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Stand der
Technik
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Die vorliegende Erfindung betrifft
im allgemeinen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verarbeitung
von faserigem Material wie Baumwolle. Insbesondere betrifft die
vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Entkörnung von Baumwolle und eine
Vorrichtung zur Optimierung der Qualität von Baumwolle.
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Der Ausdruck „Baumwolle" kann auch für „nicht entkörnte Baumwolle" oder „Gutfasern" verwendet werden.
Nicht entkörnte
Baumwolle besteht aus rohen, natürlichen
Blüten
der Baumwollpflanze, bei denen der Samen mit den Fasern der Blüte eng verbunden
ist. Gutfasern bestehen aus Fasern der Blüten ohne Samen.
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Entkörnung der Baumwolle umfasst
das Trocknen und Entfernen von Schmutz von der nicht entkörnten Baumwolle,
das Trennen der Fasern von den Samen, zusätzliche Entfernung von Schmutz aus
den Fasern, Festigung der Fasern und das Abpacken in Ballen. Je
nach mechanischer Leistung der Verarbeitungsanlagen, kann eine Baumwollentkörnung bis
zu 150'000 Pfund
nicht entkörnte
Baumwolle pro Stunde zu 12'000
Pfund Gutfasern pro Stunde verarbeiten und in 500 Pfund Ballen abpacken.
Wie anzunehmen ist, besteht eine Baumwollentkörnungsanlage aus mehreren verschiedenartigen
Verarbeitungsmaschinen oder Geräten.
Jede Maschine ist dazu ausgebildet, eine oder mehrere physikalische Eigenschaften
der Fasern zu beeinflussen.
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Die Qualität der Fasern nach der Entkörnung ist
abhängig
von der ursprünglichen,
natürlichen Qualität wie auch
von der Art und vom Umfang der Reinigung, Trocknung oder Befeuchtung
während dem
Entkörnungsprozess.
Die Farbe, Länge,
Zugfestigkeit und Dichte der Fasern sind natürliche Ausdrucksformen der
Qualität.
Die Anwesenheit von Feuchte und Schmutz sind aber von aussen beeinflussbare
Qualitätsmerkmale,
die durch mechanische Einflüsse
verändert
werden können.
Untersuchungen haben ergeben, dass die erkennbare Festigkeit von
Baumwollfasern direkt proportional dem Feuchtegehalt der Faser und
deshalb bei hohen Feuchtegehalten höher ist. Dementsprechend verringert
sich die erkennbare Festigkeit, wenn der Feuchtegehalt der Faser,
wie durch Trocknung, verringert wird und die Häufigkeit von Faserbrüchen während der
Entkörnung
wird erhöht.
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Da es ein hygroskopisches Material
ist, verändert
sich der natürliche
Feuchtegehalt der Baumwolle mit der relativen Feuchte der Umgebungsluft. Baumwolle,
die in Zeiten hoher Luftfeuchtigkeit geerntet wird, gelangt mit
einem Feuchtegehalt bis zu 12 Prozent oder mehr in die Entkörnung, während Baumwolle,
die in Zeiten tiefer Luftfeuchtigkeit geerntet wird, mit einem Feuchtegehalt
von 4 Prozent oder weniger in die Entkörnung gelangt. Aus diesen Gründen müssen Entkörner, die
Fasern bei einer vorgegebenen Feuchte entkörnen wollen, darauf vorbereitet sein,
Feuchte von der verarbeiteten Baumwolle zu- und wegzuführen. Dessenungeachtet
wird Baumwolle in den Vereinigten Staaten meistens in einer einheitlichen
Folge verarbeitet ohne aktuelle Schmutzmengen oder Feuchtigkeit
in einer Verarbeitungspartie zu berücksichtigen. Entsprechend wird
ein Teil der Baumwolle übertrocknet
oder durch mehr Reiniger, als für
die ursprünglich
vorhandene Schmutzmenge in der Baumwolle notwendig, gereinigt. Solche
unnötige
oder gar schädliche
Verarbeitung kann zu beeinträchtigter
Faserqualität
und erhöhten
Kosten und/oder Verarbeitungszeit führen.
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Da ein grosser Teil der amerikanischen Baumwollernte
während
trockenen Perioden geerntet wird und mit einer Feuchte zwischen
4 und 5 Prozent in die Entkörnung
gelangt, kann die mittlere Länge
solcher Baumwolle erhöht
werden, indem vor der Trennung von Samen und Fasern und der Reinigung der
Fasern Feuchtigkeit zugeführt
wird und die Zahl der gebrochenen Fasern in der Entkörnung und
in den Faserreinigern verringert wird. Doch wird die Zufuhr von
Feuchtigkeit zu entkörnten
Fasern die Faserlänge
nicht erhöhen.
Andererseits wird Baumwolle mit einer Faserfeuchte von 9 Prozent
oder mehr weder problemlos entkörnt
noch in den Faserreinigern sauber verarbeitet werden. So wird die
Faserfeuchte von 6.5 bis 8 Prozent im Hinblick auf die Entkörnung und
die Qualität
des Produktes empfohlen.
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Die Entfernung von Schmutz ist in
erster Linie mit der Marktbeurteilung und dem Preis in Verbindung
zu bringen. Aber es gibt einen Punkt, von dem an die Erträge abnehmen,
wobei die Vorteile weiterer Entfernung von Schmutz, durch Schäden an Fasern und
Samen und durch übermässigen Gewichtsverlust
ausgeglichen werden. Die meisten modernen Entkörnungsanlagen enthalten Reinigungsvorrichtungen,
um die strengsten zu erwartenden Verschmutzungen zu bewältigen,
die in deren Einzugsgebiet vorkommen. Der Einsatz dieser Vorrichtungen sollte
sich vorzugsweise nach der Verschmutzung der eintreffenden Baumwolle
richten und sauberere Baumwollen sollten nicht der Verarbeitung
in jeder Reinigungsvorrichtung der Entkörnungsanlage unterzogen werden,
bloss weil diese vorhanden sind. Die Entfernung von Schmutz sollte
sich darauf beschränken,
was notwendig ist um die Güte
zu erreichen, die durch die Farbe der Baumwolle gegeben ist. Weitere Reinigung
verringert das Gewicht ohne den Wert der Ballen zu steigern.
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Ein Weg um die Verarbeitungsstufen
der Baumwolle zu optimieren besteht darin, die Temperatur von Ausrüstungen
wie Trocknern zu regeln und gewisse Maschinen, wie Reiniger für nicht
entkörnte Baumwolle
und Faserreiniger, die für
die vorliegende zu verarbeitende Baumwolle nicht notwendig sind,
zu umgehen. Bisher wurden physikalische Eigenschaften der Baumwolle
wie Schmutzgehalt, Feuchtegehalt, Farbe, Faserlänge, Längenvariation, Faserfestigkeit,
Faserdehnung und Faserdicke im Entkörnungsprozess nicht überwacht.
Dementsprechend gab es kein System oder Verfahren um Verfahrensschritte
zu bestimmen, die die Qualität
der Faser, die Güte
oder den Wert optimieren. Da es kein Verfahren zur Bestimmung der
optimalen Verfahrensschritte im Hinblick auf die Qualität gab, so
gab es auch keine Mittel oder Apparate um eine qualitativ optimale
Verarbeitung durchzuführen.
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Um die Zahl der Reiniger in einer
bisherigen Entkörnungsanlage
zu ändern,
steht das System für einige
Zeit still und es entstehen Arbeitskosten, um von Hand die Einstellung
der Ventile zu verändern. Man
schätzt,
dass bei Systemen, die mit Ventilen zur Veränderung der Flussfolge ausgerüstet sind,
mindestens fünf
Minuten benötigt
werden, um die Ventile an einem einzigen Faserreiniger zu ändern. Eine
Entkörnungsanlage
hat normalerweise drei weitere Faserreinigersätze in Serie oder in paralell
arbeitenden Verarbeitungslinien, aber nicht alle sind mit Bypassventilen
ausgerüstet.
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Um eine Maschine wie einen Faserreiniger
in einem bekannten Entkörnungssystem
zu umgehen, wird der Zufluss von Baumwolle durch denjenigen Entkörner gestoppt,
der dem Faserreiniger unmittelbar vorgeschaltet ist. Wenn vorhanden,
werden die Ventile in den Zuführleitungen
für das
Material zur Maschine, die zu umgehen ist, üblicherweise von Hand geschlossen.
Die Maschine, die umgangen wird, wird dann stillgesetzt. Um die
stillgesetzte Maschine dem Materialfluss wieder zuzuschalten, wird das
Verfahren umgekehrt. Um eine Maschine wie beispielsweise einen Reiniger
für nicht
entkörnte Baumwolle
oder einen Trockner zu umgehen, müssen alle vorgeschalteten Maschinen
stillgesetzt werden, was bedeutet, dass der Baumwollfluss durch das
ganze Entkömungssystem
für einige
Minuten unterbrochen wird, während
dem die Ventile des Reinigers für
nicht entkörnte
Baumwolle von Hand verstellt werden.
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Kürzlich
haben das Landwirtschaftsministerium der Vereinigten Staaten und
andere die Entwicklung von Sensoren für die Messung von Werten für die Farbe,
Feuchte und den Schmutz im Durchfluss gefördert. Solche Entwicklungen
sind teilweise im US Patent Nr. 5,058,444 von W. S. Anthony und
anderen, US Patent Nr. 5,087,120 von W. S. Anthony und im US Patent
Nr. 5,639,955 auch von W. S. Anthony dargestellt.
