DE69908148T2

DE69908148T2 - Verfahren und system zur adaptiven steuerung von drehbearbeitungen

Info

Publication number: DE69908148T2
Application number: DE69908148T
Authority: DE
Inventors: Boris Fainstein; Mark Zuckerman; Igor Rubashkin; Eduard Tabachnik
Original assignee: Omat Ltd
Current assignee: Omat Ltd
Priority date: 1998-09-02
Filing date: 1999-09-02
Publication date: 2004-04-01
Anticipated expiration: 2019-09-03
Also published as: ES2200545T3; HK1041321B; CA2342183C; IL126033A0; CN1323411A; KR100642225B1; HK1041321A1; US6476575B1; CA2342183A1; AU5529099A; BR9913411A; JP2002524787A; DE69908148D1; CN1155862C; KR20010087302A; IL126033A; MXPA01002218A; EP1110129A1; EP1110129B1; ATE241161T1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft die adaptive Regelung von Schneidvorgängen an CNC-Werkzeugmaschinen, bei denen ein gesteuerter Eingangsparameter, der die Bewegung eines Schneidwerkzeugs gegenüber einem Werkstück beschreibt, fortlaufend während eines Schneidvorgangs in Abhängigkeit von einem gemessenen Ausgangsbetriebsparameter, der die Produktivität des Vorgangs definiert, eingestellt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die adaptive Regelung von auf Drehmaschinen ausgeführten Drehvorgängen, wobei der gesteuerte Eingangsparameter eine Vorschubrate des Schneidwerkzeugs ist und der Ausgangsparameter ein Schnitt- moment, eine Schnittkraft oder die Leistungsaurmnahme des Spindelantriebs der Drehmaschine ist.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bei einer CNC-Drehmaschine weist ein Programm eine Vorschubeinrichtung bzgl. einer Vorschubgeschwindigkeit an, mit der ein Drehwerkzeug ein Werkstück schneiden soll und weist den Spindelantrieb der Drehmaschine bezüglich einer Geschwindigkeit an, mit der ein zugeordnetes Werkstück gedreht werden soll. Die Vorschubgeschwindigkeit und die ausgewählte Geschwindigkeit sind gesteuerte Eingangsparameter, die üblicherweise durch das Programm basierend auf vorprogrammierten Schneidbedingungen, wie der Tiefe des Schnittes, dem Durchmesser des Werkstücks, dem Material des zu bearbeitenden Werkstücks, der Art des Schneidwerkzeugs für jeden Trennvorgang, etc., festgelegt sind.
Jedoch ist die Effizienz von CNC-Programmen beschränkt, da sie nicht in der Lage sind, unvorhersehbare Echtzeitänderungen einiger der Schneidbedingungen zu berücksichtigen, nämlich der Änderungen der Schnittiefe, der Ungleichmäßig keit des Werkstückmaterials, der Abnutzung des Werkzeugs usw.
Die Optimierung von Schneidvorgängen auf CNC-Drehmaschinen, wie auch auf den meisten anderen Werkzeugmaschinen, ist üblicherweise mit der adaptiven Regelung der Bewegung eines Schneidwerkzeugs gegenüber einem Werkstück verfunden und insbesondere mit der Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs als Funktion des gemessenen Schnittmoments, das durch die Maschine entwickelt wird, um die Änderungen der Schneidbedingungen zu kompensieren.
3 veranschaulicht ein bekanntes Regelsystem für die adaptive Regelung eines Drehvorgangs zur Verwendung mit einer CNC-Drehmaschine mit Vorschubmitteln und einem Spindelantrieb, die durch ein CNC-Programm angewiesen werden die Bewegung eines Schneidwerkzeugs bzw. eines an der Spindel befestigten Werkstücks auf vorprogrammierte Werte von jeweiligen gesteuerten Eingangsparametern F₀, was ein Basisvorschub des Schneidwerkzeugs ist und S₀, was eine Basis-Drehgeschwindigkeit der Spindel ist, einzustellen (das Schneidwerkzeug und das Werkstück sind nicht gezeigt).
