DE69623171T2

DE69623171T2 - Leckprüfverfahren und -vorrichtung für mindestens eine flexibele Verpackung

Info

Publication number: DE69623171T2
Application number: DE1996623171
Authority: DE
Inventors: Mathias Leonardus C. Aarts; Arjan Tonnis Smit
Original assignee: Sara Lee DE NV
Current assignee: Sara Lee DE NV
Priority date: 1995-05-04
Filing date: 1996-05-06
Publication date: 2003-04-30
Anticipated expiration: 2016-05-07
Also published as: DE69623171D1; EP0741288B1; NL1000311C2; EP0741288A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, um mindestens eine gasdichte Verpackung, die mit einem speziellen Produkt gefüllt ist, auf das Vorhandensein eines Lecks hin zu prüfen, in welchem die zu prüfende Verpackung in eine gas- und/oder flüssigkeitsdichte Hülle eingebracht wird, welche eine folienartige Oberfläche besitzt, worin eine Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite und dem Druck im Inneren in mindestens einem Bereich der Hülle erzeugt wird, so dass wenigstens ein Bereich der Hülle eng an die Verpackung zu liegen kommt, und in welchem ein Druck, der in dem Zwischenraum zwischen der Verpackung und der Hülle vorliegt, gemessen wird, um so Prüfergebnisse zu erhalten, worin die Verpackung zwischen eine erste und eine zweite, einander gegenüberliegende, folienartige, flexible Oberfläche gebracht wird, worin wenigstens ein Bereich der ersten folienartigen Oberfläche und wenigstens ein Bereich der zweiten folienartigen Oberfläche aufeinander zu bewegt werden, so dass diese Bereiche sich berühren, und die Kombination besagter folienartiger Oberflächen besagte Hülle bildet, wenigstens während der Messung, während mindestens eine folienartige Oberfläche als ein Resultat besagter Druckdifferenz entlang der Verpackung gestrafft wird.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung, um damit mindestens eine Verpackung auf das Vorhandensein eines Lecks in dieser Verpackung hin zu prüfen, wobei besagte Vorrichtung Folgendes beinhaltet: eine folienartige, gas- und/oder flüssigkeitsdichte Hülle, welche eine folienartige Oberfläche besitzt, und in welche die zu prüfende Verpackung zum Zweck der Durchführung der Prüfung eingebracht wird, Druckerzeuger zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite und dem Druck im Inneren in mindestens einem Bereich der Hülle, so dass bei der Benutzung mindestens ein Bereich der Verpackung fest von der Hülle umhüllt ist, und Sensor-Geräte zur Messung eines Drucks, der in dem Zwischenraum zwischen der Verpackung und der Hülle vorliegt, zu dem Zweck, ein Prüfergebnis zu erhalten, und worin die Vorrichtung Folgendes beinhaltet: eine erste und eine zweite einander gegenüberliegend angebrachte folienartige, flexible Oberfläche, zwischen welche bei der Benutzung eine zu prüfende Verpackung eingebracht wird, und Hilfsmittel für die Bewegung von mindestens einem Bereich der ersten folienartigen Oberfläche sowie wenigstens einem Bereich der zweiten folienartigen Oberfläche aufeinander zu, so dass diese Bereich einander berühren und die Kombination besagter folienartiger Oberflächen wenigstens während der Messung besagte Hülle ergibt, wobei mindestens eine folienartige Oberfläche als ein Resultat besagter Druckdifferenz, die mit den Druckerzeugern erzeugt worden ist, entlang der Verpackung gestrafft wird.
Ein derartiges Verfahren und Vorrichtung sind aus der EP-A- 0,0332,239 und EP-A-0,152,581 bekannt.
In diesen Veröffentlichungen wird die zu prüfende Verpackung in eine sackförmige Hülle mit einem offenen Ende eingebracht. Nachdem die Verpackung in den Sack eingebracht wurde, wird das offene Ende des Sackes mit einer Abdeckung zur weiteren Ausführung der Prüfung verschlossen. Ein Nachteil dieser Prüfung besteht darin, dass sie viel Zeit erfordert, um die Verpackung in den Sack einzubringen und anschließend den Sack zu verschließen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Sack lediglich zum Prüfen einer Verpackung von bestimmter Form und Abmessungen geeignet ist. Wenn Verpackungen von verschiedener Art geprüft werden sollen, müssen die Form und die Abmessungen des Sackes allgemein daran angepasst werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Sack nur zum Prüfen von einer Verpackung zurzeit geeignet ist.
Das Verfahren gemäß der Erfindung überwindet diese Nachteile und zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens eine der folienartigen Oberflächen von einem Teil der Außenseite einer flexiblen Oberfläche eines mit Gas gefüllten Behälters gebildet wird.
Da die Hülle von einer Anordnung der folienartigen flexiblen Flächen gebildet wird, kann die Verpackung in die Hülle in einer einfachen Weise eingebracht werden, weil die Verpackung nur zwischen die beiden Flächen gelegt werden muss, worauf die Flächen gegeneinander gedrückt werden, während die Verpackung richtig zwischen den zwei Flächen liegt. Dies stellt einen Vorgang dar, der sehr schnell durchgeführt werden kann. Im Gegensatz zu dem Verfahren nach der EP-A-0,0332,239 und der EP-A- 0,152,581 kann die gesamte Verpackung von den flexiblen Flächen umschlossen werden. Die zu prüfenden Verpackungen können beispielsweise eine Vakuumverpackung sein, welche mit einem körnigen Material wie gemahlenem Kaffee gefüllt sind. Es ist auch möglich, Lecktests an Dosen durchzuführen, die ein Lebensmittel enthalten. Wenn die zu prüfende Verpackung flexibel und teilweise mit einem gasförmigen Produkt gefüllt ist, so dass ein gashaltiger, ungefüllter Teil in der Verpackung vorliegt, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Durchführung der Prüfung geeignet sein.
Das Verfahren zeichnet sich dann dadurch aus, dass mit der Hülle ein solcher Druck auf die Verpackung ausgeübt wird, dass das Volumen in der Verpackung reduziert und der Innendruck des ungefüllten Teils der Verpackung erhöht wird.
Vorzugsweise wird die erwähnte Druckdifferenz bei einer dicht eingeschlossenen Verpackung und an der die Messung stattfindet, zumindest teilweise dadurch erzielt, indem die zwei folienartigen Flächen gegeneinander gedrückt werden. Danach wird die Verpackung beispielsweise zwischen die zwei folienartigen Flächen gelegt, worauf diese Flächen gegeneinander bewegt werden, was dazu führt, dass die Verpackung zwischen diesen zwei Flächen eingeklemmt und einem Druck ausgesetzt wird. Es kann dabei bereits eine Druckdifferenz zwischen der Innenseite und der Außenseite der Polsterfläche vorhanden sein, bevor die Verpackung eingeklemmt wird. Diese Druckdifferenz kann anschließend ansteigen, wenn die Verpackung eingeklemmt wird, indem die Behälter gegeneinander bewegt werden oder indem ein Behälter und eine gegenüberliegende folienartige Fläche gegeneinander bewegt werden.
