DE69528880T2

DE69528880T2 - Fluoropolymer-Bahnen aus hydraulisch genadelten Fasern

Info

Publication number: DE69528880T2
Application number: DE69528880T
Authority: DE
Inventors: Joseph P. Fagan
Original assignee: Ausimont USA Inc
Current assignee: Solvay Solexis Inc
Priority date: 1994-12-08
Filing date: 1995-08-03
Publication date: 2003-08-28
Anticipated expiration: 2015-08-04
Also published as: CA2155595C; EP0716175B1; US5422159A; EP0716175A3; EP0716175A2; DE69528880D1; CA2155595A1; JPH08158231A; ATE228179T1

Description

Diese Erfindung betrifft Bahnen oder Bänder, die aus Fluorpolymerfasern gebildet sind. Insbesondere betrifft diese Erfindung Fluorpolymerfaserbahnen oder -bänder, in welchen die Fluorpolymerfasern wasserstrahlverfestigt sind.
Bänder oder Bahnen aus Halopolymerfasern, wie z. B. Fluorpolymerfasern, können mittels einer Vielzahl an Verfahren gebildet werden, welche, ohne darauf beschränkt zu sein, Schmelzblasen, Trockenlegen oder Luftlegen, Schmelzspinnen oder Spinnbonding, Naßlegen und Krempeln einschließen.
In einem typischen Schmelzblasverfahren wird ein thermoplastisches Harz einem Extruder zugeführt, wie einem Schneckenextruder, der durch Wärme und Scherdrücke das thermoplastische Harz schmilzt. Das geschmolzene Polymer wird dann mittels einer Dosierpumpe durch eine Düse mit feinem Loch gepumpt. Wenn das geschmolzene Harz durch die Düse extrudiert wird, wird auch erwärmte Luft (auch als Primärluft bekannt) aus der Düse gepumpt, was zum Ausstoßen von sehr feinen Strömen an geschmolzenem Polymer führt. Die Luft verdünnt die Ströme aus geschmolzenem Polymer zu Fasern, welche nahezu sofort nach dem Austreten aus der Düse durch Sekundärluft gekühlt oder abgeschreckt werden. Die Fasern werden einem Drehrad oder einem Förderband zugeführt, von denen beide zum Beispiel ein Sieb umfassen, wie z. B. ein Teflonsieb, ein Metallsieb oder ein mit Teflon beschichtetes Metallsieb. Wenn die Fasern zu dem Rad wandern, findet eine Abkühlung und eine gewisse Verwicklung statt, so daß sich die festen Fasern auf dem Sieb niederschlagen und, nachdem sich das Rad um 180º gedreht hat, als ein kontinuierliches Band abgelöst werden können. Solche Bänder haben eine hohe Oberfläche und besitzen eine bahnenförmige Struktur.
In einem Schmelzspinn- oder Spinnbonding-Verfahren werden kontinuierliche Filamente auf ein Sammelband extrudiert und anschließend durch mechanische, chemische oder thermische Mittel verfestigt oder verbunden. Es sind vier kontinuierliche Arbeitsschritte beteiligt: (i) Filamentextrusion; (ii) Filamentziehen; (iii) Filamentablagerung (Bandbildung); und (iv) Verbinden (Bonding). Die meisten Spinnbonding-Verfahren verwenden Schmelzextruder. Beim Extrudieren werden einzelne Filamente getrennt und/oder aerodynamisch, elektrostatisch oder mechanisch ausgerichtet und auf einem Transportband oder einem Sammelförderband zu einem Band angeordnet. Das Band wird dann durch ein oder eine Kombination der folgenden Verfahren verfestigt: (i) mechanisches Verfestigen unter Verwendung von Nadelwebmaschinen; (ii) Klebebondieren unter Verwendung von Latizes; (iii) inhärentes Bondieren unter Verwendung von Säuren, Lösungsmitteln oder Gasen, um die Filamentoberflächen anzuätzen, und Kalanderwalzen, um die Struktur zu verknüpfen; und (iv) thermisches Bondieren unter Verwendung von erwärmten Kalanderwalzen. Nach einer Verfestigung können weitere mechanische und/oder chemische Arbeitsschritte zur Endbearbeitung des Stoffes durchgeführt werden.