Wie in 3 zu sehen ist, umfaßt das Recelsystem einen Drehmomentsensor zur Messung eines Schnittmoments ΔM; das durch den Spindelantrieb erzeugt wird. In Abhängigkeit von einer unvorhersehbaren Änderung der Schneiclbedingungen B kann das Schnittmoment ΔM verschiedene aktuelle Werte ΔM_c aufweisen, wobei der Drehmomentsensor aktuelle Signale U_c erzeugt, die proportional zu ΔM_c sind. Das Regelsystem umfaßt ferner eine bekannte adaptive Steuereinheit, die einen Verstärker mit einem Signalübertragungskoeffizenten k₀', der das Signal U_c in k₀'U_c wandelt enthält und danach einen Wert F_c/F₀ = f (k₀'U_c) bestimmt, auf den die Vorschubgeschwindigkeit F_c durch eine Vorschubgeschwindigkeits-Korrektureinheit eingesellt werden soll, um die Veränderung der Schneidbedingungen B zu kompensieren und dadurch das Schnittmoment ΔM_c so nahe wie möglich bei seinem für die maximale Metall bearbeitungsproduktivität erforderlichen maximalen Wert ΔM_max zu halten.
Der maximale Wert des Schnittmoments ΔM_max ist ein festgelegtes Schnittmoment, das durch den Spindelantrieb während des Schneidens mit einer maximalen Schnittiefe aufgebracht wird, und der Signalübertragungskoeffizient des Verstärkers ist definiert als k0' = 1/Umax wobei U_max ein Signal von dem Drehmomentsensor ist, das dem maximalen Drehmoment ΔM_max entspricht.
Der aktuelle Wert F_c/F₀ wird durch die adaptive Regeleinrichtung basierend auf deren Signalübertragungskoeffizienten k₀', der vorprogrammierten Basis-Vorschubgeschwindigkeit F₀ und dem Signal U_c gemäß der folgenden Beziehung bestimmt: Fc/F0 = A – k0'Uc, (1) wobei A = F_id/F₀ und F_id ein Leerlauf-Vorschub (Vorschub ohne Schneiden) ist.
Der Koeffizient A bezeichnet das Ausmaß, bis zu dem die Vorschubgeschwindigkeit F_c im Verhältnis zu ihrem vorprogrammierten Wert F₀ erhöht werden kann und übersteigt üblicherweise nicht 2.
Da, wie oben erwähnt, das Signal U_c proportional zu dem Schnittmoment ΔM_c ist, kann die Beziehung (1) zum Zweck der Erläuterung des physikalischen Modells der adaptiven Regeleinrichtung wie folgt dargestellt werden: Fc/F0 = A – K0'ΔMc = ac (2) wobei K₀' ein Korrekturkoeffizient ist, der dem Signalübertragungskoeffizienten k₀' der adaptiven Regeleinrichtung entspricht und dementsprechend berechnet wird als K0' = 1/ΔMmax
Das physikalische Modell der adaptiven Regeleinrichtung ist in 4 veranschaulicht. Wie zu sehen ist, beeinflussen die Änderungen der Schneidbedingungen B den. aktuellen Wert ΔM_c des Schnittmoments, der von der adaptiven Regeleinrichtung zur Bestimmung des Koeffizienten a_c verwendet wird, der den aktuellen Wert F_c charakterisiert, auf den die Vorschubgeschwindigkeit zur Kompensierung der veränderten Schneidbedingungen B eingestellt werden sollte.
