DE69632239T2 - Mehrschichtige Schaumfolie und daraus hergestellter Formkörper für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges - Google Patents

Mehrschichtige Schaumfolie und daraus hergestellter Formkörper für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges Download PDF

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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft mehrschichtige Schaumplatten und daraus geformte Formkörper zur Innenausstattung von Fahrzeugen, wie z. B. Autos. Die Erfindung betrifft insbesondere mehrschichtige Schaumplatten und Formkörper für Dachhimmel (Innendachaus- und -verkleidungen) und bezieht sich insbesondere auf mehrschichtige Schaumplatten und Formkörper für Autoinnenausstattungen, wobei die Platten und Formkörper hervorragende Eigenschaften hinsichtlich Temperaturbeständigkeit und Eigengewicht aufweisen.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Als Materialien für Autoinnenausstattungen und insbesondere als Materialien für die Dachhimmel sind bisher Formkörper in gewünschter Form aus einer Platte, die mit einer Folienschicht laminiert ist, weit verbreitet, die aus Basismaterialien geformt werden, deren Hauptbestandteile geschäumtes thermoplastisches Harz laminiert mit Urethanschaum sind, oder aus Platten aus einer geschäumten Styrol-Maleinsäure-Copolymerschicht, deren beide Seiten mit Folien aus Styrol-Maleinsäure-Copolymer laminiert sind. Diese Materialien zur Fahrzeuginnenausstattung haben ein geringes Gewicht, sind gute Wärmeisolatoren und haben eine hervorragende Formbarkeit.
  • Jedoch zeigen die Materialien zur Fahrzeuginnenausstattung und insbesondere die bisher für die Dachhimmel verwendeten Materialien eine Schwäche hinsichtlich der Temperaturbeständigkeit. Wenn diese Materialien an der Innenseite eines Fahrzeugdaches aufgehängt sind und das Fahrzeug über eine lange Zeit bei hohen Temperaturen im Betrieb ist, neigen sie dazu, sich zu verformen, indem sie sich unter ihrem Eigengewicht durchbiegen. Zur Lösung dieser Probleme werden Verbundwerkstoffe aus anorganischen Glasfasern und Kunststoffen als Materialien zur Fahrzeuginnenausstattung verwendet.
  • Doch obgleich diese Verbundwerkstoffe temperaturbeständig sind, haben sie das Problem, daß das Gewicht nicht reduziert werden kann, es aufgrund der Glasfasern schwierig ist, die Materialien zu recyceln und die Kosten hoch sind.
  • Dachhimmel, die aus Platten aus geschäumtem modifiziertem Polyphenylenether geformt sind, die auf beiden Seiten mit einer Folienschicht aus modifiziertem Polyphenylenether laminiert sind, sind vorgeschlagen worden, und diese haben Eigenschaften wie eine verbesserte Temperaturbeständigkeit und ein leichtes Gewicht und sind recycelbar – vgl. JITSUKAI-HEI-4(1992)-11162 (ungeprüfte japanische Gebrauchsmusteranmeldung).
  • Da die Dachhimmel aus diesem modifizierten Polyphenylenether(PPE)-Harz eine bessere Temperaturbeständigkeit und ein leichtes Gewicht aufweisen, wird das genannte Durchhängen der Dachhimmel unter deren Eigengewicht bei hohen Temperaturen reduziert.
  • Da jedoch in letzter Zeit die Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit, ein geringes Gewicht und an die Kosten der Dachhimmel strenger wurden, wurde die mehrschichtige Schaumplatte aus dem oben erwähnten modifizierten PPE-Harz unzureichend, um die Marktanforderungen zu erfüllen, und muß weiter verbessert werden. Beispielsweise ist der Formkörper aus der mehrschichtigen Schaumplatte immer noch mangelhaft in bezug auf die Temperaturbeständigkeit. Und danach der Formgebung Restspannungen vorhanden sind, kommt es nach der Relaxation der Spannung zu einer Verformung, wenn sie sich über einen längeren Zeitraum in einer Umgebung mit hoher Temperatur (beispielsweise 80°C) befinden.
  • Unter Berücksichtigung dieser Gegebenheiten sieht die vorliegende Erfindung eine mehrschichtige Schaumplatte und Formkörper zur Fahrzeuginnenausstattung vor, die kostengünstig und leicht herzustellen sind, und insbesondere Dachhimmel, die eine höhere Temperaturbeständigkeit (Temperatur- und Verformungsbeständigkeit) haben, zusätzlich zu den Eigenschaften wie geringes Gewicht, hohe Wärmeisolation, gute Temperaturbeständigkeit, leichte Formbarkeit und einfaches Recyceln.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfinder haben herausgefunden, daß die Restspannung in den Dachhimmeln reduziert werden kann, und Dachhimmel, die Eigenschaften wie geringes Gewicht, ungewöhnlich hohe Temperaturbeständigkeit, Dimensionsstabilität, Formbarkeit, Schlagfestigkeit, Schalldämmung, Wärmeisolation und Kostengünstigkeit aufweisen, aus einer mehrschichtigen Schaumplatte nach Anspruch 1 erhalten wer den können, indem man die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes in der Folienschicht, das aus Polyphenylenether und Polystyrol besteht, niedriger wählt als die des Harzes der geschäumten Kernschicht, nachdem sie viele Verfahren zum Herstellen von Formkörpern für Fahrzeuginnenausstattungen getestet hatten, die eine höhere Temperaturbeständigkeit und ein geringes Gewicht haben und ferner kostengünstig und leicht herstellbar sind.
  • So betrifft die vorliegende Erfindung eine mehrschichtige Schaumplatte und einen aus dieser mehrschichtigen Schaumplatte sekundär geformten Formkörper zur Fahrzeuginnenausstattung, wobei die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes in der Folienschicht niedriger ist als die des modifizierten PPE-Harzes (I) in der mehrschichtigen Schaumplatte, die dadurch hergestellt wird, daß eine Folie aus einem thermoplastischen Harz auf eine oder auf beide Seiten der geschäumten Kernschicht aus einem modifizierten PPE-Harz (I) laminiert wird.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • In den Figuren zeigen:
  • 1 eine Draufsicht auf einen Dachhimmel gemäß der vorliegenden Erfindung,
  • 2 eine Seitenansicht eine Fahrzeuges, die den Dachhimmel der 1 in montierter Position zeigt, und
  • 3 einen Querschnitt durch einen Teil des Fahrzeuges der 2, der den Dachhimmel in montierter Position zeigt.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die von der vorliegenden Erfindung gemäß Anspruch 1 vorgeschlagene mehrschichtige Schaumplatte zur Fahrzeuginnenausstattung ist eine mehrschichtige Schaumplatte, die dadurch hergestellt wird, daß eine Folie aus einem thermoplastischen Harz, dessen Glasübergangstemperatur niedriger ist als die des modifizierten PPE-Harzes (I), auf mindestens eine Seite einer geschäumten Kernschicht laminiert wird, die aus dem modifizierten PPE-Harz besteht, und die Form körper zur Fahrzeuginnenausstattung werden durch Formen der Schaumplatten erhalten.
  • Ein Beispiel für den Formkörper ist in 1 gezeigt. In 1 bezeichnet 1 den geformten Dachhimmel, 2 das Befestigungsloch für den Haltegriff, 3 das Befestigungsloch für die Sonnenblende, 4 das Befestigungsloch für den Innenspiegel und 5 das Befestigungsloch für die Innenbeleuchtung. 2 zeigt den Zustand, in dem der geformte Dachhimmel 1 an der Innenseite angebracht ist.
  • Die geschäumte Kernschicht aus dem oben erwähnten modifizierten PPE-Harz bildet die Grundschicht der mehrschichtigen Schaumplatte zur Fahrzeuginnenausstattung. Und da diese Schicht aus dem modifizierten PPE-Harz besteht, erzielt man die guten Eigenschaften wie Temperaturbeständigkeit und Formbarkeit, und die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte mit guter Temperaturbeständigkeit kann leicht geformt werden. Da es sich bei dieser Schicht um eine geschäumte Schicht handelt, erhält man ferner das geringe Gewicht und die gute Schalldämmung. Da die Dichte der geschäumten Kernschicht gering ist, ist darüber hinaus die verwendete Harzmenge gering, und die Fahrzeuginnenausstattung ist bezüglich ihrer Kosten wettbewerbsfähig.
  • Das modifizierte PPE-Harz (I) kann eine Harzzusammensetzung sein, die PPE und Polystyrol(PS)-Harz umfaßt. Das modifizierte PPE-Harz (I), das zur Herstellung der oben genannten geschäumten Kernschicht verwendet wird, kann ein Pfropfcopolymer oder ein Blockcopolymer sein, das beispielsweise durch Polymerisation der Monomere erhalten wurde, wobei der Hauptbestandteil das Styrolderivat-Monomer ist, in Gegenwart des PPE-Harzes, oder eine Mischung aus einem PPE-Harz und einem PS-Harz wie nachstehend beschrieben. Unter diesen modifizierten PPE-Harzen wird eine Mischung aus PPE und PS bevorzugt.
  • Beispiele für das modifizierte PPE-Harz sind Mischungen aus PPE-Harz und den Familien von Polystyrol, Pfropf- oder/und Blockcopolymere von PPE-Harz, Mischungen aus PPE-Harz und Pfropf- oder/und Blockcopolymeren von PPE-Harz, Mischungen aus PS-Harz und Pfropf- oder/und Blockcopolymeren von PPE-Harz und Mischungen aus PPE-Harz, PS-Harz und Pfropf- oder/und Blockcopolymeren von PPE-Harz.
  • Von diesen Beispielen wird die Mischung aus PPE-Harz und PS-Harz aufgrund der einfachen Herstellung bevorzugt.
