DE69500558T2

DE69500558T2 - Verfahren zur Herstellung getreckten Fasern mit vorbestimmtem Profil

Info

Publication number: DE69500558T2
Application number: DE69500558T
Authority: DE
Inventors: Loic Rivoallan
Original assignee: France Telecom SA
Current assignee: Orange SA
Priority date: 1994-11-28
Filing date: 1995-11-27
Publication date: 1997-12-11
Anticipated expiration: 2015-11-28
Also published as: CA2163921C; FR2727437A1; DE69500558D1; FR2727437B1; US5707564A; EP0714861A1; CA2163921A1; EP0714861B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gestreckter optischer Fasern mit einem bestimmten, vorher festgelegten Profil.
Dieses Verfahren kann für bestimmte Anwendungen interessant ein, insbesondere für die Lichtleitfasern. Die Erfindung kommt besonders bei Einmodenfasern zu Anwendung.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann angewandt werden zur Herstellung von Vorrichtungen wie z.B. Filtern durch Interferenzen zwischen Moden, gestreckten geschmolzenen Kopplern, Oberflächenabsorptionssensoren. Diese Vorrichtungen werden im allgemeinen durch drei Sektionen gebildet. Die erste, aus gestreckten Fasern, ermöglicht die Leistung der Mode der Faser in Richtung eines zweiten Teils zu koppeln, mit einem kleineren Durchmesser als die Ausgangsfaser, wo sich eine oder mehrere Moden ausbreiten mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Die dritte Sektion ist eine weiterere konisch zulaufende bzw. sich verjüngende Sektion, die ermöglicht, zum Durchmesser der Ausgangsfaser zurückzukehren. Jedoch kann die Erfindung ebenfalls dazu benutzt werden, den Durchmesser der durch die Faser geleiteten Mode zu verändern, wobei dann der nützliche Teil nur die erste Sektion ist.
Zahlreiche Herstellungsverfahren gestreckter Fasern für Koppler oder modale Filter bzw. Modenfilter sind bekannt, aber keines von ihnen ermöglicht, eine einem gewünschten Profil entsprechende, sehr genaue Streckung auszuführen. Diese Verfahren beschrieben die Mittel zum Minimieren der optischen Verluste der Vorrichtungen und die Mittel zum Vermeiden der kritischen Steilheiten, die zu Kopplungen in Richtung der Moden höherer Ordnung führen, nicht verwertbar am Ausgang der Vorrichtung.
In der Veröffentlichung von Kenny R.P., Birks T.A., Oakley K.P., betitelt "Control of optical fibre taper shape", Electron. lett., 1991, 27, SS. 1654-1656, wird jedoch ein Verfahren zum konrtrollierten Strecken von optischen Fasern beschrieben.
Bei diesem System geht man von einem Modell aus. Dieses Modell erhält man durch das Veränderungsgesetz f des Radius r der Faser in Abhängigkeit von ihrer Verlängerung bzw. Dehnung x wie r=f(x). Man erwärmt die Faser über eine feste Länge L und man zieht an jedem Ende, um die gewünschte Dehnung x zu erhalten, so daß der Wert des Radius r der Faser dem Veränderungsgesetz r=f(x) gehorcht, das das gewählte Modell definiert.
Dieses Dokument beschreibt außerdem eine Verallgemeinerung des Modells, die darin besteht, daß die Dehnung x eine Veränderung der festgelegten Länge L zu Folge hat, da die Faser sich gestreckt hat. Da die Faser statisch ist, kann die Längenveränderung L nur im Raum liegen (se situer dans lwispace), sie kann auf gar keinen Fall in der Zeit liegen (se situer dans le temps). Die festgelegte Lunge L ist ebenfälls sehr abhängig von der Breite der Flamme des benutzten Brenners oder von der Brennerbewegung, wenn letzterer beweglich ist.
Auf alle Fälle ist das Strecken sehr begrenzt auf eine feste Faserlänge, da es während des Streckens keine Materialzufuhr gibt. Außerdem erfordert diese Technik die Benutzung eines vorher erstellten Modells.
