DE6949859U

DE6949859U - Vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen, fuellen und verschliessen von sterilen hohlkoerpern aus thermoplastischem material.

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Publication number: DE6949859U
Application number: DE6949859U
Authority: DE
Original assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Current assignee: Holstein und Kappert Maschinenfabrik Phonix GmbH
Priority date: 1969-12-24
Filing date: 1969-12-24
Publication date: 1974-01-10

Description

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Holstein & Kappert Maschinenfabrik "PHÖNIX" GmbH, Dortmund

^^Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen, Füllen und Verschließen von sterilen Hohlkörpern aus thermoplastischem Material

Die Neuerung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen, Füllen und Verschließen von sterilen Hohlkörpern aus thermoplastischem Material, bestehend aus einem Schubschneckenextruder und mehreren daran angeordneten ExtrusionskopfdUsen mit dadurch geführten kombinierten 31as- und FUlldornen sowie mit unterhalb der KopfdUse wirksamen, aus je zwei Formhälftei) bestehenden Hohlkörperformeinrichtungen.

Ub- licherweise werden Hohlkörper aus thermopla<itischem Material in getrennten Vorrichtungen hergestellt und gefüllt. Die zur Herstellung der Hohlkörper vorgesehenen Einrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem Extruder mit einer ExtrusionskopfdUse, aus welcher der auszuformende Schlauchabschnitt in eine unter die ExtrusionskopfdUse verfahrbare Hohlkörperformeinrichtung ausdrUckbar ist. Der eingeschlossene Schlauchabschnitt wird mittels erhöhter Druckluft gegen die Formwandungen gelegt und ausgeformt, nach erfolgter Abkühlung aus der Hohlkörperformoinrichtung ausgeworfen und gegebenenfalls einer Füllmaschine zugeleitet. Sofern die Hohlkörper nicht unmittelbar nach der Herstellung gefüllt werden, ergeben sich zwangsläufig erhöhte Transport- und Lagerkosten. SeJ.büt bei einer sich unmittelbar nach dem Herstellvorgang anschließenden Bt*füllung der Hohlkörper in einer separaten Füllmaschine müssen beispielsweise b^im Abfüllen steriler Verbrauchsguter umfangreiche Maßnahmen zur Sicherung der Sterilität eingeleitet werden.

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Zur Vermeidung dieser Ubelstände ist es bereits bekanntgeworden, unmittelbar nach Herstellen eines Hohlkörpers diesen durch die Extrusionskopfdüse zu befüllen, anschließend mittels gegen den Kopf des Hohlkörpers gesondert bewegbaren Querschweiflelementen zu verschließen und auf einen Transporteur abzugeben.

Bei einem anderen bekannten Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen gefüllter und verschlossener Hohlkörper aun thermoplastischem Kunststoff ist es bereits bekanntgeworden, einen vom Extruder ausgepreßten Kunststoffschlauch im noch plastischen Zustand von mit gleicher Geschwindigkeit mit dem Schlauch bewegten Behälterformteilen einzuschließen, in der auf diese Weise gebildeten Form durch einen erhöhten Innendruck aufzublasen und den so entstandenen Behälter bej noch bestehender Verbindung mic dem ausgepreßten Schlauch zu füllen, dann den gefüllten Behälter durch Trennschweißen zu versc' ießen und anschließend zu vereinzeln. Bei diesem Verfahren wird der extrudierte Kunststoffschlauch s-uerat im Abstand der Behälterlängu in den Hals-und Bodenbereichen mittels einzelner quer zum Schlauch bewegbaren Kopf- und Behälterformeinrichtungen verformt und anschließend die gesamte Behälterctützform gebildet, wobei unter zwischenzeitlicher Füllung eines vorhergehend geformten und aufgeblasenen, nur am Boden abgestützten Behälters der in der oberen Form eingeschlossene Schlauchteil aufgeblasen wird. Als nachteilig -ist die Vielzahl der zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Einzelelemente sowohl zur Ausformung der Hals- und Bodönteile als auch zur Bildung der Behälteistützform anzusehen, deren taktweise Übereinstimmung im Laufe der Zeit erhebliche Wartungs- und Korrekturmaßnahmen erfordert. Ferner ist die Herstellung steriler Behälter unter Anwendung des bekannten Verfahrens nahezu ausgeschlossen, da der jeweils der Bewegung der Hohlkörperformeinrichtung folgende kombinierte Blas- und Füllstift während der Leerphase ohne besonderen Schutz frei durch die Atmosphäre bewegt wird und hier schon infiziert werden kann. (DAS 1.180.301)

