DE69811086T2

DE69811086T2 - Verfahren zur herstellung eines verbundmaterials

Info

Publication number: DE69811086T2
Application number: DE69811086T
Authority: DE
Inventors: Martin Mathiesen
Original assignee: KE Burgmann AS
Current assignee: EagleBurgmann KE AS
Priority date: 1997-08-06
Filing date: 1998-08-06
Publication date: 2003-07-31
Anticipated expiration: 2018-08-07
Also published as: US6896761B1; EP1001881B1; EP1001881A1; TR200000352T2; AU8534498A; ES2191317T3; ATE231797T1; US20050164581A1; DK172445B1; DK91097A; DE69811086D1; WO1999007551A1

Description

Stand der Technik

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 1, auf ein Verbundprodukt gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 8 und auf ein Gerät zum Durchführen des Verfahrens gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 10.
Verbundprodukte, die ein verstärkendes gewobenes Material und eine Polytetrafluorethylen-Folie(PTFE) umfassen, werden für viele verschiedene industrielle Zwecke verwendet. In der chemischen Industrie wird diese Art von Material zum Beispiel für Gefäße, Ausgleicher, Behälter, Förderbänder und chemische Barrieren im allgemeinen, die in der Lage sein müssen, starken chemischen und thermischen Einflüssen zu widerstehen, verwendet. Dies ist gleichfalls der Fall in Kraftwerken, in der Lebensmittelindustrie und bei vielen anderen Anwendungen, in denen verlässliche und starke mechanische und/oder chemische Eigenschaften ebenfalls wichtig sind.
In einem Verbundmaterial der vorstehenden Art ruft die Wechselwirkung zwischen Materialien in dem Verbundwerkstoff die Eigenschaften hervor, die das Verbundmaterial für eine gegebene Anwendung befähigen. Typischerweise verbessert das gewobene Material die mechanischen Eigenschaften während eines thermischen Einflusses, wohingegen die aufgebrachte PTFE-Folie oder -Folien Barriereeigenschaften erzeugen, die selbst unter hohen Temperaturen aufrechterhalten werden können.
Allerdings hat es sich als schwierig erwiesen, einen angemessenen "Ausgewogenheit" zwischen den individuellen Komponenten des Verbundmaterials während seiner Herstellung herzustellen. Dies ist so, da ein Verbundprodukt typischerweise während der Herstellung vergleichsweise stark schrumpft, so dass das letztendliche Verbund-Endprodukt signifikant andere Abmessungen als die des ursprünglichen laminierten Produkts zeigt. Dies ist insbesondere ein Problem in Bezug auf die Herstellung von Verbundprodukten mit vorbestimmten Endabmessungen, ebenso wie es für das Verbundprodukt die Tendenz gibt, sich insbesondere in den Kantenbereichen zu biegen oder zu wellen.
Abgesehen von dem Problem an sich, dass der Verbundwerkstoff schrumpft oder auf andere Weise aus der Form gerät, ist es zudem ein Problem, dass es schwierig sein kann, vorherzusagen, welche Abmessungen das Endprodukt tatsächlich erhält. Dies führt oft dazu, dass das Verbundprodukt, wo es möglich ist, nach der Laminierung weitergehend bearbeitet werden muss. Diese weitergehende Behandlung wie etwa eine Verarbeitung führt zu Materialabfall ebenso wie es aller meistens nicht möglich ist, die weitergehende Behandlung eines Produkts auf eine automatisierte Weise auszuführen.
Des weiteren muss erwähnt werden, dass der Materialabfall als ein Ergebnis der Schrumpfung des Materials in sich so groß ist, dass er ein signifikanter Faktor in dem endgültigen Herstellungspreis ist. Ein laminierter Verbund eines Verbundprodukts der vorstehenden Art kann um mehr als 10% schrumpfen.
Ein Weg zur Verbesserung des Herstellungsverfahrens besteht im Hinzufügen einer zusätzlichen Überzugsschicht zu dem gewobenen Material auf der entgegengesetzten Seite zu der bereitgestellten Laminierung der PTFE-Folien.
Allerdings verteuert diese Lösung das Herstellungsverfahren an sich, führt zu einem erhöhten Materialverbrauch und führt schließlich dazu, dass die fertigen Verbundmaterialien dicker und schwerer werden.
Andere Verfahren zur Herstellung von Verbundprodukten durch Laminierung sind zum Beispiel aus WO-A-92/09429, EP-A-0 711 657, EP-A-0 159 942 und GB-A-1 451 824 bekannt.
GB-A- 1451 824 beschreibt ein Verfahren des hohlraumfreien Herstellens von Laminaten. Das halbfertige Produkt wird aus faserverstärktem Material und einem textilen Gewebematerial unter Druck bei einer Temperatur von 150-300ºC hergestellt. Die beschriebenen faserverstärkten Materialien sind nicht ausreichend beständig gegenüber starken chemischen und thermischen Einflüssen.