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Die WO 98/06053 beschreibt ein Entkörnungssystem
für Baumwolle
mit Sensoren zur Messung von physikalischen Eigenschaften der Farbe und
der Feuchte im Durchfluss. Zudem lehrt diese Anmeldung die direkte
Messung des relativen Schmutzgehaltes im Durchfluss des Systems.
Daten die diesen Messungen entsprechen werden einer zentralen Recheneinheit
(CPU) zugeführt.
Die CPU ist ein zentraler Steuerrechner mit einer Rechenprogrammlogik,
die Daten von den Durchflusssensoren erhält und verarbeitet, um eine
Entscheidungsmatrix für
die Entkörnung
zu bilden, aus der Entscheidungen über die Abläufe des Durchflusses abgeleitet werden
können
und die den wirtschaftlichen Wert des Durchflusses optimiert. Wenn
ein spezieller Ablauf des Durchflusses feststeht, werden entsprechende Betriebssignale
an angetriebene Steuerelemente wie motorgetriebene Ventile in den
Transportleitungen für die
nicht entkörnte
Baumwolle oder für
Gutfasern ausgegeben.
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Obwohl die WO98/06053 einen wesentlichen
Schritt auf die, im Herstellungsprozess erreichbare, Qualität hin darstellt,
enthält
die Datenbank mit den Variablen der Programm-Logik lediglich Daten zu Farbe, Feuchte
und Schmutz. Die bekannte Programm-Logik berücksichtigt aber die Faserlänge, Faserlängenverteilung,
Faserfestigkeit, Dehnungsfähigkeiten
der Faser und den Einfluss des Faserumfangs sowie der Wandstärke auf
die Mikronaire-Eigenschaften nicht.
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Deshalb gibt es einen Bedarf für ein automatisches
Entkörnungsregelsystem
das Faserlänge, Faserfestigkeit,
Faserlängenverteilungen,
Dehnungsfähigkeiten
der Faser und Mikronaire-Eigenschaften der Baumwolle zusammen mit
Farbe, Feuchte und Schmutz bei der Entwicklung einer Prozessfolge
für die
Erreichung einer optimalen Qualität berücksichtigt. Deshalb ist es
ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Entkörnungsregelsystem zu schaffen,
mit Sensoren zur ständigen
Messung der Faserfestigkeit, Faserlänge, Längenvariation, Dehnungsfähigkeit
und Mikronaire zusammen mit Farbe, Feuchte und Schmutz.
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Es ist ebenfalls ein Ziel der vorliegenden
Erfindung eine weitgehend vereinheitlichte Gerätegruppe zu schaffen, die an
vielen Orten längs
des Materialflusspfades eines Entkörnungssystems angeordnet werden
kann.
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Es ist auch ein Ziel der Erfindung,
verschiedene neue Geräte
für die
Messung von Mikronaire zu schaffen.
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Ein anderes Ziel der Erfindung besteht
darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die eine
Mikronaire-Bestimmung erlauben, ohne die Probe zu wägen.
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Ein anderes Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen,
mit denen man eine Messung der Mikronaire-Eigenschaften aus einem
gerade vorbeifliessenden Strom ohne manuellen Eingriff und ohne
wesentliche Unterbrechung des Stromes durchführen kann.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, eine in wesentlichen Teilen einheitliche Gerätegruppe
als selbständiges
Anlageteil zu schaffen, die zur Prüfung von Baumwollfasern geeignet
ist, die bereits von einer Quelle wie einer Entkörnungsanlage entnommen sind,
und von Hand als Probe dem selbständigen Gerät zugeführt werden.
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Noch ein anderes Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, eine in wesentlichen Teilen einheitliche Gerätegruppe
als selbständiges
Anlageteil zu schaffen, die zur Prüfung von Baumwollfasern geeignet
ist, die bereits von einer Quelle wie einer Entkörnungsanlage entnommen sind,
und die eine Probe ohne manuelle Hilfe entnehmen und zur Prüfung vorbereiten
kann.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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In einer Entkörnungsanlage mit mehreren Verarbeitungseinheiten
und Leitungen zum Fördern von
Baumwolle in einem Luftstrom, sind in den Leitungen Steuerungselemente
für den
Durchfluss wie ferngesteuerte, motorgetriebene Ventile angeordnet, um
je nach Wahl bestimmte Verarbeitungseinheiten ein – oder auszuschliessen.
Der Betriebszustand jedes Steuerelementes wird durch einen Entkörnungssteuerungsrechner
bestimmt, der dazu programmiert ist, Entkörnungsschritte aufgrund von
Daten aus laufenden Messungen der Eigenschaften der Baumwolle auszuwählen. Die
gemessene Eigenschaft der Baumwolle ist Mikronaire. Wenn gewünscht, kann das
Programm zur Steuerung so gestaltet sein, dass es die Faserqualität, Fasergüte, den
Wert der Fasern oder andere dieser Steuerungsziele bevorzugt. Die Genauigkeit
und die Reproduzierbarkeit von Daten über die Eigenschaften der Baumwolle,
die dem Rechner zugeführt
werden, ist für
die Richtigkeit des durch den Rechner gesteuerten Programmteils
ausschlaggebend.
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Mikronaire ist ein empirisches Mass
für die Feinheit
von Baumwolle speziell für
die Textilindustrie, das sich auf den Faserumfang und die Wandstärke der
Fasern stützt.
Der Wert für
Mikronaire wird bestimmt, indem ein Luftstrom gemessen wird, der durch
die Probe strömt.
Die gesamte Oberfläche
der Fasern bestimmt den Widerstand für den Luftstrom. Beim traditionellen
Mikronaire-Verfahren wird eine bekannte Luftmenge durch einen Zylinder
mit einem vorgegebenen Volumen hindurchgeblasen, der über eine
vorgegebene axiale Länge
mit Fasern gefüllt
ist. Es wird der Druckverlust über
diese axiale Länge
gemessen und der gemessene Wert zum Gewicht der Fasern in dem Volumen
in Beziehung gesetzt. Die Mikronaire-Eigenschaftsprüfung umfasst
mehrere getrennte Schritte wie: Ausscheiden einer Faserprüfmenge,
Einführen
der Prüfmenge
in eine zylindrische Prüfzelle,
Ansetzen des Prüfstromflusses
an die Prüfzelle
und durch die Faserprüfmenge,
Messen des Druckabfalls im Luftstrom in axialer Länge und Wägen der
Faserprüfmenge.
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In der vorliegenden Erfindung wird
eine laufend durchgeführte
Mikronaire-Prüfung
durch eine Ableitung aus der Hauptmaterialförderleitung ermöglicht.
Ein Luftstrom mit darin geförderten
Fasern wird in die Ableitung geleitet wo er Fasern an der Endfläche eines
porösen
oder gelochten Kolbens ablegt, der eine Endfläche einer Prüfzelle bildet.
Während der
abgeleitete Strom weiterfliesst, sammeln sich Fasern an der porösen Kolbenfläche und
entlang der Zylinderbohrung vor der Endfläche des Kolbens an. Ein Paar
in axialer Richtung beabstandeter Messzonen entlang der Zylinderbohrung
werden bezüglich dem
Differenzdruck überwacht,
der eine Angabe über
die Menge angesammelter Fasern in der Zylinderbohrung liefert. Haben
die angesammelten Fasern ein vorgegebenes Mass erreicht, so wird
die Ableitung von der Hauptfaserförderleitung geschlossen und
ein zweiter, gelochter Kolben tritt in den Sammelraum der Fasern
ein, um die angesammelten Fasern zwischen den gegenüberliegenden
Kolbenwänden zusammenzupressen.
Das Volumen auf das die angesammelten Fasern zusammengepresst werden,
ist konstant oder durch dessen Masse bekannt. Im zweiten Fall, presst
die Stirnfläche
des Druckkolbens die angesammelten Fasern bis zu einem vorgegebenen Wert
für den
Druck oder die Kraft zusammen. Die Stellung der Stirnfläche des
Kolbens bei dieser Druckkraft wird dann gemessen um das entsprechende
Volumen zu bestimmen. Bei dieser Anordnung wird ein bekannter Luftstrom
erzeugt, der durch die angesammelten Fasern im vorgegebenen Raum zwischen
den gegenüberliegenden
Kolbenflächen hindurchgeführt wird
und die entsprechende Druckdifferenz wird gemessen. Nach erfolgter
Messung der Druckdifferenz im bekannten Raum wird der erste poröse Kolben
zurückgezogen
um eine axiale Verlängerung
des Sammelzylinders bis zu einer tangentialen Ausgangsleitung freizugeben.
