DE69718331T2

DE69718331T2 - Verfahren zur behandlung, insbesondere stabilisierung, von für die umwelt schädliche bestandteile enthaltenden materialen, besonders aus der verbrennung von abfall, und anlage zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: DE69718331T2
Application number: DE69718331T
Authority: DE
Inventors: Hojlund Christensen
Original assignee: Babcock and Wilcox Volund AS
Current assignee: Babcock and Wilcox Volund AS
Priority date: 1996-08-28
Filing date: 1997-08-27
Publication date: 2003-09-04
Anticipated expiration: 2017-08-28
Also published as: DK90796A; DK0928227T3; US6309338B1; CA2264181C; EP0928227A1; TW529970B; DE69718331D1; EP0928227B1; CA2264181A1; AU3939197A; WO1998008628A1; ATE230641T1; JP2000516849A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung, insbesondere Stabilisierung, von Materialien, die für die Umwelt schädliche Bestandteile enthalten, insbesondere aus Abfallverbrennungsanlagen, zum Schutz gegen die Freisetzung von umweltfremden oder umweltschädlichen Mischungen während des Transports, der Verwendung oder der Entsorgung des stabilisierten Materials. Das Verfahren kombiniert ein Auswaschen von Salzen mit der Ausbildung von Beschichtungen auf der Oberfläche der Partikel, wodurch die Freigabe von Salzen, Metallen, etc. von den Partikeln reduziert wird, und das behandelte Material kann daher einfacher wiederverwendet oder zur Landauffüllung verwendet werden, und, wenn gewünscht, eine anschließende thermische Behandlung des beschichteten Produkts, das durch die Beschichtung ausgebildet worden ist, beispielsweise in der Verbrennungsanlage, um in der Anlage ein Sintern zusammen mit der Schlacke zu erzielen.
Das Auswaschen wird durchgeführt mittels einer Eisenlösung, wonach das Material oxidiert wird, so dass das mit dem Material verwendete Eisen Beschichtungen aus Eisenoxiden auf dem Material ausbildet und dadurch insbesondere schwere Metalle immobilisiert. Das salzhaltige Waschwasser wird auch oxidiert, wodurch der Metallionen-Anteil, wenn vorhanden, wesentlich reduziert wird durch die Ablagerung von Eisenoxiden. Das Verfahren führt zu einem stabilisierten festen Produkt und einer relativ reinen Salzlösung. Das Verfahren kann in Verbindung mit allen körnigen Materialien verwendet werden, die umweltschädliche Mischungen beinhalten, wie beispielsweise Schlacke, Flugasche, Abgasreinigungsprodukte, Schlammasche, industrieller Abfall, verunreinigter Boden oder Kombinationen daraus, jedoch insbesondere in Verbindung mit Reststoffen aus Abfallverbrennungsanlagen.

