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Die vorliegende Erfindung betrifft
Geräte bzw.
ein Verfahren zur Herstellung solcher Geräte gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 8 bzw.
1 zum Warmschmieden, insbesondere Matritzen und Stempel zum Warmschmieden,
die zum Formen eines Metallstückes
durch plastische Verformung unter Wärme eines Schmiedemateriales
verwendet werden. Die plastische Verformung von Materialien wird
allgemein durch Anwendung aufeinanderfolgender Formwerkzeuge, Grobbearbeitungswerkzeuge
und Feinbearbeitungswerkzeuge durchgeführt.
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Die Warmschmiedewerkzeuge sind erhöhten mechanischen,
thermischen und tribologischen Beanspruchungen ausgesetzt, die geeignet
sind, die Werkzeuge schnell zu verschleißen. Die mechanischen Beanspruchungen
sind durch die Operation der plastischen Verformung der zu schmiedenden Materialien
hervorgerufen und können
in der Größenordnung
von 600 bis 800 MPa beim Pressen betragen. Die thermischen Beanspruchungen
sind generell durch einen sehr massiven thermischen Schock beim
Kontakt des Werkzeuges mit dem zu schmiedenden Metall charakterisiert.
Beim Pressen kann die Temperaturspitze an der Oberfläche 650°C bis 750°C betragen
und sogar mehr im Falle schwieriger Schmiedevorgänge. Die tribologischen Beanspruchungen
sind durch eine Verschiebung des geschmiedeten Metalls an den aktiven
Flächen
des Werkzeuges hervorgerufen.
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Diese Beanspruchungen erzeugen generell eine
plastische Verformung des Werkzeuges selbst an der Oberfläche oder
in der Masse, wobei sich eine Abnutzung und eine thermische Ermüdung insbesondere
durch Risse oder Spaltenbildung zeigen. Diese Änderungen der Geräte betreffen
hauptsächlich
die aktiven Oberflächen
der Werkzeuge, die gleichzeitig auf hoher Temperatur gehalten sind
und intensiven mechanischen Beanspruchungen unterworfen sind. Diese Änderungen
stellen die Gründe
für sehr
häufige
Ausfälle
der Geräte
dar.
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Zur Vergrößerung des Widerstandes des Werkzeuges
gegenüber
diesen unterschiedlichen Beanspruchungen kann man versuchen, ein
Werkzeug aus einer Legierung zu realisieren, die bessere Qualitäten hat.
Allerdings hat die Realisierung massiver Werkzeuge aus Legierungen
mit hoher mechanischer Festigkeit unter Hitze den Nachteil erhöhter Kosten.
Darüber
hinaus bereitet die Bereitstellung des Ausgangsmateriales in Form
von Stangen oder Rundmaterialien mit angepaßten Dimensionen schwierige
Probleme.
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Eine Lösung, die in dem Dokument
US 4,628,178 A ,
das den nächst
kommenden Stand der Technik darstellt, beschrieben ist, besteht
darin, auf einen Körper
aus Stahl ein Stück
aus Hartmetall aufzulöten,
das aus Körnern
von Wolframcarbid besteht, die an eine Legierung aus Nickel, Eisen
oder Kobalt gebunden sind. Das Löten
erfolgt mittels eines Laserstrahles, der eine metallische Zwischenschicht,
die zwischen den Körper
aus Stahl und das Stück
aus Hartmetall eingelegt ist, schmilzt. Dabei muß das Problem gelöst werden,
zwei Materialien (Stahl, Carbid) mit sehr weit auseinanderliegenden
physikalischen Eigenschaften zu löten. Darüber hinaus muß das Teil
aus Hartmetall vorläufig
die Form der Oberfläche
des herzustellenden Werkzeuges haben. Dieses Verfahren ist nicht
für die
Realisierung von Werkzeugen geeignet, deren Arbeitsflächen komplexe Formen
haben, wie es häufig
in der Praxis vorkommt.