Es ist jedoch auch möglich, dass die Verpackung zwischen die zwei folienartigen Flächen eingebracht wird, worauf der Druck in wenigstens einem Behälter erhöht wird, so dass die Verpackung mit dichter Anpassung umschlossen wird, um die Messung durchzuführen. Es ist auch möglich, dass Behälter in Kombination gegeneinander bewegt werden und dass der Druck in mindestens einem Behälter erhöht wird, um die Verpackung mit enger Anpassung zu umschließen und um die Druckdifferenz zu erzielen, bei der die Verpackung geprüft wird. Eine Vorrichtung gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens einen gasgefüllten Behälter mit einer flexiblen Oberfläche, von der ein Teil der Außenseite eine der besagten folienartigen Oberflächen bildet, beinhaltet.
Die GB-A-840,294 offenbart eine Vorrichtung, bei der der Messraum durch eine Kombination von einem flexiblen Sack und einem Tisch gebildet wird.
Die Erfindung wird weiterhin anhand der Zeichnungen erläutert, worin:
Fig. 1a und 1b schematisch eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigen;
Fig. 1c eine erste mögliche Weiterbildung der Vorrichtung nach den Fig. 1a und 1b zeigt;
Fig. 1d eine zweite mögliche Weiterbildung der Vorrichtung nach den Fig. 1a und 1b zeigt;
Fig. 2a eine zweite Ausführungsfarm einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt;
Fig. 2b die Vorrichtung nach Fig. 2a in einer Position zeigt, in der die Verpackung geprüft wird;
Fig. 3 eine dritte Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt;
Fig. 4 eine vierte Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zeigt;
Fig. 5 eine fünfte Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zeigt;
Fig. 6 einen möglichen Druckverlauf im Messraum der Vorrichtung gemäß den Fig. 1, 2, 3, 4 darstellt; und
Fig. 7 eine andere mögliche Druckkurve in einem Messraum der Vorrichtungen nach den Fig. 1, 2, 3, 4 zeigt, wobei der Druck im Messraum reduziert worden ist.
Die Fig. 1a-1d zeigen schematisch die Arbeitsweise einer Vorrichtung 1 nach der Erfindung zur Ermittlung eines Lecks in einer Verpackung 2. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Verpackung 2 mit Erdnüssen und Luft gefüllt. Der Druck innerhalb der Verpackung 2, wie sie in Fig. 1a gezeigt ist, ist im Wesentlichen Atmosphärendruck. Die Vorrichtung nach Fig. 1 umfasst eine erste flexible folienartige Fläche 3 und eine zweite flexible folienartige Fläche 4. Die Verpackung 2 ist zwischen die erste 3 und zweite 4 Fläche gelegt. Da die erste und zweite Fläche 3, 4 gemäß Fig. 1a eine gewisse Distanz voneinander beabstandet sind, kann die Verpackung 2 schnell und leicht zwischen die beiden folienartigen Flächen zum Zwecke der Durchführung der Prüfung gelegt werden. Die zwei folienartigen Flächen 3, 4 sind beispielsweise aus einer dünnen flexiblen Folie hergestellt. Mit "flexibel" wird hierin verstanden, dass die folienartigen Flächen 3, 4 leicht gedehnt werden können, ohne zu zerreißen. Ferner können die folienartigen flexiblen Flächen 3, 4 gebogen werden, ohne zu brechen. Demgemäß sind die folienartigen Flächen 3, 4 vorzugsweise aus natürlichem Kautschuk oder aus einem Material mit vergleichbaren Eigenschaften gemacht. Die Dicke der folienartigen Flächen beträgt beispielsweise 1 mm.
Wenn die Verpackung 2 zwischen die zwei gegenüberliegend angeordneten folienartigen flexiblen Flächen 3, 4 eingebracht ist, wird mindestens ein Teil der ersten Fläche 3 und zumindest ein Teil der zweiten Fläche 4 gegeneinander bewegt, so dass sich diese Abschnitte berühren. Die in Frage kommenden Abschnitte sind in Fig. 1b mit dem Pfeil P bezeichnet. Da die oben erwähnten Abschnitte der ersten und zweiten Flächen 3, 4 einander berühren, bilden diese Flächen zusammen eine Hülle 5, in die die zu prüfende Verpackung eingebracht ist. Außerhalb der Verpackung 2 und innerhalb der Hülle 5 befindet sich ein Messraum 6. Die zuvor erwähnten Abschnitte der ersten und zweiten folienartigen Flächen, die jeweils mit dem Pfeil 2 bezeichnet sind, berühren einander in einer Weise, dass der Messraum 6 hermetisch von der übrigen Welt abgeschlossen ist. Um die Messung durchzuführen, ist es notwendig, eine Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite 7 und dem Druck an der Innenseite 6 der Hülle zu erzeugen. Als Folge wird zumindest ein Teil der Hülle 5 eng an der Verpackung 2 anliegen. Dies wird durch die weitere Ausgestaltung der Vorrichtung gemäß der Fig. 1b realisiert, wie sie in Fig. 1c gezeigt ist. In Fig. 1c ist die flexible Fläche 3 Teil einer Polsterfläche 8 eines Behälters 9. Der Behälter 9 ist eine luftdichte Hülle, in der ein Gas 10 enthalten ist. Die zweite folienartige Fläche 4 ist in ähnlicher Weise eine Polsterfläche 11 eines gasgefüllten Behälters 12. Der Behälter 12 ist in gleicher Weise eine gasdichte Hülle, in der ein Gas 13 vorgesehen ist. Um die Messung durchzuführen, wird eine Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite 7 und dem Druck an der Innenseite 6 der Hülle 5 erzeugt. Dies kann beispielsweise durch Erhöhen des Drucks des Gases in dem Behälter 9 bewirkt werden. Es ist auch möglich, den Druck des Gases 13 in dem Behälter 12 zu erhöhen. Als Resultat wird zumindest ein Teil der Hülle 5 eng an der Verpackung 2 zum Anliegen gebracht. Um die Prüfung durchzuführen, wird im nächsten Schritt der Druckverlauf über die Zeit in Raum 6 zwischen der Verpackung 2 und der Hülle gemessen, um die Prüfergebnisse zu erzielen. Die Druckdifferenz zwischen der Innenseite 6 und der Außenseite 7 der Hülle ist in einem solchen Mass erhöht worden, dass die Hülle das Volumen in der Verpackung 2 reduziert und den Innendruck in dem ungefüllten Abschnitt der Verpackung erhöht. Der Druck in dem Behälter 9, 12 ist dann ungefähr gleich dem Druck in der Verpackung 2. Der Raum 6 bildet nun einen Messraum. Wenn der Druck im Messraum 6 ansteigt, hat die Verpackung 2 ein Leck. Mit Hilfe eines Drucksensors kann der Druckverlauf in dem Messraum 6 einfach aufgezeichnet werden. Ein zusätzlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass die Hülle 5 eng an der Verpackung anzuliegen kommt, wobei das Volumen des Messraums 6 minimiert wird. Dies bedeutet, dass nur wenig Gas aus der leckenden Verpackung 2 zu entkommen braucht, um eine deutliche Druckveränderung in dem Messraum 6 zu bewirken.