HINTERGRUND

Durch die Verbrennung von Abfall wird eine Reduktion der Abfallmenge erzielt, und es wird möglich, die freigegebene Energie zu Zwecken der Energieerzeugung und/oder zu Heizzwecken zu verwenden, aber gleichzeitig wird eine Konzentration an umweltfremden oder umweltschädlichen Bestandteilen erhalten, wie beispielsweise Schwermetallen, in der Asche und den anderen festen Partikelbestandteilen, und ein Abgas, welches auch schädliche Mischungen beinhaltet, sowohl mineralisch als organisch, wie beispielsweise Halogenmischungen, wird auch erhalten.
Das Abgas von der Verbrennung kann bezüglich festen sowie gasförmigen verunreinigenden Bestandteilen gereinigt werden mittels verschiedener bekannter Verfahren, wodurch weitere Partikelfraktionen von Brennstoffgasreinigungsprodukten (FCP) produziert werden können.
Wenn Aschenfraktionen und andere Nebenprodukte von der Verbrennung von Abfall verwendet oder zur Landfüllung verwendet werden, kann eine Auflösung und ein Auslaufen der umweltfremden oder umweltschädlichen Verbindungen stattfinden, was zu einer Verunreinigung der Umwelt führt.
Dieser Effekt kann beseitigt oder auf ein akzeptables Ausmaß reduziert werden durch Extrahieren der umweltschädlichen Verbindungen für die Wiederverwendung oder die Entsorgung von reduzierten Volumina, oder die Stoffe können immobilisiert werden durch Beschichten der Partikel und/oder chemisches Binden der Stoffe mittels Additiven oder thermischer Behandlung.
Es ist bekannt, Verbrennungsasche, Filterasche, Abgasreinigungsprodukte und Siebrückstände zurückzuführen und diese Materialien zusammen mit der Schlacke zu sintern oder zu verschmelzen, beispielsweise durch Einführen dieser Materialien in den Drehofeneinlass in einer Gitter/Drehofenanlage.
Viel Erfahren ist auch gemacht worden durch Zusammenschmelzen verschiedener dieser Fraktionen, um stabilisierte Materialien zu erhalten.
Verfahren sind bekannt zum Extrahieren, mit beispielsweise säurehaltigem Wasser, einer Reihe von Metallen aus den Ascheprodukten, welche anschließend in Briketts geformt werden, um zu der Verbrennungsanlage zurückgeführt zu werden, so dass die Materialien einen Teil der Schlacke bilden können.
Es ist auch bekannt, Zement, Silikate, Eisenoxid oder Phosphate hinzuzufügen, wodurch die Materialien spürbar stabilisiert werden bezüglich des Auswaschens von schweren Metallen.
So ist es möglich, zu erreichen, dass bestimmte Restprodukte oder Materialien als sekundäre Baumaterialien verwendet werden oder abgelagert werden können.
Für genauere Beschreibungen dieser Verfahren wird Bezug genommen auf die Literatur, beispielsweise die im Folgenden zitierten Druckschriften.
Die Asche von Abfallverbrennungsanlagen unterliegt jedoch typischerweise solchen Variationen, dass es schwierig war, ein sicheres und ökonomisches Verfahren zum Sicherstellen der Wiederverwendung der Ascheprodukte zu schaffen.
In dem aus der dänischen Patentanmeldung Nr. 6379/89 (& WO 88/10243) bekannten Verfahren werden im Prinzip auch Eisenverbindungen in Verbindung mit der Stabilisierung verwendet. In diesem Verfahren werden Aluminiumsilikate, Kalb, Eisen und Wasser zu einer flüssigen Masse vermischt und anschließend zu einem betonartigen festen Abfallprodukt getrocknet, aber dieses Verfahren weist keinen Auswaschschritt auf, und Eisen ist nur eine von mehreren stabilisierenden Chemikalien, welche zu der Ausbildung eines betonartigen Produkts führen.
In gleicher Art und Weise ist es aus der japanischen Patentanmeldung Nr. J 62183896 bekannt, dass Kohleasche behandelt werden kann mit eisenhaltigen Verbindungen, um die Verwendbarkeit der Asche zu verbessern, aber auch dieses Verfahren weist keine Kombination mit dem Auswaschen oder einer anschließenden Oxidation auf und, wenn gewünscht, einer thermischen Behandlung.
Beispielsweise aus dem EP-Patent Nr. 0 536 268 B1 ist es bekannt, Aschen und andere Abgasreinigungsprodukte in die Verbrennungszone einer Abfallverbrennungsanlage einzuführen, um so ein Zusammenschmelzen mit der Schlacke zu erzielen und dadurch eine Immobilisierung von Schwermetallen etc. in der Schlacke, aber dadurch entsteht eventuell eine unerwünschte Freisetzung von giftigen Bestandteilen des Abgases, beispielsweise Pb, Hg, As und Zn.