Ein plötzlicher Luftdruckimpuls
gegen das dem zweiten Kolben zugekehrte Ende der angesammelten Faserprobe
bewegt die Probe von der Prüfstellung
in die Ausgangsleitung. Der Transport entlang der Ausgangsleitung legt
die Probe auf einer Messplattform ab, mit der das Gewicht der Probe
bestimmt wird, sofern eine Gewichtsbestimmung bei dem gewählten Verfahren
vorausgesetzt wird. Signale die zur Druckdifferenz und dem Probengewicht
(ob gemessen oder empirisch bestimmt) proportional sind, werden
dem Zentralrechner für
die Mikronaire-Bestimmung zugeführt.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung
werden aus der nachfolgenden Beschreibung vorzugsweiser Ausführungen
erkennbar werden, die sich auf die Zeichnungen bezieht, wobei:
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1A ein
Schema des Flusses in einem Teil einer Baumwollentkörnungsanlage,
in der die Zufuhr nicht entkörnter
Baumwolle geregelt wird,
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1B eine
Fortsetzung des Schemas der 1A mit
zwei Trocknern für
nicht entkörnte
Baumwolle und einer dazwischengeschalteten Stiel- und Grünzeugreinigungsmaschine,
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1C eine
Fortsetzung des Schemas der 1B mit
zwei zusätzlichen
Reinigern für
nicht entkörnte
Baumwolle, einem Entkörnungsteil
und zwei Gutfaserreinigern,
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1D eine
Fortsetzung des Schemas der 1C mit
der Gutfaserballenstation,
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2 ein
Schema einer Druchflusssteuerung für die Baumwollentkörnung gemäss der vorliegenden
Erfindung,
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3 eine
Darstellung eines ortsfesten Probennehmers aus dem Baumwollstrom,
der zur Durchführung
der vorliegenden Erfindung geeignet ist,
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4 eine
schematische Darstellung einer ersten Ausführung eines Durchflusssteuergerätes für die vorliegende
Erfindung,
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5 einen
vergrösserten
Ausschnitt des Gerätes
gemäss 4 innerhalb des Umfangs
des Kreises 6 in 4,
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6 eine
schematische Darstellung einer zweiten Ausführung eines Durchflusssteuergerätes für die vorliegende
Erfindung,
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7 eine
schematische Darstellung einer dritten Ausführung eines Durchflusssteuergerätes für die vorliegende
Erfindung,
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8 eine
schematische Darstellung mechanischer Teile der ersten Ausführung eines
ortsfesten Prüfgerätes zur
Entnahme von Proben sowie für die
Mikronaireprüfung,
gemäss
der vorliegenden Erfindung bei der Entnahme einer Probe,
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9 eine
schematische Darstellung mechanischer Teile der ersten Ausführung eines
ortsfesten Prüfgerätes zur
Entnahme von Proben sowie für die
Mikronaireprüfung
beim Messen des Luftdurchflusses,
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10 eine
schematische Darstellung mechanischer Teile der ersten Ausführung eines
ortsfesten Prüfgerätes zur
Entnahme von Proben sowie für die
Mikronaireprüfung
beim Entladen einer Probe,
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11 eine
Vergrösserung
eines Teils eines Luftmessabschnittes der ersten Ausführung eines Mikronaire-Prüfgerätes,
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12 eine
schematische Darstellung einer ersten alternativen Ausführung eines
Probenentnahmegerätes,
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13 eine
erste alternative Ausführung
eines Mikronaire-Prüfgerätes,
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14 eine
zweite alternative Ausführung eines
Mikronaire-Prüfgerätes,
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15 eine
schematische Darstellung einer zweiten alternativen Ausführung eines
Probenentnahmegerätes,
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16 eine
perspektivische Ansicht eines halbautomatischen selbständigen Prüfgerätes,
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17 eine
perspektivische Ansicht einer Kassette für ein halbautomatisches selbständiges Prüfgerät und
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18A–18D Perspektiven und Aufsichten eines
manuell bedienbaren, eigenständigen
Prüfgerätes, zeigt.
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Beschreibung vorzugsweiser
Ausführungen
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Verfahrensfluss-System
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Wir beziehen uns auf die 1A–1D der Zeichnungen
worin gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Maschinen oder Elemente
in den verschiedenen Figuren der Zeichnungen bezeichnen und wo ein
typisches Entkörnungssystem
für Baumwolle
dargestellt ist. Normalerweise wird Baumwolle in Sequenzen durch
und zwischen jeder Verarbeitungsstation in einem Luftstrom in Luftleitungen
gefördert.
Die Geschwindigkeit des Luftstromes in einem Teleskopaufnahmesystem
für fluidisierten Transport
von nicht entkörnter
Baumwolle kann zwischen 5,500 bis 6,000 Fuss/Minute betragen. Die
Geschwindigkeit für
fluidisierten Transport von Baumwollfasern beträgt etwa 2,000 bis 3,500 Fuss/Minute.
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Die Baumwolle kann von den Anbaufeldern an
die Entkörnung
in losen Klumpen oder in festen Modulen geliefert werden. Ablieferungen
in losen Klumpen werden durch Vakuum in die Zuführtransportleitung 20 über die
teleskopische Aufnahmeleitung 10 gesaugt. Feste Module 16,
die so gross wie Bahnwagen oder Überlandlastwagen
sind, können andererseits über einem
Förderband 15 entladen werden,
so dass eine gesteuerte Zufuhr in einen Verteilkopf 12 und
gegen eine Batterie von drehbar angetriebenen Rollen 14 mit
Nadeln erfolgt. Die nadelbewehrten Rollen fräsen das Modul entlang seiner Vorderfläche ab,
um die einzelnen Klumpen aus nicht entkörnter Baumwolle zu lösen, die
dann durch den Zug eines Ventilators in einen Zuführ-Rüttelapparat 17 fallen.
Ein Saugrohr 11 leitet den Fluss nicht entkörnter Baumwolle
in das Zuführ-Transportrohr 20.
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Neben der Verarbeitungslinie für nicht
entkörnte
Baumwolle kann ein Ausscheider 22 für Grünzeug und Steine liegen. Durch
Maschinen getrennte Baumwolle enthält oft viele grüne, unreife
Knollen, die bei der Entkörnung
Schwierigkeiten machen, indem sie beispielsweise die Zähne der
Entkörnungssäge verschmieren,
die Saatrolle abbremsen, klebendes Material an der Innenseite der
Rollengehäuse
und an den Sägen
sowie an bewegten Oberflächen
der Entkörnungsanlagen
und anderen Maschinen ansammeln. Viele grüne Klumpen werden durch die
Reinigungsmaschinen aufgebrochen und deren Inhalt fügt der benachbarten
Baumwolle Feuchtigkeit zu. Ebenso wird Feuchtigkeit von anderen
feuchten pflanzlichen Materialien der trockenen Baumwolle zugeführt und
damit werden Probleme bei der Entkörnung verursacht. Baumwolle
und nicht entkörnte Baumwolle,
insbesondere wenn sie unreif ist, enthält kleine Mengen von Substanzen
die klebrig werden, wenn sie feucht sind und die Verklebung der
Entkörnungsmaschinen
verursachen. Zudem werden Spindeltreiber und Maschinenabstreifer
Steine, Klumpen, Metallschrott, Wurzeln oder andere schwere Objekte im
Feld aufnehmen. Diese Verunreinigungen müssen entfernt werden bevor
die Baumwolle die Entkörnungsmaschine
erreicht und Schaden an der Maschine anrichtet, den Fluss hemmt
oder Feuer entfacht.
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Eine unter mehreren möglichen
Arten von Ausscheidern für
Grünzeug
und Steine arbeitet mit Zentrifugalkraft, die beim plötzlichen
Richtungswechsel der Flussrichtung entsteht. Offene, reife Klumpen neigen
dazu, besser dem Luftstrompfad zu folgen als schwerere, dichtere
Materialien. Solche dichte Materialien neigen dazu einer geraden
Laufbahn zu folgen, die zum plötzlichen
Richtungswechsel des Luftstromes tangential verläuft. Dieser tangentiale Pfad führt in einen
Sammelraum für
Verunreinigungen und zum Ausschluss vom System.
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Die Zufuhrmenge der nicht entkörnten Baumwolle
in der Transportleitung 20 und durch den Ausscheider für Grünzeugklumpen
und Steine wird durch einen Druckraum 24 geregelt. Sensoren
im Druckraum schalten das Ansaugen ein und aus, indem ein Ventil
in der Transportleitung 20 geöffnet und geschlossen wird.
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Nach dem Auslauf des Vakuumbehälters 26 tritt
der Fluss nicht entkörnter
Baumwolle in eine erste Trocknerzuführleitung 28 ein,
welche den Fluss an einen ersten Trockenturm 30 abgibt,
wie in 1B gezeigt. Wenn
der Baumwollstrom in den Trockner eintritt, wird der Strom mit trockener,
geheizter Luft gemischt. Eine Ausgangsleitung 32 aus dem
ersten Trockner fördert
den fluidisierten Strom nicht entkörnter Baumwolle in einen ersten
geneigten Flussreiniger 34 mit sechs Zylindern, der fein
zerteilte Teilchen entfernt und Baumwollsaat öffnet und für die Trocknung und den folgenden
Extraktionsprozess vorbereitet. Der Reiniger 34 mit den
Zylindern besteht aus einer Serie Zylinder mit Spitzen. Meist sind
dies vier bis sieben davon, die die Baumwollsaat lockern und durch
Reinigungsflächen
hindurch fördern,
die kleine Öffnungen
oder Schlitze haben. Die Reinigungsflächen können entweder aus konkaven
Sieben oder Abschnitten mit Drahtgittern oder aus gerippten Scheiben
bestehen. Fremdstoffe, die durch die Zylinder aus der nicht entkörnten Baumwolle
entfernt wurden, fallen durch die Siebe, Drahtgitter oder Öffnungen
in den Sieben hindurch und werden durch eine Leitung 36 für Abfall
gesammelt. Der verarbeitete Flussstrom wird an einen Vakuumauslauf 38 und
eine Transportleitung 39 abgegeben. Eine Vakuumzuführleitung 37 erhält eine
Druckdifferenz über
die Siebe oder Gitter aufrecht, um den Durchgang von entferntem
Schmutz durch die Siebe oder Gitter in die Abfallsammelleitung zu
bewirken.