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Das Dokument
DE 35 05 251 A beschreibt die
Herstellung eines sphärischen
Kopfes am Ende einer Stange durch Aufschmelzen des Endes der Stange
und eines Auftragsmetalles mittels eines Laserstrahles und anschließend Formen
des geschmolzenen Metalls in einer Form. Dieses Verfahren bedingt
eine Form, die an die herzustellende Oberfläche angepaßt ist, und ist für die Herstellung
von Werkzeugen mit Arbeitsflächen,
die komplexe Formen haben, ökonomisch
nicht geeignet.
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Das Dokument JP 57-067 117 A lehrt,
einen winkligen Teil einer metallischen Form durch Erwärmen mittels
eines Laserstrahls thermisch zu behandeln. Die Erwärmung erweicht
das Metall, ohne es zu schmelzen. Dies erlaubt nicht, eine Oberflächenschicht
eines Materiales, das von dem Substrat verschieden ist zu realisieren.
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Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen, kann
man sich vorstellen, eine Oberflächenschicht eines
Werkzeuges aus metallischen Legierungen mit hoher Hitzewärmebeständigkeit
herzustellen, insbesondere aus Superlegierungen, wie denen, die
bei der Herstellung hitzebeständiger
Metallstücke
verwendet werden. Es ist natürlich,
die einfachsten Beschichtungsmethoden zu bevorzugen, die es gestatten,
mit den geringsten Kosten eine Ablagerung mittels Schmelzen metallischer
Legierungen auf einem Substrat zu realisieren. Diese klassischen
Verfahren der metallischen Beschichtung bestehen darin, eine Litze
oder eine Leiste aus Auftragsmaterialien mittels eines Acetylen-Schweißbrenners
oder eines Lichtbogens oder mittels Lichtbogenverfahren, die unter
den Bezeichnungen TIG oder MIG bekannt sind, zu schmelzen. Diese
Verfahren sind manuell, wobei der Anwender den Auftragspunkt per
Hand verschiebt, um die zu beschichtende Oberfläche progressiv abzudecken.
Solche Verfahren sind a priori gut für die Herstellung von Warmschmiedewerkzeugen
geeignet, die relativ plumpe und massive Stücke sind.
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Wenn man Warmschmiedewerkzeuge mit Oberflächenbeschichtungen
aus Superlegierungen verwendet, die mit den traditionellen Verfahren
des Lötens
von Leisten mit Acetylen-Schweißbrenner oder
mit Lichtbogen oder mit den unter den Bezeichnungen TIG oder MIG
bekannten Verfahren aufgetragen sind, stellt man fest, daß ihre Lebensdauer
vier bis fünf
mal größer ist,
als die eines homogenen Werkzeuges, das aus nitriertem Stahl besteht,
was das klassische Verfahren des Auftragens der verwendeten Superlegierungen
ist. Diese Verbesserung resultiert aus den Eigenschaften der verwendeten Superlegierungen.
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Trotzdem sind bei der immer schärfer werdenden
Konkurrenzsituation die Schmiede gehalten, ihre Fabrikationskosten
zu senken, insbesondere indem sie den Werkzeuganteil an den Herstellkosten der
geschmiedeten Teile senken. Daher bleibt eine Verlängerung
der Lebensdauer der Werkzeuge ein wesentliches Problem. Ein anderes
Problem ist die Reduzierung der Herstellkosten der Werkzeuge.
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Die vorliegende Erfindung resultiert
aus der Beobachtung eines unerwarteten Effektes, wenn die Warmschmiedegeräte mittels
Schmelzen von metallischen Legierungen mit hohem Wärmewiderstand auf
einem Substrat mittels eines Leistungslasers hergestellt werden.
Man stellt tatsächlich
fest, daß die Lebensdauer
solcher Warmschmiedegeräte
um mehr als 30% vergrößert gefunden
wird im Vergleich zur Lebensdauer derselben Geräte, bei denen dieselben metallischen
Legierungen mit hohem Wärmewiderstand
mittels traditioneller Schweißverfahren aufgebracht
wurden.
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Um die Lebensdauer der Warmschmiedegeräte zu verbessern,
sieht die Erfindung ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von
Warmschmiedegeräten
gemäß dem Anspruch
1 vor.