Das hauptsächliche Ziel der Erfindung ist es, ein sicheres und ökonomisches Verfahren für die Stabilisierung der Restprodukte aus der Abfallverbrennung zu schaffen, so dass diese ohne Risiko als Füllmaterialien verwendet oder zur Landfüllung verwendet werden können, und zwar ohne eine Verunreinigung der Umwelt.
Es ist auch ein Ziel der Erfindung, eine Anlage zum Ausführen dieses Verfahrens zu schaffen.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 geschaffen durch Kombinieren von Auswaschen und Stabilisierung, und durch diese Kombination wird eine wesentliche Stabilisierung der Metallverbindungen in dem Material erzielt durch die Ausbildung von Eisenoxidbeschichtungen auf den Partikeln sowie eine wesentliche Auswaschung von Salzen, wobei vermieden wird, dass das salzhaltige Waschwasser nach dem Vorgang wesentliche Konzentrationen besonders von Metallen beinhaltet. Mittels einer optionalen anschließenden thermischen Behandlung in einer Verbrennungsanlage kann eine weitere Stabilisierung des Restprodukts erzielt werden durch Sintern/Zusammenschmelzen mit der anderen Schlacke in der Anlage.
Dies wird erzielt mittels eines Verfahrens der oben genannten Art, wobei dieses Verfahren durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gekennzeichnet ist. Bevorzugte und/oder spezielle Ausführungsformen des Verfahrens sind in den abhängigen Verfahrensansprüchen definiert.
Die Erfindung weist auch eine Anlage zum Ausführen des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung auf, wobei diese Anlage durch die Merkmale charakterisiert ist, die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 21 aufgeführt sind. Bevorzugte und/oder spezielle Ausführungsformen der Anlage sind in den abhängigen Anlagenansprüchen definiert.
Das zu stabilisierende Material wird in einem Reaktor in einer Lösung mit 0,2 bis 5% Eisen in einem L/S (Flüssigkeit/Feststoff oder liquid/solid)-Verhältnis zwischen 1 und 10 gemischt, vorzugsweise 2-5, wobei möglicherweise eine pH-Regulierung erforderlich ist, um einen pH-Wert in der Mischung zwischen 5 bis 12, insbesondere zwischen 8 und 11,7 zu erhalten. Das L/S-Verhältnis wird angepasst an unter anderem die Eigenschaften des fraglichen Restmaterials, inklusive der Menge an leicht lösbaren Salzen, welche ausgewaschen werden müssen und können, und an die Porosität, die Partikelgrößenverteilung und die Art des Materials. Die tatsächlich verwendete Anlage kann auch das verwendete L/S- Verhältnis beeinflussen.
Die Konzentration von Eisen (Fe&spplus;&spplus;) in der Lösung hängt unter anderem von dem L/S-Verhältnis ab, bei dem die Anlage betrieben wird, und von den Eigenschaften des verbleibenden Produkts und der Anforderung an die Beschichtung. Die Eisenlösung ist vorzugsweise basiert auf Eisensulfat und/oder Eisenchlorid. Wenn gewünscht, wird der Zugang von Oxidationsmitteln zu der Mischung beschränkt, so dass die Oxidation von Eisen begrenzt wird und die Eisenionen Zeit haben, sich mit der Partikeloberfläche zu verbinden (10 Minuten bis 5 Stunden, wenn eine Stapelanordnung verwendet wird). Waschwasser und verbleibendes festes Material werden durch traditionelle Verfahren, wie beispielsweise Sedimentation, Zentrifugieren, Filtern oder Kombinationen dieser Verfahren abgetrennt.