Offenbarung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials bereit, das wenigstens zwei verschiedene Schichten umfasst, die wenigstens eine Schicht aus verstärktem gewobenen Material und wenigstens eine Schicht aus PTFE-Folie oder ePTFE-Folie sind, wobei die Folie oder Folien mit der Schicht oder den Schichten aus gewobenem Material unter der Anwendung von Erhitzung und Druckbeaufschlagung zusammen laminiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial nachfolgend in einem ganz oder teilweise fixierten Zustand abgekühlt wird und wobei die Abkühlung über einen Zeitraum von 0,1 bis 240 Sekunden von einer Temperatur von 300 bis 420ºC, vorzugsweise über 20 bis 120 Sekunden von einer Temperatur von 380 bis 400ºC, auf eine Temperatur von 50ºC durchgeführt wird.
Indem das Verbundmaterial wie in Anspruch 1 offenbart nachfolgend in einem ganz oder teilweise fixierten Zustand abgekühlt wird, wird ein Verbundmaterial mit einer verbesserten Formstabilität, verminderter Schrumpfung und einem verbesserten Elastizitätsmodul (E- Modul) erhalten.
Indem die Schrumpfung des PTFE des Verbundwerkstoffs verringert wird, wird hierdurch eine bessere Formstabilität für das Produkt im Ganzen erhalten, da das gewobene Material typischerweise gegenüber Schrumpfung durch Laminierung mit einer Folie sehr empfindlich ist.
Der Hauptzweck, nämlich das Erhalten einer verbesserten Formstabilität, ist daher ein sehr wichtiger Faktor in Verbindung mit einer präzisen Herstellung von Verbundprodukten, Rohrauskleidungen, Ausgleichern, Förderbändern, Tankauskleidungen, Behältern oder ähnlichen Anwendungen, wo eine schlechte Formstabilität dazu führt, dass das fertige Produkt zu einem vergleichsweise großen und nicht vollständig bestimmten Prozentsatz schrumpft.
Das ist auch der Fall wo die Verbundmaterialien, zum Beispiel in chemischen Anlagen, mit formstabilen Komponenten mit bekannten Ausmaßen vereint werden, da es ungeheuer schwierig sein kann, die Ausmaße des fertigen Verbundprodukts vorauszusagen.
Ein Fixieren des Verbundwerkstoffs könnte ein Beispiel sein, das durch Strecken des Verbundwerkstoffs in einem Rahmen und durch anschließendes Ausführen einer Abkühlung unter Verwendung eines Gases oder einer Flüssigkeit durchgeführt wird.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, die Abkühlung so schnell wie möglich nach dem Erhitzen stattfinden zu lassen.
Unter einem verstärkenden gewobenen Material werden zum Beispiel Glasfasergewebe, PTFE-Gewebe, PTFE-beschichtetes Glasfasergewebe oder andere Materialien verstanden. Allerdings ist es in vielen Anwendungen bevorzugt, Glasfasergewebe zu verwenden. Mit einer ePTFE-Folie wird eine ausgedehnte PTFE-Folie gemeint.
Gemäß der Erfindung ist es durch vollständiges oder teilweises Fixieren während des Abkühlens weiterhin möglich, die Schrumpfung des fertigen Produkts zu regulieren oder zu steuern. Dies ist von größter Wichtigkeit in Bezug auf Produkte, bei denen hohe Abmessungsanforderungen an das Endprodukt gestellt werden. Ein Teil des Abkühlungsprozesses kann zum Beispiel in einem fixierten Zustand ausgeführt werden, während ein anderer Teil des Abkühlungsprozesses in einem nicht-fixierten Zustand ausgeführt werden kann.
Selbstverständlich kann die Erfindung als ein Unterverfahren eines Gesamtverfahrens ausgeführt werden, da es möglich ist, ein Verbundmaterial mit einer zugefügten Schicht aus Folie und Gewebe zu dieser Zeit herzustellen, so dass ein vielschichtiges Verbundmaterial durch Laminieren einer Schicht auf den Verbundwerkstoff zu dieser Zeit hergestellt werden kann.
Daneben wird der signifikante Vorteil erreicht, dass das fertige Verbundmaterial gemäß der Erfindung selber eine signifikant verringerte Schrumpfung des Endprodukts bezogen auf die zugefügten Folien und Gewebe zeigt, was bedeutet, dass der Nutzungsgrad um wenigstens 10% verbessert werden kann.
Darüber hinaus kann ein größeres Beschneiden der Kantenbereiche vermieden werden, wodurch die Materialverschwendung in dieser Beziehung verringert wird.