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Nichts ließ a priori ein derartiges Interesse
an einem Verfahren zum Beschichten mit einer metallischen Legierung
mit hohem Wärmewiderstand
erkennen, zur Realisierung eines Warmschmiedegerätes. Tatsächlich ist ein metallisches Beschichtungsverfahren
mit Schmelzen mittels eines Leistungslasers a priori weniger gut
geeignet, als die klassischen Beschichtungsverfahren zur Herstellung
massiver und grober Teile, wie beispielsweise Warmschmiedegeräte, nämlich aufgrund
seiner Kompliziertheit, seiner Kosten der Durchführung und der erhöhten Kosten
der gesamten Ausrüstung
für einen
Leistungslaser. Trotz dessen und in überraschender Weise wird deutlich,
daß die
Erfindung die Realisierung einer wesentlichen Wirtschaftlichkeit
gestattet, da die wesentliche Verbesserung der Lebensdauer der Warmschmiedegeräte die Mehrkosten
der Herstellung solcher Werkzeuge, die aus dem Verfahren des Schmelzens
mit Laser resultieren, in großem
Umfange kompensiert.
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Ausgezeichnete Resultate werden erhalten, wenn
die metallische Legierung oder die metallischen Legierungen mit
hoher Hitzebeständigkeit
vom Typ einer Superlegierung auf Basis von Kobalt oder von Nickel
sind.
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In vorteilhafter Weise kann man die
Superlegierung oder Superlegierungen aus der Familie der Superlegierungen
auf der Basis von Nickel auswählen,
die unter den Marken INCONEL 718 oder ASTROLOY bekannt sind.
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Auch kann man die Superlegierung
oder die Superlegierungen aus der Familie der Superlegierungen auswählen auf
der Basis von Kobalt, die Superlegierungen enthält, die unter den Bezeichnungen GRADE 21 oder
GRADE 6 bekannt sind.
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Ausgezeichnete Resultate werden insbesondere
mit der Superlegierung von Kobalt erhalten, die unter der Bezeichnung
GRADE 21 bekannt ist.
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Ein Warmschmiedegerät nach der
Erfindung, das eine Oberflächenschicht
aus einer oder mehreren metallischen Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
auf einem metallischen Substrat hat, ist auch dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht
aus metallischer/metallischen Legierung/Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
eine spezielle kristalline Struktur aufweist, die aus einer Abscheidung
im geschmolzenen Zustand der genannten metallischen Legierung/Legierungen
mit hoher Hitzebeständigkeit
resultiert, die durch Schmelzen mit einem Leistungslaser bewirkt
wird und durch eine metallurgische Verbindung mit dem Substrat verbunden
ist. Es wird vermutet, daß die
Verbesserung der Eigenschaften des Warmschmiedegerätes durch
eine viel feinere kristalline Struktur begründet ist, die aus einer schnelleren
Abkühlung
der Superlegierung resultiert.
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Die Oberflächenschicht aus metallischer
Legierung/metallischen Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
kann vorteilhafterweise eine Superlegierung auf der Basis von Nickel
sein, die unter den Marken INCONEL 718 oder ASTROLOY bekannt ist
oder einer Superlegierung von Kobalt, die unter den Bezeichnungen
GRADE 21 oder GRADE 6 bekannt ist.
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Weitere Ziele, Charakteristiken und
Vorteile der vorliegenden Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung
von speziellen Ausführungsbeispielen zu
entnehmen unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen, von denen:
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die 1 schematisch
im Querschnitt eine Struktur eines Warmschmiedegerätes nach
einem speziellen Ausführungsbeispiel
der Erfindung zeigt;
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die 2 eine
Anordnung zum Beschichten mittels Laser zur Herstellung von Warmschmiedegeräten nach
der Erfindung zeigt; und
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die 3 schematisch
in größerem Maßstab eine
koaxiale Düse
zum Aufbringen metallischen Pulvers und eines Laserstrahls auf eine
Auftreffzone gemäß einer
Anordnung zum Laserbeschichten gemäß der 2 zeigt.
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Bei dem schematisch in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel
enthält
ein Warmschmiedegerät nach
der Erfindung einen Stempel 1 und eine Matritze 2,
die dazu bestimmt sind, relativ zueinander in einer Verschieberichtung 3 beim
Vorgang des Schmiedens einer zu schmiedenden metallischen Masse 4 verschoben
zu werden. Die aktive Fläche 5 des Stempels 1,
die dazu bestimmt ist, mit der zu schmiedenden metallischen Masse 4 in
Kontakt zu treten, ist die äußere Oberfläche einer
Beschichtung 6 aus metallischer/metallischen Legierung/Legierungen
mit hoher Hitzebeständigkeit.