Das feste Material wird dann oxidiert und eventuell hitzebehandelt unter gesteuerten Bedingungen zur Ausbildung von Eisenoxidbeschichtungen, die aus Goethit, Hämatit, Magnetit, amorphen Eisenoxiden oder Mischungen daraus bestehen. Abhängig von der Zusammensetzung des Startmaterials und entscheidenden Anforderungen des behandelten Produkts können verschiedene Oxidationsmittel verwendet werden (beispielsweise Luft, Sauerstoff, sauerstoffhaltiges Abgas, Wasserstoffperoxid, Ozon, Chlorin, Permanganat, Dichromat), verschiedene Oxidationszeiträume (bis zu 200 Tage) und verschiedene Temperaturen (0ºC bis 1300ºC, vorzugsweise 5ºC bis 1300ºC oder 0ºC bis 1200ºC). Diese Faktoren werden die Arten von Eisenoxiden beeinflussen, die an den Partikeln ausgebildet werden. Vorzugsweise wird Luft als Oxidationsmittel verwendet. Die optionale thermische Behandlung kann in mehreren Schritten ausgeführt werden, beispielsweise eine Behandlung bei 70ºC bis 90ºC, um stabile ferrische Verbindungen zu erhalten, und eine Behandlung bei hoher Temperatur, beispielsweise 800ºC bis 1300ºC, im Ofen, um ein Schmelzen oder Sintern mit anderen Produkten zu erzielen.
Das Waschwasser wird dann oxidiert. Abhängig von anderen Bedingungen mag das weitere Hinzufügen von eisenhaltiger Lösung und/oder eine Regelung des pH-Werts notwendig werden, so dass das Waschwasser nach beendeter Oxidation und Abscheidung von Partikeln/Schlamm keine wesentlichen Mengen von nicht akzeptablen Verbindungen aufweist und einen pH-Wert hat, welcher seine Verwendung und/oder seine Entsorgung nicht beschränkt. Die Oxidation kann mit Luft, Sauerstoff, sauerstoffhaltigem Abgas, Wasserstoffperoxid, Ozon, Chlorin, Permanganat oder Dichromat durchgeführt werden, vorzugsweise mit Luft. Durch die Oxidation werden Eisenoxide ausgeformt, welche die metallischen Verbindungen von dem Waschwasser binden werden. Die abgetrennten Partikel/Schlamm-Fraktionen werden optional mit dem stabilisierten Restprodukt gemischt.
In Verbindung mit dem Trocknen und/oder einer thermischen Behandlung der behandelten Restprodukte kann es angebracht sein, eine Größenreduzierung davon durchzuführen, um eine weitere Stabilisierung zu erzielen.
Durch Wiedereinführen der problematischen Partikelfraktionen in den Verbrennungsofen können die umweltfremden Verbindungen zerstört werden, oder sie können in die Schlacke integriert werden und dadurch eingekapselt werden: die organischen Verbindungen, wie beispielsweise PAH (polyaromatische Kohlenwasserstoffe), Dioxine und Furane werden zersetzt, und schwerere Metalle werden in die Silikatmatrix der Asche eingebunden, aber ein Teil der Metalle, wie beispielsweise Pb, Cd, Hg und Zn, können wieder teilweise verdampfen, bevor sie gebunden werden, und dadurch eine gesteigerte Emission von Spurensubstanzen mit sich ziehen.
Mittels der vorliegenden Erfindung ist es möglich, diese Verdampfung von Metallen in Verbindung mit dem Sintern/Schmelzen mit der Bodenschlacke zu reduzieren und weiter das Auswaschen der Verbindungen bei der späteren Verwendung oder der Landfüllung zu minimieren.
Die stabilisierten Restprodukte werden zu dem Rost befördert (wenn der Verbrennungsofen ein Rostofen ist) oder zum Drehofeneinlass (wenn sowohl ein Rostofen als auch ein Drehofen verwendet werden), so dass ein Zusammensintern dieser Materialien mit der Schlacke erzielt wird, wobei die flüchtigen Metalle zu einem wesentlichen Grad chemisch in dem Material gebunden bleiben nach der zusätzlichen thermischen Behandlung, so dass die gesamte Schlacke immer noch als sekundäres Baumaterial verwendet werden kann, beispielsweise als Fundamentmaterial für den Straßenbau. Hierdurch wird ein Minimieren oder ein Entfernen dieser Mengen an Restprodukten von der Abfallverbrennung erzielt, welche zur Landfüllung verwendet werden sollen. Die Rückführung zu dem Rost kann, wenn gewünscht, durch die Rostsiebrückführsysteme durchgeführt werden, mit welchen der Verbrennungsofen versehen sein kann. Rostsiebsammelsysteme sind vorzugsweise Transportsysteme, in welchen die Materialien teilweise unter Wasser transportiert werden. Sie können, wenn gewünscht, mit einer Separationseinrichtung versehen sein, welche bestimmte Materialien für die Wiederverwendung abtrennt und beispielsweise magnetische und möglicherweise nicht magnetische Materialien voneinander trennt. Die stabilisierten Nebenprodukte werden dann vorzugsweise in das Transportsystem eingebracht, nachdem eine solche Sortierung durchgeführt worden ist.