Es ist bekannt, daß bei einem Drehvorgang die Schnitttiefe h_c = h_c(t) diejenige Schneidbedingung ist, die sich zeitlich unvorhersehbar ändert und am ehesten für die Veränderung des Schnittmoments verantwortlich ist. Bei dem Drehen eines Werkstücks eines gegebenen Durchmessers ist das Schnittmoment ΔM_c wie folgt proportional zu der Schnittiefe h_c: ΔMc = cFchc = cF0achc, (3) wobei c ein für die Drehvorgänge festgesetzter statischer Koeffizient ist und a_c in der Gleichung (2) definiert ist. Basierend auf den Gleichungen (3) und (2) kann das Schnittmoment ΔM_c ausgedrückt werden als:
Wenn in der Gleichung (4) der Koeffizient A = 2 und h_c = h_max ist, kann das maximale Schnittmoment ΔM_c ausgedrückt werden als:
In gleicher Weise ist dann, wenn die Schnitttiefe einen sehr kleinen Wert h_min annimmt, so daß h_min/hmax << 1 ist, das Schnittmoment ΔM_min ebenfalls sehr klein: ΔMmin ≈ 2cF0hmin << ΔMmax (6)
Aus dem oben Gesagten folgt, daß es bei einer adaptiven Regeleinrichtung, wie sie beschrieben wurde, noch zu einer deutlichen Änderung des Schnittmoments ΔM_c während des Schneidens kommen kann, wenn die Schnittiefe in einem weiten Bereich schwankt, wie in der Kurve 2 in 5 dargestellt ist.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren und System zu adaptiven Regelung eines Drehvorganges zur Verfügung zu stellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum adaptiven Regeln eines an einem Merkstück durch ein CNC-Drehwerkzeug ausgeführten Drehvorgangs zur Verfügung gestellt, indem ein einstellbarer Eingangsbetriebsparameter F der Bewegung des Drehwerkzeugs relativ zu dem Werkstück gesteuert wird, um einem Ausgangsbetriebsparameter ΔM im wesentlichen bei einem vorgegebenen Wert ΔM₀ zu halten und dadurch die durch die Änderung wenigstens einer sich zeitlich ändernden Betriebsbedingung B = B(t) bewirkte Änderung des Ausgangsbetriebsparameters ΔM im wesentlichen zu kompensieren, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt

(a) Messen des aktuellen Wertes ΔM_c des Ausgangs parameters ΔM,
(b) Abschätzen der Relation zwischen ΔM_c und ΔM₀ durch Multiplizieren von ΔM_c mit einem Korrekturkoeffizienten K, welcher eine unveränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente K₀ aufweist, die umgekehrt proportional zu ΔM₀ ist, sind
(c) Bestimmen eines Werts F_c, auf welchen der Eingangsbetriebsparameter F eingestellt werden sollte, als Funktion von KΔM_c; dadurch gekennzeichnet,
(d) daß der Korrekturkoeffizient K eine veränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente aufweist, deren aktueller Wert K_c sich gemäß der Änderung der Betriebsbedingung B = B(t) ändert, wobei der Schritt (b) ferner das Berechnen des aktuellen Wertes K_c und das Berechnen von K = f (K₀, K_c) umfaßt.

Vorzugsweise ist K = K₀– K_C.
Der Eingangsbetriebsparameter F ist vorzugsweise eine Vorschubgeschwindigkeit des Drehwerkzeugs und der Ausgangsbetriebsparameter ΔM ist vorzugsweise ein Schnittmoment, das durch einen das Werkstück drehenden Antrieb aufgebracht wird. Jedoch kann der Ausgangsbetriebsparameter auch eine Schnittkraft sein, die durch das Werkzeug auf das Werkstück ausgeübt wird, oder eine durch den Antrieb benötigte Leistung.
Der vorgegebene Wert ΔM₀ des Ausgangsparameters weist vorzugsweise einen Maximalwert ΔM_max auf, den dieser Parameter haben kann, wenn die sich ändernde Betriebsbedingung B in maximalem Maße von ihrem ursprünglichen Wert oder Nennwert abweicht.
In Übereinstimmung mit bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist die unveränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente K₀ definiert als Kn = A/∆Mmax wobei
A = F_id/F₀ ist
wobei F_id ein Leerlaufvorschub und F₀ eine vorprogrammierte Grundvorschubgeschwindigkeit ist.
Die sich ändernde Betriebsbedingung B kann ein realer physikalischer Parameter, wie eine Schnittiefe h_c = h_c(t), die Härte des Werkstückmaterials, etc. sein, wobei die aktu ellen Werte der sich ändernden Koeffizientenkomponente K_c dann auf der Grundlage einer Erfassung aktueller Werte des Parameters gewonnen werden. Alternativ kann die sich ändernde Betriebsbedingung B ein mathematisches Äquivalent eines oder mehrerer physikalischer Parameter des Schneidvorgangs sein.
Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegender Erfindung wird ein adaptives Regelsystem zur adaptiven Regeln eines an einem Werkstück von einem CNC-Drehwerkzeug ausgeführten Drehvorgangs bereitgestellt, indem ein Eingangsbetriebsparameters F gesteuert wird, um einen Ausgangsbetriebsparameter ΔM im wesentlichen bei einem vorgegebenen ΔM₀ zu halten und dadurch die von der Änderung wenigstens einer Betriebsbedingung B = B(t) bewirkte Änderung des Ausgangsbetriebsparameter Δ zu kompensieren, wobei das System aufweist:
einen Sensor des Ausgangsbetriebsparameters ΔM zum Bereitstellen eines Signals U_c, das zu einem aktuellen Wert ΔM_c proportional ist;
eine adaptive Regeleinrichtung zum Bestimmen eines Wertes F_c, auf welchen der Eingangsbetriebsparameter F eingestellt werden sollte, als Funktion von kU_c, wobei k ein Signalübertragungskoeffizient ist, welcher eine unveränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente k₀ aufweist, die umgekehrt proportional zu ΔM₀ ist, wobei die Regeleinrichtung einen Verstärker einschließt, der das Signal U_c in k₀U_c transformieren kann; und
eine Eingangsparameterübersteuereinheit, die von der adaptiven Regeleinrichtung derart gesteuert werden kann, daß sie den gesteuerten Eingangsbetriebsparameter auf F_c einstellt;
dadurch gekennzeichnet,
daß die Regeleinrichtung ferner eine Korrekturverarbeitungseinrichtung zum Berechnen von k_cU_c aufweist, wobei k_c eine veränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente ist, deren aktuelle Werte von der Änderung der Betriebsbe dingung B = B(t) abhängen, wobei die Regeleinrichtung in der Lage ist, k = f(k₀, k_c) zu berechnen.
Vorzugsweise ist die adaptive Regeleinrichtung in der Lage, k = k₀ – k_c zu berechnen und k₀ als k0 = A/Uc, zu berechnen, wobei U₀ ein Signal aus dem Sensor des Ausgangsbetriebsparameters ist, das dem Wert ΔM₀ entspricht. Vorzugsweise ist ΔM₀ = ΔM_max und U₀ = U_max
Vorzugsweise ist der Sensor des Ausgangsbetriebsparameters ΔM ein Sensor eines Schnittmoments, das durch einen das Werkstück drehenden Antrieb entwickelt wird und die Eingangsparameterübersteuereinheit ist eine Vorschubgeschwindigkeitsübersteuereinheit.
Die Korrekturverarbeitungsmittel können einen Sensor oder einen Berechner zum Erfassen oder Berechnen aktueller Werte der Betriebsbedingung B aufweisen, die nachfolgend bei der Berechnung von K_c verwendet werden.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Um die Erfindung zu verstehen und zu sehen, wie sie in der Praxis ausgeführt werden kann, werden nun bevorzugte Ausführungsformen anhand von nicht beschränkenden Beispielen beschrieben, unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, in denen:
1A und 1B Blockschaubilder von adaptiven Regelsystemen mit adaptiven Regeleinrichtungen gemäß zweier verschiedener Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind;
2A und 2B physikalische Modelle der in den 1A und 1B gezeigten adaptiven Regeleinrichtungen veranschaulichen;
3 ein Blockschaubild eines Regelsystems mit einer bekannten adaptiven Regeleinrichtung zeigt;
4 ein physikalisches Modell der in 3 gezeigten bekannten adaptiven Regeleinrichtung zeigt;
5 die Abhängigkeit des Schnittmoments ΔM_c von der Schnittiefe h_c bei solchen Systemen zeigt, die eine bekannte und in den 3 und 4 gezeigte adaptive Regeleinrichtung (Kurve 1) und eine adaptive Regeleinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung (Kurve 2) aufweisen.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die 1A und 1B zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen eines adaptiven Regelsystems gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verwendung bei einer CNC-Drehmaschine zur adaptiven Regelung eines Drehvorgangs, der an einem Werkstück durch ein Schneidwerkzeug (nicht gezeigt) ausgeführt wird.