In gleicher Weise ist die aktive Fläche 7 der Matritze 2 die äußere Fläche einer
Beschichtung 8 aus metallischer/metallischen Legierung/Legierungen
mit hoher Hitzebeständigkeit.
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Gemäß der Erfindung werden die
Beschichtungen 6 und 8 aus metallischer/metallischen
Legierung/Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit durch Abscheiden mittels
Schmelzen einer oder mehrerer metallischer Legierungen mit hoher
Hitzebeständigkeit
auf ein metallisches Substrat 9 bzw. 10 hergestellt, wobei
das Schmelzen der metallischen Legierung/metallischen Legierungen
mit hoher Hitzebeständigkeit
durch ihr Abscheiden mittels eines Leistungslaser bewirkt wird,
der gleichzeitig die metallurgische Verbindung zwischen der oder
den Legierung(en) der Oberflächenschicht
und dem Metall des Substrates sicherstellt. Auch liefert die Oberflächenschicht 6 oder 8 aus
metallischer/metallischen Legierung/Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
eine charakteristische feine, kristalline Struktur einer Ablagerung,
die durch Schmelzen mittels Leistungslaser bewirkt wird.
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Die metallische Legierung/metallischen
Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
können
in vorteilhafter Weise Superlegierungen auf Basis von Kobalt oder
Nickel enthalten, vorzugsweise Superlegierungen aus Nickel, die
unter den Marken INCONEL 718 oder ASTROLOY bekannt sind, oder eine Kobalt-Superlegierung,
die unter den Bezeichnungen GRADE 21 oder GRADE 6 bekannt
ist.
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Zur Herstellung eines Warmschmiedegerätes nach
der Erfindung, wie z. B. eines Stempels 1 und einer Matritze 2,
als Teil eines Substrates 9 oder 10, beispielsweise
aus Stahl und mit einer Form, die im wesentlichen der endgültigen Form
des Gerätes entspricht,
bewirkt man eine Laserbeschichtung der aktiven Fläche 5 oder 7 mittels
eines Generators für einen
Laserstrahl, der die zu beschichtende Fläche überstreicht und dem eine Düse zum Aufbringen
von Pulver zugeordnet ist, die ein Pulver auf Basis einer metallischen
Legierung/von metallischen Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
auf eine Auftreffzone des Laserstrahles richtet.
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Die 2 zeigt
schematisch eine Einrichtung zum Laserbeschichten, die gemäß der Erfindung
verwendet werden kann. Diese Einrichtung enthält einen Leistungslaser 20,
der einen cohärenten und
monochromatischen Lichtstrahl 21 liefert. Der Laserstrahl 21 breitet
sich in einer einzigen Richtung aus, in homogener Form und hat eine
einzige Wellenlänge.
Die Divergenz des Strahles ist sehr klein.
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Eine Anordnung von Umlenkspiegeln 22 und 23 gestattet,
den Laserstrahl 21 bis zu einem Fokussionskopf 24 zu
leiten. Der Fokussionskopf 24 richtet den Laserstrahl 21 auf
die zu beschichtende Oberfläche
des Substrates 10 eines Gerätes, wie z. B. einer Matritze
des Warmschmiedegerätes.
Der Fokussionskopf 24 ist so angepaßt, daß er den Laserstrahl 21 derart
fokussiert, daß dieser
das Substrat 10 auf einer Auftreffzone 25 mit
geringer Oberfläche
fokussiert, beispielsweise eine Fläche mit einem Durchmesser,
der etwa zwischen 0,5 und 5 mm liegt.