Das Abkühlen wird über einen Zeitraum von 0,1 bis 240 Sekunden von einer Temperatur von 300 bis 420ºC auf eine Temperatur von 50ºC durchgeführt, wodurch eine vorteilhafte und praktikable Ausführungsform der Erfindung erreicht wird.
Es ist für viele der verwendeten Materialdicken bevorzugt, dass der Zeitraum 20 bis 120 Sekunden beträgt, von einer Temperatur von 380 bis 400ºC auf eine Temperatur von 50ºC.
Offensichtlich hängen die Zeit und der Abkühlungsprozess stark von der Dicke und den Eigenschaften der individuellen Komponenten ab.
Es sollte betont werden, dass das Abkühlen recht schnell vorgenommen werden kann, wodurch das kombinierte Abkühlen und Fixieren in Verbindung mit einem automatisierten und kontinuierlichen Herstellungsverfahren unterschiedlich attraktiv ist.
Des weiteren können verbesserte Ergebnisse offensichtlich durch Ausführen einer Abkühlung gemäß der Erfindung über einen Bereich eines Temperaturintervalls erzielt werden, ebenso wie jedoch offensichtlich die besten Ergebnisse erst erzielt werden, wenn über das gesamte Temperaturintervall abgekühlt wird, d. h. von einer gegebenen hohen Temperatur auf eine gewünschte Endtemperatur.
Indem wie in Anspruch 2 beschrieben das Verbundmaterial während des Abkühlens einer Spannung unterzogen wird, wird eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung erreicht.
Indem wie in Anspruch 3 beschrieben das Verbundmaterial einem kombinierten Abkühlungs- und Druckvorgang durch eine Vorrichtung zur Druckanwendung unterliegt, wird eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung erreicht, da die Vorrichtung zur Druckzuführung das Verbundmaterial während der Abkühlung fixiert, was zu einer massiven Verbesserung der Formstabilität führt. Im speziellen kann ein besonders hohes E-Modul für das Verbundendprodukt erreicht werden, ebenso wie eine gute Formstabilität erreichbar ist. Das bedeutet, dass zum Beispiel die Schrumpfung eines gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Verbundmaterials signifikant verringert sein wird. Bei bestimmten Produktarten kann die Schrumpfung um einen Faktor 10-15 verringert werden und das E-Modul um einen Faktor 5 verbessert werden.
Die erzielte Fixierung durch eine Vorrichtung zur Druckzuführung bedeutet ebenfalls, dass der Verbundwerkstoff bei einem sehr hohen Druck abgekühlt werden kann, da der Verbundwerkstoff hierdurch in einer kontrollierten Weise während des gesamten Abkühlens fixiert wird. Dieser hohe Abkühlungsdruck führt erstens dazu, dass die Form des Verbundwerkstoffs während des Abkühlens in ihrer endgültigen Gestalt gehalten wird, und zweitens, dass das Abkühlen sehr viele schneller über die Oberfläche stattfindet. Ein verbesserter Kontakt zwischen der Vorrichtung zur Druckzuführung und dem Verbundwerkstoff führt zu einer besseren wechselseitigen Wärmeübertragung, wodurch das Abkühlen des Verbundwerkstoffs beschleunigt werden kann.
Indem wie in Anspruch 4 beschrieben die Vorrichtung zur Druckzuführung mit einer Kühleinrichtung versehen ist, wird eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung erreicht, da gefunden wurde, dass diese kombinierte Anwendung von Kühlung und Druck zu einem optimalen Ergebnis hinsichtlich der hergestellten Verbundmaterialien führt. Erstens wird ein Produkt mit verbesserten Schrumpfungseigenschaften erreicht, zweitens kann das Produkt mit vergleichsweise unkomplizierter Kontrolle hergestellt werden.
Wie oben erwähnt führt ein verbesserter Kontakt zwischen der Vorrichtung zur Druckzuführung und dem Verbundwerkstoff daher zu einer verbesserten wechselseitigen Wärmeübertragung, wodurch die Abkühlung des Verbundwerkstoffs beschleunigt werden kann.
Indem wie in Anspruch 5 beschrieben die Druckzuführung kontinuierlich mit einer Vorrichtung zur Druckzuführung, die wenigstens eine Walze umfasst, versehen ist, wird eine kommerziell vorteilhafte Möglichkeit einer kontinuierlichen Herstellung eines formstabilen Verbundmaterials und/oder eines hohen E-Moduls gewährleistet.