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Ausgehend von den bekannten Vorrichtungen liegt der Neuerung unter Vermeidung der aufgezeigten Nachteile die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen, Füllen und Verschließen von sterilen Hohlkörpern aus thermoplastischem Material zu schaffen, wobei die Vorrichtung relativ einfach ausgelegt und zur Aufnahme mehrerer Einzelformen nebeneinander geeignet sein soll.Dabei ist die einwandfreie Zentrierung und Abdichtung der Formhälften gegeneinander von besonderer Bedeutung.

Diese Aufgabe wird gemäß der Neuerung gelöst durch an zwei einander gegenüberliegenden vertikalen und ortsfesten FUhrungselementen fliegend angelenkten Hohlkörperformeinrichtungen, dere.i in Vertikalebene geteilte Formhälften mittels eines an deren Lager angreifenden Stellantriebes zangenföraig gegen einen vertikcl austretenden Schlauchabschnitt unter die ExtrusionskopfdU«en Horizontal einschwenkbar sind und die nach Herstellen eines gefüllten Hohlkörper» vertikal um mindestens die Höhe einer mit dieser Formeinrichtung korrespondierenden zweiten Formeinrichtung mit einer der· austretenden Schlauchabschnitt gleicher· Geschwindigkeit abwärts verschiebbar sind, wobei gleichzeitig die geöffnete zweite Forneinrichtung aufwärts gegen die ExtrusionskopfdUsen bewegbar ist.

Gegenüber den bekannten Einrichtungen ben+eht der wesentliche Vorte'l dieser Anordnung darin, daß die den Hohlkörper umschließenden Formeinheiten aus nur zwei in Vertikalebene geteilten Formhälften bestehen, welche wtL .end des gesamten Herstell- und FUllvorganges fest unter der ExtrusionskopfdUse geholten sind. Hierdurch werden jegliche Relativverschiebüngen der Blas- und F'Jlldorne zum cxtrusionskopf vermieden.

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Nach einen weiteren Merkmal der Neuerung sind die Forahälften von fliegend an lotrechten FUhrungselementen auf- und abbewebaren Druckbackenpaaren gehalten, welche mittels eines an dem Lager einer jeden Druckbacke angreifenden Zahnstangengetriebes in Schließstellung bewegbar sind, wobei mindestens die Teilungsebene einer Formhülfte horiftzontal sowie vertikal verstellbar ist.

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Hierbei empfiehlt es sich, daß/3Te Formhälfte mit der von der Teilungsebene abweisenden Außenfläche gegen in der Druckbacke angeordnete horizontale Druckbolzen abstutzt, welche Utoerein hydraulisches Ausgleichssystea) miteinander kommunizieren.

Auf diese Weise ist selbst bei erhöhten Verschleißerscheinungen ein sicheres Verschließen der gegeneinander bewegbaren Formhälften gewähr· leistet»

In Weiterbildung der Neuerung wird bei einer Vorrichtung, bestehend aus einem kombinierten Blas- und FUlldorn mit zwei einen Füll- bzw. Gaskanal bildenden koaxialen Rohren, wobei der Füllk ial unmittelbar mit einem Vorlaufbehälter in Verbindung steht und der Luft- bzw* Gaskanal einen Anschluß fUr Stutzluft aufweist, vorgeschlagen, daß der Luft- bzw. Gaskanal sowohl mit der Zuleitung fUr Stütz- bzw. Blasluft als auch mit der Zuleitung für Spülgas verbindbar ist und daß den Zuleitungen ein Sterilisator vorgeschaltet ist, dessen Hochdruckzuleitung fUr Blasluft gleichzeitig mit dem Vorlaufbehälter in Verbindung steht.

