DE69601115T2 - Verfahren zum Herstellen einer Vorform aus einer spiralförmigen gewickelten Faser - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer Vorform aus einer spiralförmigen gewickelten FaserInfo
- Publication number
- DE69601115T2 DE69601115T2 DE69601115T DE69601115T DE69601115T2 DE 69601115 T2 DE69601115 T2 DE 69601115T2 DE 69601115 T DE69601115 T DE 69601115T DE 69601115 T DE69601115 T DE 69601115T DE 69601115 T2 DE69601115 T2 DE 69601115T2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- plate
- sleeve
- winding core
- preform according
- preform
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 12
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 26
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 6
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 6
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 9
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 description 2
- 239000004926 polymethyl methacrylate Substances 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 2
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004809 Teflon Substances 0.000 description 1
- 229920006362 Teflon® Polymers 0.000 description 1
- 239000012267 brine Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
- B29C70/347—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation combined with compressing after the winding of lay-ups having a non-circular cross-section, e.g. flat spiral windings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
- B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
- B29C53/583—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features
- B29C53/585—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features the cross-section varying along their axis, e.g. tapered, with ribs, or threads, with socket-ends
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C53/82—Cores or mandrels
- B29C53/821—Mandrels especially adapted for winding and joining
- B29C53/824—Mandrels especially adapted for winding and joining collapsible, e.g. elastic or inflatable; with removable parts, e.g. for regular shaped, straight tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
- B29C70/20—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/253—Preform
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Vorform, die aus einer spiralförmig gewickelten Faser besteht.
- Sie bezieht sich insbesondere auf die Herstellung von Ringen aus Kompositmaterialien, bei denen die Faser die mechanische Festigkeit des Stücks gewährleistet. Ein Typ der Herstellungsverfahren ist durch die Anwendung einer isostatischen Heißpressung gekennzeichnet, was keine besondere Faserausrichtung benötigt, aber ein spezielles Werkzeug erfordert und eine schwierige Ausführung zur Folge hat. Ein anderer Typ an Verfahren besteht aus der Verfestigung des Teils durch Pressen in der Ringachse, was an sich leichter ist, aber die Fasern müssen geordneter und regelmäßiger vorliegen und sie müssen in Spiralen gewickelt werden, die je nach Dicke des Rings übereinandergelegt werden. Die Ausführung dieses Wickelvorgangs der Fasern ist indessen schwierig. Es wurde bereits vorgeschlagen, ein Metallband an der Faser anzubringen und gleichzeitig die Faser und das Band zu rollen, so daß dieses als Abstandshalter der aufeinanderfolgenden Wicklungen der Fasern dient, oder aber eine Scheibe durch Bildung einer Spiralnut durch elektrochemische Bearbeitung zu bearbeiten, in welcher Nut die Faser aufgenommen wird.
- Diese Verfahren benötigen also einen Abstandshalter, der die Herstellung wesentlich verteuert und verdeutlichen das Bedürfnis nach einfacheren Verfahren, wie beispielsweise gemäß der vorliegenden Erfindung.
- Kurz zusammengefaßt besteht dieses aus dem Rollen der Faser auf einen konischen Stumpf und dann aus dem Abplatten oder Drücken der kegelstumpfförmig gerollten Form, die erhalten wird, um sie in eine Spirale zu bringen. Entgegen der vorherrschenden Meinung werden diese beiden wesentlichen Schritte leicht dank trickreicher Techniken erhalten, und die Qualität des Ergebnisses wird ohne Schwierigkeiten gewährleistet.
- Genauer gesagt betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für eine Vorform, die aus einer spiralförmig gewickelten Faser besteht, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
- - Rollen der Faser auf eine Spiralspur, die auf einem kegelstumpfförmigen Wickelkern angebracht ist,
- - Gießen eines thermoplastischen Bindemittels im flüssigen Zustand auf den Wickelkern, um die Faser zu bedecken und einen konischen Mantel zu schaffen,
- - Aushärten des Bindemittels,
- - Herausnehmen des konischen Mantels und Aufbringen von dieser auf einer Platte,
- - Erwärmen des konischen Mantel lokal an einem Basisumfang, an dem sie die Platte berührt, um sie zu erweichen und sie fortschreitend auf die Platte absenken zu lassen, wodurch sie in eine Scheibe umgesetzt wird, wobei gegebenenfalls eine Kraft auf den konischen Mantel in Richtung der Platte ausgeübt wird.