Luftgelegte Vliesstoffe werden im allgemeinen auf einzelnen Maschinen gebildet. Bei dieser Technologie werden Luftströme und Vakuumbehälter zum Transport, Mischen und Sammeln der Fasern verwendet. Die Verwendung von Luft handhabt auf diese Weise eine große Vielzahl an Fasergeometrien, Eigenschäften und Faserkombinationen. Air-Laid- Systeme, welche zur Verarbeitung von Fasern mit Textillänge entworfen wurden, verwenden eine mechanische Faseröffnungsvorrichtung zur Herstellung einer losen Matte aus Faserbüscheln. Die Matte wird mechanisch durch eine Förderwalzen-/Förderplattenanordnung auf eine mit Metallzähnen bestückte Vorreißwalze geleitet, welche die Faserbüschel auftrennt und die Fasern zu einer kontrollierten Luftsuspension vereinigt, und wird einer Venturizone zugeführt, wo die Fasern getrocknet werden, während sie zu einem Sammelsieb transportiert werden.
In dem Naßlege- oder Naßformungsverfahren werden Fasern in Wasser suspendiert, zu einer Formungseinheit gebracht, wo das Wasser durch ein Drahtsieb abgeleitet wird und die Fasern auf dem Drahtsieb abgelagert werden, und werden die Fasern dann zum Trocknen von dem Drahtsieb abgenommen. Während des Naßlegeverfahrens können Bindemittel auf die Fasern vor oder nach einer Bandbildung aufgebracht werden, um das Bondieren der Fasern zu unterstützen. Die Trocknung des Bandes und die Aktivierung des Bindemittels kann mittels dampfgeheizter Zylinder erfolgen. Am Ende der Verarbeitungslinie können Kalander oder andere spezielle Walzen verwendet werden, um die Bahn oder das Band zu verdichten, glätten und weich zu machen.
Beim Krempeln werden Büschel oder extrudierte Fasern oder Fasermischungen gekämmt und zu faserförmigen Bändern umgewandelt, in denen einzelne Fasern durch Kohäsion gehalten werden. Da einzelne Fasern durch das Hindurchziehen durch die Maschinen ausgerichtet werden, ist die Faserausrichtung meistens in Richtung des Flusses durch die Maschine. Andere Faserausrichtungen können durch Aufrühren oder In-Unordnung-Bringen der Bänder oder durch Filzen der Bänder durch die Verwendung einer Wickelvorrichtung (lapping device) hergestellt werden.
Die durch solche wie zuvor beschriebene Verfahren gebildeten Bänder oder Bahnen besitzen zahlreiche Anwendungen.
Solche Bahnen oder Bänder können zum Beispiel ausgebildet werden zu Einlagen, die im Zusammenhang mit herkömmlichen Textilien verwendet werden; Ultrafilter für Flüssigkeiten (z. B. Blut) und Gase; Gesichtsmasken für die Chirurgie; Gesichtsmasken für die Industrie; Batterieseparatoren; Taschenfilter; Kraftfahrzeug- und Luftkabinenfilter; Flüssigkeitsfaltenfilter, die in Kunststoffpatronen enthalten sind; Mikronfiltergefäßtaschen; Filtrationsmedien für Kühlflüssigkeiten; Windelzwischenlagen; Wundverbände; Sanitärprodukte; medizinische Kleidung; Bahnenmaterialien; Faltenwurf; Wegwerfkleidung; Windeln; Schutzbekleidung; Outdoorgewebe; Netzgewebe; Membranen, Seile; Tauwerk; Wischtücher; synthetische Papiere, Feingewebeprodukte; und Abdeckmaterialien.
Die in Schmelzblasbahnen oder -bändern enthaltenen Fasern werden durch ein extrem feines Denier charakterisiert. Solche Bänder oder Bahnen können jedoch von sehr geringer Festigkeit sein, da die Faserdurchmesser gering sind und die Fasern nicht gezogen sind. Auch sind diese Fasern nicht mittels eines Bindemittels auf irgendeine Weise miteinander verbunden. Somit ist die Festigkeit der gebildeten Bänder lediglich von der Reibung zwischen den Fasern abhängig. Wenn darüber hinaus Bänder aus extrudierten Fasern von Fluorpolymeren wie Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer gebildet werden, verfestigen sich solche Fasern sehr schnell, wodurch eine sehr geringe Zeit für die Faserströme für eine Verwicklung zur Verfügung steht. Die Fasern besitzen auch eine erhöhte Oberfläche bei sehr geringem Gewicht.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bahn oder ein Band aus Fluorpolymerfasern mit erhöhter Festigkeit und einer geringeren Neigung zum Verlieren von Fasern zur Verfügung zu stellen.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine wasserstrahlverfestigte Halopolymerbahn oder -band zur Verfügung gestellt, insbesondere eine wasserstrahlverfestigte Fluorpolymerbahn oder -band.