Die Herstellung kann des Weiteren mit einer vergleichsweise hohen Geschwindigkeit durchgeführt werden.
Indem wie in Anspruch 6 beschrieben die Druckzuführung durch eine Vorrichtung zur Druckzuführung, die eine Druckfläche umfasst, intermittierend versehen ist, wird eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung erreicht, da die durch eine Druckplatte angebrachte Druckzuführung vollständig kontrolliert werden kann, und zwar in dem Sinn, dass jede zusätzliche Spannung in den Folien oder in der Oberflächenrichtung des Verbundwerkstoffs in vielen Anwendungen vollständig vermieden werden kann.
Die Druckzuführung kann durch Steuerung nur eines Parameters gewährleistet werden, d. h. durch den von der Vorrichtung zur Druckzuführung bereitgestellten Druck. Durch Verwendung dieser Druckfläche wird es vermieden, dass die Diffusionseigenschaften in unkontrollierbarer Weise durch gleichzeitige Spannung in den Folien oder dem Verbundwerkstoff beeinflusst werden.
Als eine Druckfläche wird in diesem Zusammenhang zum Beispiel eine Platte verstanden, ebenso wie eine Druckfläche in einer Form ausgestaltet sein kann.
Gemäß der Erfindung ist es bevorzugt, einen vergleichsweise hohen Flächendruck zu verwenden, da die Fixierung dadurch während des Abkühlens besser wird. Als ein Beispiel kann ein Druck von 0,1-20 N/mm² verwendet werden.
Ein hoher Flächendruck auf dem Verbundmaterial während des Abkühlens wird zu verbesserten Materialeigenschaften sowohl im Hinblick auf die Formstabilität als auch die Leistung führen, ebenso wie eine Schrumpfung in der Durchlaufrichtung in dem kontinuierlichen Verfahren verringert wird, da der Verbundwerkstoff aufgrund der Verwendung einer Druckplatte ebenfalls während des Abkühlens in seiner Längsrichtung gehalten wird.
Indem wie in Anspruch 7 beschrieben das Verbundmaterial unter einem im wesentlichen gleichmäßigen Druck über die Oberfläche durch eine Kühlfläche abgekühlt wird, wird eine Möglichkeit erreicht, um ein Verbundmaterial mit gleichmäßigen Schrumpfungseigenschaften über die gesamte Oberfläche zu erhalten.
Indem wie in Anspruch 8 beschrieben das Produkt wenigstens zwei unterschiedliche Schichten umfasst, die wenigstens eine Folienschicht aus PTFE- oder ePTFE-Folie und wenigstens eine Schicht aus verstärkendem gewobenen Material sind, wird ein Produkt erreicht, das ein hohes E-Modul und andere vorteilhafte Materialeigenschaften besitzt.
Ein weiterer Vorteil eines Verbundprodukts der vorstehend erwähnten Art ist, dass die Kanteneigenschaften beträchtlich verbessert werden, da eine verringerte Schrumpfung in bestimmten Materialien, die zum Beispiel aus einer Schicht aus PTFE-Folie bestehen, die ohne die Anwendung der Lehre gemäß der Erfindung laminiert wurde, eine Tendenz haben würden, sich an den Kanten des Verbundprodukts zu kräuseln oder zu "wellen". Dieser Nachteil wird teilweise durch die Verbesserung der Schrumpfungseigenschaften, d. h. durch weniger Schrumpfung, ausgeglichen, ebenso wie die Fixierung des Verbundwerkstoffs während des Abkühlens die resultierende Formstabilität in dem gesamten Produkt verbessert - und dadurch ebenfalls in den Kantenabschnitten.
Indem wie in Anspruch 9 beschrieben das verstärkende gewobene Material wenigstens teilweise aus Glasfasergewebe oder PTFE-beschichtetem Glasfasergewebe besteht, wird eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung erreicht. Die Erfindung hat sich als besonders vorteilhaft bezüglich der vergleichsweise hohen Empfindlichkeit verglichen mit einer laminierten PTFE- Folie erwiesen. Es hat sich als möglich erwiesen, Verbundprodukte herzustellen, z. B. einzelne Komponenten, endlose Gewebe des Verbundwerkstoffs etc., ohne dass die Abmessungen der Endprodukte wesentlich von der ursprünglichen Form des Verbundwerkstoffs in seinem nicht endgültigen Zustand abweichen. Unter allen Umständen ist es gemäß der Erfindung möglich, einen größeren Grad an Vorhersagbarkeit hinsichtlich der Schrumpfung zu erlangen.