Die als 1a und 1b bezeichneten Regelsysteme in den jeweiligen 1A und 1B weisen jeweils mit dem Schneidwerkzeug verbundene Vorschubmittel 2 und einen dem Werkstück zugeordneten Spindelantrieb 4 auf, die durch ein Programm einer CNC-Einheit angewiesen werden die Relativbewegung zwischen dem Schneidwerkzeug und dem Werkstück mit vorprogrammierten Werten einer jeweiligen Grundvorschubgeschwindigkeit F₀ des Schneidwerkzeugs und einer Grunddrehgeschwindigkeit S₀ der Spindel einzurichten.
Jedes Regelsystem 1a und 1b umfaßt ferner einen Drehmomentsensor 8 zur Messung des Schnittmoments ΔM_c, das durch den Spindelantrieb erzeugt wird und sich zeitlich in Abhängigkeit von der Schnittiefe h_c = h_c(t) ändert, der ein Signal U_c erzeugt, das proportional zu dem Schnittmoment ΔM_c ist. Es weist ferner eine Vorschubgeschwindigkeitsübersteuerungseinheit 9 zur Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit F_c auf, um das Schnittmoment ΔM_c so nahe wie möglich an seinem Maximalwert ΔM_max zu halten, der für die maximale Metallbearbeitungsproduktivität erforderlich ist. Die Vorschubgeschwin digkeitsübersteuerungseinheit 9 wird durch eine adaptive Regeleinheit 10 gesteuert, die das Signal U_c aus dem Drehmomentsensor 8 verarbeitet, um das Ausmaß von F_c/F₀ zu bestimmen, auf das die Übersteuerungseinheit 9 die Vorschubgeschwindigkeit F_c einstellen sollte.
Gemäß der Gleichung (1), die im "Hintergrund der Erfindung" angegeben wurde, bestimmt die dort beschriebene bekannte adaptive Regeleinrichtung von Drehvorgängen F_c/F₀ als: Fc/F0 = A – k0'Uc wobei k₀' ein Signalübertragungskoeffizient der bekannten adaptiven Regeleinrichtung ist.
Es wird nun erläutert, wie die adaptive Regeleinrichtung 10 der vorliegenden Erfindung den Signalübertragungskoeffizienten k oder sein physikalisches Äquivalent den Korrekturkoeffizienten K - in einer Weise berechnet, die die Änderung der Schnittiefe h_c berücksichtigt.
Wie im "Hintergrund der Erfindung" beschrieben wurde, kann das Schnittmoment ΔM_c bei Drehvorgängen gemäß der Gleichung (4) ausgedrückt werden, wobei zum Zweck der vorliegenden Erläuterung A ein Koeffizient ist, der die Größe kennzeichnet, auf welche die Vorschubgeschwindigkeit F_c relativ zu dem vorprogrammierten Wert F₀ erhöht werden kann.
Es folgt aus der Gleichung (4), daß zur Sicherstellung der Bedingung ΔM_c = ΔM_max der Korrekturkoeffizient lauten sollte:
wobei gemäß der vorliegenden Erfindung A/ΔM_max == AK₀' eine erste Korrekturkoeffizientenkomponente k₀ angibt, die zeitlich invariant ist und 1/cF₀h_c eine zweite Korrekturkoeffizientenkomponenten K_c angibt, die gemäß der Änderung der Schnittiefe h_c variiert.
Auf Grundlage der Gleichung (3)
kann der Korrekturkoeffizient K auch ausgedrückt werden als:
Aus dem oben Gesagten folgt, daß die zweite Koeffizientenkomponente K_c entweder als 1/cF₀h_c oder als a/ΔM_c ausgedrückt werden kann.
Die Bestimmung des Korrekturkoeffizienten K sollte unter den logischen Bedingungen ausgeführt werden, daß K nicht kleiner als 0 und nicht größer als 1/ΔM_max sein sollte.
Die 2a und 2b stellen physikalische Modelle der Bestimmung des Koeffizienten K auf Grundlage der obigen Gleichungen (7) und (8) dar.
Bei den Regelsystemen 1a und 1b der vorliegenden Erfindung sind die in den 2A und 2B dargestellten physikalischen Modelle durch den adaptiven Regeleinrichtung 10 implementiert, die zur Bestimmung von kU_c = k₀U_c – k_cU_c konstruiert ist, wobei k₀ eine festgelegte invariante Signalübertragungskoeffizientenkomponente ist und k_c eine veränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente in Abhängigkeit von der Schnittiefe h_c ist.