Diese Technik ist komplex und ermöglicht außerdem nicht, die ganze für das hergestellte Profil erwünschte Genauigkeit zu erhalten. Die vorliegende Erfindung ermöglicht, dieses Problem zu beseitigen. Sie hat ein kontrolliertes Verfahren zum Strecken von einer oder mehreren optischer Fasern entsprechend einem gewünschten Profil zum Gegenstand, das einem Veränderungsgesetz f wie Ds=f(xs) gehorcht, in dem xs die mit der Zeit veränderlichen variablen Positionen der Faser am Ofenausgang darstellen.
Man erhält so das gewünschte Profil mit einer großen Genauigkeit ohne Begrenzung über die Länge der verwendeten Faser.
Die Erfindung hat insbesondere ein kontrolliertes Streckverfahren für eine oder mehrere optische Fasern zum Gegenstand, das die folgenden Schritte aufweist:
- Einstellen einer Laufgeschwindigkeit Ve = dxe/dt der in einen Ofen hineinlaufenden Faser, wobei dxe die Verschiebung der Faser am Ofeneingang ist,
- Wählen eines Änderungsgesetzes f des Durchmessers Ds der Faser am Ofenausgang, z.B. Ds=f(xs), wobei xs die zeitlich variablen Positionen der Faser am Ofenausgang darstellt,
- Berechnen, durch sukzessives Inkrementieren, der Verschiebungen dxs der Faser am Ofenausgang, um an der Faser Streckungen zu bewirken, so daß sich der Durchmesser Ds der Faser am Ofenausgang jedesmal verändert, um dem durch das Änderungsgesetz f definierten Profil zu folgen,
und bei dem, um diese Streckungen an den Fasern zu bewirken,
- man mit dem festgelegten Gesetz f in Abhängigkeit von der Position xs der Faser am Ofenausgang einen ersten Wert des Durchmessers Ds der Faser am Ofenausgang bestimmt,
- man aus dem Wert der Laufgeschwindigkeit dxe der Faser am Ofeneingang und dem vorhergehend berechneten Wert des Durchmessers Ds die Verschiebung dxs bestimmt, um am Ofenausgang eine diesem Wert entsprechende Streckung der Faser herzustellen,
- man durch Inkrementieren des vorhergehend berechneten Werts der Verschiebung dxs eine neue Position xs der Faser am Ofenausgang bestimmt,
- man diese Operation wiederholt, bis man das gewünschte Profil erhält.
Die Erfindung hat auch eine Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens zum Gegenstand, einen Ofen und Verschiebeeinrichtungen der Faser umfassend, gesteuert durch einen ersten Rechner, der die Position von jeder dieser Einrichtungen regelt aufgrund von Daten, die ein zweiter Rechner liefert, der ein Programm zur Ausführung der Schritte des Verfahrens enthält. Der Ofen umfaßt einen klassischen Brenner und eine Laserquelle.
In der nachfolgenden Beschreibung wird zu ihrer Vereinfachung eine einzige Faser verwendet, jedoch ist das Verfahren auf eine Gruppe mit mehr als einer Faser anwendbar.
Weitere Besonderheiten und Vorteile der Erfindung gehen aus dieser erläuternden und nicht einschränkenden Beschreibung hervor, bezogen auf die beigefügten Figuren, die darstellen:
- die Figur 1 die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens,
- die Figur 2 die Schritte, die ermöglichen, die Verschiebungen dxs zu berechnen,
- die Figur 3 das Schema einer bevorzugten Vorrichtung zur Anwendung der Erfindung,
- die Figur 4 Beispiele von verschiedenen nach der Anwendung des Verfahrens erhaltenen Profile,
- die Figur 5 ein sich verjüngendes Faserprofil mit Auftreten eines Instabilitätsverhaltens, wo der Durchmesser schwankt und nicht mehr dem f(xs)-Gesetz folgt.