In einer Ausführungsform wird das Fluorpolymer aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer, Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymer, Tetrafluorethylen/Perfluorpropylvinylether-Copolymer (PFA), Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymer, Tetrafluorethylen/Perfluormethylvinylether-Copolymer (MFA), Polyvinylidenfluorid, Polyvinylfluorid, Hexafluorisobutylen/Vinylidenfluorid-Copolymer, Polytetrafluorethylen und Polychlortrifluorethylen. Ein besonders bevorzugtes Fluorpolymer ist ein Ethylen/Chlortrifluorethlyen-Copolymer.
Das Ethylen/Chlortrifluorethlyen-Copolymer kann von ungefähr 40 Mol-%- bis ungefähr 60 Mol-% an Ethlyen und von ungefähr 40 Mol-% bis ungefähr 60 Mol-% an Chlortrifluorethylen besitzen. Vorzugsweise enthält das Ethylen/Chlortrifluorethlylen-Copolymer von ungefähr 45 Mol-% bis ungefähr 55 Mol-% an Ethlyen und von ungefähr 45 Mol-% bis ungefähr 55 Mol-% an Chlortrifluorethlyen. Am meisten bevorzugt enthält das Ethylen/Chlortrifluorethlyen-Copolymer ungefähr 50 Mol-% an Ethylen und ungefähr 50 Mol-% an Chlortrifluorethylen.
Das Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer kann ein mittleres Molekulargewicht von ungefähr 10.000 bis ungefähr 3.000.000, vorzugsweise ungefähr 10.000 bis ungefähr 500.000, besitzen.
Es ist ebenfalls bevorzugt, daß das Halopolymer einen hohen Schmelzindex besitzt. Vorzugsweise besitzt das Halopolymer einen Schmelzindex von mindestens ungefähr 100 und am meisten bevorzugt von ungefähr 100 bis ungefähr 1000. Der Schmelzindex wird gemäß ASTM-Verfahren D-1238 bestimmt. Der Schmelzindex basiert auf der Menge an Harzdurchfluß in Gramm durch eine Düse mit einem Durchmesser von 0,209 cm (0,0825 Inch) bei 275ºC und einer Gesamtbeladung von 2160 Gramm während 10 Minuten.
In einer Ausführungsform ist die wasserstrahlverfestigte Fluorpolymerbahn oder -band gebildet aus Fluorpolymerfasern mit einem Durchmesser von ungefähr 0,2 um bis ungefähr 10 um und vorzugsweise von ungefähr 1 um bis ungefähr 9 um, weiter bevorzugt von ungefähr 1 um bis ungefähr 7 um und am meisten bevorzugt von ungefähr 3 um bis ungefähr 7 um.
Die wasserstrahlverfestigte Fluorpolymerbahn oder -band kann gebildet werden durch anfängliches Ausbilden einer Bahn oder eines Bandes aus Fluorpolymerfasern durch eines der Verfahren zum Ausbilden von Bahnen oder Bändern, die zuvor beschrieben wurden, welche, ohne darauf beschränkt zu sein, Schmelzblasen, Trockenlegen oder Luftlegen, Schmelzspinnen oder Spinnbonding, Naßlegen und Krempeln einschließen. Dies sollte jedoch so verstanden werden, daß es nicht beabsichtigt ist, daß der Umfang der vorliegenden Erfindung auf irgendein spezifisches Verfahren der anfänglichen Bildung einer Bahn oder eines Bandes aus Fasern beschränkt ist.
Nach der Ausbildung der Bahn oder des Bandes aus Fasern wird die Bahn oder das Band einer Wasserstrahlverfestigung unterzogen. Im allgemeinen stellt eine Wasserstrahlverfestigung eine Faserumordnung innerhalb eines vorgeformten Bandes durch Fluidkräfte zur Verfügung. In dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren wird das Band oder die Bahn mit einer Vielzahl an Wasserstrahlen bei hohem Druck in Kontakt gebracht. In einer Ausführungsform kontaktiert eine erste Vielzahl an Wasserstrahlen die Bahn oder das Band bei einer ersten Oberfläche und kontaktiert dann eine zweite Vielzahl an Wasserstrahlen die Bahn oder das Band bei einer zweiten Oberfläche, welche der ersten Oberfläche