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Der nächste Reiniger für nicht
entkörnte Baumwolle
in einer typischen Entkörnungsanlage kann
eine Haft- und Grünzeugmaschine 40 mit
zwei Sägezylindern 42 und
einem Regeneriersägezylinder 44 sein.
Gereinigte Baumwolle geht durch den Vakuumauslauf 45 in
die zweite Turmreinigerzuführleitung 47.
Schmutz und Material, das durch die Haft- und Grünzeugmaschine 40 ausgeschieden
wurde, geht durch den Vakuumauslauf 49 in die Schmutzablaufleitung 50.
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Richtiges Trocknen feuchter Baumwolle
ist für
den Pflanzer, den Entkörner
und den Spinner in mehrerer Hinsicht vorteilhaft. Die Trockner bereiten die
nicht entkörnte
Baumwolle für
schonendere und kontinuierlichere Arbeitsweise der Entkörnungsanlage
vor, indem überschüssige Feuchtigkeit
entfernt und teilweise geöffnete
Locken aufgerissen werden. Aus diesen Gründen wird bei gut ausgelegten
Entkörnungsanlagen
eine genügende
Trocknungskapazität bereitgestellt,
um auch mit schlimmst möglichen
Umständen
zurechtzukommen. Übertriebene
Trocknung kann aber auch Qualitätsprobleme
verursachen. Schäden
bei zu starker Trocknung haben zwei Ursachen: zu stark erhitzte
Fasern und übermässige Faserbrüche. Wenn
man Baumwolle mit mechanischen Reinigern, Entkörnern und mit Faserreinigern
mit Sägen
behandelt, wenn sie zu trocken und spröde ist, so werden Faserbrüche verursacht
und die mittlere Faserlänge
wird verringert. Wenn der zweite Turmtrockner 52 benützt wird,
so tritt der Materialfluss durch die Ablaufleitung 54 des
zweiten Trockners aus, um einem zweiten Reiniger 56 mit
geneigten Zylindern, wie in 1C gezeigt,
zugeführt
zu werden. Da die mit Spitzen versehenen Zylinder die Baumwollsaat über und
unter der Zylinderanordnung hindurchführen, bewirkt das Vakuum in
der Zugleitung 59, dass Luft durch die Baumwolle und die
Siebe oder Gitter hindurchfliesst. Trockene Verunreinigungen in
der Baumwolle, die durch die Wirkung der Zylinder mit den Spitzen
gelöst
werden, werden durch die Siebe oder Gitter hindurchgezogen, an die Schmutzsammelleitung
abgegeben und durch die Schmutzleitung 58 entfernt. Annehmbare
Baumwolle wird am Kopf der geneigten Zylinder in einen Vakuumausgang 60 und
in eine Transportzwischenleitung 62 geleitet, um dann an
eine dritte Reinigungsmaschine 64 mit geneigten Zylindern
abgegeben zu werden.
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Dieser dritte Reiniger aber hat auch
einen Regenerier-Sägezylinder 66 für die Fasern,
der lose Fasern, welche im Fluss erfasst werden, in einen Vakuumausgang 68 entlädt. Gutfasern,
die durch den Vakuumausgang 68 gehen, können entweder in den Gutfaser-Luftreiniger 80 für die Fasern
oder in einen gesteuerten Sägereiniger 82 im
Flusstrom nach dem Entkörner
geleitet werden. Der Hauptstrom aus dem dritten Reiniger 64 mit
geneigten Zylindern wird dann in einen Schraubenförderer und
Verteiler 72 geleitet um entlang einem Abgang 74 in
den Zuführer 76 der Entkörnungsanlage
zu gelangen. Die Hauptfunktion des Zuführers besteht darin, den Fluss
der nicht entkörnten
Baumwolle zum Entkörner
gleichmässig
und mit gesteuerter Geschwindigkeit zu gestalten.
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Der Entkörnungsstand 78 ist
das Herz der Entkörnungsanlage.
Dieser Mechanismus trennt die Baumwollsaat von der Baumwoll-Gutfaser.
Die Leistung des Systems, die Qualität und die Spinnleistung, die
mit den Gutfasern erreicht werden kann, hängt von den Arbeitsbedingungen
bei der Entkörnung
ab. Die Arbeitsqualität
im Entkörnungsstand
kann jede üblicherweise
gemessene Fasereigenschaft mit Ausnahme von Faserfestigkeit und
Mikronaire beeinflussen. Normalerweise ist unmittelbar nach dem
Entkörnungsstand
ein Lufttrockner 80 für
die Gutfasern angeordnet. Lose Gutfasern aus dem Entkörnungsstand
werden durch eine Leitung in einem Raum des Lufttrockners hindurchgeblasen.
Luft und Baumwolle, die sich in der Leitung bewegen, wechseln plötzlich die
Richtung, wenn sie einen engen Schmutzausscheidespalt durchqueren.
Fremdstoffe die schwerer sind als die Baumwollfasern und die von
den Fasern nicht zu stark festgehalten werden, werden durch die Zentrifugalkraft
durch den Spalt ausgeschieden.
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Ein fluidisierter Gutfaserfluss aus
dem Entkörnungsstand 78 und
dem Lufttrockner 80 für
die Gutfasern wird durch die Sägetrockner 82 in
einer Kondensiertrommel mit den Sieben zu einer Masse geformt. Die
Masse wird dann einer oder mehreren Gruppen von Druckrollen zugeführt, zwischen
Zuführrollen
und Platten oder Schienen mit sehr kleinem Abstand hindurchgedrückt und
an einen Sägezylinder
geliefert. Jede Gruppe der Druckrollen dreht leicht schneller als
die vorausgehende Gruppe und bewirkt eine, Verjüngung der Masse. Die Zuführrollen und
die Platten halten die Masse fest, so dass die Sägezähne, die die Fasern ergreifen,
die Masse kämmen.
Die Zähne
der Sägezylinder
fördern
die Fasern an einen Entladepunkt. Während die Fasern am Sägezylinder
durch ein Zusammenwirken von Zentrifugalkraft, Scheuerwirkung zwischen
dem Sägezylinder
und Gitterstäben
und der, durch einen Luftstrom unterstützten, Schwerkraft gereinigt
werden, können die
Fasern von den Sägezähnen auch
durch eine drehende Bürste,
einen Luftstrom oder Ansaugluft entfernt werden. Je nach Anzahl
und Leistung der dazu beitragenden Entkörnungsstufen können mehrere
Sägereiniger 82 zu
einer parallel arbeitenden Batterie 84 oder in einer Serieanordnung
zusammengeschaltet werden.
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Die Bildung eines Ballens ist der
letzte Schritt in der Verarbeitung von Baumwolle in der Entkörnung. Das
System zur Ballenbildung besteht aus einer Batterie Verdichter 90,
einer Gutfaserrutsche 94, einem Zuführer 96 für Gutfasern
und einer Ballenpressmaschine 98 wie in 1D dargestellt. Saubere Gutfasern fliessen
von der Gutfaserreinigerbatterie 84 in eine Zuführleitung 86 zum
Verdichter. Die Verdichter 90 haben eine langsamdrehende,
gesiebte oder gelochte Trommel 92, die durch Metall abgedeckt
ist, auf welcher die entkörnten
Gutfasern eine Masse bilden. Die Masse wird durch Abnehmerrollen an
die Gutfaserrutsche 94 abgegeben. Förderluft, die durch einen Axial-
oder Zentrifugalventilator mit hohem Durchfluss angeliefert wird,
tritt durch das Sieb auf der Trommel hindurch und wird an einem
Ende der Trommel über
eine Luftleitung 99 entfernt. Die Gutfaserrutsche besteht
aus einem Blechtrog, der die Verdichterbatterie 90 mit
dem Gutfaserzuführer 96 des
Ballenbilders 98 verbindet. Die Gutfaserrutsche hat einen
Neigungswinkel von 33° bis
45° gegen
die Waagrechte um eine Rutschbewegung der Gutfasermasse, ohne dass
sie rollt, sicherzustellen.
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Materialtransportsystem
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In 2 sind
die wichtigsten, oben beschreibenen und in den 1A–1D gezeigten Verarbeitungsmaschinen
in einem Blockdiagramm dargestellt. Linien, die Blöcke verbinden,
die Maschinen darstellen, stellen Transportleitungen für Baumwolle dar.
Pfeile in den Transportleitungen stellen die überwiegende Förderrichtung
in der betreffenden Leitung dar. Vereinfacht ist jede Verarbeitungsmaschine
mit einer eingehenden und einer ausgehenden Förderleitung für Baumwolle
dargestellt. In Wirklichkeit ist das Leitungssystem viel komplizierter
mit Parallelwegen und Nebenwegen für Flüsse, die durch Ventilatoren
angetrieben werden und durch vakuumbetätigte Abläufe überwacht werden. Für die vorliegenden
Belange genügt
es aber die Durchflusssteuerung in und von den betreffenden Verarbeitungsmaschinen
durch ein einziges Symbol 100 für ein Vierwegeventil darzustellen.