Eine Durchführung des Verfahrens erfolgt in mehreren Schritten, die in Figur 1 beschrieben sind. Ein erster Verfahrensschritt 100 hat das Ziel eine Faserlaufgeschwindigkeit Ve am Eingang des Ofens zu gewährleisten. Die Geschwindigkeit Ve kann geschrieben werden in Form einer Relation wie z.B. Ve=dxe/dt, aus der man dxe ableitet. Man kann ein einfaches Entwicklungsgesetz der Eingangsgeschwindigkeit der Faser wählen, zum Beispiel
dxe = konstant oder dxe = a + b.Ds.
In einem zweiten Schritt 200 wählt man je nach erwünschtem Profil ein Veränderungsgesetz f des Durchmessers Ds der Faser am Ofenausgang in Abhängigkeit von den zeitlich variablen Positionen xs der Faser am Ofenausgang, z.B. Ds = f(xs) (1).
Die Profile, die man erhalten will, hängen ab von den Vorrichtungen, die man herstellen möchte. Um modale Filter herzustellen, muß man z.B. in einem ersten Zeitraum die Fasern entsprechend einer ziemlich großen Steilheit strecken, um das Koppeln zwischen Moden zu bewirken. Man kann in diesem Fall ein lineares Veränderungsgesetz benutzen. Man reduziert anschließend die Steilheit, um die Störkoppiungen abzuschwächen bzw. zu dämpfen; es ist dann vorzugsweise.ein parabolisches Veränderungsgesetz zu benutzen.
Generell kann man verschiedenen Veränderungsgesetze wählen, die man nacheinander auf bestimmte Faserlängen anwendet. Im folgenden werden Beispiele von linearen oder parabolischen Profilen oder Kombinationen von linearen und parabolischen Profilen angegeben. Es sind dies aber nur erläuternde Beispiele. Andere Profile, beschrieben durch ein Veränderungsgesetz f oder Veränderungsgesetze f und g, können für andere Anwendungen hergestellt werden. So können z.B. Exponentialprofile oder durch ein oder mehrere beliebig ableitbare Polynome beschriebene Profile hergestellt werden.
Schließlich führt man in einem letzten Schritt 300 aufeinanderfolgende Streckungen durch, um jedesmal den Durchmesser Ds der Faser am Ofenausgang zu verändern und dem Veränderungsgesetz f zu folgen.
Die Verschiebungen dxs der Faser am Ofenausgang, die diese Streckungen erzeugen, werden in mehreren Schritten berechnet, dargestellt in Figur 2.
Um diese Verschiebungen dxs zu berechnen, bestimmt man aufgrund des Veränderungsgesetzes Ds = f(xs) einen ersten Wert des Durchmessers Ds(n) der Faser am Ofenausgang in Abhängigkeit von der ersten Position xs(n) der Faser am Ofenausgang 200.
Anschließend bestimmt man die Verschiebung dxs(n) 300, um eine diesem Wert entsprechende Streckung der Faser am Ofenausgang durchzuführen. Um die Relation zu finden, die ermöglicht, den Wert der Verschiebung dxs(n) zu berechnen, geht man von der Relation aus, die die Gleichheit der Eingangs- und Ausgangsmaterilalvolumen herstellt, nämlich De.Ve = Ds.Vs, wo Ve die Geschwindigkeit der Faser am Ofenausgang ist. Nun kann man die Geschwindigkeiten Ve und Vs auch folgendermaßen schreiben:
Ve = dxe/dt und Vs = dxs/dt.
Diese Gleichheiten führen in Schritt 301 zu einer Relation von dxs in Abhängigkeit von der Faserlaufgeschwindigkeit dxe am Ofeneingang und des Faserdurchmessers Ds am Ofenausgang, die die folgende ist:
dxs = (De/Ds).dxe (2)
wo De = Faserdurchmesser am Ofeneingang
Ds = Faserdurchmesser am Ofenausgang
dxe= Fasergeschwindigkeit am Ofeneingang.
Man bestimmt anschließend eine neue Position xs(n+1) 302 der Faser am Ofenausgang, durch Inkrementieren des vohergehend berechneten Verschiebungswerts dxs(n) ensprechend der Relation:
xs(n+1)= xs(n) + dxs(n) (3)
Man wiederholt die Operationen nacheinander, indem man die Relationen (1), (2) und (3) anwendet, bis man das gewünschte Profil erhält.
Im Falle eines linearen Profils wiederholt man die Operationen zum Beispiel bis man einen festgelegten Schwellenwert des Durchmessers Ds erreicht. Im Falle eines parabolischen Profils wiederholt man die Operationen z.B. bis zur Herstellung des Ausgangs- bzw. Anfangsdurchmessers (Ds = De) der Faser.