  • Beispiele für die zuvor genannten PPE-Harze sind Poly(2–6 dimethyl-1,4 phenylenether), Poly(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylenether), Poly(2,6-diethyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-n-propyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl 6-n-buthyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl 6-chlor-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-brom-1,4-phenylenether) und Poly(2-ethyl-6-chlor-1,4-phenylenether). Diese Polymere können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Von diesen Beispielen wird Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) aufgrund der breiten Verwendung der Rohmaterialien und der Kosten bevorzugt. Darüber hinaus werden in dem Fall, daß dem Harz die Eigenschaft der Flammverzögerung verliehen werden soll, Poly(2-methyl-6-chlor-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-brom-1,4-phenylenether) und Poly(2-ethyl-6-chlor-1,4-phenylenether) bevorzugt.
  • Die Beispiele für PS-Harz, das Mischungen mit PPE-Harz oder/und PPE-Styrol-Copolymer umfaßt, sind das Harz von Styrol und dessen Derivaten, wobei Beispiele hierfür α-Methylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, p-Methylstyrol, Ethylstyrol etc. sind. So kann das PS-Harz nicht nur das Homopolymer von Styrol und dessen Derivaten sondern auch das Copolymer aus den anderen Monomeren sein. Der andere Monomeranteil in dem Copolymer, der mit Styrol oder dessen Derivaten copolymerisieren kann, kann im Bereich zwischen 0 und 40 Gew.-% liegen. Darüber hinaus können wie im Falle des hochschlagfesten Polystyrols die Polymere verwendet werden, die in Gegenwart von Kautschuk oder Gummilatex erhalten werden, wenn das Styrol oder dessen Derivate polymerisiert werden.
  • Beispiele für das Comonomer, das mit Styrol oder dessen Derivaten copolymerisieren kann, sind die Nitrilverbindungen, wie z. B. Acrylonitril und Methacrylonitril, die Alkylacrylate, wie z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Butyl(meth)acrylat, die ungesättigte Carboxylsäure oder deren Säureanhydriden, wie z. B. Maleinanhydrid und Itaconsäure. Diese können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehr Verbindungen verwendet werden.
  • Beispiele für die Polystyrolharze sind Polystyrol, die Copolymere von α-Methylstyrol-Styrol, die Copolymere von Styrol-Butadien, vertreten durch hochschlagfestes Polystyrol, die Copolymere von Styrol-Acrylonitril und die Copolymere von Styrol- Maleinandydrid. Unter diesen wird Polystyrol aufgrund seiner breiten Verwendung und seiner Kosten bevorzugt.
  • Beispiele für die Monomere der Styrolderivate, die mit den zuvor genannten PPE-Harzen polymerisieren oder besser noch pfropfen können, sind Styrol, α-Methylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, p-Methylstyrol und Ethylstyrol. Sie können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehr verwendet werden. Unter diesen wird Styrol aufgrund seiner breiten Verwendungen und seiner Kosten bevorzugt.
  • Wenn die Monomere der Styrolderivate mit den zuvor erwähnten PPE-Harzen polymerisieren, können die Comonomere, die mit den Styrolderivat-Monomeren copolymerisieren können, in dem Bereich koexistieren, in dem die Styrolderivat-Monomere die Hauptbestandteile (60 Gew.-% und mehr) ausmachen. Beispiele für solche Comonomere sind Nitrilverbindungen, wie z. B. Acrylonitril und Methacrylonitril, Alkyl(meth)acrylate, wie z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Butyl(meth)acrylat, Alkylacrylate, wie z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat und Butylacrylat und die ungesättigten Carboxylsäuren oder deren Anhydriden, wie z. B. Maleinanhydrid und Itaconsäure. Diese Comonomere können einzeln oder als Mischungen aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Verfahren, das die Styrolderivat-Monomere oder die Mischungen der Monomere, deren Hauptkomponente das Styrolderivat-Monomer ist, mit den zuvor erwähnten PPE-Harzen polymerisiert, kann ein allgemein bekanntes Verfahren sein, wie in TOKUKO-SHO-52(1977)-30991 (veröffentlichte, geprüfte japanische Patentanmeldung) und TOKUKO-SHO-52(1977)-38596 (veröffentlichte, geprüfte japanische Patentanmeldung) beschrieben, bei dem das Monomer unter Rühren bei 130 bis 200°C unter wasserfreien Bedingungen und in Gegenwart organischer Lösungsmittel oder ohne organische Lösungsmittel nach Zufügen der radikalen reaktionsauslösenden Substanz und von Styrolverbindungen zu den PPE-Harzen polymerisiert wurde.
  • Bei dem modifizierten PPE-Harz, das aus Phenylenether und Styrolderivat-Monomer (das zwischen 0 und 40 Gew.-% Comonomere enthalten kann, die in der Lage sind, mit Styrol zu copolymerisieren) besteht, liegt der Bereich des PPE-Anteils vorzugsweise zwischen 35 und 75 Gew.-%, besser noch zwischen 35 und 60 Gew.-% und am besten zwischen 38 und 58 Gew.-%. Der Anteil an Styrolderivat- Monomer liegt vorzugsweise zwischen 25 und 65 Gew.-%, besser noch zwischen 40 und 65 Gew.-% und am besten zwischen 42 und 62 Gew.-%.
  • Wenn der Anteil der PPE-Harze in dem modifizierten PPE zu gering ist, wird die Temperaturbeständigkeit des Harzes zu niedrig, während im Falle eines zu hohen Anteils die Viskosität des Harzes bei Erwärmung zunimmt, und es wird schwierig, das Harz zu schäumen und zu formen.
  • Die Dicke der geschäumten Kernschicht aus dem modifizierten PPE (die geschäumte Kernschicht), basierend auf dem Rohmaterial des modifizierten PPE, kann zwischen 1 und 5 mm und besser noch zwischen 1,5 und 3,5 mm liegen, ihr Aufschäumungsverhältnis kann zwischen 3 und 20 und besser noch zwischen 5 und 15 liegen, ihr durchschnittlicher Zellendurchmesser kann zwischen 0,05 und 0,9 und besser noch zwischen 0,1 und 0,7 mm liegen, und der Anteil an geschlossenen Zellen kann über 70% und besser noch über 80% betragen. Der Anteil der residualen flüchtigen Komponente in der geschäumten Schicht kann zwischen 1 und 5 Gew.-% des Gesamtgewichtes der Kernschicht ausmachen, und besser noch zwischen 2 und 4 Gew.-%. Der Restgehalt der flüchtigen Komponente wird durch Wiegen der Proben vor und nach deren Erwärmung auf eine Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt des modifizierten PPE (I) und der Zersetzungstemperatur und Verdampfen der flüchtigen Komponente oder durch Gaschromatographie gemessen.
  • Wenn die Dicke der geschäumten Kernschicht unter 1 mm liegt, passiert es gelegentlich, daß sich die Platte der laminierten Schaumschicht aufgrund fehlender Festigkeit und Temperaturbeständigkeit nicht zur Fahrzeuginnenausstattung eignet. Bei einer Dicke über 5 mm wird stattdessen die Formbarkeit manchmal schlechter, da die Wärme nicht in die Mitte des Kerns aus der modifizierten PPE-Schicht übertragen wird und das Harz während der Formgebung nicht ausreichend erwärmt werden kann. Auch für den Fall, daß eine lange Erwärmungszeit vorgesehen wird, um für eine ausreichende Erwärmung zu sorgen, wird es gelegentlich schwierig, kommerziell verwendbare Produkte zu erhalten, da das Phänomen auftreten kann, daß die Zellen in der Oberfläche der Kernschicht gebrochen werden oder dergleichen. Für den Fall, daß das Aufschäumungsverhältnis in der geschäumten Schicht kleiner 3 ist, kommt es aufgrund der fehlenden Flexibilität leicht zu einer Beschädigung der Produkte beim Biegen, oder es wird schwierig, leichtgewichtige Produkte zu erhalten. Wenn das Aufschäumungsverhältnis über 20 liegt, nimmt die Formbarkeit aufgrund fehlender Festigkeit eher ab, und das Phänomen tritt auf, daß die Wärme nur schwer bis zur Mitte gelangen kann. Beträgt der Zellendurchmesser kleiner 0,05 mm, wird es außerdem schwierig, ausreichend Festigkeit zu erhalten, während bei einem Zellendurchmesser von größer 0,9 mm, die Temperaturbeständigkeit eher niedrig ist. Wenn ferner der Anteil an geschlossenen Zellen unter 70% liegt, kommt es zu einem Mangel an Temperaturbeständigkeit sowie an Steifigkeit, und die Formbarkeit ist eher geringer, da das geplante sekundäre Aufschäumungsverhältnis selbst durch Erwärmen nur schwer erreicht werden kann. Für den Fall, daß das Restgewicht in % der flüchtigen Komponente unter 1% beträgt, wird es darüber hinaus gelegentlich schwierig, aufgrund des niedrigen Aufschäumungsverhältnisses beim sekundären Formen eine gute Formgebung zu bewirken, während im Falle von über 5 Gew.-% Lufteinschlüsse zwischen der Folienschicht und der geschäumten Kernschicht auftreten können oder die Dimensionsstabilität mit der Zeit eher abnimmt.
  • Falls erforderlich, können dem modifizierten PPE-Harz, das in der vorliegenden Erfindung als Kernschicht verwendet wird, Kernwirkstoffe (nuclear agents), Zusatzstoffe zur Modifizierung der Schlagzähigkeit, Antioxidationsmittel, Antistatikmittel, Pigmente, Flammverzögerungsmittel, Stabilisatoren und Geruchsreduzierungsmittel zugefügt werden.
  • Beispiele für die Geruchsreduzierungsmittel sind die Fettsäuren und deren Ester, die zyklischen Fettsäuren und deren Ester, die Anhydride der Carboxylsäuren und das Copolymer von aromatischen Verbindungen von Alkenyl und Anhydride der Säuren und Mischungen derselben. Aufgrund der breiten Verwendungen wird insbesondere Maleinanhydrid bevorzugt. Für 100 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz werden 0,01 bis 5 Gewichtsteile Geruchsreduzierungsmittel verwendet.
  • Wie zuvor erwähnt, wird die Folienschicht aus dem thermoplastischen Harz auf mindestens eine Seite der ersten geschäumten Kernschicht laminiert.