Die Zeichnungen

Im Folgenden wird die Erfindung weitergehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei
Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeigt und wobei
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt.

Bevorzugte Ausführungsform

In Fig. 1 wird eine schematische Ansicht einer bevorzugten automatisierten Ausführungsform gemäß der Erfindung gezeigt.
In der betrachteten Ausführungsform wird dem gezeigten Gerät endloses Gewebe aus PTFE-Folie 1 und PTFE- beschichtetes Glasfasergewebe 2 von einer Rolle PTFE- Folie 3 und einer Rolle PTFE-beschichteten Glasfasergewebes 4 zugeführt. Der fertige Verbundwerkstoff 9 wird auf eine Rolle 10 aufgewickelt.
Gemäß der betrachteten Ausführungsform vollziehen die Gewebe 1 und 2 eine Relativbewegung relativ zu dem Gerät und die Rollen 3, 4 und 10 werden durch nicht gezeigte Beförderungseinrichtungen in einer intermittierenden Bewegung zwischen zwei zusammenwirkende beheizte Druckflächen 5 und 6 rotiert. Diese Druckflächen 5, 6 sind in der gezeigten Ausführungsform an nicht gezeigte hydraulische Druck- und Bewegungseinrichtungen angeschlossen und angepasst, um eine Relativbewegung auf die zwei Gewebe 1 und 2 hin und von diesen weg zu vollziehen.
Die vorstehende schrittweise Bewegung in der Längsrichtung korrespondiert im wesentlichen mit den Druckflächen 5, 6.
Wenn die schrittweise Bewegung zwei neue Teilstrecken an Folie 1 und Glassgewebe 2 zwischen die Druckflächen 5, 6 zugeführt hat, werden sich die Druckplatten 5, 6 gegen die Gewebe bewegen und eine kombinierte Hitze- und Druckbehandlung durchführen, so dass die Folie 1 und das Glasgewebe in einer Laminierung zusammengefügt werden.
Gemäß der betrachteten Ausführungsform werden die Folie und das Glasgewebe auf eine Temperatur von 380ºC-400ºC unter einem Druck von 0,1-20 N/mm² erhitzt.
Wenn die Laminierung abgeschlossen ist, werden die Druckflächen 5, 6 voneinander wegbewegt und der nun laminierte Verbundwerkstoff wird in einer intermittierenden Bewegung zwischen zwei zusammenwirkende Kühleinrichtungen bewegt.
Die Kühleinrichtungen werden über einen Zeitraum von 20- 120 Sekunden den Verbundwerkstoff auf eine Temperatur von 50ºC abkühlen und wenden einen Druck von 0,1-20 N/mm² an.
Wenn die Laminierung der Teilstrecke abgeschlossen ist, werden die Druckflächen auseinander bewegt und das Verbundgewebe wird auf eine Rolle aufgerollt.
Offensichtlich ist das oben beschriebene Verfahren ein kontinuierliches Verfahren, bei dem das Abkühlen einer Teilstrecke gleichzeitig mit dem Erhitzen der vorausgehenden Teilstrecke durchgeführt wird.
Darüber hinaus können offensichtlich die unterschiedlichen Verfahrensparameter auf die Eigenschaften und die Dicke des gewählten Materials eingestellt und optimiert werden.
In gleicher Weise können offensichtlich auf den Verbundwerkstoff zudem eine Mehrfachlaminierung und mehrere Glasfasergewebsschichten aufgebracht werden, bis die gewünschte Dicke und die gewünschten Materialeigenschaften erreicht werden.