- Man kann ein pyrolytisches Bindemittel verwenden, das leicht nach dem Erhalten der Spirale durch Erwärmen beseitigt werden kann. Eine weitere Verbesserung unabhängig von dem zuvor genannten besteht in dem Kühlen der Platte, so daß die Teile des konusförmigen Mantels, die bereits eben geworden sind, sofort erstarren und die Wicklungen daher nicht weiter verformt werden.
- Weiterhin kann das aus der Form nehmen erleichtert werden, wenn der Wickelkern einen Außenstulpen aufweist, auf den die Spur angebracht ist, sowie einen internen abnehmbaren Aufbau zum Halten des Stulpens. Dieser Aufbau kann in der Praxis ein Aufbau zur Ausdehnung des Stulpens sein, der daher aus einem elastischen Material aufgebaut ist und sich zusammenzieht, sobald der Aufbau zurückgezogen wird, wodurch die konusförmige Hülle gelöst wird. Gemäß einem anderen Konzept ist der Stulpen thermoplastisch und verliert seine Steifigkeit bei einer niedrigeren Temperatur als der konusförmige Mantel, was es ermöglicht, diese nach einem leichten Erwärmen durch Enthüllen abzunehmen.
- Die Erfindung wird nun im Detail bezugnehmend auf die begleitenden Figuren beschrieben, die nur zur Darstellung dienen und keine Beschränkung der Erfindung darstellen:
- Fig. 1 ist eine Darstellung des Aufwickelvorgangs,
- Fig. 2 zeigt den Wickelkern,
- Fig. 3 zeigt das Niederdrücken des Kegelstumpfs, und
- Fig. 4 zeigt das Endprodukt.
- Eine Faser 1 auf Siliziumcarbid-Basis ist, wie man es in Fig. 1 sieht, auf einer Spule 2 angeordnet, die frei drehbar auf einer Achse 3 angeordnet ist, und ein Wickelkern 4 in Kegelstumpfform ist auf einer Welle 5 angeordnet, die sich koaxial zu der Achse 3 dreht. Der Weg der Faser 1 kann durch eine Pilotspule 6 verbessert werden, über die sie hinweggeht, und die längs einer weiteren Achse 18 parallel zu der der Welle 5 beweglich ist. Ein nicht gezeigtes Steuersystem gewährleistet einerseits die Translationsbewegung der Pilotspule 6 und die Drehung der Welle 4 und des Wickelkerns 4 in einem festen Verhältnis zueinander, so daß die Faser 1 auf den Wickelkern 4 gewickelt wird, wodurch Wicklungen 7 mit unterschiedlichen Durchmessern, aber mit konstanter Schrittweite gebildet werden.
- Wie es in Fig. 2 zu sehen ist, besteht der Wickelkern 4 aus Keilen 8 in einer Form von Kegelstumpfsektoren, die aneinandergefügt sind, und einem Stulpen 9, der unter Druck auf die Keile 8 aufgelegt ist, so daß er in Durchmesserrichtung gedehnt wird. Der Stulpen 9 weist eine konische Innenseite mit einer Öffnungswinkel gleich dem der Keile 8 auf, aber eine Außenseite, auf der eine Spiralspur 10 aufgebracht ist, auf der die Wicklungen 7 abgelegt werden. Diese Anordnung verhindert jegliche Verschiebung der Wicklungen 7 und gewährleistet die gewünschte Schrittweite zwischen ihnen. Der Stulpen 9 kann aus einem Material auf Teflon-Basis oder einem Polymer und gegebenenfalls auch aus einem thermoplastischen Material gebildet sein.
- Der folgende Schritt besteht in dem Gießen eines Bindemittels auf die Wicklungen 7, um eine Matrix 11 zu bilden, die diese vollständig bedeckt und einhüllt, und die sie nach dem Aushärten festhält.