Man kann das soeben beschriebene Verfahren für den Fall anwenden, daß die Volumensveränderungen der geschmolzenen Faserzone vernachlässigbar sind gegenüber dem austretenden Materialvolumen.
Im gegenteiligen Fall trägt man diesen Volumensänderungen vorteilhafterweise Rechnung.
Um diesen Veränderungen Rechnung zu tragen, betrachtet man diese geschmolzene Zone als Kegelstumpf, wobei die Berechnung der Volumensänderung in Abhängigkeit von diesem Ausgangsdurchmesser folgenden Ausdruck ergibt:
ΔV= (II/12).L. (De+2Ds) ΔDs, wo L die Höhe des Kegelstumpfs ist, also die wirksame Breite des Ofens. Dieser Ausdruck führt zu einer neuen Relation von dxs:
dxs= (De2/Ds) .dx + L. (De + 2Ds) ΔDs/3 (4)
die in der vorhergehenden Wiederholung bzw. Iteration 301 die Relation (2) ersetzt. ΔDs, die Durchmesseränderung am Ausgang zwischen jeder Iteration, erhält man aufgrund der Relation (1). Die Veränderungen der Höhe L des Kegelstumpfs in Abhängigkeit von Ds können ebenfalls berücksichtigt werden, ebenso wie alle anderen der geschmolzenen Faserzone angenäherten Formen.
Man stellt in diesem Fall fest, wenn das Verhältnis De/Ds eine maximale Schwelle erreicht, daß sich ein Instabilitätsverhalten einstellen kann, dargestellt in Figur 5, wo der Durchmesser schwankt und nicht mehr dem f(xs)-Gesetz folgt. In diesem Fall führt man die Streckung in zwei Schritten durch. In einem ersten Schritt streckt man die Faser bis man einen Durchmesser-Zwischenwert erreicht und man setzt das Strecken über eine bestimmte Länge fort, um einen Zylinder zu erhalten. In einem zweiten Schritt kehrt man zum Anfang des so geschaffenen Zylinders zurück und man beendet das Strecken entsprechend dem gewählten Profil.
Nun wird eine bevorzugte Ausführungsart einer Anwendungsvorrichtung der Erfindung beschrieben. Das Schema dieser Vorrichtung ist Figur 3 beschrieben. Es umfaßt eine Erwärmungsvorrichtung der Fasern, Ofen 10 genannt, und Verschiebeeinrichtungen 30 der Fasern in bezug auf diesen Ofen.
Der Ofen 10 wird durch zwei Elemente gebildet. Einerseits durch einen klassischen Mikro-Brenner 11, vorzugsweise betrieben mit Butan, Sauerstoff und Stickstoff, das beigemengt wird, um die Temperatur der Flamme zu regeln; andrerseits durch eine Laserquelle 12. Diese Laserquelle 12 umfaßt vorzugsweise einen CO- Laser. Der Brenner erwärmt die Faser bis zur Erweichungstemperatur; dies ermöglicht, vor dem Strecken die Spannungen und eventuelle Verformungen zu lösen, verursacht durch das Befestigungsverfahren der Fasern. Der CO-Laser ermöglicht, eine minimale Faserlänge auf Schmelztemperatur zu bringen. Eine Fokussiereinrichtung der Laserquelle 12 wird vorzugsweise durch eine zylindrische Linse 13 in Verbindung mit einem Kugelspiegel gebildet. Dieser Kugelspiegel refokussiert das Laserstrahlbündel, das sich auf der in bezug auf die Laufrichtung entgegengesetzen Seite der Faser auf beide Seiten der Faser zerteilt, wenn es auf diese letztere trifft.
Eine in der Figur nicht dargestellte Brille ermöglicht, die Temperatur der Faser aufgrund ihrer Helligkeit festzustellen. Diese Messung ermöglicht, die durch den CO-Laser gelieferte Leistung mittels eines Schlitzes 14 zu regulieren, dessen Öffnung durch eine Steuermechanik geregelt wird, die ihrerseits selbst durch den Rechner PCII 20 geführt wird.
Bei einer anderen Variante regelt eine andere, durch den Rechner PCII 20 geführte Steuermechanik den Gasdurchsatz des Brenners, um die Breite der Flamme zu verändern.
