DE69737623T2

DE69737623T2 - Verfahren zum Behandeln von Flugstäuben aus Elektrostahlwerken

Info

Publication number: DE69737623T2
Application number: DE1997637623
Authority: DE
Inventors: Gianni Zoppi
Original assignee: Ecochem AG
Current assignee: Ecochem AG
Priority date: 1996-11-01
Filing date: 1997-10-27
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2017-10-28
Also published as: EP0839919A1; MX9708321A; US6136059A; CH691685A5; EP0839919B1; AU739426B2; KR100291250B1; CA2219645C; KR19980041966A; ES2286827T3; CA2219645A1; DE69737623D1; AU4365997A

Description

Es ist bekannt, dass Eisenschrott, der im Elektroofen eingeschmolzen wurde, 10-20 kg Abfallstaub pro Tonne erzeugten Stahls ergibt. Dieser leichte, feine und sehr flugfähige Staub (auch als EAF bezeichnet) enthält 20-25% Fe, 18-25% Zn, 2-4% Pb in Form ihrer Oxide sowie weitere, mehr oder weniger gefährliche verunreinigende Stoffe.
Unter Berücksichtigung der Größe heutiger Stahlwerke ist die Menge des produzierten Abfallstaubs extrem groß. Deshalb ist zum Wohle der Gesundheit, der Umwelt und der Wirtschaft ein Verfahren zur Inertisierung und Rückgewinnung der wertvollen Metalle dringend erforderlich.
Der erste Ansatz zur Lösung dieses Problems bestand in der Rückführung des Abfallstaubs zum Ofen, in dem er produziert wurde. Dadurch kann Eisen rückgewonnen und Oxide der Nichteisenmetalle allmählich in den Rauchgasen konzentriert werden. Jedoch sah man sich in den Stahlwerken bald mit der größeren Schwierigkeit konfrontiert, dass der Energieverbrauch sowohl beim Beschicken des Ofens als auch beim Konzentrieren der Rauchgase höher als erwartet war, und die Durchsatzmenge des Ofens abnahm. Damit schied diese Methode aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und vor allem der Umweltverschmutzung aus.
Derzeit werden zur Verarbeitung von EAF-Stäuben verschiedene Verfahren zur Erhitzung in reduzierender Atmosphäre angewandt und in Drehrohr-, Herd-, Plasma- und Flammöfen ausgeführt.
Das bekannteste und am weitesten verbreitete Verfahren ist das Wälzverfahren (Berzelius), bei dem die Abfallstäube mit Feinkohle, Kalk und Kieselsäure vermischt und die erhaltene Mischung anschließend einem langen Drehrohrofen zugeführt werden.
Die Reduktion erfolgt in einem Abschnitt des Ofens, in dem eine Temperatur von 1200°C herrscht: Zn und Pb verdampfen hier und werden als Stäube in den Kondensator- und Rauchgasfilteranlagen rückgewonnen, wohingegen Eisenoxid durch die Reaktion mit Schlackemitteln eine Schlacke bildet, die nicht immer als inertes Material entsorgt werden kann.
In Wälzoxiden erreichen Zn und Pb Konzentrationen bis zu 60% bzw. 10%: daher ist dieses Material zur Rückgewinnung beider Metalle geeignet.
Das HTR-Verfahren, das dem vorher beschriebenen grundsätzlich ähnlich ist, erreicht eine gewisse Energieersparnis dadurch, dass der Abfallstaub in den Abschnitt des Ofens eingebracht wird, in dem Temperaturen von 1400°C herrschen. Dabei wird das FeO nicht reduziert und zu Schlacke umgewandelt.
Das Plasmastaubverfahren (Schweden) bedient sich des Plasmas eines indirekten Lichtbogens, wobei ein Gas dazu veranlasst wird, durch die Lichtbogenentladung zu fließen, die zwischen zwei Elektroden am Brennen gehalten wird. Diese befinden sich im Inneren der Blasdüse eines Ofens, der von oben beschickt wird und bei dem der Koks von oben nach unten fließt. Der Abfallstaub in Pelletform wird zusammen mit Kohle und Flussmittel in die Flamme des Plasmabrenners eingeblasen. Die Eisenoxide werden zu Gusseisen reduziert. Das Zn und Pb werden ebenfalls reduziert, verflüchtigen sich dabei und werden in einem Außenkondensator gesammelt. Der Kalk und die Kieselsäure reagieren mit den anderen Bestandteilen des Staubs und wandeln sie in Schlacke um. Derzeit wird dieses Verfahren vorwiegend zur Verarbeitung des Abfallstaubs angewandt, der bei der Herstellung von Edelstahl im Elektroofen entsteht.