Es ist aber zu beachten, dass die gegenwärtig verwendeten Elemente zur
Steuerung des Durchflusses für
jede Maschine aus mehr als einem Gerät bestehen können. Die
Steuerung des Durchflusses kann von demjenigen eines Vierwegeventils verschieden
sein oder Flusssteuerelemente zwischen bestimmten Verarbeitungsmaschinen
können ganz
weggelassen sein. Die Vierwegeventile 100A–100K stellen
zwei Wege für
den Fluss zur Verfügung
wobei der Hauptmaterialfluss abwechslungsweise in eine damit verbundene
Verarbeitungsmaschine oder an dieser vorbei geführt werden kann, wie das Steuersignale
aus dem Rechner 200 vorgeben können. Wird ein Hauptmaterialfluss
in die Verarbeitungsmaschine geleitet, so wird der Materialfluss aus
der Verarbeitungsmaschine so angegeben, dass er in das Vierwegeventil
zurückgeführt wird
um von dort gesteuert in den Hauptmaterialfluss zurückzugelangen.
Wird eine Verarbeitungsmaschine umgangen, so wird die Ausgangsleitung
aus der Maschine entweder geschlossen oder an die Eingangsleitung zugeschaltet,
damit ein geschlossener Kreislauf gebildet wird.
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Jedes Ventil 100A–K wird
von einem Motor angetrieben, der an die spezifische Anwendung angepasst
ist. Solche Motoren können
elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben sein. Hier
wird der Ausdruck „Motor" so weit gefasst,
dass rotierende und lineare Antriebe eingeschlossen sind. So umfasst
die Motorsteuerung alle Aktionen und Geräte die wichtig sind, wenn man
ein bestimmtes Steuersignal aus dem Rechner 200 in einen
gewünschten Durchfluss
umsetzen will. Diese Technik ist dem Fachmann auf diesem Gebiete
wohlbekannt und wird deshalb hier nicht weiter beschrieben, mit
Ausnahme einiger Mechanismen, wie sie in den 5–8 gezeigt sind, die sich
für die
Durchflusssteuerung speziell eignen. Dementsprechend stellen Linien 102A–K in 2, die Flusssteuergeräte 100A–K mit
dem Rechner 200 verbinden, die betreffenden Übertragungswege
für Steuersignale
dar.
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Mit den Leitungen für die Förderung
der Baumwolle zwischen jeder Verarbeitungsmaschine sind Sensoren
mit Datenübertragern 120A–L verbunden,
die an Signalleitungen 122A–L angeschlossen sind.
In Wirklichkeit kann jeder Datenübertrager 120 aus 2 eine Mehrzahl von Datenübertragern
umfassen, wobei jeder Übertrager
davon einer bestimmten Baumwolleigenschaft dient, die durch ein
geeignetes Prüfgerät ermittelt
wird.
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Baumwollprobenentnahme
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3 zeigt
in transparenter Darstellung eine typische Leitung 110 mit
viereckigem Querschnitt für die
fluidisierte Förderung
von Baumwolle in einem Luftstrom, der durch den Pfeil 112 dargestellt
ist.
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Aussagekräftige Proben aus dem Strom 112 in
der Hauptleitung werden für
die Mikronaire-Messung vorzugsweise durch eine Nebenleitung 180,
wie in 3 gezeigt, entnommen.
Es gibt viele wohlbekannte Techniken um einen kleinen Stromfluss
aus einem grösseren
Stromfluss abzuzweigen und die meisten werden ein Teilvakuum oder
eine Zone mit kleinerem absolutem Druck in der Nebenleitung 180, nahe
der Abzweigung 182 von der Hauptleitung 100, verwenden.
Im Beispiel der 3 bewirkt
das Ausfahren der Klappe 130 einen lokalen statischen Druckanstieg
im Hauptstrom in der Nähe
der Abzweigung 182. Ein kleiner, von der Abzweigung 182 wegführender
Ausgangsstrom in der Nebenleitung 180 wird Baumwollteilchen
aus dem Hauptstrom in die Nebenleitung 180 ziehen. Eine
ständige
Unterdruckquelle für
die Nebenleitung 180 wird üblicherweise durch ein Scheibenventil 184 in
der Nebenleitung 180 gesteuert. Die Welle zur Lagerung
der Scheibe kann beispielsweise durch einen Kurbelarm 186 und
einen nicht gezeigten Linearmotor gedreht werden.
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Eine andere Art oder Vorrichtung
zur Entnahme einer Probe für
die Mikronaire-Prüfung oder
für andere
Prüfungen
ist in 12 gezeigt. Eine
angesammelte Baumwollprobe 128 in der Transportleitung 110 wird
durch irgendwelche geeignete Mittel; wie ein reversierbarer Kolben 146,
gepresst, der das Baumwollbett 128 gegen die rotierenden
Zinken oder Zähne 149 eines
Kardenzylinders 148 drückt.
Eine schlitzförmige Öffnung 158 in
der Leitungswand 104 ermöglicht ein geringes Eindringen
der Bahn der Zähne 149 in
das angesammelte Baumwollbett 128. Fasern, die durch die
Zähne 149 aus
dem angesammelten Bett 128 entfernt werden, werden durch
die Zähne 149 in
der drehenden Bewegungsbahn des Kardenzylinders 148, in
einen Walzenspalt 188 zwischen einer umlaufenden Bürste 246 gebracht.
Hier entfernt die sich rascher drehende rotierende Bürste 246 die
Proben von den Zähnen
des Kardenzylinders. Eine Vakuumleitung 248 mit einer Ansaugöffnung neben
dem Umfang der Bürste 246 zieht
die Fasern, die durch die Borsten der Bürste gehalten sind in die Leitung
hinein, um sie einer Mikronaire-Prüfkammer zuzuführen.
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In anderen Ausführungen wird die Baumwollprobe
nicht automatisch aus dem Baumwollstrom in der Entkörnungsanlage
entnommen und dem Prüfgerät zugeführt. In
diesen anderen Ausführungen wird
die Baumwollprobe auf andere Weise entnommen und einem eigenständigen Prüfgerät zugeführt. Das
eigenständige
Prüfgerät kann alle
oder eine bestimmte Anzahl verschiedener Kombinationen von hier
beschriebenen Instrumenten enthalten, einschliesslich Prüfgeräte für die Faserlänge, Faserlängenverteilung,
Faserfestigkeit, Faserdehnung, Faserfeuchtegehalt, Faserverschmutzung,
Faserschmutzbestimmung, Faserfarbe, Faserfarbenverteilung, Fasermikronaire
und Faserreife. Vorzugsweise enthält das eigenständige Prüfgerät, Prüfgeräte für die Faserlänge, Faserfeuchte
und Faserfarbe.
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In einer Ausführung, die in 16 dargestellt ist, werden grosse Baumwollproben
gesammelt und dem Prüfgerät 400 in
Behältern
oder Kassetten 402, wie in 17 dargestellt,
zugeführt.
Die Behälter oder
Kassetten 402 haben vorzugsweise eine Kennzeichnung, so
dass jeder Behälter
oder jede Kassette 402 durch das Prüfgerät 400 identifiziert
werden kann. Ein Mittel dazu ist ein entfernbarar Strichcode 404 auf
jedem Behälter
oder jeder Kassette 402, der durch das Prüfgerät 400 gelesen
wird und mit welchem alle Messungen des Prüfgerätes 400 zueinander
in Beziehung gesetzt werden. Die Behälter oder Kassetten 402 werden
in ein automatisiertes Lager- und Zuführsystem geladen, wie beispielsweise
ein bewegtes Förderband 406.
Auf diese Weise können Behälter oder
Kassetten 402 mit neuen Baumwollproben der Prüfstation 400 zugeführt und
geladen werden, während
die Prüfstation 400 immer
noch Messungen an einem zuvor geladenen Behälter oder Kassette 402 durchführt. Sind
die Messungen am vorliegenden Behälter oder Kassette 402 abgeschlossen,
wird das Lager- und Zuführsystem
um eine Einheit fortgeschaltet und bringt den nächsten Behälter oder Kassette 402 in
eine Position, wo die Baumwollprobe darin gemessen werden kann,
während
der vorausgehende Behälter
oder Kassette auf einen Ausstosser gelegt wird, wie beispielsweise
ein anderes bewegtes Förderband 408.
Die vorgehend gemessene Baumwollprobe wird automatisch in ein Zwischenlager
gebracht, von wo sie später
entnommen werden kann.
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In dieser Ausführung werden vorzugsweise Teilproben
aus der Baumwollprobe im Behälter
oder der Kassette 402 entnommen. Beim Entnehmen der Teilproben
wird die Baumwollprobe vorzugsweise stärker geöffnet. Mit anderen Worten neigt
der Vorgang der Entnahme der Teilprobe dazu, die Fasern in der Baumwollprobe
stärker
zu vereinzeln. Eine solche Vorrichtung zur Entnahme von Proben ist
in der 15 gezeigt und
enthält
ein Paar Endlosbänder 350 und 351,
die in entgegengesetzter Umlaufrichtung angetrieben sind. Das Segment 382 des
Endlosbandes 350 arbeitet mit dem Segment 384 des
Endlosbandes 351 zusammen, um die Grenzen einer Faserfangzone 380 dazwischen
zu bilden. Diese Bandsegmente 382 und 384, die
sich in entgegengesetzten Richtungen in den betreffenden Umlaufbahnen bewegen,
laufen in einer gemeinsamen Kehlzone 386 zusammen.
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Das Band 351 wird über Tragrollen,
einschliesslich 352 und 353, angetrieben, mit
Achsen, die zu Rahmenelementen 354 feststehend sind. Die Drehachsen
der Tragrollen 355, 356 und 357 sind aber
an einem verschiebbaren Arm 358 befestigt. Die Drehachse
der Tragrolle 355 ist auch in einem Schwinghebel 360 mit
einer Drehachse am anderen Ende, die mit derjenigen des Kardenzylinders 362 zusammenfällt, gehalten.