  • Das thermoplastische Harz in der Folienschicht ist eine Harzzusammensetzung, die aus PPE und PS besteht. Die modifizierten PPE-Harze (II), die in der Folienschicht verwendet werden, sind die Harze, die auf gleiche Weise wie für die zuvor erwähnte geschäumte Kernschicht erhalten werden; d. h. durch Polymerisieren der Monomere, deren Hauptbestandteil das Styrolderivat-Monomer ist, in Gegenwart der PPE-Harze, oder durch Mischen der nachstehend beschriebenen Harze; d. h. das Polymer (das ein Pfropfcopolymer oder ein Blockcopolymer sein kann), das durch das gerade vorstehend erwähnte Verfahren erhalten wurde, PPE-Harz und PS-Harz. Beispiele für das so erhaltene modifizierte PPE sind Mischungen der PPE-Harze und Polystyrol-Harze (PS-Harze), die Block- und/oder Pfropfcopolymere von PPE und PS und Mischungen von PPE oder PS mit Block- und/oder Pfropfcopolymeren von PPE und PS. Unter diesen werden die Mischharze der PPE-Harze und PS-Harze aufgrund ihrer einfachen Herstellung etc. bevorzugt.
  • In dem modifizierten PPE-Harz (II) liegt der Anteil der PPE-Harze und der Anteil des Styrolderivat-Monomers (es ist möglich, daß zwischen 10 und 40 Gew.-% des Comonomers enthalten sind, das mit den Styrolderivat-Monomeren copolymerisieren kann) vorzugsweise im Bereich von nicht weniger als 1 und unter 35 Gew.-% der PPE-Harze, besser noch im Bereich von nicht weniger als 1 und unter 25 Gew.-% und am besten im Bereich von nicht weniger als 1 und unter 10 Gew.-%. Der Anteil der Styrolderivat-Monomere in dem modifizierten PPE-Harz (II) liegt andererseits vorzugsweise im Bereich von nicht weniger als 65 und unter 99 Gew.-%, besser noch nicht unter 75 und unter 99 Gew.-% und am besten nicht unter 90 und unter 99 Gew.-%.
  • Da die Glasübergangstemperatur der Harze in einer Folienschicht niedriger als die der Kernschicht sein muß, muß X > Y sein, vorzugsweise X – 5 > Y, noch besser X – 10 > Y und am besten X – 15 > Y, wobei X das Verhältnis der PPE-Harze zu den PS-Harzen in den modifizierten PPE-Harzen (I) (somit beträgt der Anteil des PS-Harzes (100 – X)%) und Y das Verhältnis der PPE-Harze zu den PS-Harzen in den modifizierten Harzen (II) angibt (somit beträgt der Anteil der PS-Harze zu (100 – Y)%).
  • Wenn die Glasübergangstemperatur des Harzes in der Folienschicht unter der der geschäumten Kernschicht liegt, kann eine mehrschichtige Platte mit besserer Formbarkeit und höherer Temperaturbeständigkeit hergestellt werden.
  • Gemäß den Untersuchungen der vorliegenden Erfinder treten dann, wenn das Fahrzeug nach Einbau der Fahrzeuginnenausstattungen, wie z. B. der Dachhimmel, über einen langen Zeitraum einer Temperatur ausgesetzt wird, Verformungen an den vorderen Teilen und dergleichen aufgrund der Spannungen zum Zeitpunkt der Formgebung auf, da die Formkörper durch die Relaxation der Restspannungen unter der hohen Temperatur verformt werden, wenn Rest spannungen in den Formkörpern vorhanden sind. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die thermische Verformung der Formkörper dadurch reduziert werden, daß die Glasübergangstemperatur des Harzes in der Folienschicht niedriger gewählt wird als die der Kernschicht. Selbst dort, wo die Temperatur der laminierten und geschäumten Schicht bei der Formgebung erhöht wird, um die Restspannungen in der Folienschicht zu beseitigen, werden auf diese Weise das Aufbrechen der Zellen in der geschäumten Kernschicht und Phänomene, wie eine Oberflächenaufrauhung und ein Abblättern der Folienschicht, reduziert.
  • Wie oben erwähnt, ist es erforderlich, daß die Glasübergangstemperatur der Harze in der Folienschicht, Tg(l), und die der geschäumten Kernschicht, Tg(f), die Beziehung Tg(f) > Tg(l), vorzugsweise Tg(f) – 5°C > Tg(l), noch besser Tg(f) – 10°C > Tg(l) und am besten Tg(f) – 20°C > Tg(l) erfüllen müssen.
  • Bei der mehrschichtigen Schaumplatte der vorliegenden Erfindung kann die Folienschicht entweder auf eine Seite der geschäumten Kernschicht oder auf beide Seiten derselben laminiert werden. Die Dicke der Folienschicht liegt üblicherweise im Bereich zwischen 50 und 300 μm und vorzugsweise zwischen 75 und 200 μm. Wenn die Dicke der Folienschicht weniger als 50 μm beträgt, nehmen die Festigkeit, die Steifigkeit und die Temperaturbeständigkeit ab, und wenn sie über 300 μm beträgt, wird die Formbarkeit eher schlechter.
  • Wenn die Folienschichten auf beide Seiten der geschäumten Kernschicht laminiert werden, werden die Eigenschaften wie Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit und Dimensionsstabilität weiter verbessert. In diesem Fall kann die Dicke der Folienschicht im Bereich zwischen 50 und 200 μm liegen. Wird die Folienschicht nur auf eine Seite laminiert, liegt die Dicke der Folienschicht ferner üblicherweise im Bereich zwischen 75 und 300 μm. Für den Fall, daß die Folienschicht nur auf die eine Seite laminiert wird, ergeben sich die Vorteile, daß der Herstellungsprozeß vereinfacht werden kann, dessen Kosten gesenkt werden können und das Gewicht der erhaltenen Platten reduziert werden kann.
  • Wenn die zuvor genannte Folie aus einer thermoplastischen Schicht auf die Kernschicht laminiert wird, können dem modifizierten PPE-Harz, das in der Kernschicht verwendet wird, Schlagzähigkeitsmodifikatoren, Füllstoffe, Schmiermittel, Antioxidationsmittel, Antistatikmittel, Pigmente, Stabilisatoren, Geruchsreduzierungs mittel etc. zugefügt werden. Diese können einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Die oben genannten Schlagzähigkeitsmodifikatoren können ein Brechen der Folienschicht beim Stanzen der laminierten Schaumplatte und beim Transport der laminierten Schaumplatten bzw. des Formkörpers verhindern.
  • Hinsichtlich der oben genannten Schlagzähigkeitsmodifikatoren gibt es keine Beschränkungen, wenn sich ihre Wirkungen durch Vermischen mit den thermoplastischen Harzen manifestieren können. Die Schlagzähigkeitsmodifikatoren können die Komponenten sein, die ihre Wirkungen als Schlagzähigkeitsmodifikatoren durch Modifizierungen mittels Polymerisation manifestieren. Zum Beispiel kann der Folienschicht Stoßfestigkeit verliehen werden, indem man in die Harze der Folienschicht Schlagzähigkeitsmodifikatoren, wie z. B. hochschlagfestes Polystyrol, einbringt.
  • Vorzugsweise verwendet man als Schlagzähigkeitsmodifikatoren Naturkautschuk, Kunstkautschuk und ein Pfropfpolymer, das durch Pfropfen eines Monomers mit einer Olefin-Doppelbindung, wie z. B. Styrol, Methylmethacrylat etc., um Gummipartikel herum erhalten wird.
  • Beispiele für Gummis sind Styrol-Butadien-Kautschuk, hydrierter Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien-Kautschuk, Isoprengummi, Ethylen-Propylen-Gummi, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Copolymere, Chloroprengummi, Butylgummi, Urethangummi, Silikongummi, Polysulfidgummi, hydrierter Nitrilgummi, Spezialgummi aus Polyether, Fluorkautschuk, 4 fluorierter Ethylen-Propylen-Kautschuk, Acrylkautschuk, chlorsulfonierter Polyethylenkautschuk, Epichlorhydrinkautschuk, Propylenoxidkautschuk, Ethylen-Acryl-Kautschuk, Flüssigkautschuk, Norbornenkautschuk, thermoplastisches Elastomer von Polystyrol-Harz, thermoplastisches Elastomer des Olefinpolymers, thermoplastisches Elastomer von Polyester, thermoplastisches Elastomer von Polyamiden, thermoplastisches Elastomer von 1,2-Polybutadien, thermoplastisches Elastomer von fluoriertem Polymer, MBS-Harze, Ethylenvinylacetat-Copolymere und dergleichen. Diese können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehr verwendet werden. Unter diesen werden Styrol-Butadien-Kautschuk und hydrierter Styrol-Butadien-Kautschuk aufgrund der guten Kompatibilität mit PS-Harzen und den modifizierten PPE-Harzen und ihrer breiten Verwendungen bevorzugt.
  • Die Menge an Schlagzähigkeitsmodifikatoren kann im Bereich zwischen 2 und 25 Gew.-% der thermoplastischen Harze liegen, und insbesondere werden zwischen 5 und 20 Gew.-% bevorzugt. Wenn der Anteil an Modifikatoren unter 2 Gew.-% liegt, können die gesteigerten Wirkungen der Weichmachung und der Stoßfestigkeit der Folienschicht nicht ausreichend manifestiert werden, mit dem Ergebnis, daß gelegentlich ein Brechen durch Biegen und Stoßen nicht verhindert werden kann. Für den Fall, daß der Anteil an Modifikatoren über 25 Gew.-% beträgt, kann es zu einem Mangel an Temperaturbebeständigkeit und Steifigkeit kommen.