Auch das Inmetco-Verfahren (USA) wird bevorzugt zur Verarbeitung des Abfallstaubs eingesetzt, der bei der Herstellung von Edelstahl im Elektroofen entsteht. Hier wird eine Drehtisch-Schmelzofenanlage zum Zweck einer ersten Reduktion mit einer Mischung aus Abfallstaub, Kohle und feinem Koks in Pelletform beschickt. In den Rauchgasen dieses Ofens konzentrieren sich Zn und Pb. Ein Lichtbogenofen mit einem durch die Schmelze geführten Lichtbogen wird mit Reststoffen, Walzhäuten und den vorreduzierten Pellets, die das gesamte Eisen enthalten, beschickt, um daraus eine Eisenlegierung mit Cr, Ni und Mo zu erhalten, die im ursprünglichen Abfallstaub mit enthalten waren.
Der St. Joe-Reaktor ist ein senkrechter Stahlofen mit zweistufiger Wasserkühlung. Der Brenner wird mit Koksstaub und mit Sauerstoff angereicherter Luft beschickt, so dass eine besonders heiße Flamme (etwa 2000°C) erzeugt wird.
Die metallurgische Charge wird mittels Pneumatik in den reduzierenden Bereich der Flamme eingeblasen. Zn, Pb und Cd werden reduziert, verdampft und in einem Sackfilter gesammelt.
Die hocheisenhaltige Schlacke wird gekörnt und kann anschließend an Zementfirmen verkauft werden (zur Eisenzugabe zu Zementmischungen), oder sie wird als Rohmaterial für Hochöfen verwendet.
Beim Tetronics-Verfahren der Firma British Steel Co. wird ein indirekter Lichtbogenplasmaofen eingesetzt. Der Plasmabrenner sitzt an der Ofenkrone und ist mit variabler Neigung zur vertikalen Achse drehbar, um die Energie zur Metallschmelze hin zu verteilen.
Die Rauchgase des Edelstahls, vermischt mit 28% Anthrazit, werden dem Ofen kontinuierlich (Zuführrate 500 kg/h) bei einer konstanten Temperatur von etwa 2000°C zugeführt. Cr, Ni und Mo werden als Eisenlegierung rückgewonnen.
Mit Hilfe des Sackfilters wird der Staub aus den Abgasen zurückgehalten.
Getestet wurden auch EAF-Stäube mit einem Zinkgehalt von 18%, wobei eine ZnO-Konzentration von 60% erreicht wurde.
Auch das Kaldo-Verfahren (Boliden), das speziell für bleihaltige Rückstände entwickelt wurde, und das Schlackenverblaseverfahren, das zur Rückgewinnung von Zn und Pb aus der kieselsäurehaltigen Schlacke von Windöfen allgemein bekannt ist, kommen als mögliche Lösung zur Verarbeitung von EAF-Stäuben in Betracht.
Bei dem von St. Joe Minerals entwickelten senkrechten, elektrothermischen Ofen, der in Bezug auf Zinkmineralien untersucht wurde, müssen EAF-Stäube zugeführt und vermischt mit den nach Rösten der Blenden anfallenden Rückständen gesintert werden.
Das erhaltene gesinterte Produkt fließt dann durch einen der Vorerwärmung dienenden Drehrohrofen und wird anschließend von oben in einen Elektroofen eingeführt. Der Koks versorgt den Ofen mit Energie und bildet einen Bereich, der für die mittels Graphitelektroden zugeführte elektrische Energie leitend ist. Unter den Betriebsbedingungen des Ofens verflüchtigt sich das Zn. Die Rauchgase werden durch eine gekühlte Zinkschmelze geleitet, die als Kondensator dient. Die Charge sollte nicht weniger als 40% Zn enthalten. Die Menge an EAF-Stäuben, die in diesem Verfahren verarbeitet werden kann, ist durch den großen Anteil an verunreinigenden Stoffen beschränkt, die mit dem Verfahren einhergehen.
Schließlich versuchte die Michigan Technological University, einen Kupolofen mit oxidierten Rückständen in Pelletform zusammen mit Gusseisen und Schrott zu beschicken. Bei einer Betriebstemperatur von 1510-1538°C bildet sich eine Schlacke und das Eisen wird reduziert und in flüssigem Zustand rückgewonnen, während Zn und Pb sich verflüchtigen und als Rohoxide isoliert werden. Dabei muss man bedenken, dass die Oxidpellets nur 5% der Charge darstellen, die dem Kupolofen ursprünglich zugeführt wurde.
Die Anlagen zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens erfordern hohe Investitionskosten, und die sich daraus ergebenden finanziellen Belastungen können ausschließlich von großen Stahlwerken oder Konsortien getragen werden.
Die erzeugten Metalle müssen nachverarbeitet werden, damit man sie wirtschaftlich ausnutzen kann.
Nur einige der oben genannten Verfahren produzieren Schlacken, die sich zur Entsorgung auf normalen Deponien eignen.
EP-A 0 174 641 (Sumitomo) offenbart ein Verfahren zur Rückgewinnung von wertvollen Metallen wie Zink, Eisen und dergleichen aus einem zinkhaltigen Eisenstaub, wie er bei der Stahlherstellung im Elektro-Lichtbogenofen oder Ähnlichem entsteht.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches Direktverfahren bereitzustellen, das geeignet ist