Gemäß einer speziellen Ausführungsform der Erfindung kann das Auswaschen in situ durchgeführt werden, und zwar dadurch, dass die Waschlösung das Material infiltriert, und dies kann insbesondere relevant sein in Verbindung mit Materialien zur Landfüllung und verunreinigtem Boden. Diese Ausführungsform schafft eine geringere Möglichkeit der Temperatursteuerung, wird jedoch andererseits weniger Handhabung benötigen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG UND EINER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden genauer beschrieben in Verbindung mit einer bevorzugten Ausführungsform, wobei Bezug genommen wird auf die Zeichnung, wobei Fig. 1 eine schematische Illustration einer Anlage gemäß der Erfindung ist, in welcher das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.
Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform auf der Basis einer stapelweisen Behandlung des Restprodukts:
Die trockenen Restprodukte, welche in zumindest einem Silo 2 gesammelt werden, werden einem Reaktor 1 dosiert zugeführt, welchem auch Waschwasser aus einem Wassertank 9 und einem Rückführwassertank 7 sowie Chemikalien, wie beispielsweise Eisensulfathydrat (FeSO&sub4;, n H&sub2;O) und optional andere Chemikalien aus Silos 3 und 4 unter Rühren zugeführt werden. Das Rühren wird vorzugsweise für 10 bis 20 Minuten durchgeführt, wonach die feste Phase sedimentiert ist, bevor das Waschwasser zu einem Sedimentationstank 5 geführt wird, und die Ablagerung wird entwässert, indem sie beispielsweise zu einer Zentrifuge oder einer Filterpresse 6 geführt wird. Das Wasser in dem Sedimentationstank 5 wird mittels einer Durchlüftung behandelt, um eine Absenkung des pH-Werts und eine Belüftung des Wassers zu erzielen. Vorzugsweise wird gereinigtes Abgas für die Belüftung verwendet, da der hohe Kohlendioxidanteil für die pH-Regulation verwendet werden kann, welche auch durch die Hinzufügung von Säure erzielt werden kann. Eine Ablagerung in dem Sedimentationstank 5 kann zu dem Prozess in dem Reaktor 1, dem Rückführwassertank 7 oder einer Trocknungs- und/oder Belüftungsstation 8 zurückgeführt werden. Anschließend an die Behandlung und Sedimentation von Partikeln kann das Wasser typischerweise direkt zu einem Behälter geführt werden, welcher das Auslassen von Wasser ermöglicht mit gelösten Salzen.
In der Zentrifuge oder Filterpresse 6 wird zusätzliches Wasser abgetrennt und zu dem Prozess in den Reaktor 1 durch den Rückführwassertank 7 zurückgeführt, während das behandelte Produkt durch die Trocknungs- und/oder Belüftungsstation 8 hindurchgeführt wird, wo ein weiteres Trocknen des Produkts stattfindet. Wenn gewünscht, wird das behandelte Produkt dann weiter zu der Verbrennungsanlage befördert, und dies wird vorzugsweise durch Zuführen des Produkts zu einem Rostsiebsystem 15 durchgeführt.
Das Prozesswasser zur chemischen Behandlung des Restprodukts in dem Reaktor 1 wird von dem Wassertank 9 und dem Rückführwassertank 7 geliefert. Das Wasser kann gesammeltes Prozesswasser von anderen Systemen sein, beispielsweise aus dem Löschen und Auswaschen von löslichen Salzen, wie beispielsweise Chloriden von den Rostsieben 11 und 12, oder von dem Löschen und Auswaschen von Schlacke.
Das chemisch behandelte Produkt muss, wenn Eisensalze für die Stabilisierung verwendet werden, einer Oxidation der Eisenverbindungen zu Eisenoxiden unterworfen werden, um die gewünschte Stabilisierung zu erzielen. Diese Oxidation kann in einer separaten Trocknungsanlage oder in der Station 8 während einer thermischen Behandlung in der Verbrennungsanlage stattfinden, oder sie kann an beiden Stellen stattfinden.
Das Produkt wird vorzugsweise, wenn es durch das Rostsiebrückführsystem zu dem Verbrennungsofen geführt wird, nach einer optionalen Separation von magnetischem Material 13 und nicht magnetischen, groben Materialien 14 zugeführt.
Die Erfindung wird weiter gemäß einer anderen Ausführungsform beschrieben, die im Labor durchgeführt wird mit einer anschließenden Messung der Auswaschung von einem behandelten und einem unbehandelten Abgasreinigungsprodukt von der Abfallverbrennung.