- Es kann sich ein thermoplastisches Polymethylmetacrylat [CH&sub2;C(CH&sub3;) (CO&sub2;CH&sub3;)-]n verwendet werden, das zuvor mit einem Lösemittel vermischt wurde, um es in den flüssigen Zustand zu bringen, und das sich danach von selbst verflüchtigt oder dazu erwärmt wird, wodurch das Bindemittel aushärtet.
- Daraufhin wird der konische Mantel 12 abgenommen, der aus den Wicklungen 7 und der Matrix 11 besteht. Dazu wird der Wickelkern 4 von der Welle 5 abgenommen und die Keile 7 herausgenommen. Der Wickelkern 9 zieht sich somit zusammen und fällt ab.
- Der konische Mantel 12 wird daraufhin auf eine Herdsohle 13 gelegt, die aus Kupfer bestehen kann und durch eine unterhalb von ihr angeordnete Wasserströmungskammer 14 gekühlt werden kann. Es ist zu sehen, daß der konusförmige Mantel 12 gegen die Herdsohle 13 gedrückt wird, bis er zusammengedrückt wird und auf dieser abgeplattet wird. Dazu kann eine Presse 15 oberhalb der Herdsohle 13 verwendet werden. Indessen muß die Matrix 11 aufgeweicht werden, was leicht ist, wenn das Bindemittel thermoplastisch ist: Der Abschnitt des konusförmigen Mantels 12 an dem unteren Rand wird erwärmt, um ihn aufzuweichen und ihn fortschreitend auf die Oberfläche der Herdsohle 13 absinken zu lassen. Man kann dazu einen sich drehenden Laser verwenden oder in einfacherer Weise ein Heißluftgerät (hier durch 16 bezeichnet) oder ein geheiztes Streichmesser, das auf den Umfang des Konus 12 gehalten wird. Unabhängig von dem verwendeten Verfahren verformt sich der konusförmige Mantel 12 nach und nach in eine Platte 17, oder eine Scheibe, die in Fig. 4 dargestellt ist, und die spiralförmigen Fasern werden in eine ebene Form gebracht. Die Kühlung der Herdsole 13 ermöglicht das neuerliche Erstarren der Matrix 11 unmittelbar nach dem Erwärmen und vermeidet nachfolgende und ungewollte Verformungen der Wicklungen 7 in einer anderen Richtung als in der Axialrichtung.
- Der abschließende Verfahrensschritt zur Schaffung eines Rings, der nur zur Erläuterung genannt wird und bereits bekannte oder naheliegende Verfahrensschritte verwendet, besteht in dem Aufeinanderlegen der Platten 17, wobei gegebenenfalls dünne Trennblätter zwischengelegt werden können, und danach aus dem Lösen der Matrix 11 durch Pyrolyse, so daß nur die Faser zurückbleibt, und schließlich in dem Einhüllen des Spiralstapels durch das eigentliche Material, das die Matrix des Kompositmaterials bildet. Die Pyrolyse des Polymethylmetacrylats wird durch Erwärmen auf 500ºC während zwei Stunden in einem Edelgasstrom bei 10 hPa erreicht. Eine Last wird auf den Stapel ausgeübt, um zu verhindern, daß sich die Spiralwicklungen durch Verrutschen gegeneinander verschieben. Das Auflösen der Matrix erfolgt schneller, wenn der konusförmige Mantel 12 perforiert ist, was die Entgasung fördert.
- Es wurde bereits die Einfachheit der Verfahrensschritte und der verwendeten Gerätschaften genannt. Es ist noch anzufügen, daß es genügt, den Wickelkern 4 durch einen anderen mit einer anderen Konusöffnung zu ersetzen, um die Schrittweite der spiralförmigen Wicklungen 7 in der Platte 17 zu ändern. Das gleiche Ergebnis wird durch Änderung der Schrittweite der Spur 10 erreicht.
- Es ist nicht notwendig, einen elastischen Stulpen 9 auf den Keilen 8 auszudehnen, um ihn von dem konusförmigen Mantel 12 zu lösen. Wenn er beispielsweise aus einem thermoplastischen Material ist, genügt es, ihn mit einer Temperatur zu erwärmen, bei der die Matrix 11 noch steif ist, und ihn dann abzunehmen.