Fig. 1d zeigt eine andere, weitere Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1b. Die erste flexible folienartige Fläche 3 ist wie in Fig. 1c wieder Teil eines gasgefüllten Behälters 9. Die zweite folienartige flexible Fläche 4 ist gespannt, indem zwei Teile 14, 15 der folienartigen Fläche 4 mit Kräften F1, F2 jeweils beaufschlagt werden, welche entgegengesetzt gerichtet sind und in einer Ebene V der folienartigen Fläche 4 wirken. Als Folge wird auch die zweite folienartige Fläche 4 entlang der Verpackung 2 gespannt. Bei der Vorrichtung nach Fig. 1d werden ebenfalls die Teile P der ersten und zweiten folienartigen Flächen 3, 4 derart gegeneinander gepresst, dass der Messraum 6 wieder luftdicht von der umgebenden Welt abgedichtet ist. Um die Messung durchzuführen, wird der Druck des Gases 10 im Behälter 9 wieder erhöht. Als Folge von alldem kommt die Hülle 5 eng an der Verpackung 2 zu liegen, was wiederum eine Druckdifferenz zwischen der Innenseite 6 der Hülle und einem Teil 7 der Außenseite der Hülle erhöht. Als Folge von alldem und aufgrund der Kräfte F1 und F2 einerseits und dem im Behälter 9 angelegten Druck andererseits kommt wieder mindestens ein Teil der Hülle 5 eng an der Verpackung 2 zu liegen.
Aus Gründen der Vollständigkeit wird darauf hingewiesen, dass die oben erwähnte Druckdifferenz in der Vorrichtung gemäß Fig. 1c ebenfalls durch Reduzierung des Druckes im Messraum 6 erzielt werden kann. Für die Vorrichtung gemäß Fig. 1d gilt ebenfalls, dass die oben erwähnte Druckdifferenz erreicht werden kann, indem der Druck im Messraum 6 reduziert wird. Für die Vorrichtung gemäß Fig. 1c sowie für die Vorrichtung nach Fig. 1d gilt, dass die oben erwähnte Druckdifferenz auch erreicht werden kann, indem die ersten und zweiten folienartigen flexiblen Flächen 3, 4 gegeneinander gedrückt werden. Bei der Ausführungsform der Fig. 1c kann dies beispielsweise realisiert werden, indem eine Kraft F3 auf die Außenseite des Behälters 9 und eine Kraft F4 auf die Außenseite des Behälters 12 ausgeübt wird, wobei diese beiden Kräfte in entgegengesetzten Richtungen wirken. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1d wird ebenfalls eine Kraft F3 auf die Außenseite des Behälters 9 ausgeübt, um ein ähnliches Resultat zu erzielen. Eine Kraft F4, die die flexible Fläche 4 in Richtung der flexiblen Fläche 3 drückt, ist eine Resultierende der entgegengesetzt wirkenden Kräfte F1 und F2.
Die Fig. 2a und 2b zeigen in vertikalem Querschnitt schematisch eine spezielle Ausführungsform der Vorrichtung 1 für die Ermittlung eines Lecks in der Verpackung 2. Bei diesem Beispiel ist die Verpackung 2 mit Erdnüssen und Luft gefüllt. Der Druck innerhalb der Verpackung 2, wie sie in Fig. 2a gezeigt ist, ist zumindest im Wesentlichen atmosphärisch. Die Vorrichtung nach den Fig. 2a und 2b umfasst einen ersten Behälter 9 und einen zweiten Behälter 12. Der erste Behälter 9 weist an seiner Oberseite eine folienartige flexible Fläche 3 auf. In ähnlicher Weise besitzt der zweite Behälter 12 am Boden davon eine folienartige flexible Folie 4. Die folienartige Fläche 3 ist in diesem Beispiel ein Teil eines Polsters 16, das mit einem flüssigen oder gasförmigen Medium 10 gefüllt ist, wobei das Polster 16 in einem starren Rahmen 17 des Behälters 9 angeordnet ist. Der starre Rahmen 17 kann beispielsweise aus Metall hergestellt sein und besitzt in diesem Beispiel eine rechtecksförmige Bodenplatte 18 mit vier aufrechten Seitenwänden 19, wobei die Anordnung derart ist, dass das Polster 16 satt in den Rahmen 17 passt. Die folienartige Fläche 3 ist auf ungefähr der gleichen Höhe wie das freie Ende der aufrechten Seitenwände 19 angeordnet. Der zweite Behälter 12 weist in ähnlicher Weise ein Polster 20 und einen Rahmen 22 mit einer Bodenplatte 24 und vier Seitenwänden 26 auf, wie dies in Bezug auf den ersten Behälter 9 beschrieben wurde.
Die Vorrichtung weist ferner eine Pumpe 28 auf, deren Auslass 30 über eine Leitung 32 mit Öffnungen 34, 36 des ersten Polsters 16 und des zweiten Polsters 20 jeweils verbunden ist. Die Vorrichtung weist ferner eine zweite Pumpe 38 auf, deren Einlass 40 an eine Leitung 42 angeschlossen ist. Die Leitung 42 besitzt ein offenes Ende 44, das in diesem Beispiel benachbart der folienartigen Fläche 4 angeordnet ist. Der Verlauf der Leitung 42 ist in Fig. 2 nur schematisch dargestellt. Es ist daher beispielsweise möglich, dass die Bodenplatte 24 eine Passage aufweist, durch welche die Leitung 42 geführt wurde. In dem Behälter kann sich die Leitung 42 beispielsweise um das Polster 20 erstrecken, damit das offene Ende 44 der Leitung an der folienartigen Fläche 4 liegt oder benachbart dazu ist. Es ist aber auch möglich, dass beispielsweise das Polster 20 mit einem Kanal 46 versehen ist, der ein offenes Ende an der folienartigen Fläche 4 aufweist und ein offenes Ende an der zum Polster parallelen Fläche 48 besitzt, die gegenüber von der folienartigen Fläche liegt. Es ist klar, dass die Leitung 42 durch den Kanal 46 in einfacher Weise geführt sein kann, damit das offene Ende 44 der Leitung 42 benachbart zum offenen Ende des Kanals 46 in der folienartigen Fläche 4 liegt.
Die Vorrichtung weist ferner einen Drucksensor 50 zum Messen eines Gasdruckes auf. Der Drucksensor 50 ist von allgemein bekannter Bauart und erzeugt ein Ausgangssignal, das dem gemessenen Luftdruck entspricht, wobei dieses Ausgangssignal über eine Leitung 52 zu einer Steuereinheit 54 geführt wird, die gleichfalls Teil der Vorrichtung ist. Es ist klar, dass das Signal, das über den Kanal 52 geleitet wird, sowohl von elektrischer als auch von pneumatischer Art sein kann. Die Steuereinheit 54 steuert die erste Pumpe 28 und die zweite Pumpe 38 jeweils über Leitungen 56 und 58.