– zur Rückgewinnung der im EAF-Staub enthaltenen Eisens in metallischer Form;
– zum verlustfreien Abtrennen und Konzentrieren von Zink- und Bleioxiden sowie von anderen metallischen und nichtmetallischen Verunreinigungen (Cd, F, Cl usw.); und
– zum Entfernen aller anderen Staubbestandteile durch Umwandlung in eine Schlacke, die sich zur Entsorgung auf normalen Deponien eignet, d.h. die weder giftig noch schädlich ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung soll zur Lösung der oben genannten Aufgabe eine Anlage bereitgestellt werden, die für einen kleinen bis mittleren Durchsatz geeignet und möglichst dem Fachmann der Stahlindustrie bekannt ist.
Die Energie- und Betriebskosten sollten begrenzt und auf jeden Fall wettbewerbsfähig gegenüber Verfahren sein, die derzeit zur Verarbeitung von EAF-Stäuben eingesetzt werden.
Um diese Vorgaben erfüllen zu können, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bereit.
Die vorliegende Erfindung ist zunächst durch die Mittel gekennzeichnet, die ausgewählt wurden, um die nötigen Reduktions/Oxidationsreaktionen zur rationalen Verarbeitung von EAF-Stäuben und oxidierten zinkhaltigen und hocheisenhaltigen Materialien durchzuführen. Diese Materialien stehen unter hoher Strafe, sofern das klassische Verfahren zur Zinkproduktion angewandt wird.
Der Niederfrequenzinduktionstiegelofen, für den man sich gemäß der vorliegenden Erfindung entschieden hat, wird in der Sekundärmetallurgie für Stahl und Nichteisenmetalle seit vielen Jahren als schnelles und effektives Mittel zum Schmelzen von Metallen eingesetzt.
Der bekannten Technik entsprechend wird ein solcher Ofen bekanntlich nur dann zu Schmelzzwecken verwendet, wenn die Charge sich aus Kuchen oder Schrottmaterialien zusammensetzt, die eine hohe Metallausbeute mit sich bringen, und hinsichtlich des zu schmelzenden Metalls bzw. der zu schmelzenden Legierung variabel sind.
Im Falle der Gusseisenherstellung wird beispielsweise eine Charge mit der folgenden Zusammensetzung als Standard betrachtet:

Reine Gusseisenkuchen oder Schrott 95%

Vorlegierungen 2-3%

Schlackemittel 1-2%
Gemäß dem Stand der Technik wird der Niederfrequenzinduktionsofen nur als Schmelzofen zur Herstellung flüssiger Metalle für den Guss eingesetzt.
Bei der vorliegenden Erfindung dagegen wird der Niederfwrequenzinduktions-ofen erstmals nicht als Schmelzofen verwendet, sondern dient zur gleichzeitigen Durchführung der Reduktions- und Oxidationsreaktionen. Zur Beschickung eignen sich daher beispielsweise Abfallstaubpellets, die üblicherweise folgende Zusammensetzung haben:

ZnO 16-24%

Fe₂ZnO₄ 10-12%

FeO 18-20%

MnO 2-4%

PbO 4-6%

CaO 6-8%

SiO₂ 4-5%

S 0,5-1%

F 0,5-1%

Cl 0,5-2%

wobei die Metalle jeweils in oxidierter Form vorliegen.
Diese überraschende Anwendung gemäß der vorliegenden Erfindung wurde aufgrund des kennzeichnenden Merkmals möglich, dass der Ofen vor dem Befüllen mit Staubpellets zunächst bis zur etwa halben Höhe mit Gusseisen beschickt wird, das sozusagen die Basis für die Reaktion darstellt. Der hochintensive Fluss der Induktionsströme erhitzt die Schmelze auf 1450-1500°C und sorgt dafür, dass sie kräftig durchgerührt wird. Nun werden die vorzugsweise trockenen und vorgeheizten Pellets vermischt mit 14% Kohlegranulat dem Ofen zugeführt, wobei noch kleine Mengen Schlackemittel hinzugefügt werden.
Die Reduktion der oxidierten Bestandteile zu metallischem Zink erfolgt im Kontaktbereich zwischen der Oberfläche der Gusseisenschmelze und der untersten, heißesten Schicht der beigefügten Pellets. Die rasche und kontinuierliche Erneuerung der Gusseisenschicht führt zur Benetzung der ZnO- und FeZnO₄-haltigen Pellets und damit zur Reaktion mit dem im Gusseisen enthaltenen Kohlenstoff gemäß dem Reaktionsschema ZnO + C_(Fe) → Zn + CO (1),welche mit einer beträchtlich hohen Geschwindigkeit vonstatten geht.
Dabei wird aufgrund des Kontakts der Schmelze mit dem Kohlegranulat, das im Staub enthalten ist, der ursprüngliche Kohlenstoffgehalt des Gusseisens wiederhergestellt. Wegen der hohen Temperatur im Reaktionsbereich verdampft das in Reaktion (1) entstandene Zn, das dann durch die Schichten der Stauboxide stiegt, wobei die Eisenoxide effektiv reduziert werden: FeO + Zn → Fe + ZnO (2)
Dieser Prozess erfolgt in zwei Stufen in zwei verschiedenen Bereichen des Ofens:

– eine reduktive Stufe, bei der der aktive Faktor die im Gusseisen enthaltene Kohle ist, die durch das induktive Rühren in rascher Bewegung gehalten wird. Der interessante Bereich ist hier derjenige, in dem Schmelze und Pellets aufeinandertreffen. Dies ist der heißeste Bereich des Ofens, in dem grundsätzlich für einen hohen Grad an Energie gesorgt sein muss;
– eine oxidative Stufe, die im Abfallstaub selbst stattfindet. Hier verbrennt die beigemischte Kohle, die dabei CO abgibt und dadurch die nötige Energie erzeugt, um den hohen Temperaturwert beizubehalten und es den Eisenoxiden zu ermöglichen, die von unten aufsteigenden Zinkdämpfe zu oxidieren.