Beispiel

Ein Abgasreinigungsprodukt (FCP) aus einer Abfallverbrennungsanlage mit einem halbtrockenen Abgasreinigungsprozess wird mit einem L/S-Verhältnis (liquid solid) von 5 mit einer Eisensulfatlösung entsprechend 10 Gramm Eisen pro 100 Gramm RRP gemischt. Das Mischen findet statt unter sauerstofffreien Bedingungen und Rühren für ungefähr 10 Minuten. Anschließend werden Flüssigkeit und feste Materialien durch Sedimentation und Filtern getrennt.
Das feste Material wird für 8 Tage in einer Trocknungskammer gelassen, wodurch Eisen (ferrous iron), welches mit dem festen Material verbunden ist, oxidiert wird und rötlichbraune Beschichtungen aus Eisenoxid auf den Partikeln ausbildet. Das Material wird dann für 2 Wochen dort gelassen, bevor es in einer Säule einem Laugentest unterworfen wird. Das Waschwasser wird durchlüftet durch Einblasen von Luft für 24 Stunden, wodurch der pH-Wert auf 7,5 abfällt und die Konzentration von Blei auf < 0,01 mg pro Liter. Der Anteil an Schlamm (< 1% des FCP) wird mit dem behandelten FCP gemischt.
Das behandelte FCP wird in zwei Säulen in dem Labor eingefüllt und mit Wasser gespült, um die Auswaschung von dem Material darzustellen. Zu Zwecken des Vergleichs werden auch zwei Säulen mit unbehandelten FCP gemacht. Die Ergebnisse für das behandelte FCP sind in Tabelle 1 und 2 dargestellt, während die Ergebnisse für das unbehandelte RRP aus Tabelle 3 und 4 hervorgehen. Das L/S-Verhältnis zeigt, wie viel Wasser (L), welches durch die Säule gelaufen ist, in Bezug auf die Menge an FCP (S) in der Säule. Für Blei, welches einer der einschlägigen Parameter in diesem Kontext ist, ist die Auswaschung in dem behandelten FCP um einen Faktor größer als 100 reduziert worden.
Tabelle 1 und 2: Konzentration an Blei und andere Parameter im Ausfluss aus zwei Doppelsäulen mit behandeltem FCP (flue gas cleaning product, Abgasreinigungsprodukt) aus einer Abfallverbrennungsanlage. Das LS-Verhältnis definiert die Menge an Wasser, welches durch die Säule gelaufen ist, im Verhältnis zu der Menge an Material in der Säule. Tabelle 1 Tabelle 2
Tabelle 3 und 4: Konzentration an Blei und andere Parameter im Ausfluss aus zwei Doppelsäulen mit unbehandeltem FCP (flue gas cleaning product, Abgasreinigungsprodukt) aus einer Abfallverbrennungsanlage. Das LS-Verhältnis definiert die Menge an Wasser, welches durch die Säule gelaufen ist, im Verhältnis zu der Menge an Material in der Säule. Tabelle 3 Tabelle 4

Quellenangaben

1. J. Flyvbjerg & O. Hjelmar, 1996: Restprodukter fra røggasrensningen ved affaldsforbrending: Udredning af muligheder for aparbejdning, genanvendelse og deponering. Udarbejdet af Vandkvalitetsinstituttet for Miljøstryreilsens genanvendelsesrad, København. ("Residual products from the flue gas cleaning by waste incineration: Survey of possibilities for treatment, reuse and deposit. Prepared by the Water Quality Institute for the Environment Authority's Council for Reuse, Copenhagen").
2. J. J. J. M. Goumans, H. A. von der Sloot & Th. G. Aalbers: Waste Materials in Construction, Proceedings of the International Conference an Environmental Implicatons of Construction with Waste Materials, Maastricht, Niederlande, 10-14 November 1991, Elsevier, Amsterdam - London - New York - Tokyo 1991.