Der Betrieb des Systems ist folgendermaßen. Die zu prüfende Verpackung wird zwischen die ersten und zweiten folienartigen Flächen 3, 4 gelegt. Dies kann sehr schnell geschehen, beispielsweise indem die Verpackung 2 auf die Fläche 3 des Behälters 9 gelegt wird. Dann werden die ersten und zweiten Behälter 9, 12 gegeneinander bewegt, bis die freien Enden der aufrechten Seitenwände 19, 26 der ersten und zweiten Behälter einander jeweils zumindest im Wesentlichen berühren (wie auch Fig. 2b). Die Bewegung der ersten 9 und zweiten Behälter 12 gegeneinander kann durch eine Antriebseinheit 60 bewirkt werden, die an sich bekannt ist und die in der Zeichnung nur schematisch dargestellt wird. Der Antrieb 60 wird bei diesem Beispiel von der Steuereinheit 54 über die Leitung 62 gesteuert. Die Steuereinheit 54 aktiviert außerdem die Pumpe 28 über die Leitung 50. Die Pumpe 28 wird danach Druckluft zu den Polstern 16 und 20 über die Leitung 32 zuführen. Als Folge davon steigt der Druck innerhalb des Behälters, also innerhalb der Polster bei diesem Beispiel an. Der Druck in den Polstern 16, 20 wird größer als der Druck außerhalb der Polster 16, 20 sein. Als Folge davon drücken die flexiblen folienartigen Flächen 3 und die flexible folienartige Fläche 4 dicht an die Packung 2. An den Stellen, die mit A und B in Fig. 2b bezeichnet sind, werden die Flächen 3 und 4 gegeneinander gedrückt. Dies führt dazu, dass die Verpackung 2 in einer Hülle 5 liegt, die von einer Kombination der zusammenwirkenden Flächen 3 und 4 gebildet ist. Der Druckunterschied zwischen der Innenseite 6 und der Außenseite 7 (in diesem Beispiel mit dem Inneren der Polster 16 und 20) der Hülle 5 ist so groß, dass die Hülle 5 das Volumen in der Verpackung 2 reduziert und den Innendruck in dem ungefüllten Teil der Verpackung erhöht. Ferner werden die Teile A und B der Flächen 3 und 4 gegeneinander mit solcher Kraft gedrückt, dass das Innere 6 luftdicht gegenüber dem umgebenden Raum 67 außerhalb des Behälters abgedichtet wird. Der Druck in den Polster 16, 20 ist dann ungefähr gleich wie der Druck in der Verpackung 2. Der Raum 6 zwischen der Hülle, der von den Polsterflächen gebildet wird, bildet nun einen Messraum. Wenn dann, nachdem der Messraum 6 gebildet wurde, der Druck in dem Messraum 6 ansteigt, dann leckt die Verpackung. Mit Hilfe des Sensors 50 wird der Druckverlauf im Messraum 6 gemessen. Die Steuereinheit 54 erzeugt ein Alarmsignal auf der Leitung 65, wenn es sich herausstellt, dass die Verpackung 2 leckt.
Fig. 6 zeigt den Druckverlauf im Messraum 6. Anfangs ist der Druck im Messraum 6 atmosphärisch. Wenn jedoch der Messraum 6 gegenüber dem umgebenden Raum 67 abgedichtet ist, während die Verpackung weiterhin mit Druck von der Pumpe 38 beaufschlagt wird, dann nimmt der Druck im Messraum 6 langsam zu, bis zu einer Zeit t&sub1; ein Maximum erreicht wird, wenn der Druck innerhalb des Polsters nicht weiter erhöht wird, indem keine Druckluft mehr den Polstern zugeführt wird. Die Luftmenge in den Polstern wird dann unverändert gelassen. Wenn die Verpackung leckt, dann nimmt der Luftdruck in dem Messraum 6 zu, wie dies durch die Kurve 1 dargestellt ist, während wenn die Verpackung nicht leckt der Druck in dem Messraum 6 im Wesentlichen nicht zunimmt, wie dies die Kurve 2 zeigt. Es scheint, dass man schon zum Zeitpunkt t&sub2; feststellen kann, ob die fragliche Verpackung leckt. Das Messintervall t&sub2; - t&sub1; beträgt bei diesem Beispiel nur 1 Sekunde. Während dieses sehr kurzen Messintervalls ist es möglich, festzustellen, ob die verwendeten Verpackung sehr kleine Leckagen nach einem Tag erkennen lässt. Wenn die Messung zu einer Zeit t&sub3; erfolgt, ist es sogar möglich, Verpackungen zu identifizieren, die ein Leck aufweisen, das sich im Gebrauch erst nach etwa 6 Tagen herausstellt. Das Messintervall t&sub3; - t&sub1; beträgt dann ungefähr 6 Sekunden.
Wenn die Verpackung 2 geprüft worden ist, dann steuert die Steuereinheit 54 die Antriebseinheit 60, damit die ersten und zweiten Behälter 9, 12 auseinanderbewegt werden. Die Verpackung 2 kann dann entfernt werden. Aus Gründen der Vollständigkeit wird darauf hingewiesen, dass das Bewegen der ersten und zweiten Behälter gegeneinander gleichzeitig mit, vor oder nach den Zuführen von Druckluft zu den Polstern 16 und 20 erfolgen kann.
Nach einer speziellen Variante der Erfindung wird der Druck im Messraum 6 von der Pumpe 38 abgesenkt. Dies bedeutet, dass nachdem die zusammenwirkenden, folienartigen Flächen 3 und 4, die oben erwähnte Hülle 5 bilden und den Messraum 6 einrichten, in welchem die zu prüfende Verpackung 2 untergebracht ist, wird der Druck im Messraum 6 mit Hilfe der Pumpe 38 auf beispielsWeise 0,2 atm abgesenkt. Es ist klar, dass als Folge davon der Druckunterschied zwischen der Innenseite 6 der Hülle 5 und der Außenseite 7 der Hülle 5 weiter ansteigt, was zur Folge hat, dass das Volumen in der Verpackung durch die Hülle 5 weiter reduziert und der Innendruck in den ungefüllten Teilen der Verpackung 2 ferner erhöht wird. Der Druck in den Polstern 16 und 20 beträgt dann etwa 1,2 atm. Danach wird wieder der Druckverlauf im Messraum 6 gemessen, um festzustellen, ob die Verpackung 2 leckt. Nun ist es so, dass der Druck im Messraum sehr deutlich ansteigt, wenn die Verpackung leckt, während der Druck im Messraum zumindest im Wesentlichen nicht ansteigt, wenn die Verpackung nicht leckt. Da der Druck im Messraum reduziert worden ist, braucht nur eine kleine Menge von Gas aus der Verpackung austreten, um den Druck im Messraum 6 wesentlich ansteigen zu lassen.
All dies ist unter Bezugnahme auf Fig. 7 dargestellt. Bei t&sub0; steht der Messraum 6 noch in offener Verbindung mit der Umgebung 67, so dass der Luftdruck etwa 1 atm sein wird. Nachdem der Messraum 6 gegenüber der Umgebung abgeschlossen wurde während beispielsweise etwas unter höherem Druck stehende Luft zu den Polstern geleitet wird, wird der Druck im Messraum weiterhin leicht ansteigen. Wenn daraufhin keine Druckluft mehr zu den Polstern zugeführt wird, während darüber hinaus der Druck im Messraum 6 von der Pumpe 38 abgesenkt wird, dann wird sich der Druck im Messraum 6 zur Zeit t&sub1; auf etwa 0,2 atm einstellen. Der Druck in den Polstern 16, 20 ist dann etwa gleich wie der Druck in der Verpackung 2. Von der Zeit t&sub1; schaltet die Steuereinheit 34 die Pumpe 38 ab. Wenn die Verpackung leckt, dann wird der Druck im Messraum 6 weiterhin ansteigen, wie dies durch die Kurve 2 in Fig. 7 dargestellt ist. Wenn die Verpackung nicht leckt, dann bleibt der Druck im Wesentlichen konstant, wie dies durch die Kurve 1 in Fig. 7 gezeigt ist. Nun ergibt sich wieder, dass ein Messintervall von t&sub2; - t&sub1; = 1 Sekunde ausreicht, um festzustellen, ob eine Verpackung 2 im Gebrauch nach einem Tag zu lecken beginnt. Wenn die Messung über ein Messintervall von t&sub3; - t&sub1; = 6 Sekunden läuft, dann lassen sich Verpackungen ermitteln, die erst nach dem Ablauf von 6 Tagen zu lecken beginnen. Der Druckverlauf im Messraum 6 ist für den Fall einer solchen Verpackung durch die Kurve 3 in Fig. 7 dargestellt.