  • Für den Fall, daß das thermoplastische Harz, das die Gummikomponente mit den förderlichen Wirkungen hinsichtlich der Stoßfestigkeit enthält, wie z. B. hochschlagfestes Polystyrol, als thermoplastisches Harz zur Herstellung der Folienschicht verwendet wird, wird der gesamte Gummianteil der thermoplastischen Harze (hochschlagfestes Polystyrol) und der Schlagzähigkeitsmodifikatoren (Gummianteil) üblicherweise im Bereich zwischen 2 und 25 Gew.-% des thermoplastischen Harzes liegen, und insbesondere wird der Bereich zwischen 5 und 20 Gew.-% bevorzugt. Im Falle von unter 2 Gew.-% können sich die förderlichen Wirkungen wie Erweichung und Stoßfestigkeit der Folienschicht nicht ausreichend manifestieren, mit dem Ergebnis, daß gelegentlich ein Brechen durch Biegen und Stoßen nicht verhindert werden kann. Liegt ferner der Anteil an Modifikatoren über 25 Gew.-% kann es zu einem Mangel an Temperaturbeständigkeit und Steifigkeit kommen.
  • Um ein Brechen der Folienschicht, das bei Stanzarbeiten während der Formgebung oder beim Transport auftreten kann, ferner zu verhindern, wird die Kerbschlagzähigkeit nach Izod der thermoplastischen Harze in der Folienschicht üblicherweise über 80 J/m betragen, vorzugsweise über 120 J/m und noch besser über 170 J/m. Die Kerbschlagzähigkeit nach Izod ist der Wert, der mit nahezu der gleichen Methode wie ASTM D 256 (gekerbt) gemessen wird.
  • Das Flammverzögerungsmittel dient dazu, die Flammbeständigkeit des Formkörpers zur Fahrzeuginnenausstattung zu verbessern.
  • Beispiele für organische Flammverzögerungsmittel sind organische Halogenverbindungen, Phosphatester und halogenierte Phosphatester, und von diesen eignen sich die Halogenverbindungen aufgrund der breiten Verwendungen und der Kosten am besten. Beispiele für Halogenverbindungen sind Tetrabrombisphenol A, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenol)Propan, Hexabrombenzol, Tris(2,3-dibrompropyl)Isocyanurat, 2,2-bis(4-Hydroxyethoxy-3,5-dibromphenyl)Propan, Decabromdiphenyloxid, die halogenierten Polyphosphate, Polychlorparaffin, Perchlorpentacyclodecan, Tetrabromethan, Hexabromdecan und dergleichen. Ferner können chlorierte Harze verwendet werden, und Beispiele hierfür sind bromiertes Polystyrol und chloriertes Polystyrol. Beispiele für Phosphorsäureester sind Trimethylphosphat, Triethylphosphat, Tricresylphosphat, Trixylenylphosphat, Cresyldiphenylphosphat, Xylenyldiphenylphosphat, Tri(2,6-dimethylphenyl)Phosphat und dergleichen. Beispiele für halogenierte Phosphatester sind Tris-(chlorethyl)Phosphat, Tris-(β-chlorpropyl)Phosphat, Tris-(dichlor-Propyl)Phosphat, Tris-(tribromneopentyl)Phosphat und dergleichen.
  • Beispiele für anorganische Flammverzögerungsmittel sind Antimonverbindungen, Aluminiumhydroxid, Ammoniumpolyphosphat, Magnesiumhydroxid, Molybdenoxid, Zirkoniumoxid, Silikonoxid, Borsäure und dergleichen. Die Antimonverbindungen erweisen sich dahingehend als die besten, daß sie die Zerstörung der Wirkungen der Eigenschaften der Rohmaterialien verhindern und unter Zugabe einer kleinen Menge umfassende Flammverzögerungswirkungen aufweisen. Beispiele für die Antimonverbindungen sind Antimontrioxid, Antimonpentoxid und dergleichen. Diese können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehr verwendet werden. Die Kombination aus Halogenverbindungen und Antimonverbindungen wird aufgrund der Wirkungen der Flammverzögerungsmittel etc. bevorzugt. Die Menge an zugefügtem Flammverzögerungsmittel kann im Bereich zwischen 0,2 und 10 Gewichtsteilen für 100 Teile thermoplastisches Harz liegen. Bei weniger als 0,2 Gewichtsteilen, kommt es gelegentlich dazu, daß sich die Wirkungen des Flammverzögerungsmittels nicht manifestieren und bei über 10 Gewichtsteilen kann es gelegentlich passieren, daß die Eigenschaften der Harze, wie z. B. deren Temperaturbeständigkeit, stark herabgesetzt werden.
  • Die zuvor erwähnten Füllstoffe können dahingehend wirksam sein, daß sie die Festigkeit, die Steifheit, die Dimensionsstabilität und dergleichen des Formkörpers verbessern, und die Arten der verwendeten Füllstoffe sind nicht eingeschränkt. Beispiele für Füllstoffe, die in die Folienschicht gemischt werden, sind Talkum (Magnesiumsilikat), Calciumcarbonat (schwer, leicht und geleimt), Mica, Magnesiumoxid, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfid, Calciumsulfid, Calciumsulfit, Silika, Tonerde, Kaolin, Quarzpulver, Magnesiumhydroxid, Kohleschwarz, Zeolithe, Mo lybden und dergleichen. Von diesen werden insbesondere Talkum, Calciumcarbonat und Mica bevorzugt.
  • Die zugefügte Menge der oben genannten Füllstoffe kann im Bereich zwischen 1 und 50 Gewichtsteilen für 100 Teile thermoplastisches Harz liegen, und der Bereich zwischen 5 und 40 Gewichtsteilen wird bevorzugt. Bei unter 1 Gewichtsteil kann die deutliche Wirkung der Zugabe (anorganisch) nicht erzielt werden, und die Verwendung von mehr als 50 Gewichtsteilen wird nicht bevorzugt, da die Viskosität der Harzverbindungen zunimmt und die Last auf den Extruder erhöht wird. Ferner wird die Schlagfestigkeit der geschäumten Kernschicht stark herabgesetzt.
  • Die bevorzugten Beispiele für die laminierten Schaumschichten, die wie zuvor erwähnt durch Laminieren der Folienschichten aus dem thermoplastischen Harz auf eine oder auf beide Seiten der geschäumten Kernschicht aus dem modifizierten PPE hergestellt werden, erhält man durch Kombinieren der bevorzugten geschäumten Kernschicht aus dem zuvor genannten modifizierten PPE und der bevorzugten Folienschicht aus dem zuvor genannten thermoplastischen Harz.
  • Der Bereich von L1/L2 liegt zwischen 0,3 und 1,0 und insbesondere wird der Bereich zwischen 0,4 und 1,0 bevorzugt, wobei L1 und L2 für die durchschnittliche Länge der Zelle in Richtung der Dicke bzw. der Breite stehen, die durch Messen derselben von 10 Zellen im Schnitt durch den Formkörper unter Verwendung eines SEM (Scanning-Elektronenmikroskop) oder eines optischen Mikroskops erhalten werden. Wenn L1/L2 unter 0,3 oder über 1,0 beträgt, kommt es bei einer hohen Temperatur zu einer Verformung der gebogenen Teile, da die Zellen flach sind und dazu neigen, bei einer hohen Temperatur kugelförmig zu werden. Daher treten Schwierigkeiten auf, da es zu einer Verformung der vorderen Teile kommen kann, beispielsweise im Falle der geformten Dachhimmel für Autos.
  • Bezüglich der Zellenlänge L1 in Richtung der Dicke, gemessen nach Erwärmung der Proben für 8 Stunden bei 85°C, wird der folgende Wert gemäß nachstehender Formel berechnet:
    (L1 vor Erwärmung – L1 nach Erwärmung für 8 Stunden bei 85°C)/L1 vor Erwärmung 100(%),
    und ist als Verformungsverhältnis definiert.
  • Das Verformungsverhältnis kann unter 20% liegen, noch besser unter 15% und am besten unter 10%. Wenn das Verformungsverhältnis über 20% liegt, tritt bei hoher Temperatur eine Verformung der gebogenen Teile der Formkörper auf. Beispielsweise kommt es nach dem Temperaturbeständigkeitstest im Falle der Formkörper der Dachhimmel zur Verformung der vorderen Teile. Dies führt zu einem Problem.
  • Es ist möglich, L1/L2 zwischen 0,3 und 1,0 und das Verformungsverhältnis von L1 unter 20% zu halten, indem man die Zellen in der Schaumplatte nicht größtenteils flach macht und indem man sowohl die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte und den Spalt des Formwerkzeuges kontrolliert. Im vorliegenden Fall erhält man die Dicke (t) der geschäumten Kernschicht in der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte durch Vorwärmen der Probe ohne Formwerkzeug unter den gleichen Bedingungen wie das Formwerkzeug.
  • Die bevorzugte Dicke der geschäumten Kernschicht in dem Formkörper, T, liegt bei 0,5 t ≤ T oder besser noch 0,7 t ≤ T. Für den Fall, daß T kleiner als 0,5 t ist, kann die Temperaturbeständigkeit aufgrund der hohen Restspannungen in der geschäumten Kernschicht des Formkörpers herabgesetzt sein.
  • Die zuvor erwähnte Dicke der geschäumten Kernschicht in dem Formkörper, T, steht für die des dünnsten Teils in dem gebogenen Teil, wo die Temperaturbeständigkeit (die Verformungsbeständigkeit gegenüber Wärme) am wichtigsten ist. Im Falle der Dachhimmel sind diese Stellen die gebogenen Teile an der Vorder- und Rückseite. Die Dicke der geschäumten Kernschicht bei der sekundären Aufschäumung, t, steht für die der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte, die erhalten wird nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte zum Zwecke des Vergleichs ohne Formwerkzeug unter den gleichen Bedingungen wie mit Formwerkzeug und abschließendem Kühlen der Proben. Bei ungleichmäßiger Dicke ist der Wert t derjenige, der an der gleichen Stelle wie der von T der geschäumten Kernschicht gemessen wird.