Der kombinierte Einsatz dieser beiden Heizeinrichtungen ermöglicht, eine effiziente Mindestofenbreite zu erreichen, dabei die durch den Brenner verursachten Blaswirkungen so weit wie möglich zu reduzieren und einen heißesten Punkt in dem Ofen zu erzeugen. Man kann also den Nullpunkt auf der Verschiebungsachse in dem so erzeugten heißesten Punkt festlegen.
Der Aufbau aus Brenner plus Laser-Fokussierungsoptik ist senkrecht zur Achse der Faser verschiebbar. Sein Instellungbringen und Zurückziehen zu Beginn und am Ende des Streckverfahrens werden durch den Rechner PC 20 sichergestellt, der eine Verschiebesteuerung und eine Laserzündsteuerung umfaßt.
Die Verschiebung der Faser erfolgt durch Verschiebeeinrichtungen, die vorzugsweise zwei Luftkissentische 30 umfassen, um den Einfluß der Reibungen zu reduzieren. Die Stellung jedes Tisches wird durch in der Werkzeugmaschinenindustrie übliche Einrichtungen festgelegt mit einer Genauigkeit von 0,1µm. Ihre Bewegungen werden durch Linearmotoren 31 bewirkt, deren Wicklung fest ist und das Gehäuse bzw. Gestell beweglich. Dies vermeidet mechanische Schwingungen und ermöglicht dem Meßsystem Bewegungsfreiheit ohne störende elektrische Verbindungen. Die beiden Motoren werden durch einen ersten Rechner PCI 40 gesteuert, der die Position jedes Tisches aufgrund von Daten regelt, die durch einen zweiten Rechner PCII 20 geliefert werden, der ein Programm zur Ausführung der Verfahrensschritte umfaßt. Die Gesamtheit der Stellungen der Tische kann vor dem Strecken der Faser in einem Lebendspeicher des Rechners mittels eines Rechenprogramms gespeichert werden, das die oben beschriebenen Relationen (1), (2), (3) und (4) benutzt.
Die auf die Faser ausgeübte Zugkraft kann außerdem durch denselben Rechner PCII 20 gemessen werden. Sie wird zu Beginn so initialisiert, daß die Wärmeausdehnung der Faser beim Instellungbringen des Ofens berücksichtigt wird.
Die Austausche zwischen den Rechnern und die Messungen erfolgen über Eingangs-/Ausgangsports ohne Austauschprotokoll, um die Fertigung der Faserstreckvorrichtungen nicht zu verlangsamen.
Nach einer anderen bevorzugten Variante der Erfindung kann man an einen Ende der Faser einen Laser befestigen, um Lichtimpulse in die Faser einzuspeisen, und am anderen Ende einen mit dem Rechner PCII 20 verbundenen Detektor befestigen, um die Phänomene zu kontrollieren, die beim Strecken an deren Ende vorhanden sind.
Dank dieses Herstellungsverfahrens gestreckter Fasern kann man alle Arten von Profilen erhalten, je nach den Vorrichtungen, die man herstellen will.
In dieser Beschreibung wurden Beispiele von einigen Profilen ausgewählt. Diese Beispiele, die erläuternd aber nicht einschränkend sind, wurden in Figur 4 zusammengestellt.
Die Kurve PA stellt ein lineares Profil dar, das man erhält, wenn man für das Veränderungsgesetz f die Gleichung einer Geraden verwendet.
Die Kurve PB stellt ein parabolisches Profil dar, das man erhält, wenn man für das Veränderungsgesetz f die Gleichung einer Parabel verwendet.
Die Kurve PC stellt ein Profil dar, für das es eine Kombination von verschiedenen nacheinander auf bestimmte Faserlängen angewandten Gesetzen gibt. Das Profil ist über ein Teilstück der Faser linear und entspricht der Gleichung einer für das Veränderungsgesetz f gewählten Geraden, dann, über ein weiteres Faserteilstück, ist das Profil parabolisch und entspricht der Gleichung einer für das Veränderungsgesetz g gewählten Parabel, und schließlich ist das Profil über ein drittes Faserteilstück linear und entspricht der Gleichung einer für das Veränderungsgesetz f gewählten Geraden.