beigefügt ist. Das Kontaktieren der Bahn oder des Bandes mit der Vielzahl an Wasserstrahlen verwickelt und verteilt die Fasern, wodurch eine homogenere Verteilung der Fasern in der Bahn oder dem Band zur Verfügung gestellt wird, ebenso wie eine bessere Verknüpfung der Fasern miteinander, wodurch eine Bahn oder ein Band aus Fasern zur Verfügung gestellt wird, die bzw. das eine erhöhte Festigkeit bezogen auf Bahnen oder Bänder, die nicht wasserstrahlverfestigt wurden, besitzt. Auch besitzen solche Bänder eine geringere Neigung zum Verlieren von Fasern.
Da die Wasserstrahlverfestigung ein In-Kontakt-Bringen einer Bahn oder eines Bandes aus Fasern mit Wasser beinhaltet, wird eine Wasserstrahlverfestigung normalerweise bei der Behandlung von Bahnen oder Bändern eingesetzt, die aus hydrophilen Materialien hergestellt sind. Solche Materialien umfassen Cellulose, Rayon, Nylon und Polyester. Fluorpolymere wie z. B. Ethylen/Chlortrifluorethylen-Polymere sind hydrophob, und es wäre nicht zu erwarten, daß aus solchen Materialien hergestellte Bahnen oder Bänder einen Nutzen aus einer Wasserstrahlverfestigung ziehen. Der Anmelder hat jedoch überraschenderweise herausgefunden, daß ein Band oder eine. Bahn aus Fluorpolymerfasern, wie Ethylen/Chlortrifluorethlyen-Fasern, einer Wasserstrahlverfestigung unterzogen werden kann und daß die resultierende Bahn oder das Band eine homogenere Verteilung der Fasern und eine verbesserte Festigkeit bezogen auf ein Band oder eine Bahn vor einer Wasserstrahlverfestigung besitzt.
Gemäß eines anderen Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Verfügung gestellt, welches (a) ein Ausbilden einer Bahn oder eines Bandes aus Fasern eines Fluorpolymers; und (b) eine Wasserstrahlverfestigung der Fasern des Bandes oder der Bahn umfaßt.
Die Bahn oder das Band aus Fasern kann anfänglich gebildet werden durch Schmelzblasen, Trockenlegen oder Luftlegen, Schmelzspinnen oder Spinnbonding, Naßlegen oder Krempeln.
In einer Ausführungsform wird, die Bahn oder das Band aus Fluorpolymerfasern durch Schmelzblasen gebildet. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Fluorpolymer, wie z. B. ein Ethlylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer, bei einer Temperatur von ungefähr 460ºF bis ungefähr 550ºF, vorzugsweise von ungefähr 460ºF bis ungefähr 500ºF, und bei einem Druck von ungefähr 100 psi bis ungefähr 1500 psi, vorzugsweise von ungefähr 400 psi bis ungefähr 1000 psi, extrudiert. Nach dem Extrudieren des Polymers wird es durch erwärmte Luft zu Schmelzblasfasern verdünnt, welche auf einem Aufnahmemittel gesammelt werden, wie einer Drehtrommel oder einem Förderbandsieb, die bzw. das von ungefähr 5,1 cm (2,0 Inch) bis ungefähr 17,8 cm (7,0 Inch), vorzugsweise von ungefähr 7,6 cm (3,0 Inch) bis ungefähr 12,7 cm (5,0 Inch) von der Extruderdüse entfernt positioniert ist. Da die Fasern auf dem Aufnahmemittel gesammelt werden, bilden sie ein Band aus Fasern, welches für die zahlreichen Verwendungen, die zuvor unter Bezug auf andere Polymerbänder beschrieben wurden, verwendet werden kann.
Da die Fasern extrudiert und auf dem Aufnahmemittel gesammelt werden, können die Fasern kalandriert oder nicht kalandriert werden. Im allgemeinen sind die nicht kalandrierten Fasern von einer runden Form und kaum durch thermisches Bondieren verfangen.
Das Kalandrieren der Fasern, falls es angewendet wird, wird bei einer Temperatur von ungefähr 50ºC bis ungefähr 200ºC, vorzugsweise von ungefähr 70ºC bis ungefähr 100ºC, und bei einem Minimaldruck im allgemeinen von ungefähr 6,89 · 10&sup4; Pa (10 psi) bis ungefähr 6,89 · 10&sup5; Pa (100 psi) durchgeführt. Ein derartiges Kalandrieren flacht im allgemeinen die Fasern zu bandförmigen Strukturen ab und verringert darüber hinaus das Hohlraumvolumen im Band. Das Kalandrieren kann auch die Porengröße der Bänder deutlich reduzieren.