  • Die Beziehungen zwischen der Dicke der geschäumten Kernschicht des Formkörpers, T, und der Dicke der geschäumten Kernschicht der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatten, t, können eingestellt werden, indem man die Dicke der Formkörper durch Einstellen des Spaltes der Form zum Zeitpunkt der Formgebung verändert. Für den Fall, daß die Dekorationsschicht auf die mehrschichtige Schaumplatte laminiert wird, kann der Spalt eingestellt werden, indem man die Dicke der Dekorationsschicht erhöht.
  • Die zuvor erwähnten Beziehungen können eingestellt werden, indem man die Dicke der geschäumten Kernschicht in der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte, t, ändert, durch Ändern der Dicke der geschäumten Kernschicht der laminierten Schaumplatte oder durch Ändern des Aufschäumungsverhältnisses, indem man den residualen flüchtigen Anteil einstellt. Die Dicke der laminierten Schaumplatte kann eingestellt werden, indem die Ziehgeschwindigkeit bei der Herstellung der Schaumplatten verändert wird. Wenn die laminierten Schaumplatten dünn sind, wird die Dicke der geschäumten Kernschicht in der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte, t, dünn, während diese dick wird, wenn sie dick sind. Die Einstellungen des residualen flüchtigen Anteils können erfolgen, indem man die Mengen des Schäummittels beim Herstellen der Schaumplatte ändert, oder durch das Verfahren des Aushärtens der laminierten Schaumplatte (indem man beispielsweise die Platte über mehrere Tage bis hin zu mehreren Monaten auf der Temperatur unter Bedingungen hält, bei denen keine sekundäre Aufschäumung auftritt).
  • Wenn der residuale flüchtige Anteil niedrig ist, wird die Dicke bei der zweiten Aufschäumung, t, gering.
  • So ist eine Formgebung möglich, da die Beziehung 0,5 t ≤ T dadurch erfüllt werden kann, daß man die Dicke der geschäumten Kernschicht bei der zweiten Aufschäumung, t, ändert, ohne daß man die Dicke der geschäumten Kernschicht des Formkörpers, T, ändert.
  • Wenn nur ein Formwerkzeug vorhanden ist, wie im Falle des Vakuumtiefziehens in einer Vakuumform, werden die Dicke der geschäumten Kernschicht in dem Formkörper, T, und die Dicke der geschäumten Kernschicht bei der zweiten Aufschäumung, t, nahezu gleich, und man erhält die bevorzugten Ergebnisse. Dieses Verfahren ist eines der besten Verfahren aufgrund einer guten Fixierung der Formgebung aufgrund der Vakuumform.
  • Die Dicke der zuvor erwähnten sekundär aufgeschäumten Schaumplatten im Bereich zwischen 2,0 und 10 mm wird bevorzugt und liegt noch bevorzugter zwi schen 3,0 und 8 mm. Das Aufschäumungsverhältnis (das zweite Aufschäumungsverhältnis) liegt zwischen 5 und 50 und besser noch zwischen 8 und 30. Die durchschnittliche Zellengröße liegt zwischen 0,07 und 2,0 mm und besser noch zwischen 0,15 und 1,5 mm. Der Anteil an geschlossenen Zellen liegt schließlich über 60% und vorzugsweise über 70%.
  • Wenn die Dicke der sekundär aufgeschäumten Schaumplatten unter 2,0 mm liegt, fehlt es an Festigkeit und Wärmeisolation, und es kann passieren, daß sie sich nicht für Dachhimmel eignen. Im Gegensatz dazu sind sie bei einer Dicke über 10 mm zu sperrig und der Fahrgastraum wird zu eng. Liegt das Aufschäumungsverhältnis unter 5, kann es durch Biegen gelegentlich zu einem Bruch oder dergleichen kommen, da es an Flexibilität fehlt. Über 50 fängt die Festigkeit an abzunehmen. Wenn darüber hinaus die Zellengröße unter 0,07 mm liegt, wird es schwierig, ausreichend Festigkeit zu erhalten. Über 2 mm wird die Wärmeisolation verringert. Liegt darüber hinaus der Anteil an geschlossenen Zellen unter 60%, wird die Steifigkeit verringert. Falls erforderlich kann die Dekorationsschicht auf die zuvor erwähnten laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatten laminiert werden. Die Dekorationsschicht wird üblicherweise auf der Folienschicht hergestellt, aber es ist auch möglich, diese auf der geschäumten Kernschicht herzustellen, die sich auf der anderen Seite der Folienschicht befindet.
  • Als Rohmaterialien für diese Dekorationsschicht können bekannte Materialien der Dekorationsschichtmaterialien für Fahrzeuginnenausstattungen verwendet werden, wobei Beispiele hierfür gewebte Stoffe, nichtgewebte Stoffe, Schaumplatten, Harzfolien und dergleichen einschließen. Diese können Produkte aus Kunstharz sein, wie z. B. Polyethylenterephthalat, Polypropylen, Polyamide (Nylon), Polyacrylnitril, modifiziertes Polyacrylnitril (Kanecalon®) etc., Produkte aus natürlichen Materialien, wie z. B. Wolle oder Baumwolle, und Produkte aus Kombinationen derselben. Die geschäumte Harzschicht, wie z. B. Urethan, Polyolefine und dergleichen, kann zwischen den gewebten Stoff oder den nichtgewebten Stoff und die geschäumten und laminierten Platten laminiert werden. Vorzugsweise werden die Dekorationsmaterialien, denen Flammverzögerungsmittel zugefügt werden, verwendet, wenn der Dachhimmel der vorliegenden Erfindung die Eigenschaft einer Flammverzögerung aufweisen soll. Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung der laminierten Schaumplatte für die Dachhimmel erläutert.
  • Die geschäumte Schicht aus modifiziertem PPE (die geschäumte Schicht), die in dieser Erfindung verwendet wird, kann durch Aufwickeln mit einer Geschwindigkeit zwischen 0,5 und 40 m/min und Formen mit einem Dorn hergestellt werden, nachdem man die Temperatur auf den besten Punkt zum Schäumen eingestellt (zwischen 150 und 300°C, insbesondere zwischen 180° und 250°C) und man die Mischungen aus PPE-Harzen und PS-Harzen oder die PPE-Copolymerharze gepfropft mit Styrolderivat-Monomeren extrudiert hat, denen die verschiedenen Zusätze zugefügt werden und die in den Extrudern bei Temperaturen zwischen 150 und 400°C und insbesondere zwischen 200 und 350°C geschmolzen werden und denen ferner 1 bis 15 Gew.-% Kernwirkstoffe zu 100 Gew.-% der Harze unter einem Druck zwischen 3 und 50 MPa, insbesondere zwischen 5 und 40 MPa zugefügt werden.
  • Beispiele für Kernwirkstoffe, die beim Herstellen der geschäumten, zuvor erwähnten PPE-Harze verwendet werden, sind Kernwirkstoffe der Kohlenwasserstoffe und der halogenierten Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Butan, Propan, Pentan, Chlormethyl, Dichlormethan, Chlorfluormethan, Dichlorethan, Dichlordifluorethan und dergleichen. Diese können einzeln oder in Kombinationen von zwei oder mehr verwendet werden. Von allen werden die Kernwirkstoffe der Kohlenwasserstoffe aufgrund ihrer breiten Verwendungen und ihrer Kosten bevorzugt.
  • Die erfindungsgemäßen laminierten Schaumplatten zur Fahrzeuginnenausstattung werden durch Laminieren der Folienschicht aus thermoplastischem Harz auf die zuvor erwähnte geschäumte Kernschicht hergestellt. Beispiele für Verfahren zum Herstellen dieser Platten sind solche, bei denen die Harze in folienartiger Form durch die beheizten Walzen auf die Oberseite oder die Unterseite der vorgeschäumten, geformten und zugeführten Schicht aufgeklebt werden, oder solche, bei denen sie durch die Verwendung eines Mehrschichtextruders koextrudiert werden. Das bevorzugte Verfahren ist ein solches, bei dem die Folienschicht aus den Verbindungen, die aus dem Extruder zugeführt werden, auf die Oberseite und/oder die Unterseite der geschäumten Kernschicht laminiert wird, die vorgeschäumt und zugeführt wird und sich aus dem plastischen Zustand verfestigt und mit der Folienschicht durch eine Kühlwalze verbunden wird. Aus allen wird das Verfahren, bei dem "in-line" laminiert wird, indem die Platten aus der ersten geschäumten Schicht geformt werden und die Folienschicht extrudiert wird, bevorzugt, da die Anzahl der Vorgänge reduziert werden kann und es kostengünstig ist.
  • Das bevorzugte Verfahren zum Formen der Formkörper bestehend aus der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte zur Fahrzeuginnenausstattung aus der erhaltenen laminierten Schaumplatte ist das Vakuumformen unter Verwendung von Formwerkzeugen oder ein luftunterstütztes Formen unter kontrollierter Temperatur, nach der sekundären Aufschäumung durch Erwärmen auf die zur Formgebung geeignete Temperatur, beispielsweise zwischen 120 und 200°C, indem man die laminierte Schaumschicht in eingespannter Form (clump) zur Mitte des Heizofens bringt, bei dem die Heizelemente oben und unten angeordnet sind. Die Heizzeit liegt für gewöhnlich zwischen 10 und 90 Sekunden.
  • Beispiele für das Vakuumformen und das luftunterstützte Formen sind Preßstempel-Formen, Freiziehen, Streckformen mit Ring (plug and ridge molding), Ring-Formen, Matched-Mold-Formen, Streckformen, Stülpziehen, Vakuumformen mit Vorstreckung, negatives Vakuumformen mit Vorstreckung.
  • Die Formgebung erfolgt vorzugsweise ehe das Keloid auf der Oberfläche der laminierten Schaumplatte durch Erwärmen im Verlauf der zweiten Aufschäumung entsteht. Gemäß den Studien der Erfinder nimmt der Anteil an geschlossenen Zellen ab und auch das Fehlen der Steifigkeit der Formkörper wird reduziert, wenn die Formgebung unter der Bedingung erfolgt, daß das Keloid auf der Oberfläche entsteht. Das Keloid tritt durch das Brechen der Zelle in der geschäumten Kernschicht auf und führt zu einer Reduzierung des Anteils an geschlossenen Zellen. Die Temperaturen der Formwerkzeuge betragen üblicherweise zwischen 40 und 100°C. Durch diese Verfahren werden die erfindungsgemäßen Formkörper zur Fahrzeuginnenausstattung hergestellt.