In allen oben beschriebenen Ausführungsformen ist es auch möglich, dass keine Druckluft zu den Polstern 16 und 20 zugeführt wird. In dem Fall sind die Polster 16 und 20 einmal mit einer Menge von Luft ausgestattet worden, die einen Druck in den Polstern von etwa 1,2 atm ergibt. Bei dieser Variante können die Pumpe 28 und die Leitung 32 weggelassen werden. Das Messen des Druckverlaufs im Messraum 6 von der Zeit t&sub1; erfolgt jedoch unverändert. Diese Varianten fallen alle Ebenfalls unter den Schutzbereich der Erfindung. Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform von einer Vorrichtung gemäß Fig. 2, wobei entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Bei der Vorrichtung nach Fig. 3 wird dann, wenn mit Hilfe des Antriebs 60 die ersten und zweiten Behälter 9, 12 auseinanderbewegt worden sind, eine erste Verpackung zwischen die Positionen A und B, eine zweite Verpackung 2' zwischen die Positionen B und C und eine dritte Verpackung 2" zwischen die Positionen C und D gelegt. Dann erzeugt die Steuereinheit 54 ein Signal über die Leitung 62, so dass der Antrieb 60 aktiviert und der erste Behälter 9 gegen den zweiten Behälter 12 bewegt wird. Auch wird, wie dies in Bezug mit Fig. 2 erläutert wurde, die Steuereinheit 54 die Pumpe 28 über die Leitung 56 aktivieren. Die Pumpe 28 fördert Druckluft zum ersten Polster 26 und zum zweiten Polster 20. Als Folge von alldem wird jede der Verpackungen 2, 2', 2" von einer Kombination von flexiblen folienartigen Flächen 3 und 4 eingehüllt. An den Positionen A, B, C und D werden die Flächen 3 und 4 mit lockerer Passung und luftdicht gegeneinander gedrückt. Somit wird eine erste Hülle 5 um die Verpackung 2 geformt. Zwischen der Hülle 5 und der Verpackung 2 ist ein Messraum 6 vorhanden, der gegenüber der Umgebung 67 abgeschlossen ist. In ähnlicher Weise ist um die Verpackung 2' eine zweite Hülle 5' von einem Teil der Flächen 3 und 4 gebildet. Zwischen dieser zweiten Hülle 5' und der zweiten Verpackung 2' befindet sich ein zweiter Messraum 6'. Es ist klar, dass in ähnlicher Weise eine dritte Hülle 5" um die dritte Verpackung 2" gebildet worden ist, und zwar mit einem dritten Messraum 6". Es ist ferner wesentlich, dass der erste Messraum 6, der zweite Messraum 6' und der dritte Messraum 6" luftdicht voneinander abgetrennt sind. Mit Hilfe des Drucksensors 50 ist es dann möglich, den Druckverlauf im ersten Messraum zu bestimmen, um festzustellen, ob die erste Verpackung 2 leckt. Der mögliche Druckverlauf im Messraum 6 ist völlig analog zu dem, der anhand von Fig. 6 beschrieben wurde. In ähnlicher Weise kann mit Hilfe des zweiten Drucksensors 50' der Druckverlauf im zweiten Messraum 6' gemessen werden, um zu bestimmen, ob die zweite Verpackung 2' leckt. In diesem Falle zeigt auch die Kurve 2 von Fig. 7 den Druckverlauf für eine Packung, die leckt, und die Kurve 1 zeigt den Druckverlauf für eine Verpackung, die nicht leckt. Schließlich kann der Druckverlauf im dritten Messraum 6" unter Verwendung des dritten Sensors 50" gemessen werden, um in einer ähnlichen Weise zu ermitteln, ob die dritte Verpackung 2" leckt. Über die Leitungen 52, 52' und 52" wird jeweils das Messergebnis der Drucksensoren 50, 50' und 50" zur Steuereinheit 54 geleitet, um festzustellen, ob die Verpackungen 2, 2' und 2" jeweils lecken. Über die Leitung 65 kann ein Signal ausgegeben werden, um anzuzeigen, welche der Verpackungen leckt.
Es ist klar, dass es ferner möglich ist, den Druck in dem ersten Messraum 6, in dem zweiten Messraum 6' und in dem dritten Messraum 6" auf 0,2 atm mit Hilfe einer Pumpe 38 abzusenken, wie dies zuvor in Verbindung mit der Vorrichtung nach Fig. 2 diskutiert worden ist. In dem Fall wird der Druckverlauf für jeden der Räume 6, 6', 6" den Kurven von Fig. 7 entsprechen. Nach einer speziellen Variante ist die Verpackung 2 beispielsweise eine Referenzverpackung, von der man weiß, dass sie nicht leckt. In dem Fall wird die Steuereinheit 54 den Druckverlauf im Messraum 6 mit dem Druckverlauf im Messraum 6' und dem Druckverlauf im Messraum 6" vergleichen. Wenn beispielsweise der Druckverlauf im Messraum 6" stark vom Druckverlauf im Messraum 6 abweicht, kann daraus geschlossen werden, dass die Verpackung 2' anscheinend leckt. Eine ähnliche Überlegung gilt für die Verpackung 2" in Bezug auf den Druckverlauf im Messraum 6".
Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung. In Fig. 2 und Fig. 4 sind entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen worden. Die Vorrichtung weist eine Fördereinheit 80 auf, auf der die zu prüfenden Verpackungen 2, 2' etc. angeordnet sind. Der Behälter 12 weist bei diesem Beispiel ein Polster 20 auf, das dem Polster gemäß Fig. 2 entspricht. Der Behälter 12 weist in gleicher Weise eine Leitung 42 zum Absenken des Druckes in einem Messraum 6 auf, sowie eine Leitung 32 für das Zuführen von Druckluft zum Polster 20 und einen Sensor 50 zum Messen von Druckveränderungen im Messraum 6. Für den ersten Behälter 9 gilt jedoch, dass das Polster 16 weggelassen wurde. Die Fördereinheit umfasst bei diesem Beispiel ein folienartiges, flexibles Förderband 82. Bei diesem Beispiel läuft das obere Trum des Förderbandes 82 zwischen dem ersten Behälter 9 und dem zweiten Behälter 12 durch. Mit anderen Worten sind die Behälter 9 und 12 an gegenüberliegenden Seiten des Förderbandes 82 angeordnet. Die Behälter 9 und 12 können wiederum voneinander weg und aufeinander zu bewegt werden, wozu eine Antriebseinheit 60 verwendet wird. Ferner kann durch die Leitung 32 und durch Verwendung der Pumpe 28 Druckluft zum Inneren des Behälters 9 zugeführt werden. Der Betrieb des Systems ist wie folgt.