Weitere neuerungsgemäße Merkmale werden im folgenden anhand eines Ausfuhrungsbeispiels in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung mit Nebenaggregaten,

Fig. 2 eine Vorderansicht der Vorrichtung in vereinfachter Darstellung,

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Fig. 3 die Vorrichtung gemäß Fig. 2 im Grundriß ohne Extruder, Fig. 4 ein Druckbackenpaar mit darin gehaltenen Formhälften, Fig. 5 eine andere Variante der Formhälftenhalterung und Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Extrusionskopfdüse mit Fülleinric itung.

In Fig. 1 ist strichpunktiert ein Schlauchabschnitt 1 dargestellt, der mittels durch den Kanal 2 zugeleiteter Stützluft gestützt und von einer Hohlkörperforraeinrichtung 3 umschlossen ist. Die Stützluft wird von einem Kompressor 4 einem Windkessel 5 und von diesem durch eine Niederdruckleitung 6 einem Sterilisator 7 zugeleitet. Die zum Ausformen des Schlauchabschnittes 1 erforderliche Blasluft gelangt durch eine Hochdruckleitung 8 ebenfalls über einen Sterilisator 9 in den Flüssigkeitsvorlaufbehälter 10 und von diesem in den Kanal 2. Der Kanal 2 steht mit einem kombinierten Blas- und Fülldorn 11 in Verbindung, der in einer Extrusionskopfdüse.12 mündet. Anstelle der Sterilisatoren 8, 9 kann ein Sterilisator unmittelbar hinter dem Windkessel 5 angeordnet sein.

Nach Umschließen des Schlauchabschnittea 1 durch die Hohlkörperformeinrichtung 3 wird über ein Steuerventil 13 Blasluft über.. den Kanal 2 in den kombinierten Blae- und Fülldorn 11 geleitet, wodurch der noch thermoplastische Schlauchabschnitt gegen die Wandungen der Hohlkörperformeinrichtung ausgeformt wird. Anschließend wird durch Einleiten über ein nicht dargestelltes Steuerventil der ausgeformte Hohlkörper mittels Sterilgas durchspült. Unmittelbar nach beendigter Spülung wird Flüssigkeit über die Zuleitung 14 durch den Fülldorn 11 in den Hohlkörper eingelassen, bis dieser randvoll gefüllt ist. Die überschüssige Flüssigkeitsmenge gelangt mit der Blasluft durch den Blasluftkanal 15 und ein Rückschlagventil 16 in die Rückluftleitung 17, welche im Flüssigkeitsvorlaufbehälter 10 mündet. Unmittelbar nach beendigter

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Füllung während des Ablösens der Hohlkörperformeinrichtung 3 ·'? vom Extrusionskopf 12 wird die im Rückgas- bzw. Blasluftrohr 15 !■" verbleibende Flüssigkeitsmenge in dem sich nach Abziehen des 'i Hohlkörpers vom Extrusionskopf 12 bildenden Mündungshohlraum ',f abgeblasen. Die Hohlkörperformeinrichtung 3 bewegt sich nun mit der dem aus dem Extrusionskopf 12 austretenden Schlauch- .. » abschnitt 1 gleichen Geschwindigkeit in die in Zeichnungsebene (Fig. 2) untere Stellung. Parallel dazu bewegt sinh die inzwischen geöffnete zweite Hohlkörperformeinrichtung 3' gegen ^: den Extrusionskopf 12, wobei während des Einschwenkens der zweiten Formhälften 20', 2l'der in der ersten Hohlkörperformeinrichtung 3 befindliche Hohlkörper verschlossen und der mittels Niederdruck gestützte, in der Hohlkörperformeinrichtung 3' freihängende Schlauchabschnitt umschlossen wird. Nach Ausformen und Füllen des zweiten Hohlkörpers öffnet sich die in unterer Stellung befindliche Hohlkörperformeinrichtung 3, wodurch der erste gefüllte und verschlossene Hohlkörper auf eine Transport- -"■ einrichtung oder unmittelbar in einen Auf hmekasten 41 abge- ^; geben wird. Darauf fährt die obere Formeinrichtung 3' abwärts ·' und der Verfahrenszyklus beginnt von Neuem.

Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, v/eist die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beispielsweise vorgeschlagene Vor- ,· richtung einen Schubschneckenextruder 43 mit mehreren daran '·' angeordneten Extrusionskopfdüsen 12 auf, durch welche jeweils ein kombinierter Blas- und Fülldorn 11 geführt ist. Unterhalb . ,··. der Extrusionskopfdüsen 12 sind an zwei einander gegenüberliegenden vertikalen und ortsfesten Führungselementen 16 fliegend ange-

samer Verstelleinrichtungen 17 auf- und abbewegbar. Die Hohlkörperformeinrichtungen 3» 3' bestehen aus zwei zangenförmig : gegeneinander bewegbaren Druckbacken 18, 19 bzw. 18', 19'» in > welchen jeweils in Vertikalebene geteilte Formhälften 20, 21 bzw. 20', 21' gehalten^ind. Die Druckbabken 18, 19 und 18·, 19' weisen an ihren Lagern 22 Stirnräder 23 auf, in welche

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Zahnstangen 24 von Verstellantrieben 25 eingreifen. Die Stirn- ■ [ \ räder 23 sind zum Ausgleich evtl. Verschleif3erscheinungen zur ι Achse der Druckbacke verstellbar angeordnet. Zum Einschwenken _: ι der Druckbacken kennen auch andere Verstelleinrichtungen vorgesehen sein. Die Druckbacken 18' bzw. 19 weinen an ihrem von der 1 Lagerteile 22 wegweisenden Ende 26 Schließeinrichtungen 27 auf, ■ \ welche mit der korrespondierenden Druckbacke 18 bzw. 19' ver- I bividbar sind. Die Schließeinrichtung 27 besteht vorzugsweise aus i einem Zylinder, dessen Kolbenstange 29 in eine Auonehmung 28 i der Druckbacke 19' bzw. 18 einführbar und in ausgefahrener Stel- i

!; lung mittels eines quer zur iiinführungsrichtung v/irkenden Vor-

j: Stellzylinders 30 arretierbar ist. Zur Erzeugung der erforder-

;· liehen Schließkräfte wird der Kolben des Schließzylinders 27 im j einfahrenden Sinne mittels Druckmedium beaufschlagt- Es sind auch • andere Schließeinrichtungen denkbar. So ist es durchaus möglich, tj ' einen Drehkolbenzylinder vorzusehen, dessen mit Gewindeansatz versehene Kolbenstange in das Muttergewinde der korrespondierenden Gegendruckbacke eingreift und durch geringfügige Drehung den erforderlichen Schließdruck aufbringt.

Die vertikal geteilten Formhälften 20, 21 stützen sich gemäß Fig. 3 mit der von der Teilungsebene abweisenden Außenfläche gegen in der Druckbacke 18, 19 bzw. 18', 19' in horizontalen Bohrungen angeordnete Druckbolzen 31 ab, welche über ein hydraulisches Ausgleichssystem 32 miteinander kommunizieren. Die Druckbolzen 31 sind derart angeordnet, daß sie sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Ebene geringfügige Verschiebungen der Formhäiften 20, 21 bzw. 20', 21» zulassen.

Die in Fig. 4 dargestellte Fonnhälftenhalterung besteht aus einer in der Druckbacke 18, 19 bzw. 18', 19' angeordnete Druckkammer 33» Vielehe mittels einer Membrane 34 verschlossen ist. Die Formhälften 20 bzw. 21 stützen sich ganzflächig mit der von der Teilungsebene abweisenden Außenfläche gegen die mittels Druckmedium beaufschlagte Membrane 34 ab. Hierbei kommunizieren die Druckkammern 33

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beider Druckbacken 18, 19 vorzugsweise über eine nicht dargestellte Ausgleichsleitung. Die Druckkammer 33 weist zum Nachfüllen evtl. auftretender Leckverluste einen Anschluß 36 auf. \

Nach einem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbdspiel stützen sich die Formhälften 20, 21 bzw. 20', 21· gegen einen Schlauch ab, dessen Kammer 50 durch einen Anschluß 52 und Leitungen 51 mittels Druckmedium beaufschlagbar ist.