In Fig. 2 wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung gezeigt.
In der gezeigten Ausführungsform wird dem Gerät endloses Gewebe aus PTFE-Folie 1 und ein PTFE-beschichtetes Glasfasergewebe 2 von einer Rolle PTFE-Folie 3 und einer Rolle PTFE-beschichteten Glasfasergewebes 4 zugeführt. Der fertige Verbundwerkstoff 9 wird auf eine Rolle 10 aufgewickelt.
Gemäß der gezeigten Ausführungsform vollziehen die Gewebe 1 und 2 eine Relativbewegung relativ zu dem Gerät und die Rollen 3, 4 und 10 werden durch nicht gezeigte Beförderungseinrichtungen in einer kontinuierlichen Bewegung zwischen zwei zusammenwirkende beheizte Druckflächen in der Gestalt von Walzen 15 und 16 rotiert. Diese Walzen 15, 16 sind in der betrachteten Ausführungsform an nicht gezeigte Druckeinrichtungen angeschlossen.
Wenn die kontinuierliche Bewegung die zwei neuen Teilstrecken der Folie 1 und des Glassgewebes 2 zwischen die Druckwalzen 15, 16 zugeführt hat, werden die Druckwalzen relativ zu den Geweben bewegt und vollziehen eine kombinierte Hitze- und Druckanwendung, so dass die Folie 1 und das Glasfasergewebe in einer kontinuierlichen Bewegung in einer Laminierung zusammengefügt werden.
Wenn die maßgeblichen Gewebeteile von den Walzen wegbewegt wurden, sind sie laminiert und werden zwischen zwei mit Kühleinrichtungen versehene zusammenwirkende Druckflächen 7, 8 bewegt.
Die Kühleinrichtungen werden über einen Zeitraum von zum Beispiel 0,1 Sekunden den Verbundwerkstoff auf eine Temperatur von 50ºC abkühlen, während dieser unter Druck steht.
Das Verbundgewebe wird schließlich auf eine Rolle 10 aufgewickelt.
Es ist anzumerken, dass die korrespondierende Druckflächenanordnung, die in gepunkteten Linien gezeigt wird, weggelassen werden könnte.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprodukts, das wenigstens zwei verschiedene Schichten umfasst, die wenigstens eine Schicht aus verstärktem gewobenen Material und wenigstens eine Schicht aus PTFE-Folie oder ePTFE-Folie sind, wobei die Folie oder Folien mit der Schicht oder den Schichten aus gewobenem Material unter der Anwendung von Erhitzung und Druckbeaufschlagung zusammen laminiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial nachfolgend in einem ganz oder teilweise fixierten Zustand abgekühlt wird und wobei die Abkühlung über einen Zeitraum von 0,1 bis 240 Sekunden von einer Temperatur von 300 bis 420ºC, vorzugsweise über 20 bis 120 Sekunden von einer Temperatur von 380 bis 400ºC, auf eine Temperatur von 50ºC durchgeführt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial während des Abkühlens einer Spannung ausgesetzt ist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial einem kombinierten Abkühlungs- und Druckvorgang durch Vorrichtungen zur Druckanwendung unterliegt.