Claims

1. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern, das die folgenden Schritte umfaßt:

- Einstellen einer Vorbeilaufgeschwindigkeit Ve=dxe/dt der sich in einen Ofen hineinbewegenden Faser, wobei dxe die Verschiebung der Faser am Ofeneingang ist,

- Wählen eines Änderungsgesetzes f des Durchmesser Ds der Faser am Ausgang des Ofens, z.B. Ds=f(xs), wobei xs die zeitlich variablen Positionen der Faser am Ofenausgang darstellt,

- Berechnen, durch sukzessives Inkrementieren, der Verschiebungen dxs der Faser am Ofenausgang, um an der Faser Streckungen zu bewirken, so daß sich der Durchmesser Ds der Faser am Ofenausgang jedesmal verändert, um dem durch das Änderungsgesetz f definierten Profil nachzufolgen,

und bei dem, um diese Streckungen an den Fasern zu bewirken,

- man mit dem festgelegten Gesetz f in Abhängigkeit von der Position xs der Faser am Ofenausgang einen ersten Wert des Durchmessers Ds der Faser am Ofenausgang bestimmt,

- man aus dem Wert der Laufgeschwindigkeit dxe der Faser am Ofeneingang und dem vorhergehend berechneten Wert des Durchmessers Ds die Verschiebung dxs bestimmt, um am Ofenausgang eine diesem Wert entsprechende Streckung der Faser herzustellen,

- man durch Inkrementieren des vorhergehend berechneten Werts der Verschiebung dxs eine neue Position xs der Faser am Ofenausgang bestimmt,

- man diese Operationen wiederholt, bis man das gewünschte Profil erhält.

2. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Relation zum Berechnen des Verschiebungswerts dxs die folgende ist:

dxs=(De/Ds).dxe,

in der De den Wert des Durchmessers der Faser am Ofeneingang ist.

3. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Relation zum Berechnen des Verschiebungswert dxs die folgende ist:

dxs=(De/Ds).dxe + L(De + 2.Ds) ΔDs/3, in der ΔDs die Durchmesseränderung der Faser am Ofenausgang ist.

4. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Änderungsgesetz f wählt, um es auf eine erste Faserlänge anzuwenden, und ein weiteres Änderungsgesetz g, um es auf eine zweite Faserlänge anzuwenden.

5. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Änderungsgesetz f oder die Änderungsgesetze f und g Gleichungen von Kurven sind, ableitbar in dem Berechnungsintervall des Durchmessers der Faser.

6. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Änderungsgesetz f die Gleichung einer Geraden ist und das Änderungsgesetz g die Gleichung einer Parabel ist.

7. Verfahren zum kontrollierten Strecken von einer oder mehreren optischen Fasern nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Nullpunkt auf der Achse der Verschiebungen der Faser am heißesten Punkt des Ofens festgelegt wird.

8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, einen Ofen (10) umfassend und Fadenverschiebungseinrichtungen, gesteuert durch einen ersten Rechner, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen zweiten Rechner (20) umfaßt, und dadurch, daß besagter erster Rechner (40) die Position bzw. Stellung von jeder dieser Verschiebungseinrichtungen (30) aus Angaben bzw. Daten kennt, die geliefert werden durch den zweiten Rechner (20), der ein Programm zur Ausführung der Programmschritte enthält.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (10) gebildet wird durch einen Brenner (11) und eine Laserquelle (12).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserquelle (12) ein CO-Laser ist.