Die Koeffizientenkomponenten k₀ und k_c werden in gleicher Weise wie die Korrekturkoeffizienten K₀ und K_c bestimmt. So wird die invariante Koeffizientenkomponente k₀ bestimmt als k0 = A/Umax, wobei U_max ein dem maximalen Drehmoment ΔM_max entsprechendes Signal aus dem Drehmomentsensor 8 ist. Die veränderliche Koeffizientenkomponente k_c wird entweder als kc = 1/cF0h0 (9) oder auf der Grundlage der Gleichung (3) als kc = ac/Uc (10) bestimmt. Zur Bestimmung von kU_c umfaßt die adaptive Regeleinrichtung 10 einen Verstärker 14 mit den invarianten Signalübertragungskoeffizienten k₀ und einem Berichtigungsverarbeitungsmittel 16 mit dem veränderlichen Signalübertragungskoeffizienten k_c. In Abhängigkeit von der Weise, in der die veränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente k_c bestimmt wird (entweder gemäß Gleichung 9 oder Gleichung 10), können die Berichtigungsverarbeitungsmittel 16 entweder eine Tiefe des Schnittsensors 20a (1a) oder einen Änderungsberechner der Schnittbedingungen 20b (1b) und ein Berechnungselement 22 zum Bestimmen der aktuellen Werte von k_cU_c auf Grundlage der Gleichung (9) beziehungsweise Gleichung (10) gemäß den jeweiligen physikalischen Modellen in den 2A und 2B aufweisen.
Durch das adaptive Regeln des erfindungsgemäßen Regelsystems kann die Vorschubgeschwindigkeit von Drehwerkzeugen angepaßt werden, wobei die Veränderung der Schrittiefe h_c berücksichtigt wird, um das Schnittmoment ΔM_c in einem sehr breiten Bereich der Schnittiefe so dicht wie möglich an seinem Maximalwert ΔM_max zu halten, wodurch die Produktivität der Metallbearbeitung erhöht wird. Dies ist in 5 gezeigt, und auch die nachfolgende Tabelle zeigt experimentelle Ergebnisse, die mit einem bekannten adaptiven Regelsystem und mit einem erfindungsgemäßen adaptiven Regelsystem gewonnen wurden:

Claims

Ein Verfahren zum adaptiven Regeln des an einem Werkstück von einem CNC-betriebenen Drehwerkzeug ausgeführten Drehvorgangs, indem ein einstellbarer Eingangsbetriebsparameter F der Bewegung des Drehwerkzeugs relativ zu dem Werkstück geregelt wird, um einen Ausgangsbetriebsparameter ΔM im wesentlichen bei einem vorgegebenen Wert ΔM₀ zu halten und dadurch die durch die Änderung wenigstens einer sich zeitlich ändernden Betriebsbedingung B = B(t) bewirkte Änderung des Ausgangsbetriebsparameters ΔM im wesentlichen zu kompensieren, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt: (a) Messen des aktuellen Werts ΔM_c des Ausgangsparameters ΔM, (b) Abschätzen der Relation zwischen ΔM_c und ΔM₀ durch Multiplizieren von ΔM_c mit einem Korrekturkoeffizienten K, welcher eine unveränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente K₀ auf weißt, die umgekehrt proportional zu ΔM₀ ist, und (c) Bestimmen eines Wertes F_c, auf welchen der Eingangsbetriebsparameter F eingestellt werden sollte, als Funktion von KΔM_c; dadurch gekennzeichnet, (d) daß der Korrekturkoeffizient K eine veränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente aufweißt, deren aktueller Wert K_c sich gemäß der Änderung der Betriebsbedingung B = B(t) ändert, wobei der Schritt (b) ferner das Berechnen des aktuellen Werts K_c und das Berechnen von K = f(K₀, K_c) umfaßt.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei K = K₀ – K_c.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Eingangsbetriebsparameter F eine Vorschubgeschwindigkeit des Drehwerkzeugs ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Ausgangsbetriebsparameter ΔM ein Schneiddrehmoment ist, das von einem das Werkstück drehenden Antrieb entwickelt wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei der vorgegebene Wert ΔM₀ des Ausgangsparameters ein Maximalwert ΔM_max ist, welchen dieser Parameter haben kann, wenn die sich ändernde Betriebsbedingung B maximal von ihrem ursprünglichen Wert oder Nennwert abweicht.