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Ein Verteiler 26 für Pulver
dient als Reservoir, das ein Pulver metallischer Legierung en) mit
hoher Hitzebeständig keit
enthält,
das zum Bilden der Beschichtung auf dem Substrat 10 der
Matritze bestimmt ist. Der Verteiler 26 für Pulver
ist so ausgebildet, daß er
das Pulver mit Hilfe eines neutralen Gases, wie z. B. Argon oder
Helium, fluidisiert, und um es pneumatisch bis zur Spritzdüse 27 durch
Speisekanäle 28 für das Pulver
zu transportieren. Die Spritzdüse 27 ist
so ausgebildet, daß sie
den Strahl fluidisierten Pulvers am Ausgang der Düse formt,
um einen konvergenten Pulverstrahl zu erzeugen, der auf dieselbe
Auftreffzone 25 des Substrates 10 auftrifft. Der
Strahl fluidisierten Pulvers am Ausgang der Düse soll so gut wie möglich mit
der Form des Laserstrahls 21 in der Auftreffzone 25 übereinstimmen.
Vorzugsweise ist der Strahl fluidisierten Pulvers koaxial mit dem
Laserstrahl 21 bei dessen Auftreffen auf die Auftreffzone 25.
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Der Verteiler 26 für das Pulver
ist von solcher Art, daß er
es gestattet, den Massenausstoß des
metallischen Pulvers genau zu steuern, um eine ausgezeichnete Reproduzierbarkeit
und eine perfekte Regelung des Ausstofles zu erhalten, d. h. von
Parametern, die einen direkten Einfluß auf die Regelmäßigkeit
und die Qualität
der erhaltenen Beschichtung haben. Die Regelmäßigkeit der Beschichtung gestattet es,
die Zeiten und die Kosten der Endbearbeitung der aktiven Oberfläche des
Werkzeuges wesentlich zu verringern. Diese Regelmäßigkeit
erlaubt es auch, die Dicke der Beschichtung zu verringern und damit die
Menge des verbrauchten Materials.
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Der Laserstrahl ist so ausgerichtet,
daß er nahe
der Vertikalen auf der Oberfläche
des zu beschichtenden Substrates 10 liegt. Die Ausgangsöffnung der
Spritzdüse 27 ist
in einem konstanten Abstand zu der zu beschichtenden Oberfläche gehalten,
in der Größenordnung
von 10 mm. Das Substrat 10 ist auf einem Tisch 29 angeordnet,
der in der horizontalen Ebene längs
den beiden Richtungen X und Y mittels von einer numerischen Steuerung 30 gesteuerten
Antrieben verschieblich ist. Durch diese Verschiebung wird die Auftreffzone 25 des
Laserstrahls und das aus der Spritzdüse 27 austretende Pulver
progressiv und gleichmäßig längs der
Oberfläche
des zu beschichtenden Substrates 10 verschoben.
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Der Laserstrahl 21 läßt das Pulver
der metallischen Legierung (en) in der Auftreffzone 25 schmelzen,
das sich auf dem Substrat 10 metallisch ansetzt und nach
Abkühlung
progressiv die Beschichtung 8 aus metallischer/metallischen
Legierung en) mit hoher Hitzebeständigkeit bildet, wobei die äußere Oberfläche die
aktive Fläche 7 des
Warmschmiedegerätes
bildet.
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3 verdeutlicht
die progressive Beschichtung aufgrund der Verschiebung des Substrates 10 in der
Richtung 31. In der Auftreffzone 25 läßt der Laserstrahl 21 das
Pulver aus metallischer/metallischen Legierung/Legierungen schmelzen,
das sich mit dem Substrat 10 verschweißt und zunehmend, nach Abkühlung, einen
Auftrag 32 bildet. Durch transversale Verschiebung des
Substrates 10 erhält
man anschließend
einen zweiten parallelen und angrenzenden Auftrag und so weiter
bis zur vollständigen
Beschichtung der aktiven Oberfläche.
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Der Leistungslaser 20 kann
ein kontinuierlicher CO2-Laser mit einer
Leistung von 5 kW sein, der einer koaxialen Spritzdüse 27 zugeordnet
ist, in der das fluidisierte Metallpulver in einer spiraligen Bewegung
koaxial zum Laserstrahl zugeführt
wird. Das Substrat 10 kann vorteilhafterweise von einem
Teilesupport der Maschine getragen sein, die numerisch mit vier
Achsen gesteuert ist, die horizontale X- und Y-Verschiebungen gestattet,
die eine vertikale Verschiebung Z bezüglich der Spritzdüse 27 gestattet und
die eine Drehung um eine horizontale Achse gestattet.