Während des gesamten Prozesses ist die Qualität der entstandenen Schlacke sorgfältig zu überwachen und nötigenfalls mit einem geeigneten Flussmittel einzustellen, um sie zu verflüssigen. Auch die Verflüchtigung des Pb muss entsprechend unterstützt werden, indem kleine Mengen CaCl₂ beigefügt werden. So erhält man ein niedrigsiedendes PbCl₂, das durch die Reaktion des hinzugefügten Calciumchlorids mit dem PbO entsteht.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Anlage zur Umsetzung des oben beschriebenen Verfahrens, die einen Induktionsofen umfasst, der die Anforderungen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfüllt.
Eine Anlage entsprechend der vorliegenden Erfindung ist schematisch in der Figur der beiliegenden Zeichnung dargestellt.
Laut dieser Figur ist mit (10) ein Niederfrequenzinduktionstiegelofen dargestellt, in dem unter (11) eine Charge geschmolzenen Gusseisens schematisch abgebildet ist, die, wie man erkennen kann, den Ofen nur teilweise füllt. Infolge der hochintensiven Induktionsströme, die für Induktionsöfen typisch sind, liegt eine solche Charge als turbulente Schmelze im Ofeninneren vor.
Der in elektrischen Stahlwerken erzeugte Abfallstaub, der reich an Zink- und Eisenoxiden ist, wird durch die Öffnung (12) in den Ofen (10) gefüllt und muss demzufolge durch eine geneigte Trommel (13), im Gegenstrom zum Fluss der heißen Luft, die den Ofen (10) verlässt, fließen. Die innerhalb des Ofens erzeugte Reaktionswärme, wird also dazu verwendet, den Abfallstaub zu trocknen und vorzuwärmen, während er zum Ofen fließt.
Mitgerissen durch den CO-reichen), heißen Luftstrom verlassen die Oxide der Nichteisenmetalle den Ofen. Die Reaktion des CO mit der Abzugsluft gemäß dem Reaktionsschema (3) CO + ½ O₂ → CO₂ (3)erfolgt während des Durchgangs der Rauchgase durch die geneigte Trommel (13), durch welche die benetzten Abfallstaubpellets, im Gegenstrom zu den Rauchgasen abwärts fließen.
Beim Verlassen der Trommel (13) werden die Rauchgase durch die Zugabe von Luft (14) einem ersten Kühlvorgang unterzogen und gelangen dann in einen Zyklon (15), in dem die gröbsten und schwersten Bestandteile entfernt werden. Die restlose Entfernung des Abfallstaubs erfolgt in einem Sackfilter (16) des Typs „Pulse Jet", der vor dem Schornstein (17) angebracht ist.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren an Hand von nicht einschränkenden Beispielen erläutert.
Beispiel 1

Durch die Verarbeitung eines EAF-Staubs mit normaler Zusammensetzung (beispielsweise eines Abfallstaubs wie der im folgenden Beispiel 2 beschriebene) laut der vorliegenden Erfindung erhält man

25-27%	rohes Gusseisen
34-36%	aus Rauchgasen rückgewonnenen Abfallstaub (Zn 50-60%)
34-36%	Schlacke deren Zusammensetzung gemäß dem internationalen Freigabetest innerhalb der in Tabelle „A" des besagten Tests angegebenen Grenzwerte liegt.

In einem Niederfrequenzinduktionstiegelofen mit einer Kapazität von 900 Litern kann pro Stunde 1 Tonne EAF-Staub in Pelletform verarbeitet werden, wobei sich die folgenden Stundenverbrauchswerte ergeben:

Strom 1000 kWh

Kohle 130 kg

CaCl₂ 4 kg

CaF₂ 4 kg

O₂ 130 m³

CH₄ 20 Nm³

feuerfestes Material 6 kg
Die oben genannten Verbrauchswerte beinhalten alle untergeordneten Prozesse (Rauchgasfilterung, Granulierungsluft usw.).
Beispiel 2
Ein Niedrigfrequenzinduktionstiegelofen mit einer Leistung von 150 kW, einer Kapazität von 750 kg Gusseisen und einem feuerfesten Futter aus Magnesiumaluminiumoxid wurde mit 350 kg Gusseisen beschickt, das die Grundlage für die Reaktion bilden soll. Die Metallschmelze wurde bis zu 1450- 1500°C erhitzt, und anschließend wurde mit der Beigabe von Abfallstaub bestehend aus 150 kg getrockneten und vorgewärmten Pellets und 20 kg Kohlegranulat begonnen. Die durchschnittliche Zusammensetzung des pelletisierten Pulvers war folgendermaßen:
Zn 21,5%; Pb 5,6%; Fe 27,4%; Mn 0,8%;
C 2,85; Ca 3,30; S 0,45%
Zur Verflüssigung der Schlacke wurden während der gesamten Testdauer allmählich 0,1 kg CaCl₂ und 0,3 kg CaF₂ hinzugefügt.
Um elektrische Energie einzusparen, wurden 20 m³ Sauerstoff eingeblasen.
Innerhalb einer Stunde nach Testbeginn war die Zugabe der Charge beendet und die Reaktion abgeschlossen, wobei sich eine flüssige saure Schlacke mit glasigem Aussehen gebildet hatte.
Die Gesamtanalyse der Schlacke ergab folgendes:
MgO 1,66%; CaO 14,43%; ZnO 1,98% Fe 12,27%;
PbO 0,05%; Al₂O₃ 7,74%; Rest SiO₂.
Laut dem Freigabetest erfüllt diese Schlacke die erforderlichen Qualitätsmerkmale in der Tabelle „A".
Aus der Verarbeitung von 150 kg Abfallstaub erhielt man folgende Stoffe:
38,5 kg Gusseisen mit 0,92% Mn, 3,6% C
52,5 kg Oxide mit 58,3% Zn, 15,3% Pb, 0,44% Fe
53,0 kg Schlacke mit 1,59% Zn, 0,05% Pb, 9,54% Fe.
Zusammenfassend sind die folgenden Merkmale der Erfindung hervorzuheben:

