Eisen angebracht. Das anschließende Löten erfolgt, wie in Beispiel 1. I

Der so erhältliche metallische Trägerkörper besitzt hervorragende Vibrationsfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen- " über thermischen Belastungen. Ferner besitzt der mehrschich- §; tige Verbundkörper Im inneren Gehäuse hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Hitzebeständigkeit und Korrosions- ' festigkeit. fc

Claims

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Ihr Zeichen
Your File

Neuanmeldung

Unser Zeichen Our File

USU 11/89 GM

Dalum
Dale

12. Aug. 1989

USUI KOKUSAI SANGYO KABUSHIKI KAISHA Nagasawa, Japan

Metallische Trägerkörper für Abgasreinigungskatalysatoren

SCHUTZ&NSPRUCHE

1. Metallischer Trägerkörper (1) zur Beladung mit einem Abgasreinigungskatalysator, erhältlich durch Übereinanderlegen eines flachen Metallbandes (21) aus einem dünnen Metallblech und eines gewelltes Bandes (22) aus einem anderen dünnen Metallblech, Formen dieses Produkts in Spiralzform zu einem

Bankverbindungen: Deutsche Bank AG, (BLZ 70070010) Konto-Nr. 2746899

(Accounts) : PwägirokOTto rfuacfcityßü WottOBÖJ Konto-Nr. McKn 469131-803

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mehrschichtigen Verbundkörper (2), so daß dieser entlang der Mittelachse viele netzwerkartige Gasdurohlässe (3) besitzt, und Einschließen des mehrschichtigen Verbundkörpers (2) in ein rohrförmiges Gehäuse, dadurch gekennzeichnet, daß das rohrförmig© Metallgehäuse aus einem äußeren Gehäuse (4) und mindestens einem inneren Gehäuse (5), das im äußeren Gehäuse (4) angeordnet ist, besteht, und daß ein mehrschichtiger Verbundkörper (2) vom äußeren und vom inneren Gehäuse (4, 5) umschlossen ist.
2. Trägerkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Gehäuse (5) einen größeren äußeren Durchmesser besitzt als der Durchmesser des inneren hohlen Bereichs des mehrschichtigen Verbundkörpers (2), dar vom äußeren Gehäuse (4) umschlossen ist.
3. Trägerkörper gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gewellte Band (22) des mehrschichtigen Verbundkörpers (2), der vom inneren Gehäuse (5) umschlossen 1st, einen WeIlenrückenabstand besitzt, der kleiner ist als der des mehrschichtigen Verbundkörpers (2h der vom äußeren Gehäuse (4) umschlossen ist.
4. Trägerkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flachen und gewellten Bänder (21, 22) des mehrschichtigen Verbundkörpers (2), der im inneren Gehäuse (5) eingeschlossen ist, hitzebeständiger und korrosionsfester sind als jene des mehrschichtigen Verbundkörpers (2), der vom äußeren Gehäuse (4) umschlossen ist.
5. Trägerkörper gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Öffnung des äußeren Gehäuses (4) mit mindestens einer Rippe (6) ausgestattet ist.