Durch die Bewegung des Förderbandes 82 fördert die Fördereinheit 80 die zu prüfende Verpackung an eine Stelle zwischen dem ersten und zweiten Behälter 9, 12. Wenn die zu prüfende Verpackung an dieser Position angekommen ist, wird das Förderband 82 vorübergehend angehalten. Hierzu kann das Förderband einen Motor 84 aufweisen, der von der Steuereinheit 54 gesteuert wird. Die Steuereinheit 54 hält somit das Förderband 82 zur richtigen Zeit an. Danach aktiviert die Steuereinheit 54 die Antriebseinheit 60, so dass die ersten und zweiten Behälter 9, 12 gegeneinander bewegt werden. Bei diesem Beispiel werden die hochstehenden Ränder 19 und 26 gegeneinander gedrückt, wobei das Förderband 82 zwischen diesen Rändern liegt. Dann aktiviert die Steuereinheit 54 die Pumpe 28, so dass komprimierte Luft zum Polster 20 zugeführt wird. Ferner wird Druckluft zum Raum in dem Behälter 9 zugeführt. Aufgrund der oben erwähnten freien Enden der aufrechten Wände 26, 19, die gegeneinander gedrückt werden, ergibt es sich, dass das Förderband 82 eine luftdichte Verbindung mit den aufrechten Rändern 19 des ersten Behälters 9 bildet. Als Folge von alldem wirkt der Teil des Förderbandes 82, der zwischen den zwei Behältern 9, 12 liegt, als die oben erwähnte flexible folienartige Fläche 4. Die folienartige Fläche 3 des Polsters 20 und die folienartige Fläche 4 des Förderbandes 82 schließen die Verpackung 2 dicht ein, und zwar in einer Weise, dass das Volumen der Verpackung reduziert und der Innendruck des ungefüllten Teils der Verpackung vergrößert wird. Demzufolge wird eine Hülle gebildet, die die Verpackung 2 einschließt. Diese Hülle besteht aus einem Teil des Polsters 20 und aus einem Teil des Förderbandes 82. Als Folge von alldem wird ein Messraum 6 zwischen der Hülle 5 und der Verpackung 2 gebildet, der luftdicht gegenüber der Umgebung 67 abgedichtet ist. Danach kann mit Hilfe der Pumpe 38 der Druck im Messraum reduziert werden, um den Druckverlauf im Messraum mit Hilfe des Sensors 50 zu messen und um festzustellen, ob die Verpackung 2 leckt. Die entsprechenden Kurven für einen möglichen Druckverlauf sind in Fig. 7 dargestellt. Es ist klar, dass es auch möglich ist, den Druck im Messraum 6 abzusenken. In dem Fall kann auf der Basis der Kurven nach Fig. 6 festgestellt werden, ob die Verpackung 2 leckt. Nachdem die Messung mit Hilfe des Sensors 50 vorgenommen wurde, aktiviert die Steuereinheit 54 den Antrieb 60, so dass die ersten und zweiten Behälter 9, 12 voneinander weg bewegt werden. Danach steuert die Steuereinheit 54 den Motor 84, so dass die Verpackung 2 weiter befördert wird und dass eine neue Verpackung 2' in entsprechender Weise geprüft werden kann. Wenn die Steuereinheit 54 festgestellt hat, dass die Verpackung 2 leckt, dann kann sie Mittel aktivieren, um die fragliche Verpackung der Fördereinheit 80 zu nehmen.
Schließlich zeigt Fig. 5 eine fünfte Ausführungsform von einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der Teile, die denen von Fig. 4 entsprechen, mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Bei diesem Beispiel wird das Förderband 82 von den Förderrädern 85, 86 gespannt. Die Räder 85 und 86 bilden daher Mittel zum jeweiligen Ausüben von entgegengesetzt gerichteten Kräften auf zwei Teile der folienartigen Fläche 4, so dass die folienartige Fläche 4 (die dem Förderband 82 entspricht) gespannt wird. Der Betrieb des Systems ist wie folgt. Durch eine Bewegung des Förderers 82 fördert die Fördereinheit 80 die zu prüfende Verpackung an eine Stelle zwischen den ersten und zweiten folienartigen Flächen 3, 4. Wenn die zu prüfende Verpackung 2 an dieser Stelle angekommen ist, dann hält die Steuereinheit 54 das Förderband 82 an. Darauf aktiviert die Steuereinheit 54 die Antriebseinheit 60, so dass der zweite Behälter 12 in Richtung auf das Förderband 82 bewegt wird. Dies bedeutet, dass die ersten und zweiten folienartigen Flächen 3, 4 gegeneinander bewegt werden. Bei diesem Beispiel werden auch die hochstehenden Ränder 19 und 26 gegeneinander gedrückt, wobei das Förderband 82 zwischen diesen zwei Rändern liegt. Dann aktiviert die Steuereinheit 54 die Pumpe 28, so dass komprimierte Luft zum Polster 20 zugeführt wird. Aufgrund der freien Enden der hochstehenden Ränder 26, 19, die gegeneinander gedrückt werden, ergibt es sich, dass das Förderband 82 eine luftdichte Verbindung mit den hochstehenden Rändern 19 bildet. Als Folge von alldem wirkt der Teil des Förderbandes 82, der zwischen den hochstehenden Rändern liegt, wie die erste oben erwähnte flexible folienartige Fläche 4. Die folienartige Fläche 3 des Polsters 20 und die folienartige Fläche 4 des Förderbandes 82 hüllen die Verpackung dicht in einer Weise ein, dass das Volumen der Verpackung reduziert und der Innendruck in dem ungefüllten Teil der Verpackung erhöht wird. Demzufolge wird wieder eine Hülle gebildet, die die Verpackung 2 einschließt. Diese Hülle besteht aus einem Teil des Polsters 20 und aus einem Teil des Förderbandes 82. Wie es in Verbindung mit Fig. 1d beschrieben worden ist, wird die folienartige Fläche 4 entlang der Verpackung 2 durch die entgegengesetzt gerichteten Kräfte F1 und F2 gespannt. Im Gegensatz dazu wird die folienartige Fläche 3 durch den zum Polster 20 zugeführten Druck entlang der Verpackung 2 gestrafft. Die Feststellung, ob die Verpackung 2 leckt, kann ferner in einer Weise erfolgen, die vollständig analog zu der ist, die anhand von Fig. 4 beschrieben wurde. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass es auch möglich ist, wie bei Fig. 4 den Druck im Messraum 6 abzusenken, um die erwähnte Druckdifferenz zu erhalten, anstatt den Druck im Polster 20 zu erhöhen. Aus Gründen der Vollständigkeit wird darauf hingewiesen, dass die zuvor beschriebenen Vorrichtungen auch dazu geeignet sind, zu überprüfen, ob ein in einer starren Verpackung aufgenommenes Produkt leckt. Beispiele umfassen eine Vakuumverpackung, die mit einem körnigen Material wie Kaffee gefüllt ist, oder eine Dose oder ein Topf, der mit einem Lebensmittel gefüllt ist. Wiederum, wenn die Dose leckt, dann tritt aus ihr etwas Gas aus. Aufgrund der Tatsache, dass bei allen oben erwähnten Ausführungsformen der Messraum verhältnismäßig klein ist, weil die Hülle eng anliegt, kann eine so kleine austretende Menge im Messraum erkannt werden. Insbesondere, wenn der Druck im Messraum abgesenkt wird (siehe Fig. 7), dann kann eine genaue Prüfung vorgenommen werden. Wenn eine Vakuumverpackung auf Lecks geprüft wird, dann nimmt der Druck im Messraum im Gegensatz dazu im Falle eines Lecks ab, da eine leckende Vakuumverpackung Luft aus dem Messraum ansaugt. Diese und andere offensichtliche Varianten der oben beschriebenen Ausführungsformen sollen alle in den Schutzbereich der Erfindung fallen, wie sie durch die nachfolgenden Ansprüche definiert ist.