Die Drehachsen der Tragrollen 355 und 350 können ebenfalls
nur in Führungsschlitzen 366 und 368 in
Rahmenelementen 354 gleiten. Die Verschiebebewegung des
Armes 358 hängt vom
Hub der Hubstange 370 im Zylinder 372 ab. Ausfahren
der Hubstange 370 verschiebt das Endlosband 350 über die
Achse des Kardenzylinders 362, wobei die Führungsschlitze 366 und 368 die Lage
des Endlosbandes 350 zum Endlosband 351 aufrechterhalten.
Diese Verschiebung passt das Volumen der Faserfangzone 380 zwischen
den Endlosbändern
an, um Baumwollteilchen in der Kehlzone 386 dazwischen
zu halten. Diese Kehlzone 386 mündet in den Spalt zwischen
den Kardenzylindern 362 und 364. Die aus dem Spalt
zwischen den Kardenzylindern hervortretenden, völlig geöffneten Baumwollteilchen werden
in die Vakuumdüse 374 hineingezogen,
um über
die Entladeleitung 376 in einen Mikronaire-Messraum oder ein
anderes Messgerät
für Baumwolleigenschaften,
wie ein Baumwollreifeprüfgerät, zu gelangen.
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In einer anderen Ausführung werden
die Teilproben für
die Mikronaire- und Reifeprüfungsstationen
durch den Kardier- und Wechselapparat entnommen, wie dies genauer
an anderer Stelle beschrieben und in 12 gezeigt
ist.
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In einer weiteren Ausfürung, wie
sie in den 18A–18D dargestellt ist, erfasst
das eigenständige
Prüfgerät keine
Teilproben aus dem Behälter
oder der Kassette 402. In dieser Ausführung werden die Teilproben
in anderer Weise vorbereitet, beispielsweise indem die Baumwollprobe
von Hand geöffnet und
einzeln neben oder in die Prüfflächen oder
Kammern gelegt werden, wo die Messungen durchgeführt werden. Beispielsweise
wird die Probe für
die Ermittlung des Mikronaire in die Mikronairekammer 426 gelegt.
Deshalb ist dies eine eher handbetriebene Ausführung der Erfindung, die bei
einer Entkörnung
mit geringerer Produktionsleistung oder bei einer Entkörnung, bei
der die rohe Baumwolle über
die Zeit gesehen sehr einheitliche Eigenschaften aufweist, eingesetzt
werden kann, so dass die voll automatisierte Steuerung der anderen
Ausführungen
nicht erforderlich ist.
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Eine Konsole 442 wird benützt, um
Angaben zur Identifikation und andere Angaben über die geprüfte Faserprobe
einzugegeben. Diese Angaben können über eine
Tastatur
446 oder einen Strichcodeleser 444 eingegeben
werden. Die Angaben und Prüfergebnisse
werden auf der Anzeige 448 angezeigt.
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Führung des
Flusses
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Sieht man die 4 und 5 zusammen
an, so wird ein typischer Apparat zur Führung eines Flusses gezeigt,
der den Faserreiniger 82I mit der Säge bedient. Dieselben Prinzipien
für die
Führung
des Flusses, die nachfolgend im Hinblick auf den Faserreiniger 82I beschrieben
werden, sind ebenfalls auf die anderen Maschinen für die Verarbeitung
und Aufbereitung der Materialien im Entkörnungssystem, wie Trockner
und Trennvorrichtungen für
grüne Ballen, anwendbar.
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Für
das gewählte
Beispiel verbinden Querleitungen 106I und 108I den
Flusssteuerkörper 100I (4-Wegeventil)
mit einer Hauptflussleitung 110I. Zwischen den Anschlüssen an
die Hauptleitung 110I oder den Querleitungen 106I und 108I ist
ein Flusstor 196I angeordnet, welches über einen Linearmotor 197I in
einem Betriebsquadranten gedreht werden kann. Wenn das Flusstor 196I aufgemacht
wird, so wird der Hauptstrom zwischen einer stromaufwärtsliegenden
Sektion 110I und einer stromabwärtsliegenden Sektion 110J verhindert.
Wenn das Flusstor 196I aufgemacht wird, um den Fluss zwischen
den Sektionen 110I und 110J anzuhalten, so treibt
der Linearmotor 199I das Flusstor 198I in dem
Sinne an, dass dieses eine Stellung einnimmt, in der die Flussverbindung
zwischen der stromaufwärtsliegenden Sektion 110I und
der Eingangs-Verbindungsleitung 106I geöffnet wird. Zudem treibt der
Linearmotor 194I die Umschaltplatte 190I in eine
Stellung, bei der der eintretende Strom vom austretenden Strom isoliert wird.
Dementsprechend wird der Strom, der die Baumwolle mitreisst und
der in der Leitung 110I eintrifft, in die Übergangsleitung 106I und
schliesslich in die Zuführleitung 81I für den Faserverdichter
geleitet. Die Entladeleitung 86I befördert den Strom, der aus dem
Faserreiniger 82I kommt, zurück zur Flusssteuerung 100I und
von dort in die Übergangs-Entladeleitung 108I und
von dort zurück
in die stromabwärtsgerichtete
Sektion der Hauptstromleitung 110J.
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Unter anderen Bedingungen dreht der
Apparat zur Führung
des Flusses gemäss 4 und 5 das Flusstor 196I im Hauptfluss
um die Hauptleitung zwischen dem stromaufwärts liegenden Abschnitt 110I und
dem stromabwärts
liegenden Abschnitt 110J zu öffnen. Gleichzeitig wird das
Flusstor 198I gedreht, um die Verbindung zwischen dem stromaufwärts liegenden
Abschnitt 110I und der Übergangsleitung 106I zu
schliessen. Obwohl der Hauptstrom zum Reiniger 82I durch
das Flusstor 198I gesperrt ist, ist es wichtig, dass die
Verarbeitungsmaschine von der Hauptstromleitung 110J wegen
der Steuerung der Saugkraft isoliert ist. Deshalb wird die Flussumschaltplatte
in die geschlossene Lage gedreht, die den Eingang des Reinigers
und der Abgangsleitungen 81I und 86I vom Ausgang 108I des
Flussreglers in der Hauptleitung 110J isoliert.
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Eine andere Ausführung der automatischen Flussregelung
für die
vorliegende Erfindung ist in der 6 schematisch
dargestellt. In dieser Ausführung isoliert
das Schliessen des Flusstores 212 durch den Drehantrieb 214 den
stromaufwärts
gerichteten Abschnitt 110B des Hauptflusses vom stromabwärts gerichteten
Abschnitt 110C. Darauf abgestimmt stellt der ferngesteuerte
Drehantrieb 218 das Flusstor 216 so, dass ein
Durchgang von der Hauptleitung 110B zum Eingang des Flussreglers 106B geöffnet wird. Zudem
stellt der ferngesteuerte Drehantrieb 211 die Flussumschaltplatte 210 des
Vierwegeventils 100B so ein, dass der Flussstrom zum Reiniger
mit dem geneigten Zylinder 34 vom Ausgangsstromfluss 39 isoliert
wird. Gleichzeitig schliesst das Vierwegeventil 100B die
Ausgangsleitung des Zylinderreinigers an die Ausgangsleitung 108B des
Ventils und an den stromabwärts
gerichteten Abschnitt 110C des Hauptflussstromes an.
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Sollten die Werte der Materialeigenschaften bestimmen,
dass die Verarbeitung des Materialflusses in der Haft- und Grünzeugmaschine 40 unnötig und
unerwünscht
ist, so öffnet
der ferngesteuerte Drehantrieb 226 das Flusstor 224 und
schliesst die Eingangsleitung 106C aus dem Hauptstrom 110C in die
Maschine 40. Das Flusstor 220 wird durch den ferngesteuerten
Drehantrieb 222 angetrieben um den Abschnitt 110C des
Hauptstromes zum nächstfolgenden
Abschnitt 110D zu öffnen.
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Die Ausführung der Erfindung gemäss 7 verwendet einen Y-förmigen Verbindungsabschnitt 228 für die Leitung,
an der Verbindung vom Eingang 106B der Flusssteuerung zur
Hauptstromleitung 110. In dieser Ausführung der Erfindung drehen
sich die Flusstore 212 und 216 im Wesentlichen
parallel und können
demnach über
einen einzigen Antrieb betätigt
werden.
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Mikronaire
Prüfung
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Die Grundlage für die Bestimmung eines Mikronaire
Wertes stammt von der Gleichung von Koxeny, die eine glaubhafte
Näherung
für die
Durchlässigkeit
von Pulvern mit einer vernachlässigbaren Zahl
blinder Poren ergibt. Siehe „The
American Institute of Physics Handbook". Diese Gleichung gibt die Beziehung
zwischen dem Widerstand eines Luftstromes über einer Oberfläche und
einer gegebenen Masse in einem bekannten Volumen an. M
= (RM)X
-
Wenn:
und:
X
= 1 + [(W – 10)100][0.00125 – |3.5 – RM| 0.00015]wobei über einem
Gewichtsbereich der Proben zwischen 8 und 12 Gramm:
M = Korrigierter
Mikronaire-Wert
RM = Roher Mikronaire-Wert
HMC = Oberer
Eichwert der Baumwolle
LMC = Unterer Eichwert der Baumwolle
LMP
= Druck der Baumwolle beim unteren Eichwert
HMP = Druck der
Baumwolle beim oberen Eichwert
P = Druck der Baumwolle bei
der Prüfung
W
= Gewicht der Baumwolle bei der Prüfung in Gramm
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Bezüglich des Beispiels gemäss 3, erzeugt das Aufrichten
der Klappe 130 einen lokal begrenzten Druckbereich, der
einen Zug von aussen durch die Nebenleitung 180 ergänzt, und
bewirkt, dass Probenmaterial aus dem Hauptstrom in das Mikronaire-Prüfgerät fliesst.