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Auch ist nach der Erfindung das Schmelzen der
metallischen Legierung oder der metallischen Legierungen mit hoher
Hitzebeständigkeit
zu deren Abscheidung mittels Schmelzen auf einem Substrat 10 des
Warmschmiedegerätes
mittels eines Leistungslasers 20 bewirkt. Die metallischen
Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
werden in Form eines Pulvers auf das Substrat 10 in der
Auftreffzone 25 des Strahles 21, der aus dem Leistungslaser 20 stammt, aufgebracht.
Das Aufbringen der metallischen Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit
in Form des Pulvers wird mittels einer Spritzdüse 27 erreicht, die
koaxial um den Laserstrahl 21 angeordnet ist.
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Es ist wichtig, die Auftreffzone 25 des
Laserstrahles 21 auf dem Substrat 10 mit einer
konstant geregelten Vorschubgeschwindigkeit zu bewegen.
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Die metallische Legierung oder die
metallischen Legierungen mit hoher Hitzebeständigkeit können vorteilhafterweise vom
Typ einer Superlegierung auf Basis von Kobalt oder Nickel sein.
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Die Superlegierung oder die Superlegierungen
können
aus der Gruppe von Superlegierungen auf der Basis von Nickel gewählt sein,
die Superlegierungen enthält,
die unter den Marken INCONEL 718 oder ASTROLOY bekannt sind.
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Die Zusammensetzung der Legierung
INCONEL 718 ist wie folgt, in Gewichtsprozent: Kohlenstoff 0,038;
Chrom 18,50; Molybdän
3,00; Titan 0,95; Aluminium 0,55; Niob 5,25; Eisen 18,00; der Rest
aus Nickel.
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Die Zusammensetzung der Legierung
ASTROLOY ist folgende, in Gewichtsprozent: Kohlenstoff 0,025; Chrom
15,00; Molybdän
5,00; Kobalt 18,00; Titan 3,50; Aluminium 4,00; Bor 0,025; Zirkon 0,050;
der Rest aus Nickel.
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Ausgezeichnete Ergebnisse wurden
unter Verwendung einer Superlegierung auf Basis von Kobalt erhalten,
die unter der Bezeichnung GRADE 21 bekannt ist, deren Zusammensetzung
folgende ist, in Gewichtsprozent: Kohlenstoff 0,25; Chrom 27,00; Molybdän 3,00
bis 5,50; Nickel 3,00; der Rest aus Kobalt.
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Alternativ oder zusätzlich kann
man in vorteilhafter Weise eine Superlegierung auf Basis von Kobalt
verwenden, die unter der Bezeichnung GRADE 6 bekannt ist,
deren Zusammensetzung wie folgt ist, in Gewichtsprozent: Kohlenstoff
1,00; Chrom 28,00; Wolfram 4,00; der Rest aus Kobalt.
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Als Beispiel und zum Vergleich hat
man die Lebensdauer von Warmschmiedematritzen, die nach mehreren
Techniken hergestellt wurden, ausgewertet: die Anzahl der mit Hilfe
der Matritze geschmiedeten Werkstücke, bevor die Matritze weggeworfen wurde,
betrug 30 000 Stück
für eine
Matritze aus nitriertem Stahl gemäß X 38 Cr Mo V 5 nitriert,
sie betrug 120 000 Stück
mit einer Matritze, die mit einer Superlegierung auf Kobaltbasis
GRADE 21 mittels eines Verfahrens des Lichtbogenschweißens beschichtet
war, und sie betrug 160 000 Stück
bei einer Matritze, die mit einer Superlegierung auf Kobaltbasis
GRADE 21 mittels eines Leistungslasers beschichtet war.
Es wurde eine Verlängerung
der Lebensdauer von mehr als 30% festgestellt, wenn die Beschichtung
mittels eines Leistungslasers durchgeführt wurde.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht
auf die ausdrücklich
beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern
beinhaltet auch verschiedene Varianten und Verallgemeinerungen,
die im Schutzbereich der nachfolgenden Patentansprüche enthalten
sind.