Claims

1. Ein Verfahren, um mindestens eine gasdichte Verpackung (2), die mit einem speziellen Produkt gefüllt ist, auf das Vorhandensein eines Lecks hin zu prüfen, in welchem die zu prüfende Verpackung in eine gas- und/oder flüssigkeitsdichte Hülle (5) eingebracht wird, welche eine folienartige Oberfläche (3, 4) besitzt, worin eine Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite und dem Druck im Inneren in mindestens einem Bereich der Hülle (5) erzeugt wird, so dass wenigstens ein Bereich der Hülle (5) eng an die Verpackung (2) zu liegen kommt, und in welchem ein Druck, der in dem Zwischenraum (6) zwischen der Verpackung (2) und der Hülle (5) vorliegt, gemessen wird, um so Prüfergebnisse zu erhalten, worin die Verpackung (2) zwischen eine erste und eine zweite, einander gegenüberliegende, folienartige, flexible Oberfläche (3, 4) gebracht wird, worin wenigstens ein Bereich der ersten folienartigen Oberfläche (3) und wenigstens ein Bereich der zweiten folienartigen Oberfläche (4) aufeinanderzu bewegt werden, so dass diese Bereiche sich berühren, und die Kombination besagter, folienartiger Oberflächen besagte Hülle (5) bildet, wenigstens während der Messung, während mindestens eine folienartige Oberfläche (3, 4), als ein Resultat besagter Druckdifferenz, entlang der Verpackung (2) gestrafft wird, was dadurch charakterisiert ist, dass mindestens eine der folienartigen Oberflächen (3, 4) von einem Teil der Außenseite einer flexiblen Oberfläche (8) eines mit Gas gefüllten Behälters (10) gebildet wird.

2. Ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 1, in welchem die zu prüfende Verpackung (2) flexibel sowie teilweise mit einem nicht gasförmigen Produkt gefüllt ist, so dass in der Verpackung (2) ein Gas enthaltender, nicht gefüllter Bereich vorhanden ist, der dadurch charakterisiert ist, dass durch die Hülle (5) solch ein Druck auf die Verpackung (2) ausgeübt wird, dass das Volumen innerhalb der Verpackung (2) reduziert wird, und der interne Druck in dem nicht gefüllten Bereich der Verpackung (2) ansteigt.

3. Ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 1 oder 2, das dadurch charakterisiert ist, dass die zweite folienartige Oberfläche (4) gestrafft wird, indem auf zwei Bereiche der folienartigen Oberfläche (3, 4) jeweils Kräfte in entgegengesetzter Richtung ausgeübt werden, die in die Ebene der zuletzt erwähnten, folienartigen Oberfläche gerichtet sind.

4. Ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 1, 2 oder 3, das dadurch charakterisiert ist, dass beide folienartigen Oberfläche (3, 4) je einen Teil einer flexiblen Oberfläche (8, 11) eines gasgefüllten Behälters (9, 12) bilden.

5. Ein Verfahren mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche, dass dadurch charakterisiert ist, dass in dem Behälter (9, 12) Überdruck herrscht.

6. Ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 5, das dadurch charakterisiert ist, dass der Überdruck in dem Behälter (9, 12) sowohl vor dem Einschließen der Verpackung (2) in die Hülle (5), als auch währenddessen, vorliegt.

7. Ein Verfahren mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche 1-4, dass dadurch charakterisiert ist, dass besagte Druckdifferenz, als deren Resultat die Verpackung (2) fest eingehüllt ist, und an der die Messung vorgenommen wird, mindestens durch das Anheben des Drucks in dem Behälter (8, 12) erreicht wird.

8. Ein Verfahren mit den Merkmalen eines jeden der Ansprüche 1-7, das dadurch charakterisiert ist, dass besagte Druckdifferenz, als deren Resultat die Verpackung (2) fest eingehüllt ist, und an der die Messung vorgenommen wird, mindestens dadurch erreicht wird, dass die zwei folienartigen Oberflächen (3, 4) aneinander gepresst werden.

9. Ein Verfahren mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche, das dadurch charakterisiert ist, dass der Druck in dem Zwischenraum (6) reduziert wird, um besagte Druckdifferenz an welcher die Messung vorgenommen wird, zu erhalten.

10. Ein Verfahren mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche, dass dadurch charakterisiert ist, dass mindestens zwei Verpackungen (2, 2', 2") zwischen die zwei folienartigen Oberfläche (3, 4) gebracht werden, um genauso viele Hüllen (5, 5', 5") zu erhalten, während in jedem Zwischenraum (6, 6', 6") einer Hülle (5, 5', 5") die Änderung des Drucks gemessen wird, um zu prüfen, ob die Verpackung, die sich in der in Frage kommenden Hülle befindet, leckt.

11. Ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 10, das dadurch charakterisiert ist, dass mindestens eine der Verpackungen (2,2', 2"), die zwischen die zwei folienartigen Oberflächen (3, 4) eingebracht worden sind, eine Referenz-Verpackung (2) ist, während die Druckänderung in dem Zwischenraum (6,6, 6"), der mit der Referenz-Verpackung assoziiert ist, mit der Druckänderung in dem Zwischenraum der mit der zu prüfenden Verpackung assoziiert ist, verglichen wird, um zu prüfen, ob die Verpackung leckt.