  • Das Verfahren zur Herstellung der Fahrzeuginnenausstattung mit Dekorationsschicht aus den zuvor erwähnten laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatten ist ein Verfahren, bei dem die Dekorationsschicht zuvor mittels Klebstoff durch eine Heizwalze auf die mehrschichtigen Schaumplatten aufgeklebt wird, oder durch Kleben der Dekorationsschicht mittels einer Heizwalze auf die mehrschichtigen Schaumplatten, die mit den Klebstoffschichten durch die Bindemittel-Laminierungsmethode laminiert werden oder mit der Klebstoffschicht, in folienartiger Form, durch Thermolaminierung laminiert wird, durch Kleben der provisorisch haltenden Oberflächenschicht durch eine Heizwalze, durch Kleben der Oberflächenschicht mit Klebstoff zur gleichen Zeit wie die Klebstoffe auf die mehrschichtigen Schaumplatten laminiert werden und ähnliche Verfahren.
  • Beispiele für Klebstoffe sind thermoplastische Klebstoffe, Hotmelt-Klebstoffe, Gummiklebstoffe, wärmehärtbare Klebstoffe, Monomer-Reaktivklebstoffe, anorganische Klebstoffe, natürliche Klebstoffe und dergleichen. Aus diesen werden Hotmelt-Klebstoffe aufgrund ihrer leichten Handhabbarkeit bevorzugt.
  • Beispiele für diese Klebstoffe sind Klebstoffe, deren Hauptbestandteil Harze sind, wie z. B. Polyolefin-Klebstoffe, Klebstoffe aus modifizierten Polyolefinen, Polyurethan-Klebstoffe, Ethylenvinylacetat-Copolymer-Klebstoffe, Polyamid-Klebstoffe, Polyester-Klebstoffe, Styrol-Butadien-Copolymer-Klebstoffe, Styrol-Isopren-Copolymer-Klebstoffe und dergleichen. Klebstoffe mit einem Vicat-Erweichungspunkt über 90°C werden aufgrund der Temperaturbeständigkeit bevorzugt.
  • Die Fahrzeuginnenausstattungen und die Formkörper für die Fahrzeuginnenausstattungen, insbesondere die mehrschichtigen Schaumplatten für die Dachhimmel und die geformten Dachhimmel mit Temperaturbeständigkeit können mittels verkürzter Verfahren und kostengünstig dadurch hergestellt werden, daß man die Tg des Harzes der Folienschicht niedriger wählt als die des Harzes in der geschäumten Kernschicht, indem man das Verformungsverhältnis der Länge in Dickenrichtung, L1, bei einer Erwärmung auf 85°C für acht Stunden innerhalb von 20% hält und indem man die Folienschicht auf nur einer Seite, insbesondere der Raumseite (Unterseite), vorsieht.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele näher erläutert, wobei sie aber durch diese Beispiele nicht eingeschränkt wird.
  • Die in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen verwendeten Harze sind in Tabelle 1 und die anderen Materialien in Tabelle 2 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00210001
  • Tabelle 2
    Figure 00210002
  • In Tabelle 1 ist das PPE-Harz ein Polymer von 2,6-Dimethyl-1,4-Phenylenether, das Polystyrol-Harz ist Polystyrol, HIPS ist das hochschlagfeste Polystyrol und der Schlagzähigkeitsmodifikator ist Styrolbutadien-Kautschuk. In Tabelle 2 ist der Hotmelt-Film (E) ein Polyolefin-Hotmelt-Film und das Oberflächenmaterial ist ein nichtgewebter Stoff aus Polyethylenterephthalatfasern.
  • Die Temperaturbeständigkeit und das Kompressionsverhältnis der montierten Dachhimmel (die Formkörper der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte) in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen werden durch das nachstehend beschriebene Verfahren abgeschätzt.
  • Prüfung der Temperaturbeständigkeit im montierten Zustand
  • Der Dachhimmel [Größe: 930 mm × 1425, gebogene Teile an der Vorderseite (2): 120°, Länge zwischen der Mitte des gebogenen Teils (der Schnittpunkt der verlängerten Linie von der Vorderseite zum Erhalt des Winkels und die verlängerte Linie von der Decke) und der Vorderseite: 15 mm] ist an der Decke des Fahrzeugs montiert und durch die Sonnenblende, den Innenspiegel, die Innenbeleuchtung, die Verzierung und die Stütze auf gleiche Weise wie im Fahrzeug befestigt. Für den Fall, daß die Folienschicht nur auf eine Seite laminiert ist, ist die Folienschicht auf der Raumseite angebracht. Die sechs beobachteten Punkte sind mit einem Intervall von 120 mm symmetrisch zur Mittellinie des Formkörpers (a bis f in 3) gekennzeichnet. Der vertikale Abstand wird durch Kennzeichnung einer Linie nahe dem beobachteten Punkt in dem vorderen Teil gemessen. Der Absolutwert der Verformung der Größe in vertikaler Richtung des vorderen Teils der Dachhimmel wird gemessen, nachdem der Dachteil des Fahrzeugs, an dem die Dachhimmel montiert sind, für 48 Stunden in einem Raum mit einer konstanten Temperatur von 85°C aufbewahrt wurden.
  • Die Glasübergangstemperatur
  • Die Glasübergangstemperatur wird beobachtet unter Verwendung der DSC 200, die von SEIKOU DENNSI KOGYO LTD. hergestellt wird, bei zunehmender Geschwindigkeit von 10/min gemäß JIS K-7121.
  • Kerbschlagzähigkeit nach Izod
  • Die Kerbschlagzähigkeit nach Izod der Folienschicht wird gemäß ASTM MD 256 beobachtet.
  • Stanzbarkeit
  • Der Bruch der Folienschicht zum Zeitpunkt des Stanzens wird wie nachstehend beobachtet:
    ⊗: es liegt kein Bruch vor
    ⊕: es kommt gelegentlich zum Bruch, aber es treten keine echten Probleme auf
    Δ: es kommt zu mehr als einem Bruch, aber es treten keine echten Probleme auf
  • Flammverzögerung
  • Wird gemäß JIS-D1201 unter den Bedingungen beobachtet, daß die Dekorationsschicht darunter gelegt wird, nachdem die flachen Teile der Formkörper abgeschnitten wurden.
  • Kompressionsverhältnis
  • t wird gemäß der Formel berechnet:
    Kompressionsverhältnis = Dicke der Kernschicht des Formkörpers, T, / Dicke der Kernschicht in der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte, t, nach Beobachtung der Dicke der geschäumten Kernschicht der Dachhimmel, T, und der Dicke der geschäumten Kernschicht der Schaumplatte bei der zweiten Aufschäumung, t.
  • Die Beobachtung der Zellengröße
  • L1 und L2 sind die Durchschnittswerte für 30 Zellen, durch Beobachten der Länge in Dickenrichtung der Zelle, L1, und der der Breite, L2, im Schnitt des Formkörpers unter Verwendung des SEM. Die gleichen Werte werden beobachtet, nachdem die Proben für 24 Stunden bei 85°C erwärmt wurden.
  • Das Verformungsverhältnis der Zelle in Dickenrichtung vor und nach dem Temperaturbeständigkeitstest
  • Das Verformungsverhältnis von L1 in Dickenrichtung wird berechnet durch (L1 vor Erwärmung – L1 nach Erwärmung für 24 Stunden bei 85°C) 100/L1 vor Erwärmung.
  • Beispiel 1-1 (nur zu Vergleichszwecken)
  • Die Mischung aus 72,7 Gewichtsteilen modifiziertes PPE-Harz (A) und 27,3 Gewichtsteilen PS-Harz (B), gezeigt in Tabelle 1, wurde so eingestellt, daß die Gewichtsprozent von PPE-Harz und PS-Harz zu 40 bzw. zu 60 wurden, und sie wurde in dem Extruder bei 305°C gemischt, nachdem 3 Gewichtsteile Schäummittel, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-butan = 85/15) ist, und 0,32 Gewichtsteile Talkum zugefügt wurden. Dann wurde die Mischung gekühlt, bis die Temperatur des Harzes 198°C betrug, und durch kreisförmige Düsen extrudiert und in einem rollenartigen Zustand bei einer Geschwindigkeit von 8 m/min gewalzt.
  • Die erhaltene Schaumplatte hatte eine Dicke von 2,3 mm, eine Breite von 120 cm, ein Aufschäumungsverhältnis von 10, einen Anteil an geschlossenen Zellen von 85%, einen durchschnittlichen Zellendurchmesser von 0,19 mm und ein Gewicht von 240 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder und durch Extrudieren der 100 Gewichtsprozent HIPS (C) (dessen Gummigehalt 6 Gew.-% beträgt) unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierte Schaumplatte mit einer Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm. Die erhaltene Platte wurde geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem man die vier Seiten der laminierten Schaumplatten einspannte, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen formte, nachdem man sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmte, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, indem man sie durch ein Stanzwerkzeug beschnitt und man Löcher ausbildete. In diesem Fall betrug die Dicke des Formkörpers 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernplatte, t, betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die man für die geformten Dachhimmel erhielt, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-2
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die man im Beispiel 1-1 erhielt, aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, die auf beiden Seiten mit Folienschichten laminiert war, hergestellt, indem in dem Extruder 13,6 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 76,4 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und an Gummi zu 7,5 Gew.-%, 86,5 Gew.-% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 255°C extrudiert wurden, indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie im Ofen für 60 Sekunden erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. In diesem Fall betrug die Dicke des Formkörpers 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-3
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-1 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 27,3 Ge wichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 62,7 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 15 Gew.-%, 79 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 270°C extrudiert wurden und indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm. Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-4
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-1 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 30 Gew.-%, 64 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden und indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-5
  • Nach Zufügen von 3 Gewichtsteilen Schäummittel, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-Butan = 84/15) ist, und von 0,32 Gewichtsteilen Talkum zu dem modifizierten PPE-Harz, das aus 55 Gew.-% des PPE-Harzes und 45 Gew.-% des PS-Harzes bestand, und nach deren Mischen in dem Extruder bei 305°C und nach deren Abkühlen bis die Temperatur des Harzes 198°C erreichte, wurden sie aus den kreisförmigen Düsen extrudiert, und die unbedeckte Platte wurde mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min um eine Rolle gewickelt.