Die 8 bis 10 zeigen einen Apparat zur
Entnahme einer Probe, der ein gelochtes Abdeckblech 280 verwendet,
um eine lokal begrenzte Druckzone um die Öffnung 182 in die
Mikronaire-Nebenleitung 180 zu erzeugen. Wie die Klappe 130 auch,
wird das gelochte Abdeckblech 280 durch einen nicht gezeigten,
durch den Rechner gesteuerten Drehantrieb gezielt in eine oder von
einer Arbeitsstellung im Strom der Hauptleitung 110 gedreht.
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Ein erstes unserer Mikronaire-Prüfgeräte hat eine
Zylinderbohrung 292 mit Kolben 294 und 296 um
axial gegenüberliegende
Enden der Zylinderbohrung 292 zu begrenzen. Jeder Kolben 294 und 296 kann
sich zwischen einer äusseren
und einer inneren Lage bezüglich
Luftdruckzylindern 295 und 297 hin- und herbewegen.
Einer oder beide Kolben 294 und 296 sind gelocht
oder porös
damit Luft sich frei hindurch bewegen kann. Aber solche Löcher sind
klein genug, um jegliche Fasen in einem Luftstrom der durch sie
hindurchfliesst, zurückzuhalten.
Zwischen der Endfläche 298 des
Zylinders 295 und der Fläche des Kolbens 294,
die beide der Kolbenstange zugekehrt sind, liegt ein Gleichrichtermechanismus
für den
Luftstrom, der hier nicht gezeigt ist, und der es erlaubt, dass
ein Luftstrom in die Zylinderbohrung 292 eintritt, wenn
der Kolben 294 durch den Antriebszylinder 295 ausgefahren
ist. Ein solcher Mechanismus kann aus einem Loch in der Wand der
Zylinderbohrung 292 bestehen, das verdeckt oder in anderer Weise
durch den Kolben 294 geschlossen wird, wenn dieser zurückgefahren
wird.
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Gemäss einer gegenwärtig bevorzugten Ausführung dieses
Mikronaire-Prüfgerätes beträgt der Durchmesser
der Bohrung des Mikronairezylinders etwa 1.5 Zoll. Die axiale Länge einer
mittleren Probensammelzone X in der Zylinderbohrung 192 beträgt etwa
6.0 Zoll. Zwischen der ebenen Fläche des
zurückgefahrenen
Kolbens 294 und der stromaufwärtsliegenden Begrenzungsfläche der
Sammelzone X durchdringt die Nebenleitung 180 die Wand des
Mikronaire-Zylinders 292 mit einem Neigungswinkel, der
genügend
klein ist, um einen weichen Übergang
der fluidisierten Fasern aus der Nebenleitung 180 in die
Zylinderbohrung 292 zu ermöglichen. Entsprechend dringt
eine Vakuumsaugleitung 300 mit geringem Neigungswinkel
durch die Zylinderwand 292 zwischen der stromabwärtsliegenden
Begrenzungsfläche
der Sammelzone X und der Fläche des
zurückgefahrenen
Kolbens 296 ein.
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Innerhalb der Probensammelzone X
der Mikronaire-Prüfbohrung 292 liegt
eine Differenzdruck-Messzone Y, die etwa 4.0 Zoll lang ist. Gemäss 11 ist die Wand des Zylinders
mit der Bohrung 292 an ihrem Umfang so gelocht, dass zwei
je in einer Ebene ausgerichtete Gruppen 302 und 304 mit Öffnungen
entstehen. Die stromaufwärtsliegende Gruppe
der Öffnungen 302 mündet in
eine stromaufwärtsliegende
Ringleitung 306. Die stromabwärtsliegende Gruppe der Öffnungen 304 mündet in
ein stromabwärtsliegende
Ringleitung 308. Die beiden Ringleitungen sind wirkungsmässig an
einen Differenzdrucksignalgeber 310 angeschlossen.
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Ein Betriebszyklus des Mikronaire-Prüfgerätes beginnt
beispielsweise damit, dass der stromaufwärtsliegende gelochte Kolben 294 zurückgefahren und
der stromabwärts
liegende gelochte Kolben 296, wie in 8 gezeigt, ausgefahren wird. Zudem wird das
Scheibenventil 184 durch den Drehantrieb 186 auf
die Achse der Nebenleitung 180 gerade ausgerichtet um die
Nebenleitung 180 zur Probensammelzone X der Mikronaire-Zylinderbohrung 292 hin
zu öffnen.
Wenn in der Saugleitung 300 ein Vakuum erzeugt wird, zieht
ein Luftzug durch den gelochten Kolben 296 Fasern aus der
Leitung 110 durch die Nebenleitung 180 und in
die Probensammelzone X. Geförderte
Fasern werden durch die Stirnfläche
des stromabwärtsliegenden
Kolbens 296 ausgesondert und in der Probensammelzone angehäuft. Dadurch, dass
die Anhäufung
wächst
und verdichtet wird, steigt der Widerstand im Luftstrom über die
Anhäufung.
Die Menge der Anhäufung
steht in Beziehung zur Druckdifferenz über der angehäuften Masse. Wenn
der Druckunterschied zwischen den stromaufwärtsliegenden Öffnungen 302 und
den stromabwärtsliegenden Öffnungen 304,
wie er durch den Differenzdrucksignalgeber 310 überwacht
wird, bis zu einem Grenzwert ansteigt, der für eine genügende Anhäufung für eine Mikronaireprüfung steht,
gibt der Steuerrechner einen Befehl an den Drehantrieb 186 ab,
der die Schliessung des Scheibenventils 184 bewirkt. Dann
wird der stromaufwärtsliegende
Antriebszylinder 295 betätigt, um den stromaufwärtsliegenden
Kolben 294 auszufahren. Zu dieser Zeit sind dann beide
Kolben 294 und 296 ganz ausgefahren um ein variables
aber bestimmbares Volumen Z in der Zylinderbohrung 292 zu
bestimmen. Dieses Volumen Z wird durch eine im Wesentlichen bekannte Menge
verdichteter Fasern besetzt.
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Es soll daran erinnert werden, dass,
wenn der stromaufwärtsliegende
Kolben 294 ganz eingefahren ist, Luftdurchgänge von
Aussen in das Innere der Zylinderbohrung 292 geschlossen
sind. Wenn der stromaufwärtsliegende
Kolben 294 ausgefahren ist, sind diese äusseren Zugänge geöffnet. Nun kommt der Luftzug,
der durch die Vakuum-Saugleitung 300 getrieben wird, aus
einem Raum jenseits des stromaufwärtsliegenden Kolbens 294,
durchquert die Löcher
im Kolben und die zwischen den beiden Seiten der Kolben angehäufte Fasermasse.
Siehe 9. Da der Druckabfall
in den Kolben entweder vernachlässigbar
oder ein kalibrierter Wert ist, wird der Druckabfall der Luft durch
die verdichtete Fasermasse über
die Länge
entlang der Achse des Volumens Z durch den Differenzdurcksignalgeber 320 gemessen.
Der Steuerrechner erhält
vom Differenzdurcksignalgeber 320 ein Signal, das der Druckdifferenz
entlang der Achse des Volumens Z entspricht.
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Gemäss 10 wird der stromabwärtsliegende Kolben 296 durch
den Antriebszylinder 297 zurückgezogen, nachdem der zweite
Differenzdruck durch den Differenzdurcksignalgeber 320 gemessen wurde,
wobei die Vakuum-Saugleitung 300 direkt zur Zylinderbohrung 292 hin
geöffnet
wird. Da die angesammelte Fasermasse nicht länger durch die Stirnfläche des
Kolbens 296 zurückgehalten
wird, bewegt sie sich als Pfropfen in die Saugleitung 300.
Die Leitung 300 fördert
den Pfropfen auf eine Waage 312. Signale die dem Gewicht
des Faserpfropfens entsprechen, werden an den Steuerrechner 200 übertragen,
um mit den Werten der Signale aus dem Differenzdurcksignalgeber 310 koordiniert
zu werden und den Mikronaire-Wert für diese Probe zu berechnen.
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Eine andere Ausführung des Mikronaire-Prüfgerätes ist
durch die Explosionsdarstellung der 13 gezeigt.
Diese Anordnung benötigt
nur eine Faserprobenzuführleitung 278,
die in einen Hauptrohrkörper 274 mündet. Ein
Luftzug aus der ersten Förderleitung
(nicht gezeigt) durchquert den Hauptrohrkörper 274, die konzentrisch
angeordnete Messkammer 276 und ein Paar diametral gegenüberliegende
abgeschirmte Anschlüsse 282 des Flusssteuerungs-Kugelelementes 287.
Das Kugelelement 287 hat auch einen offenen Anschluss 285.
In einer ersten Drehstellung, die durch einen nicht gezeigten Drehgeber
gesteuert wird, sind die abgeschirmten Anschlüsse 282 zum Ventilkörper 284 offen.