4. Verfahren gemäß der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Druckanwendung mit Kühlvorrichtungen versehen ist.

5. Verfahren gemäß der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Druckanwendung kontinuierlich durch Vorrichtungen zur Druckanwendung, die wenigstens eine Walze umfassen, bereitgestellt wird.

6. Verfahren gemäß der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Druckanwendung intermittierend durch Vorrichtungen zur Druckanwendung, die eine Druckfläche umfassen, bereitgestellt wird.

7. Verfahren gemäß der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial unter einem im wesentlichen gleichmäßigen Druck über die Oberfläche durch eine Kühlfläche abgekühlt wird.

8. Verbundmaterial, hergestellt gemäß der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt wenigstens zwei verschiedene Schichten umfasst, die wenigstens eine Schicht aus PTFE- oder ePTFE-Folie und wenigstens eine Schicht aus verstärkendem gewobenen Material sind.

9. Verbundmaterial, hergestellt gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verstärkende gewobene Material wenigstens teilweise aus Glasfasergewebe oder PTFE- beschichtetem Glasfasergewebe besteht.

10. Vorrichtung zum Herstellen eines Verbundmaterials gemäß der Ansprüche 1-7, wobei der Verbundwerkstoff wenigstens zwei verschiedene Schichten umfasst, die wenigstens eine Schicht aus verstärkendem gewobenen Material und wenigstens eine Schicht aus PTFE-Folie oder ePTFE-Folie sind, wobei die Folie oder Folien mit der Schicht oder den Schichten aus gewobenem Material unter der Anwendung von Erhitzung und Druckbeaufschlagung zusammen laminiert werden, da das Gerät eine Einrichtung zur Laminierung des Verbundmaterials durch eine kombinierte Druck- und Hitzezuführung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Gerät des weiteren eine Einrichtung zur Fixierung des ungekühlten oder wenigstens nur teilweise gekühlten Verbundmaterials umfasst und wobei diese Einrichtung mit einer kontrollierbaren Kühleinrichtung zusammenwirkt.

11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung der Vorrichtung zur Fixierung und die zugehörige kontrollierbare Kühleinrichtung wenigstens eine Druckfläche umfasst, die eine eingebaute Kühleinrichtung einschließt.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung der Vorrichtung zur Fixierung und die zugehörige kontrollierbare Kühleinrichtung wenigstens eine Walze mit einer eingebauten Kühleinrichtung umfasst.