Wenn die Bahn oder das Band einmal gebildet ist, wird sie bzw. es einer Wasserstrahlverfestigung unterzogen. In einer Ausführungsform wird die Bahn oder das Band zwischen einer ersten Vielzahl an Verteilern und einer ersten zylindrischen Walze oder Trommel, welche ein Drahtsieb umfaßt, plaziert. Die Walze besitzt die Form eines Zylinders und umfaßt ein Drahtsieb, auf dem die Bahn oder das Band ruht. Das Sieb stellt auch ein Ableiten von Wasser aus der Bahn oder dem Band nach der Wasserstrahlverfestigungsbehandlung zur Verfügung. Das Drahtsieb kann zum Beispiel ein Sieb mit 100 mesh sein. Die Bahn oder das Band ruht auf dem Drahtsieb und unterhalb der Verteiler. Die Verteiler emittieren Wasserstrahlen, welche eine Düsenleiste durchlaufen. Die Düsenleiste besitzt eine Vielzahl an kleinen Öffnungen, von denen jede einen Durchmesser von ungefähr 0,0089 cm (0,0035 Inch) bis ungefähr 0,0178 cm (0,0070 Inch), vorzugsweise von ungefähr 0,0127 cm (0,0050 Inch), besitzt. Die Öffnungen sind so beabstandet, daß von ungefähr 30 bis 60 Öffnungen pro geradlinigem Inch der Düsenleiste, vorzugsweise ungefähr 40 Öffnungen pro Linealinch der Düsenleiste, vorhanden sind. Die Düsenleiste sollte eine Länge besitzen, die die Breite der Bahn oder des Bandes überspannt, und die Leiste kann eine Breite von ungefähr 1/2 Inch besitzen. Die Wasserstrahlen durchlaufen die Düsenleiste und kontaktieren die Bahn oder das Band an einer ersten Oberfläche bei einem Druck von ungefähr 6,89 · 10&spplus;&sup5; Pa (100 psi) bis ungefähr 1,38·10&spplus;&sup7; Pa (2000 psi), vorzugsweise von ungefähr 2,41·10&spplus;&sup6; Pa (350 psi) bis ungefähr 1,03·10&spplus;&sup7; Pa (1500 psi). Die Bahn oder das Band wird unter den Wasserstrahlen mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 7,5 m (25 Fuß) pro Minute (fpm) bis ungefähr 122 m/min (400 fpm), vorzugsweise von ungefähr 7,6 m/min (25 fpm) bis ungefähr 45,75 m/min (150 fpm), vorbeigeleitet.
Nachdem die Bahn oder das Band mit dem Wasser auf einer ersten Oberfläche in Kontakt gebracht wurde, wird die Bahn oder das Band von der ersten Walze abgerollt und in Kontakt mit einer zweiten Walze mit einem Drahtsieb, wie zuvor beschrieben, gebracht, derart, daß die erste Oberfläche in Kontakt mit der zweiten Walze steht. Die Bahn oder das Band wird dann von der zweiten Walze so aufgenommen, daß eine zweite Oberfläche der Bahn oder des Bandes, welche der ersten Oberfläche der Bahn oder des Bandes beigefügt ist, frei zu liegen kommt, derart, daß die zweite Oberfläche gegenüber einem zweiten Satz an Wasserstrahlen liegt, die von einer zweiten Vielzahl an Verteilern und Düsenanordnungen emittiert werden. Die Bahn oder das Band wird unter dem zweiten Satz an Wasserstrahlen vorbeigeleitet und unter den zuvor beschriebenen Bedingungen mit den Wasserstrahlen in Kontakt gebracht. Nachdem die zweite Oberfläche der Bahn oder des Bandes in Kontakt mit den Wasserstrahlen gebracht wurde, wird die Bahn oder das Band von der zweiten Walze abgerollt und durch einen Lufttrockner geleitet, um die Bahn oder das Band zu trocknen. Nachdem die Bahn oder das Band getrocknet ist, kann sie bzw. es zum Transport oder zur Lagerung auf eine Aufnahmewalze aufgerollt werden. Ein Beispiel eines Wasserstrahlverfestigungsverfahrens, das verwendet werden kann, ist beschrieben in "Honycomb Hydroentanglement for Soft, Strong, Nonwovens.", Valmet Paper machinery, Honeycomb Systems, Inc., Biddeford, Maine.
Die Erfindung wird nun unter Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben; jedoch ist der Umfang der vorliegenden Erfindung dadurch nicht eingeschränkt.