- Das Bindemittel kann auch mit einem pulvrigen Produkt gemischt werden, das später zur Bildung der Matrix des abschließenden Kompositmaterials dient. Es dient daher darüber hinaus zum Halten dieses Pulvers bis zur Pyrolyse.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung einer Vorform aus einer spiralförmig gewickelten Faser (1),
aufweisend die folgenden Schritte:
- Rollen der Faser auf einer spiralförmigen Spur (10), die auf einem kegelstumpffömigen
Wickelkern (4) liegt,
- Gießen eines thermoplastischen Bindemittels im flüssigen Zustand auf den Wickelkern
(4), um die Faser (1) zu bedecken und einen konusförmigen Mantel (12) zu bilden,
- Aushärten des Bindemittels,
- Herausnehmen des konusförmigen Mantels (12) und Legen von diesem auf eine Platte
(13),
- lokales Erwärmen des konusförmigen Mantels (12) an einer Basis-Umfangsfläche, wo
er die Platte (13) berührt, um ihn zu erweichen und ihn fortschreitend auf die Platte
absinken zu lassen, wodurch er scheibenförmig (17) verformt wird, wobei
gegebenenfalls eine Kraft auf den konusförmigen Mantel in Richtung der Platte
ausgeübt wird.
2. Herstellungsverfahren für eine Vorform nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (13) gekühlt (14) ist.
3. Herstellungsverfahren für eine Vorform nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel einer Pyrolyse unterzogen wird.
4. Verfahren zur Herstellung einer Vorform nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkern (4) aus einer Außenstülpe (9), auf der die
Spur (10) gelegt ist, und einer abnehmbaren Innenstruktur (8) besteht, die die Stülpe hält.
5. Herstellungsverfahren für eine Vorform nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stülpe thermoplastisch ist.
6. Herstellungsverfahren für eine Vorform nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Stülpe elastisch ist und durch die Innenstruktur gedehnt
wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9511302A FR2739054B1 (fr) | 1995-09-27 | 1995-09-27 | Procede de fabrication d'une preforme composee d'une fibre enroulee en spirale |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE69601115D1 DE69601115D1 (de) | 1999-01-21 |
DE69601115T2 true DE69601115T2 (de) | 1999-05-27 |
Family
ID=9482944
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE69601115T Expired - Lifetime DE69601115T2 (de) | 1995-09-27 | 1996-09-26 | Verfahren zum Herstellen einer Vorform aus einer spiralförmigen gewickelten Faser |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5733495A (de) |
EP (1) | EP0765730B1 (de) |
JP (1) | JP3264423B2 (de) |
DE (1) | DE69601115T2 (de) |
FR (1) | FR2739054B1 (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1342554B1 (de) * | 2002-03-08 | 2010-02-03 | Airbus Deutschland GmbH | Verfahren zum Herstellen textiler Vorformlinge aus textilen Halbzeugen |
US20120128928A1 (en) * | 2010-11-18 | 2012-05-24 | General Electric Company | Aperture reinforcement structure |
RU2542305C1 (ru) * | 2013-07-26 | 2015-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ивановский государственный политехнический университет" (ФГБОУ ВПО "ИВГПУ") | Устройство дорновое для формирования оболочки сложной формы |
CN105422629A (zh) * | 2015-12-28 | 2016-03-23 | 常熟市常轴轴承有限公司 | 一种长寿命化纤轴承 |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2431883A (en) * | 1945-05-09 | 1947-12-02 | Ferodo Ltd | Friction facing and method of producing it |
CH436134A (fr) * | 1965-03-19 | 1967-11-15 | Virola Sa | Procédé de fixation d'un spiral d'horlogerie à l'axe du balancier |
US3419952A (en) * | 1966-09-12 | 1969-01-07 | Gen Electric | Method for making composite material |
US3680207A (en) * | 1971-01-28 | 1972-08-01 | Corning Glass Works | Method of making electrical heating units |
US3936550A (en) * | 1971-04-12 | 1976-02-03 | General Electric Company | Composite metallic preform tape |
US3932568A (en) * | 1973-06-26 | 1976-01-13 | Friction Products Inc. | High-energy brake and brake components |
US4217157A (en) * | 1978-11-20 | 1980-08-12 | United Technologies Corporation | Method of fabricating fiber-reinforced articles |