Claims

1. Verfahren zur Behandlung, insbesondere Stabilisierung, von Materialien, die für die Umwelt schädliche Bestandteile enthalten, insbesondere aus der Verbrennung von Abfall, wobei die Materialien mit eisenhaltigen Mischungen und Wasser behandelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien unter Verwendung einer Lösung chemisch gewaschen und stabilisiert werden, die eisenhaltige Ionen (Fe&spplus;&spplus;) und ein oxidierendes Mittel beinhaltet, wodurch die Ausbildung von stabilisierenden Eisenoxiden (Fe&spplus;&spplus;&spplus;) auf den Materialien ermöglicht wird, wobei die Eisenoxidausbildung mittels einer Oxidation unter kontrollierten Bedingungen bezüglich der Beschaffenheit und der Menge des oxidierenden Mittels, der Temperatur und des pH-Werts durchgeführt wird, wobei anschließend, wenn gewünscht, die behandelten Materialien einer thermischen Nachbehandlung unterzogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung auch die Ausbildung von stabilisierenden Eisenoxiden (Fe&spplus;&spplus;&spplus;) in der Waschlösung ermöglicht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei durch Waschen des Materials hauptsächlich eine Lösung von leicht lösbaren Salzen stattfindet, dadurch gekennzeichnet, dass die gleiche Lösung zum Waschen und zum Stabilisieren des Materials verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation mittels Luft, Sauerstoff, Sauerstoff enthaltendem Abgas, Wasserstoffperoxyd, Ozon, Chlor, Permanganat und/oder Dichromat durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation unter gesteuerten Temperaturbedingungen im Bereich zwischen 0 und 1200ºC durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation unter gesteuerten pH-Bedingungen in dem Bereich zwischen 5 und 12 durchgeführt wird, wobei der pH-Wert wie erforderlich angepasst wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidation unter gesteuerten pH-Bedingungen im Bereich zwischen 8 und 12 durchgeführt wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt, das durch Ausfällen in der Waschlösung ausgebildet wird, zusammen mit dem Produkt gehandhabt wird, welches durch Stabilisieren des Materials ausgebildet wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der Materialien zusammen oder separat durch Waschen und Stabilisieren behandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der stabilisierten Produkte anschließend einer thermischen Nachbehandlung unterzogen wird, um ein Sintern oder Schmelzen der stabilisierten Produkte zu erhalten.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Nachbehandlung in einem Temperaturintervall zwischen 800ºC und 1300ºC durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Nachbehandlung in einem Verbrennungsofen durchgeführt wird, um ein Zusammensintern oder Zusammenschmelzen mit der in dem Verbrennungsofen ausgebildeten Schlacke zu erzielen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das stabilisierte Produkt zum Einlass eines Drehofens befördert wird, wenn der Verbrennungsofen einen Drehofen aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das stabilisierte Produkt durch ein Zuführsystem für Rostsiebungen zu dem Verbrennungsofen befördert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschen und Stabilisieren als Teil des Systems zur Rückführung von Rostsiebungen durchgeführt wird.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eisenhaltige Mischung Eisensulfat und/oder Eisenchlorid aufweist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die eisenhaltige Mischung zwischen 2 und 50 Gramm Fe&spplus;&spplus; pro Liter beinhaltet.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit einer chemischen Stabilisierung mit eisenhaltigen Mischungen zusätzlich eine Stabilisierung mit anderen Chemikalien durchgeführt wird, welche hauptsächlich Silizium (Si), Aluminium (Al) und/oder Phosphat (PO&sub4;&supmin;³) aufweisen.

18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es in Stapeln in einem kontinuierlichen System oder in situ mit bereits abgelagertem oder befestigtem Material durchgeführt wird.

19. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierung des Materials anschließend mit einer weiteren Beschichtung der bekannten Art mit Zement, Flugasche, Kalk oder ähnlichem kombiniert wird.

20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn eine Stabilisierung mit Eisenoxid gewünscht ist, Materialien aus industriellen Abfällen, verunreinigtem Boden oder anderen Materialien allein oder zusammen mit anderen Materialien behandelt werden.

21. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Silo (2) aufweist, das für die Umwelt schädliche Bestandteile enthaltende Materialien beinhaltet; einen Reaktor (1) zum Aufnehmen dieser Materialien; einen Tank (9) und einen Rückführwassertank (7) sowie Silos (3, 4), die eine eisenhaltige Salzlösung und, wenn gewünscht, andere Chemikalien beinhalten; wobei der Reaktor (1) dazu angepasst ist, Wasserwasser von den Tanks (5, 7, 9) aufzunehmen und die Chemikalien sowie ein oxidierendes Mittel; wobei der Reaktor (1) Mittel zum Rühren und/oder Belüften aufweist; einen Ablagerungstank (5) zum Aufnehmen des Waschwassers; eine Zentrifuge oder Filterpresse (6), in welcher die ausgebildete Ablagerung entwässert wird; und Mittel zum Belüften des Wassers in dem Tank (5) zum Senken des pH-Werts und zum Oxidieren des Wassers.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor (1), der Rückführtank (7) oder eine Trocknungs- und Oxidationsstation (8) vorgesehen ist, um eine in dem Tank (5) ausgebildete Ablagerung dorthin zurückzuführen.

23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Rückführen des behandelten Materials zu einem Verbrennungsofen aufweist.

24. Anlage nach Anspruch 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zum Durchführen der Oxidation in einer separaten Trocknungsanlage oder in der Station (8) aufweist.