Ein Verfahren nach Anspruch 5, wobei dies unveränderliche Korrekturkoeffizientenkomponente K₀ definiert ist als K0 = A/∆Mmax, wobei A = Fid/F0, wobei F_id ein Leerlaufvorschub und F₀ eine vorprogrammierte Grundvorschubgeschwindigkeit ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei die sich ändernde Betriebsbedingung B eine realer physikalischer Parameter ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Parameter die Spantiefe ein h_c = h_c(t) ist.
Ein Verfahren nach Anspruch 7, wobei aktuelle Werte der sich ändernden Koeffizientenkomponente K_c auf der Grund lage einer Erfassung aktueller Werte des Parameters gewonnen werden.
Ein Verfahren nach Anspruch 1, wobei die sich ändernde Betriebsbedingung B ein mathematisches Äquivalent eines oder mehrerer physikalischer Parameter des Schneidprozesses ist.
Ein adaptives Regelsystem zum adaptiver. Regeln eines an einem Werkstück von einem CNC-betriebenen Drehwerkzeug ausgeführten Drehvorgangs, indem ein geregelter Eingangsbetriebsparameter F eingestellt wird, um einen Ausgangsbetriebsparameter ΔM im wesentlichen bei einem vorgegebenen Wert ΔM₀zu halten und dadurch die von der Änderung wenigstens einer Betriebsbedingung B = B(t) bewirkte Änderung des Ausgangsbetriebsparameters ΔM im wesentlichen zu kompensieren, wobei das System aufweist: einen Sensor des Ausgangsbetriebsparametere ΔM zum Bereitstellen eines Signals U_c, das einem aktuellen Wert ΔM_c proportional ist; eine adaptive Regeleinrichtung zum Bestimmen eines Werts F_c, auf welchen der Eingangsbetriebsparameter F eingestellt werden sollte, als Funktion von kU_c, wobei k ein Signalübertragungskoeffizient ist, welcher eine unveränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente k_c aufweist, die umgekehrt proportional zu ΔM₀ ist, wobei die Regeleinrichtung einen Verstärker einschließt, der das Signal U_c in k₀U_c transformieren kann; und eine Eingangsübersteuereinheit, die von der adaptiven Regeleinrichtung derart gesteuert werden kann, daß sie den geregelten Eingangsbetriebsparameter auf F_c einstellt; dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung ferner eine Korrekturverarbeitungseinrichtung zum Berechnen von k_cU_c aufweist, wobei k_c eine veränderliche Signalübertragungskoeffizientenkomponente ist, deren aktuelle Werte von der Änderung der Betriebsbedingung B = B(t) abhängen, wobei die Regeleinrichtung in der Lage ist, k = f(k₀, k_c) zu berechnen.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anpruch 11 die ferner in der Lage ist, k = k₀ – k_c zu berechnen und k₀ als K0 = A/U0, zu berechnen, wobei U₀ ein Signal aus dem Senscr des Ausgangsbetriebsparameters ist, das dem Wert ΔM₀ entspricht.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anspruch 12, wobei M₀ = ΔM_max und U₀ = U_max ist.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anpruch 11, wobei der Sensor des Ausgangsbetriebsparameters ΔM ein Sensor eines Schneiddrehmoments ist, das von einem das Werkstück drehenden Antrieb entwickelt wird.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anspruch 11, wobei die Eingangsparameterübersteuereinheit eine Vorschubgeschwindigkeitsübersteuereinheit ist.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anspruch 11, wobei die Korrekturverarbeitungseinrichtung einer Sensor zum Erfassen aktueller Werte der Betriebsbedingung B zur nachfolgenden Verwendung bei der Berechnung von k_c aufweist.
Eine adaptive Regeleinrichtung nach Anspruch 11, wobei die Korrekturverarbeitungseinrichtung einen Berechner zum Berechnen aktueller Werte der Betriebsbedingung B zur nachfolgenden Verwendung bei der Berechnung von k_c aufweist.