12. Eine Vorrichtung (1), um damit mindestens eine Verpackung (2) auf das Vorhandensein eines Lecks in dieser Verpackung (2) hin zu prüfen, wobei besagte Vorrichtung (1) Folgendes beinhaltet: eine folienartige, gas- und/oder flüssigkeitsdichte Hülle (5), welche eine folienartige Oberfläche (3, 4) besitzt, und in welche die zu prüfende Verpackung (2), zum Zweck der Durchführung der Prüfung, eingebracht wird, Druckerzeuger(28) (38) zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen dem Druck an der Außenseite (7) und dem Druck im Inneren (6) in mindestens einem Bereich der Hülle (5), so dass bei der Benutzung mindestens ein Bereich der Verpackung (2) fest von der Hülle (5) umhüllt ist, und Sensor-Geräte (50), zur Messung eines Drucks, der in dem Zwischenraum (6) zwischen der Verpackung (2) und der Hülle (5) vorliegt, zu dem Zweck, ein Prüfergebnis zu erhalten, und worin die Vorrichtung (1) Folgendes beinhaltet: eine erste und eine zweite, einander gegenüberliegend angebrachte, folienartige, flexible Oberfläche (3, 4), zwischen welche bei der Benutzung eine zu prüfende Verpackung (2) eingebracht wird, und Hilfsmittel für die Bewegung von wenigstens einem Bereich der ersten folienartigen Oberfläche (3) sowie wenigstens einem Bereich der zweiten folienartigen Oberfläche (4) aufeinanderzu, so dass diese Bereich einander berühren, und die Kombination besagter folienartiger Oberflächen, wenigstens während der Messung, besagte Hülle (5) ergibt, wobei mindestens eine folienartige Oberfläche (3, 4) als ein Resultat besagter Druckdifferenz, die mit den Druckerzeugern (28) (38) erzeugt worden, ist, entlang der Verpackung (2) gestrafft wird, was dadurch charakterisiert ist, dass die Vorrichtung (1) mindestens einen gasgefüllten Behälter (9, 12) mit einer flexiblen Oberfläche (8, 11), von der ein Teil der Außenseite eine der besagten, folienartigen Oberflächen (3, 4) bildet, beinhaltet.

13. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen aus Anspruch 12, die dadurch charakterisiert ist, dass die Vorrichtung außerdem noch eine Kontrolleinheit (54) umfasst, um damit die Druckerzeuger (28) (38) zu kontrollieren, und um die Messungs-Ergebnisse, die mit den Sensor-Geräten (50) erhalten worden sind, weiter zu bearbeiten.

14. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen aus Anspruch 13, bei der die zu prüfende Verpackung (2) flexibel und teilweise mit einem nicht gasförmigen Produkt gefüllt ist, so dass in der Verpackung (2) ein Gas enthaltender, nicht gefüllter Bereich vorhanden ist, der dadurch charakterisiert ist, dass die Kontrolleinheit (54) die Druckerzeuger (28, 38) auf eine Weise kontrolliert, dass mit der Hülle (5) ein solcher Druck auf die Verpackung ausgeübt wird, dass das Volumen in der Verpackung reduziert wird, und der interne Druck, in dem nicht gefüllten Bereich der Verpackung, ansteigt.

15. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche 12-14, die dadurch charakterisiert ist, dass die Vorrichtung (1) Hilfsmittel (28, 38) beinhaltet, um damit jeweils entgegengesetzt ausgerichtete Kräfte auf zwei Bereiche einer der besagten folienartigen Oberflächen auszuüben, wodurch die folienartige Oberfläche gestrafft wird.

16. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 12-15, die dadurch charakterisiert ist, dass die Vorrichtung zwei Behälter (9, 12) beinhaltet, welche beide mit einem Gas gefüllt sind und über eine flexible Oberfläche (8, 11) verfügen, von der eine der besagten, folienartigen Oberflächen (3, 4) ein Teil bildet.

17. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen jedes vorausgegangenen Anspruchs 12-16, die dadurch charakterisiert ist, dass während der Messung in dem Behälter (9, 12) Überdruck herrscht.

18. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen aus Anspruch 17, die dadurch charakterisiert ist, dass der Überdruck in dem Behälter (9, 12) sowohl vor dem Einschliessen der Verpackung (2) in die Hülle (5), als auch währenddessen, vorliegt.

19. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 13, die dadurch charakterisiert ist, dass die Kontrolleinheit (54) die Druckererzeuger (28, 38) auf eine Weise kontrolliert, dass zumindest der Druck in dem Behälter (9, 12) erhöht wird, um die Verpackung (2) in straff einhüllender Angrenzung einzuschliessen, um so besagte Druckdifferenz, an der die Messung erfolgt, zu erzeugen.

20. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche 12-19, die dadurch charakterisiert ist, dass die Vorrichtung (1) ausserdem noch Hilfsmittel für die Bewegung (60) besagter folienartiger Oberflächen (3, 4) voneinander fort und aufeinander zu beinhaltet, während besagte Druckdifferenz, als deren Resultat die Verpackung (2) straff eingehüllt wird, und an der die Messung erfolgt, zumindest dadurch erreicht wird, dass die zwei folienartigen Oberflächen mit Hilfe der Hilfsmittel für die Bewegung (60) aneinander gepresst werden.

21. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche 12-20, die dadurch charakterisiert ist, dass mit der Hilfe der Druckerzeuger (38) der Druck in dem Zwischenraum verringert werden kann, um so besagte Druckdifferenz, an der die Messung erfolgt, zu erreichen.

22. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der vorausgegangenen Ansprüche 12-21, die dadurch charakterisiert ist, dass die Sensor-Geräte (50) über mindestens zwei voneinander getrennte Sensoren (50) verfügen, so dass mindesten zwei Verpackungen (2,2', 2") zwischen die zwei folienartigen Oberflächen (3, 4) gebracht werden können, um genauso viele Zwischenräume (6,6, 6"), von denen jeder einen der besagten Sensoren (50) enthält, zu erhalten, während mit der Hilfe der Sensoren (56) die Druckänderung in jedem einzelnen Zwischenraum (6,6',6") gemessen werden kann, um zu bestimmen, ob die in Frage kommende Verpackung (2,2',2") leckt.

23. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der Ansprüche 12-24, die dadurch charakterisiert ist, dass die Sensor-Geräte in einer Öffnung der folienartigen Oberfläche auf eine Weise angebracht sind, dass sich im wesentlichen mindestens eine Oberfläche der Sensor-Geräte innerhalb derfolienartigen Oberfläche befindet.

24. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der Ansprüche 12-23, die dadurch charakterisiert ist, dass eine folienartige Oberfläche (3, 4) von einem Teil eines Förderbandes (81), von dem die zu prüfenden Verpackungen transportiert werden, gebildet wird.

25. Eine Vorrichtung mit den Merkmalen eines jeden der Ansprüche 12-26, die dadurch charakterisiert ist, dass die flexible Oberfläche (8, 11) des Behälters (9, 12) von einem Teil eines Förderbandes (82), von dem die zu Prüfenden Verpackungen (2,2',2") transportiert werden, gebildet wird.