BEISPIEL 1

Die Proben 1 bis 15 eines äquimolaren Ethylen/Chlortrifluorethlyen-Copolymers wurden unter den folgenden Bedingungen einer Schmelzblasverarbeitung unterzogen:

Schmelzblasdüsenkonfiguration

Düsendurchmesser: 0,38 cm (15 mil)
Düsenlänge/-durchmesser: 15/1
Anzahl der Düsen: 120 (20/Inch · 6 in)
Polymerdurchsatzrate: 0,58 g/min/Loch
Luftspalt: 1,52 cm (60 mil)
Düsenspitzenrückschlag: 1,52 cm (60 mil)

Extruderbedingungen

Schneckendurchmesser: 3,17 cm (1,25 Inch)
Schneckentyp: Einzelschnecke
30/1 Verhältnis Länge/Durchmesser

Verarbeitungstemperaturen (ºC)

Extruder

Zone 1 198,0
Zone 2 248,0
Zone 3 248,0
Stutzen 248,0
Siebpackung 248,0
Düse 254,4
Luft (in Düse) 286,1

Drücke

Schmelzdruck vor der Siebpackung: 4,13·10&sup6; Pa (600 psi)
Schmelzdruck zwischen der Siebpackung: 34,45·10&sup6; Pa (500 psi)
Luftdruck in der Düse: 2 psi
Jede der Proben 1 bis 15 wurde dann wie folgt einer Wasserstrahlverfestigung unterzogen.
Jede der Proben 1 bis 15 wurde durch eine Wasserstrahlverfestigungsvorrichtung geleitet, die zwei Wasserstrahlverfestigungszonen besaß. Jede Zone umfaßte eine Walze, die mit einem 100 mesh-Drahtsieb bedeckt war, auf welchem die Bahn oder das Band plaziert wurde, und ein Verteilersystem zum Emittieren von Wasserstrahlen. Jedes Verteilersystem umfaßte drei Verteiler, und unter jedem Verteiler waren drei Düsenleisten angeordnet. Jede Düsenleiste besaß eine Breite von ungefähr 1,27 cm (1/2 Inch) und eine Länge, welche die Breite der Bahn oder des Bandes überspannte. Jede der Düsenleiste besaß Löcher von einem Durchmesser von 0,0013 cm (0,0050 Inch), und die Löcher waren derart beabstandet, daß 40 Löcher pro geradlinigem Inch der Leiste vorhanden waren. Die erste Zone behandelte eine erste Oberfläche (Seite 1) der Bahn, und die zweite Zone behandelte eine zweite Oberfläche (Seite 2) der Bahn. Die Bahnen wurden durch jede der Wasserstrahlverfestigungszonen mit einer Rate von 25 Fuß pro Minute geleitet. Jede der Seiten einer jeden Probe wurde mit den Wasserstrahlen bei einem Druck von 2,41·10&sup6; Pa (350 psi) bis 1,03·10&sup7; Pa (1500 psi) in Kontakt gebracht. Das Gewicht und der Wasserstrahlverfestigungsdruck (psi) für jede der Proben 1 bis 15 werden nachfolgend in Tabelle 1 gegeben. Tabelle 1
Wenn der Druck, mit dem die Proben mit den Wasserstrahlen in Kontakt gebracht wurden, zunahm, wurden die Proben geschmeidiger.
Die Anwendungen für die Bahnen oder Bänder der vorliegenden Erfindung umfassen die zuvor beschriebenen, ebenso wie Flüssigkeitsseparatoren in Öl-in-Wasser- oder Wasser-in-Öl-Emulsionen, wobei die Bahn oder das Band Öl absorbieren wird, wodurch das Öl vom Wasser getrennt wird. Zusätzlich können die Bahnen oder Bänder der vorliegenden Erfindung für die Trennung von Öl oder anderen Materialien von Milchprodukten verwendet werden.