  • Die Dicke und die Breite der erhaltenen Schaumplatte betrug 2,3 mm bzw. 120 cm, das erste Aufschäumungsverhältnis betrug 10, der Anteil an geschlossenen Zellen lag bei 85%, die durchschnittliche Zellengröße in Dickenrichtung betrug 0,17 mm und ihr Gewicht betrug 240 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die aus der Walze als geschäumte Kernschicht erhalten wurde, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder der 100 Gewichtsprozent HIPS (C) (dessen Gummigehalt 6 Gew.-% beträgt) und durch Extrudieren unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierte Schaumplatte mit einer Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, indem sie durch ein Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-6
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-5 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 13,6 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 76,4 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 7,5 Gew.-%, 86,5 Gew.-% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 255°C extrudiert wurden, indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-7
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-5 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 27,3 Gewichtsteile modifizierten PPE-Harz (A), 62,7 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 15 Gew.-%, 79 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 270°C extrudiert wurden, indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanz werkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-8
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-5 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 30 Gew.-%, 64 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden, indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufge schäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 1-10
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-1 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 30 Gew.-%, 64 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden und indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,1 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,4 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1-1
  • Unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 1-1 wurde die Schaumplatte erhalten. Die Dicke, die Breite, das erste Aufschäumungsverhältnis, der Anteil an geschlossenen Zellen, die durchschnittliche Zellengröße und ihr Gewicht betrugen 2,3 mm, 120 cm, 10, 85%, 0,19 mm bzw. 240 g/m3.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 3,9 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,2 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1-2
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-1 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm, deren beide Seiten mit den Folienschichten laminiert waren, hergestellt, indem in dem Extruder 89,1 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 0,9 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 49 Gew.-%, 45 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden und indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1-3
  • Während des Herausziehens der im Beispiel 1-1 erhaltenen Schaumplatte aus der Walze als geschäumte Kernschicht wurde die laminierte Schaumplatte mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,5 mm, die auf nur einer Seite mit einer Folienschicht laminiert war, hergestellt, indem in dem Extruder 89,1 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), 0,9 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) geschmolzen und gemischt wurden, wobei der Anteil an PPE-Harz, PS-Harz und Modifikator zu 49 Gew.-%, 45 Gew.% bzw. 6 Gew.-% wurde, indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden, indem sie auf einer Seite der geschäumten Kernschicht mit einer 150 μm dicken Folienschicht und auf der anderen Seite der geschäumten Kernschicht durch das gleiche Verfahren laminiert wurden. Die laminierte Schaumplatte wurde geschnitten.
  • Die Formkörper der Dachhimmel wurden erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatte eingespannt wurden, indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanz werkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,4 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für die Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 3 gezeigt.
  • Tabelle 3
    Figure 00340001
  • Beispiel 2-1 (nur zu Vergleichszwecken)
  • Nach Zufügen von 3 Gewichtsteilen Kernwirkstoff, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-Butan = 84/15) ist, und von 0,32 Gewichtsteilen Talkum zu dem Harz, das aus 40 Gew.-% des PPE-Harzes und 60 Gew.-% des PS-Harzes be stand, indem 72,7 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 27,3 Gewichtsteile PS-Harz (B) vermischt wurden, und nach deren Mischen in dem Extruder bei 305°C und nach deren Abkühlen bis die Temperatur des Harzes 198°C erreichte, wurden sie aus den kreisförmigen Düsen extrudiert und die unbedeckte Platte wurde mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min um eine Rolle gewickelt.
  • Die Dicke und die Breite der erhaltenen Schaumplatte betrug 2,3 mm bzw. 120 cm, das Aufschäumungsverhältnis betrug 10, der Anteil an geschlossenen Zellen lag bei 85%, die durchschnittliche Zellengröße in Dickenrichtung betrug 0,19 mm und ihr Gewicht betrug 240 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die aus der Walze als geschäumte Kernschicht erhalten wurde, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder von 83,3 Gew.-% HIPS (C) und 16,7 Gew.-% Schlagzähigkeitsmodifikator (15 Gew.-% des gesamten Gummigehalts) und durch Extrudieren unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die ersten laminierten Schaumplatten mit einer Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm bzw. einer Dicke von 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Die Holtmelt-Folie wurde auf die zuvor erwähnte laminierte Schaumplatte unter Wärmeeinwirkung laminiert.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, auf die die Dekorationsmaterialien aus Tabelle 2 temporär durch den Hotmelt-Film aufgebracht wurden, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 5,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufge schäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 2-5
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 2-1 erhalten wurde, aus der Walze als geschäumte Kernschicht, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, indem 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) in dem Extruder geschmolzen und vermischt wurden, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden. Außerdem wurde die andere Seite der geschäumten Kernschicht auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierte Schaumplatte mit der Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite und einer Dicke von 120 cm bzw. 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Hotmelt-Film wurde auf die zuvor erwähnte laminierte Schaumplatte unter Wärmeeinwirkung laminiert.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, auf die die Dekorationsmaterialien aus Tabelle 2 temporär durch den Hotmelt-Film aufgebracht wurden, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 5,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 2-6
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 2-1 erhalten wurde, aus der Walze als geschäumte Kernschicht, wurde eine 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, indem 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) in dem Extruder geschmolzen und vermischt wurden, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden. So erhielt man die laminierte Schaumplatte mit der Folienschicht auf nur einer Seite und mit einer Breite und einer Dicke von 120 cm bzw. 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Hotmelt-Film wurde auf die zuvor erwähnte laminierte Schaumplatte unter Wärmeeinwirkung laminiert.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, auf die die Dekorationsmaterialien aus Tabelle 2 temporär durch den Hotmelt-Film aufgebracht wurden, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 5,1 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,4 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 4 gezeigt.
  • Beispiel 2-7
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 2-1 erhalten wurde, aus der Walze als geschäumte Kernschicht, wurde eine 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, indem 54,5 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 35,5 Gewichtsteile PS-Harz (B) und 10 Gewichtsteile Schlagzähigkeitsmodifikator (D) und ferner 3 Gewichtsteile Trimethylphosphat in dem Extruder geschmolzen und vermischt wurden, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und indem sie unter Verwendung einer T-Form bei 285°C extrudiert wurden. Außerdem wurde die andere Seite der geschäumten Kernschicht auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierte Schaumplatten mit der Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite und einer Dicke von 120 cm bzw. 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Hotmelt-Film wurde auf die zuvor erwähnte laminierte Schaumplatte unter Wärmeeinwirkung laminiert.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, auf die die Dekorationsmaterialien aus Tabelle 2 temporär durch den Hotmelt-Film aufgebracht wurden, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 5,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 4 gezeigt.
  • Tabelle 4
    Figure 00390001
  • Beispiel 3-1
  • Nach Zufügen von 3 Gewichtsteilen an Kernwirkstoff, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-Butan = 84/15) ist, und von 0,32 Gewichtsteilen Talkum zu 100 Gewichtsteilen Harz, das aus 40 Gew.-% des PPE-Harzes und 60 Gew.-% des PS-Harzes besteht, indem 72,7 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 27,3 Gewichtsteile PS-Harz (B) vermischt wurden, und nach deren Mischen in dem Extruder bei 305°C und nach deren Abkühlen bis die Temperatur des Harzes 198°C erreichte, wurden sie aus den kreisförmigen Düsen extrudiert, und die unbedeckte Platte wurde mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min um eine Rolle gewickelt.
  • Die Dicke und die Breite der erhaltenen Schaumplatte betrug 2,3 mm bzw. 120 cm, das Aufschäumungsverhältnis betrug 10, der Anteil an geschlossenen Zellen lag bei 85%, die durchschnittliche Zellengröße in Dickenrichtung betrug 0,19 mm und ihr Gewicht betrug 240 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die aus der Walze als geschäumte Kernschicht erhalten wurde, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder von 54,6 Gewichtsteilen modifziertes PPE-Harz, 35,5 Gewichtsteilen PS-Harz und 10 Gewichtsteilen Schlagzähigkeitsmodifikator, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und durch Extrudieren unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierten Schaumplatten mit der Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,6 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 3-2
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, wobei das gleiche Verfahren wie im Beispiel 3-1 verwendet wurde, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 5,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen ge formt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 4,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 3-3
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden, wobei das gleiche Verfahren wie im Beispiel 3-1 verwendet wurde, und indem sie unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 3,5 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,2 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 5,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 5,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 3-4
  • Nach Zufügen von 3 Gewichtsteilen Kernwirkstoff, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-Butan = 84/15) ist, und von 0,32 Gewichtsteilen Talkum zu 100 Gewichtsteilen Harz, das aus 40 Gew.-% des PPE-Harzes und 60 Gew.-% des PS-Harzes bestand, indem 72,7 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A), gezeigt in Tabelle 1, und 27,3 Gewichtsteile PS-Harz (B) vermischt wurden, und nach deren Mischen in dem Extruder bei 305°C und nach deren Abkühlen, bis die Temperatur des Harzes 198°C erreichte, wurden sie aus den kreisförmigen Düsen extrudiert, und die unbedeckte Platte wurde mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min um eine Rolle gewickelt.