FR2523650A1 (fr) * | 1982-03-17 | 1983-09-23 | Centre Nat Etd Spatiales | Dispositif deployable de prolongement de tuyere de moteur fusee |
US4495231A (en) * | 1982-09-29 | 1985-01-22 | Avco Corporation | Fiber composite |
JPS6076238A (ja) * | 1983-10-03 | 1985-04-30 | Sumiko Tokuhara | 装飾用素材の製造法 |
US4697324A (en) * | 1984-12-06 | 1987-10-06 | Avco Corporation | Filamentary structural module for composites |
US5431984A (en) * | 1990-12-11 | 1995-07-11 | Avco Corporation | Composite preforms with groves for fibers and groves for off-gassing |
-
1995
- 1995-09-27 FR FR9511302A patent/FR2739054B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-09-25 US US08/719,655 patent/US5733495A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-09-26 EP EP96402039A patent/EP0765730B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-09-26 DE DE69601115T patent/DE69601115T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-09-27 JP JP25650696A patent/JP3264423B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE69601115D1 (de) | 1999-01-21 |
EP0765730B1 (de) | 1998-12-09 |
US5733495A (en) | 1998-03-31 |
EP0765730A1 (de) | 1997-04-02 |
FR2739054A1 (fr) | 1997-03-28 |
JP3264423B2 (ja) | 2002-03-11 |
JPH09109148A (ja) | 1997-04-28 |
FR2739054B1 (fr) | 1997-10-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69106223T2 (de) | Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Röhren aus fluoriertem Harz, insbesondere Polytetrafluoräthylen. | |
DE3729955C2 (de) | ||
DE3001371C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines keramischen, bindemittelfreien Hohlkörpers | |
DE3804464C1 (de) | ||
DE2409178A1 (de) | Verfahren zur herstellung von rohren aus polytetrafluoraethylen sehr kleiner durchlaessigkeit und nach diesem verfahren hergestellte rohre | |
DE60115964T2 (de) | Form und verfahren zur herstellung eines mit kühlöffnungen versehenen bremsbelages aus verbundwerkstoff | |
DE69705907T2 (de) | Herstellungsverfahren eines faserverstärkten metallischen Teils | |
DE3874271T2 (de) | Verfahren und einrichtung zur herstellung von mehrschicht-schlaeuchen. | |
DE69601115T2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Vorform aus einer spiralförmigen gewickelten Faser | |
EP1547992B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff und Faserverbundwerkstoff | |
WO2010069084A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines formstabilen verbundwerkstoff-hohlkörpers | |
DE2715852C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines oxidkeramischen, mit einer Kuppe am Ende verschlossenen Rohres | |
DE2733009B1 (de) | Verfahren und Anordnung zum Strangpressen eines granulierten,vorzugsweise pulvermetallurgischen Werkstoffes | |
DE3220193A1 (de) | Verfahren zum einbringen eines ringkoerpers fuer einen torsionsschwingstilger | |
DE19803062C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Faserverbund-Formteilen, insbesondere Hohlprofilteilen | |
EP0286821B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem Vorformling, der im wesentlichen aus polymerisierten Einheiten des Tetrafluorethylens besteht | |
DE2038112A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Giessharzrohres mit Glasfaserverstaerkung im Schleudergiessverfahren | |
DE1646783C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Graphit-Brennstoffelementen | |
EP0280202A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Synchronringes | |
DE2258305A1 (de) | Verfahren und einrichtung zum herstellen von formkoerpern aus hartstoffpulvern | |
DE102013103059A1 (de) | Optische Linsenanordnung mit einem verformbaren Linsenkörper | |
DE2520329A1 (de) | Vorrichtung zum pressen vorzugsweise faseriger stoffe | |
DE4220901C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von rohrförmigen Bauteilen aus Faserverbundstoffen | |
DE102022122997A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum entbauschen geflochtener halbzeuge | |
DE1704705A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Koerpers mit einer Anzahl von Lagen hitzebestaendigen Materials |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: SNECMA MOTEURS, PARIS, FR |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: SNECMA, PARIS, FR |