Claims

1. Wasserstrahlverfestigte Fluorpolymerbahn, die aus schmelzgeblasenen Fluorpolymerfasern hergestellt ist, wobei das Fluorpolymer Ethylen/Chlortrifluorethylen ist.

2. Bahn nach Anspruch 1, wobei das Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer von 40 Mol-% bis 60 Mol-% an Ethylen und von 40 Mol-% bis 60 Mol-% an Chlortrifluorethylen einschließt.

3. Bahn nach Anspruch 2, wobei das Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer von 45 Mol-% bis 55 Mol-% an Ethylen und von 45 Mol-% bis 55 Mol-% an Chlortrifluorethylen einschließt.

4. Bahn nach Anspruch 1, wobei das Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer 50 Mol-% an Ethylen und 50 Mol-% an Chlortrifluorethylen einschließt.

5. Bahn nach Anspruch 2, wobei das Ethylen/Chlortrifluorethylen-Copolymer ein Molekulargewicht von 10.000 bis 3.000.000 besitzt.

6. Bahn nach Anspruch 1, wobei die Bahn aus wasserstrahlverfestigten Fluorpolymerfasern mit einem Durchmesser von 0,2 um bis 10 um gebildet ist.

7. Bahn nach Anspruch 6, wobei die Fasern einen Durchmesser von ungefähr 1 um bis 9 um besitzen.

8. Bahn nach Anspruch 7, wobei die Fasern einen Durchmesser von ungefähr 1 um bis 7 um besitzen.

9. Bahn nach Anspruch 8, wobei die Fasern einen Durchmesser von ungefähr 3 um bis 7 um besitzen.

10. Verfahren zur Herstellung der Bahnen der Ansprüche 1- 9, umfassend:

(a) Ausbilden einer Bahn aus Fasern eines Fluorpolymers durch Schmelzblasen; und

(b) Wasserstrahlverfestigen der Fasern zu der Bahn.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Bahn eine erste Oberfläche und eine zweite Oberfläche, die der ersten Oberfläche beigefügt ist, einschließt und das Wasserstrahlverfestigen der Fasern folgendes umfaßt:

(i) In-Kontakt-Bringen der ersten Oberfläche mit einer Vielzahl an Wasserstrahlen bei einem Druck, der ausreichend ist, um eine Wasserstrahlverfestigung der Fasern auf der ersten Oberfläche zu bewirken; und

(ii) In-Kontakt-Bringen der zweiten Oberfläche mit einer Vielzahl an Wasserstrahlen bei einem Druck, der ausreichend ist, um eine. Wasserstrahlverfestigung der Fasern auf der zweiten Oberfläche zu bewirken.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die erste Oberfläche und die zweite Oberfläche mit der Vielzahl an Wasserstrahlen bei einem Druck von ungefähr 6,89 · 10&sup5; Pa (100 psi) bis ungefähr 1,38 · 10&sup7; Pa (2000 psi) in Kontakt gebracht werden.