1) Die Wahl des Induktionsofens, der, normalerweise als Schmelzofen eingesetzt, hier zur Durchführung der Reduktions/Oxidationsreaktionen verwendet wird.
2) Die intensive Strömungsbewegung in der Gusseisenschmelze dank der starken die Schmelze durchfließenden Induktionsströme, wodurch die Reduktion des ZnO durch den enthaltenen Kohlenstoff ZnO + C_(Fe) → Zn + CO wegen der kontinuierlichen Erneuerung der Oberfläche begünstigt wird.
3) Die Reduktion des FeO durch Zinkdämpfe, die sich in der Vorstufe entwickeln, erweitert den Angriffspunkt für den FeO-reduzierenden Effekt der in der Charge enthaltenen Kohle.
4) Die maximale Energieausnutzung der vorhandenen Elemente verringert die Verbrauchswerte des Verfahrens.

Claims

Verfahren zur Verarbeitung des in elektrischen Stahlwerken anfallenden Abfallstaubs mit einem hohen Gehalt an Eisenoxiden und zinkhaltigen Stoffen vor allem zur Rückgewinnung von Eisen und Zink, umfassend die Einführung von Abfallstaub in Pelletform sowie Kohle und CaCl₂ oder CaF₂ in einen Niederfrequenzinduktionstiegelofen (10), dadurch gekennzeichnet, dass der Niederfrequenzinduktionstiegelofen (10) nur zum Teil mit einer Charge Gusseisen (11) beschickt wird, welche im Niederfrequenzinduktionstiegelofen (10) im flüssigen Zustand infolge der Wirkung der Induktionsströme als turbulente Schmelze vorliegt, wobei der pelletisierte Abfallstaub im Niederfrequenzinduktionstiegelofen (10) mit der freien Oberfläche der turbulenten Schmelze in Berührung kommt, sodass die kontinuierliche und rasche Erneuerung der Gusseisenschicht zur Benetzung der Pellets führt, wobei im Bereich der Kontaktschicht zwischen der Schmelze und den Pellets im Ofen (10) das in den Pellets enthaltene Zinkoxid mit dem im Gusseisen (11) enthaltenen Kohlenstoff gemäß dem folgenden Reaktionsschema (1) ZnO + C₍ _Fe ₎→ Zn + CO (1)reagiert und das durch die Reaktion (1) gebildete metallische Zink verdampft und innerhalb des Niederfrequenzinduktionsofens (10) mit dem im Abfallstaub enthaltenen Eisenoxid gemäß dem folgenden Reaktionsschema (2) FeO + Zn→ Fe + ZnO (2)sowie mit über ein Strahlrohr in den Niederfrequenzinduktionsofen eingeblasenem Sauerstoff reagiert, sodass die erzeugte Wärme zur Einsparung elektrischer Energie führt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abfallstaub vor der Einführung in den Niederfrequenzofen mit Kohle gemischt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlenstoffgehalt der Gusseisenschmelze durch Kontakt mit der mit dem Abfallstaub vermischten Kohle konstant bleibt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ofen vor der Einführung des Abfallstaubs in Pelletform bis zur halben Höhe mit Gusseisen gefüllt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abfallstaub vor der Einführung in den Ofen getrocknet und vorgewärmt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Eisen und das Zink vorwiegend als Gusseisen bzw. Zinkoxid rückgewonnen werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze durch den hochintensiven Fluss von Induktionsströmen auf eine Temperatur von 1450 bis 1500°C erhitzt wird.