  • Die Dicke und die Breite der erhaltenen Schaumplatte betrug 1,8 mm bzw. 120 cm, das Aufschäumungsverhältnis betrug 10, der Anteil an geschlossenen Zellen lag bei 85%, die durchschnittliche Zellengröße in Dickenrichtung betrug 0,15 mm und ihr Gewicht betrug 190 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die aus der Walze als geschäumte Kernschicht erhalten wurde, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder von 54,6 Gewichtsteilen modifziertes PPE-Harz, 35,5 Gewichtsteilen PS-Harz und 10 Gewichtsteilen Schlagzähigkeitsmodifikator, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und durch Extrudieren unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierten Schaumplatten mit der Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,1 mm. Die erhaltenen Platten wurden geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden und indem die Platten unter Verwendung des Formwerkzeuges mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten bei 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 4,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 4,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 5 gezeigt.
  • Beispiel 3-5
  • Nach Zufügen von 2,7 Gewichtsteilen Kernwirkstoff, dessen Hauptbestandteil Isobutan (Isobutan/n-Butan = 84/15) ist, und von 0,32 Gewichtsteilen Talkum zu 100 Gewichtsteilen Harz, das aus 40 Gew.-% des PPE-Harzes und 60 Gew.-% des PS-Harzes besteht, indem 72,7 Gewichtsteile modifiziertes PPE-Harz (A) und 27,3 Gewichtsteile PS-Harz (B) vermischt wurden, und nach deren Mischen in dem Extruder bei 305°C und nach deren Abkühlen, bis die Temperatur des Harzes 198°C erreichte, wurden sie aus den kreisförmigen Düsen extrudiert, und die unbedeckte Platte wurde mit einer Geschwindigkeit von 8 m/min um eine Rolle gewickelt.
  • Die Dicke und die Breite der erhaltenen Schaumplatte betrug 2,1 mm bzw. 120 cm, das Aufschäumungsverhältnis betrug 10, der Anteil an geschlossenen Zellen lag bei 85%, die durchschnittliche Zellengröße in Dickenrichtung betrug 0,17 mm und ihr Gewicht betrug 245 g/m3.
  • Während des Herausziehens der Schaumplatte, die aus der Walze als geschäumte Kernschicht erhalten wurde, wurde die 150 μm dicke Folienschicht auf eine Seite der geschäumten Kernschicht laminiert, durch Schmelzen und Mischen in dem Extruder von 54,6 Gewichtsteilen modifziertes PPE-Harz, 35,5 Gewichtsteilen PS-Harz und 10 Gewichtsteilen Schlagzähigkeitsmodifikator, wobei der Anteil des PPE-Harzes, des PS-Harzes und des Gummis zu 30, 64 bzw. 6 Gew.-% wurde, und durch Extrudieren unter Verwendung einer T-Form bei 245°C. Auch die andere Seite der geschäumten Kernschicht wurde auf die gleiche Weise laminiert. So erhielt man die laminierten Schaumplatten mit der Folienschicht auf beiden Seiten und mit einer Breite von 120 cm und einer Dicke von 2,3 mm. Die erhaltene Platten wurden geschnitten.
  • Der Formkörper der Dachhimmel wurde erhalten, indem die vier Seiten der laminierten Schaumplatten eingespannt wurden und indem die Platten unter Verwendung des Formwerkzeugs mit einem Spalt von 4,2 mm, gehalten auf 60°C, durch Preßformen geformt wurden, nachdem sie für 60 Sekunden im Ofen erwärmt wurden, bis ihre Oberflächentemperatur 135°C erreichte, und indem sie durch das Stanzwerkzeug beschnitten und Löcher ausgebildet wurden. Die Dicke des Formkörpers betrug 3,9 mm.
  • Die laminierte und sekundär aufgeschäumte Schaumplatte wurde durch Kühlen ohne Preßformen nach Erwärmen der laminierten Schaumplatte unter den gleichen Bedingungen erhalten. Die Dicke der laminierten und sekundär aufgeschäumten Schaumplatte betrug 4,5 mm (die Dicke der geschäumten Kernschicht betrug 4,2 mm).
  • Die Testergebnisse, die für den Formkörper der Dachhimmel erhalten wurden, waren wie in Tabelle 5 gezeigt.
  • Tabelle 5
    Figure 00440001

Claims (27)

  1. Mehrschichtige Schaumplatte für eine Aus- oder Verkleidung eines Fahrzeuginnendaches, umfassend eine geschäumte Kernschicht und eine Folienschicht, mit der beide Seiten der geschäumten Kernschicht laminiert sind, wobei die geschäumte Kernschicht eine Harzverbindung umfasst, die Polyphenylenether enthält, und die Folienschicht ein thermoplastisches Harz umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz Polyphenylen und Polystyrol enthält, und die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes niedriger ist als die Glasübergangstemperatur der Harzverbindung der geschäumten Kernschicht.
  2. Mehrschichtige Schaumplatte nach Anspruch 1, wobei die Harzverbindung der geschäumten Kernschicht eine Mischung aus Polyphenylenether und Polystyrol oder Pfropf- und/oder Blockcopolymere von Polyphylenether oder eine Mischung aus Polyphenylenether und Pfropf- und/oder Blockcopolymeren von Polyphenylenether oder eine Mischung aus Polystyrol und Pfropf- und/oder Blockcopolymeren von Polyphenylenether oder eine Mischung aus Polyphenylenether, Polystyrol und Pfropf- und/oder Blockcopolymeren von Polyphenylenether enthält.
  3. Mehrschichtige Schaumplatte nach Anspruch 1, wobei die Harzverbindung der geschäumten Kernschicht Propf- und/oder Blockcopolymere von Phenylenether und Styrolderivat-Monomere enthält.
  4. Mehrschichtige Schaumplatte nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, wobei die Harzverbindung der geschäumten Kernschicht Polyphenylenether in einer Menge von mindestens 35 Gew.-% und unter 75 Gew.-% enthält.
  5. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der geschäumten Kernschicht zwischen 1 mm und 5 mm beträgt.
  6. Mehrschichtige Schaumplatte nach Anspruch 5, wobei die geschäumte Kernschicht ein Expansionsverhältnis im Bereich zwischen 3 und 20, eine durchschnittliche Zellgröße im Bereich zwischen 0,05 und 0,9 mm und einen Anteil an geschlossenen Zellen von über 70% hat.
  7. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Harz in der Folienschicht eine Mischung aus Polyphenylenether und Polystyrol oder Pfropf- und/oder Blockcopolymere von Phenylenether und Styrolderivat-Monomeren oder eine Mischung aus Polyphenylenether und/oder Polystyrol mit Pfropf- und/oder Blockcopolymeren von Phenylenether und Styrolderivat-Monomeren enthält.
  8. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Harz zwischen 1 und 35 Gew.-% Polyphenylenether enthält.
  9. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Harz zwischen 1 und 10 Gew.-% Polyphenylenether enthält.
  10. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verhältnis von Polyphenylenether zu Polystyrol in dem thermoplastischen Harz niedriger ist als das Verhältnis von Polyphenylenether zu Polystyrol in der Harzverbindung der geschäumten Kernschicht.
  11. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Folienschicht im Bereich zwischen 50 und 300 μm liegt.
  12. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Folienschicht ferner mindestens einen die Schlagzähigkeit modifizierenden Zusatzstoff enthält.
  13. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Folienschicht eine Kerbschlagzähigkeit nach Izod von etwa 80 J/m hat.
  14. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Folienschicht ferner ein Flammverzögerungsmittel enthält.
  15. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend eine Klebstoffschicht, die auf einer Außenfläche der Folienschicht vorgesehen ist.
  16. Mehrschichtige Schaumplatte nach Anspruch 15, wobei die Klebstoffschicht einen Heißkleber enthält.
  17. Mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die geschäumte Kernschicht durch Extrusion erhalten werden kann.
  18. Warmgeformter Formkörper, umfassend eine mehrschichtige Schaumplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  19. Warmgeformter Formkörper nach Anspruch 18, wobei die geschäumte Kernschicht eine Dicke im Bereich von 2 bis 10 mm, ein Expansionsverhältnis im Bereich zwischen 5 und 50, eine durchschnittliche Zellgröße im Bereich zwischen 0,07 und 2,0 mm und einen Anteil an geschlossenen Zellen von über 60% hat.
  20. Warmgeformter Formkörper nach Anspruch 18 oder Anspruch 19, wobei die geschäumte Kernschicht ein Verformungsverhältnis der Zelllänge (L1) in Dickenrichtung von unter 20% nach Erwärmung auf 85°C für acht Stunden hat.
  21. Warmgeformter Formkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die geschäumte Kernschicht ein Verhältnis von L1/L2 zwischen 0,3 und 1,0 hat, wobei L1 die Zelllänge in Richtung der Dicke der geschäumten Kernschicht und L2 die Zelllänge in Richtung der Breite der geschäumten Kernschicht ist.
  22. Warmgeformter Formkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 21, wobei die geschäumte Kernschicht eine Dicke T und eine sekundäre, gestreckte Dicke t hat, welche die Relation T° ≥ 0,5 t erfüllen.
  23. Warmgeformter Formkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 22, ferner mit einer Dekorationsschicht, die durch die Klebstoffschicht an der mehrschichtigen Schaumplatte angebracht wird.
  24. Warmgeformter Formkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 23, wobei der Formkörper ein Dachhimmel für ein Kraftfahrzeug ist.
  25. Warmgeformter Formkörper nach Anspruch 24, wobei die Folienschicht so angeordnet wird, dass sie zum Inneren des Fahrgastraumes des Kraftfahrzeugs zeigt.
  26. Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen Schaumplatte für eine Aus- oder Verkleidung eines Fahrzeuginnendaches, bestehend aus den folgenden Schritten: Extrudieren einer geschäumten Kernschicht, die eine Harzverbindung umfasst, die Polyphenylenether enthält, und Laminieren beider Seiten der geschäumten Kernschicht mit einer Folienschicht, die ein thermoplastisches Harz umfasst, das Polyphenylenether und Polystyrol enthält, wobei die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Harzes in der Folienschicht niedriger ist als die Glasübergangstemperatur der Harzverbindung der geschäumten Kernschicht.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, wobei die mehrschichtige Schaumplatte eine Platte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17 ist.
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