Eine zweite Drehstellung des Kugelelementes 287, welche
zur ersten um 90° gedreht
ist, verbindet den offenen Anschluss 285 mit dem Ventilkörper 284.
-
Ein Differenzdruckmesser wie jener,
der mit Bezug auf die 11 beschrieben
ist, ist in der Messkammer 276 vorgesehen. Koaxial und
zur Messkammer 276 ausgerichtet, ist eine poröser oder
gelochter Kolben 322 zur Verdichtung der Probe am Ende
einer Kolbenstange 324 angeordnet. Die Kolbenstange 324 hat
einen gleitenden Durchgang durch den Deckel 325 des Hauptrohrkörpers 324.
Das äussere Ende
der Kolbenstange 324 ist mit einem hier nicht gezeigten
positionsgesteuerten Pneumatikzylinder verbunden und angetrieben,
der auch eine Angabe über
seine Lage liefert. Der Pneumatikzylinder mit Positionsangabe ist
im Wesentlichen ein doppelt wirkender Pneumatikzylinder der durch
Druckluft in beiden engegengesetzten Richtungen nach Wahl angetrieben
wird. Zusätzlich
wird die Lage eines sich verschiebenden Elementes, wie dem Kolben
oder der Kolbenstange, in Bezug auf den Zylinder oder umgekehrt
verfolgt. In jedem Fall ist ein Steuersignal verfügbar, das
die Lage angibt, um die relative Lage des bewegten Elementes wie
des Druckkolbens 322 zu steuern oder zu melden.
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Baumwollteilchen die im Luftstrom
aus der Hauptleitung gefördert
werden, werden auf der Abschirmung des kugelförmigen Anschlusses 282 abgelegt.
Die Anhäufung
dieser Teilchen in der Messkammer 276 wird durch den Differenzdruckmesser gemäss 11 erfasst und verfolgt.
Wenn eine Druckdifferenz, die einer genügenden Menge angehäufter Baumwollprobe
entspricht, gemessen wird, stellt das Steuerprogramm die Zugluftquelle
und damit auch die weitere Zufuhr von Baumwolle in die Messkammer
ab. Dann schiebt der Pneumatikzylinder mit der Positionsangabe den
Druckkolben 322 in der Messkammer 276 soweit vor,
bis ein vorgegebener Druck auf die angehäufte Probe erreicht ist. Gleichzeitig
wird die Lage des Kolbens dem Steuerprogramm mitgeteilt, womit wichtige
Angaben für
die Bestimmung des Probenvolumens geliefert werden. In dieser Lage
wird ein Luftstrom vorbekannter Menge in die verdichtete Probe eingeleitet,
der auch den Druckkolben 322 und den abgeschirmten Anschluss 282 durchquert.
Der Luftwiderstand wird aus dem Druckverlust über die verdichtete Probe in
Abhängigkeit
der bekannten Luftmenge bestimmt. Dann wird der Mikronaire Wert
durch den Rechner 200 in Abhängigkeit des Luftwiderstandes
und anderer bekannter Parameter berechnet.
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Ist die Luftwiderstandsmessung beendet,
so wird das Kugelelement zur Flusssteuerung um 90° gedreht,
um den offenen Anschluss 285 auszurichten. Indem der Druckkolben 322 durch
den Pneumatikzylinder mit der Positionsangabe weiter ausgefahren
wird, wird die Baumwollprobe aus der Messkammer 276 ausgestossen
und an die automatische Wägestation 312,
wie für
die Ausführung
gemäss 19 beschrieben, abgegeben. Solche Angaben über das Gewicht
können
für die Überprüfung der
Masse benötigt
werden. Wenn gewünscht,
kann die ausgestossene Probe auch entfernt oder wiederverwendet werden.
In jedem Fall wird die Winkelstellung des Kugelelementes in die
Stellung für
die Anhäufung
zurückgestellt,
nachdem die Probe durch das Kugelelement 287 hindurch ausgestossen
wurde.
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Eine dritte Ausführung eines Mikronaire-Prüfgerätes gemäss der Erfindung
enthält
die Vorrichtung gemäss 14, wobei ein Baumwollprobenkern 129 aus
einer grösseren
Anhäufung 128 durch
den Kernstempel 330 ausgesondert wird. Die grössere Anhäufung 128 kann
durch eines aus mehreren bekannten Mitteln, wie eine Klappe 130 mit
einer Kernöffnung 139,
verfestigt werden. Der Kernstempel 330 mit zugespitztem
Ende 332 ist auf die Kernöffnung 139 ausgerichtet.
Der Stempelkörper wird
durch ein hohles Stangenelement 334 hin- und hergeschoben,
um das zugespitzte Ende 332 in einen kreisförmigen Schneid/Dichtungskanal 336 in der
Leitungswand 104 einzuführen.
Es ist nicht wesentlich, dass der Probenkern 129 ganz von
der grösseren
Anhäufung 128 getrennt
wird.
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Im Innern des Umfangs des Kanals 336 sind eine
oder mehrere Öffnungen 338 in
der Leitungswand vorgesehen, die zur Atmosphäre hin offen sein können. Eine
mechanisch verschiebbare Platte 339 kann auf der Aussenseite
der Leitungswand 104 angeordnet sein, um, wenn gewünscht, gezielt Öffnungen 338 zu
schliessen. Ein gelochter Druckkolben 340 ist zur Messkammer 344 des
Kernstempels 330 koaxial angeordnet. In axialer Richtung
ist der Kolben 340 durch eine Kolbenstange 342 gehalten,
die mit dem Verdichtungskolben 340 verbunden und koaxial im
Inneren des Stangenelementes 334 angeordnet ist. Eine Luftablassleitung 346 durchdringt
die zylindrische Wand des Kenstempels 330. Ein Luftdruck (oder
Vakuum) innerhalb der Messkammer 344 wird durch einen Druckaufnehmer 348 erfasst
und dem Steuerrechner übermittelt.
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Diese Ausführung der Mikonaire-Erfindung gemäss 14 ist im Gesamtstrom des
Prozesses nach dem Entkörner
und dem Gutfaserreiniger am nützlichsten,
wo ganz geöffnete
Baumwollproben erhalten werden können.
Solche ganz geöffnete
Proben werden gewünscht,
um gleichmässige
Faserdichte und gleichmässigen
Probenaufbau in der Messkammer 344 sicherzustellen.
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Die Bewegung des Stangenelementes 334 ist
eine einfache, volle Hubbewegung die mit dem Verdichterelement 130 koordiniert
ist. Die Bewegung des Druckkolbens 340 dagegen, wird in
kleinen Schritten zwischen Hubbegrenzungen innerhalb der Messkammer 344,
durch einen nicht gezeigten geregelten Pneumatik- oder Elektromotor,
gesteuert, der die Kolbenstange 342 antreibt. Eine Funktion
der Regelung des Kolbens 340 besteht darin, den Druck (oder
die Kraft) des Kolbens 340 auf die Probe 129 innerhalb
eines vorgegebenen Bereiches für
den Betriebspunkt zu steuern. Dann übermittelt die Regelung die
Lage der Stirnfläche
des Kolbens 340 um daraus ein entsprechendes Messkammervolumen
zu berechnen, das zwischen extremen Stellungen des Kolbens 340 unendlich
variieren kann.
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Wenn eine Probe 129 durch
den Druckkolben 340 einen vorgegebenen Druck erfährt und
ein bekanntes Volumen in der Messkammer besetzt, wird das entsprechende Gewicht
der Probe 129 durch einen Algorithmus bestimmt. Eine bekannte Luftmenge,
die durch die Leitung 346 austritt, wird mit dem Druck
in der Messkammer koordiniert, der durch den Druckaufnehmer 348 gemessen
wird. Aus diesem Datensatz kann ein „gewichtsloser" Mikronaire-Wert
berechnet werden.
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Eine weitere Anwendung der Ausführung gemäss 14 kann Eigenschaften der
Baumwollprobe bestimmen, die bekannten Werten für die „Reife" entsprechen. Gemäss dem vorbekannten Verfahren zur
Messung des „Reifewertes", wird ein Menge
voll geöffneter
Baumwolle mit bekanntem Gewicht in ein erstes bestimmtes Volumen
gepresst und eine „niedrige" Luftmenge wird durch
das erste verdichtete Volumen geleitet, wobei die Druckdifferenz
erfasst wird. Dann wird dieselbe Probe weiter verdichtet bis sie
ein zweites bestimmtes Volumen einnimmt und eine „hohe" Luftmenge wird durch
dieses zweite Volumen geleitet. Die Druckdifferenz bei „hohem" Luftdurchsatz wird
mit derjenigen bei „niedrigem" Luftdurchsatz kombiniert,
um die Reife der Fasern gemäss
der klassischen ASTM-Formel zu berechnen.
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Ein veränderter Wert für die Reife
kann aus einem Betriebsverfahren bestimmt werden, das die Vorrichtung
gemäss 14 benützt und wo der Druckkolben 340 so
programmiert ist, dass er nach und nach zwei oder mehr Stellungen
einnimmt. Bei jeder vorgegebenen Stellung des Kolbens, die ein entsprechendes
Volumen begrenzt, werden der Luftdurchsatz durch die Probe, die
Druckdifferenz über die
Probe und der Druck des Kolbens ermittelt und gespeichert. Aus den
gespeicherten Daten kann die Reife der Baumwolle bestimmt werden.
Dieses Verfahren zur Bestmmung der Reife kann schrittweise oder
kontinuierlich erfolgen.