Durch die sich ganzflächig oder punktweise auf der ganzen Fläche abstützenden Formhälften werden die selbst bei einer Vielzahl nebeneinander angeordneten Einzelformen 20' auftretenden Druckkräfte gleichmäßig auf die Druckbacken 18, 19, 18', 19' verteilt. Die erforderlichen Schließkräfte werden gleichmäßig über die Druckbacken 18, 19 von deren Lagern 22 sowie den den Lagern gegenüberliegenden Ender. 26 aufgenommen. Hierdurch ergi"bt sich ein besonders günstiges Biegemoment für die Druckbabken und es wird ferner sichergestellt, daß keinerlei Durchbiegungen der Formhälften eintreten können.

Zum Herstellen und Füllen eines Hohlkörpers werden die Druck- , backenpaare 18, 19 der in oberer Stellung befindlichen Hohlkörper-Formeinrichtung 3 mittels der Verteileinrichtung 25 horizontal gegen die vertikal herabhängenden, extrudierten Schlauch abschnitte 1 eingeschwenkt. Der erforderliche Schließdruck wird ■ nun mittels Schließeinrichtung 27 aufgegeben, wobei sich an den Formhälften 20 angeordnete Zentrierstifte 37 in entsprechende Ausnehmungen der Gegenform 21 legen und beide Formhälften 20, 21 gegeneinander zentrieren. Zur lotrechten Zentrierung der im \ Arbeitstakt übereinander befindlichen Formhälften 2o, 21 sind ⁽ auf deren waagerechten Planzeiten entsprechende Zentriereinrichtungen vorgesehen. Jegliche Ungenauigkeiten oder im Laufe der Zeit eingetretene Verschleißwege werden durch die Druckbolzen 31»

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bzw. die Membrane 34 bzw. dem Schlauch 49 ausgeglichen, so daß die beispielsweise aus mehreren Einzelformen bestehenden Fonnhälften 20, 21 genauestens unter den entsprechenden Blas- und Fülldornen 11 zentriert sind.

Wie aus Fig. 6 ersichtlich, weisen die Formhälften 20, 21 im Bodenformbereich angeordnete Querschweißkanten 38 mit einer Quetschnase 39 zum Abtrennen der gefüllten Hohlkörper von den Folgekörpern auf. Der freihängende und mittels Sterilluft abgestütze Schlauchabschnitt 1 wird bei Schließen der Fonneinheit mittels der Querschweißkanten 38 verschlossen, wobei die verbleibenden Schlauchreste mittels der Nase 39 abgequetscht werden. Die Mündungsgestaltung der Hohlkörper ist an das in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel nicht gebunden. Ee können sowohl zylindrische als auch Außer- bzw. Innengewinde zum Wiederverschluß aufweisende Mündungen vorgesehen sein. Bei entsprechender Ausbildung der Formhälften 20, 21 ist es'ferner möglich, den Mündungsbereich 48 einer jeden Formeinheit je nach Erfordernis beliebig auszutauschen.

Der nun von der Hohlkörperformeinrichtung 3 eingeschlossene Schlauchabschnitt wird in der eingangs beschriebenen Verfahrensweise ausgeformt und gefüllt. Dabei wild die Flüssigkeit mittels eines unmittelbar unterhalb des Flüssigkeitsaustrittes am Stützbzw, Blasluftkanal 11 angeordneten Abweisschirmes 40 gegen die Hohlkörpermündung geleitet, was e-ine schnelle Abkühlung der oberen Randbereiche zur Folge hat. Nach beendigter Füllung wird die geschlossene Hohlkörperformeinrichtung 3 mittels der Verstelleinrichtung 17 in die Stellung der inzwischen geöffneten unteren Hohlkörperformeinrichtung 3¹ abwärts bewegt. Gleichzeitig bewegt sich die untere Hohlkörperformeinrichtung 3¹ aufwärts gegen-die Extrusionskopfdüsen 12. Im nachfolgenden Takt, werden die Druckbacken 18', 19' der inzwischen in oberer Stellung befindlichen Hohlkörperformeinrichtung 3' geschlossen, wodurch der Halsbereich des inzwischen gefüllten Hohlkörpers quer geschweißt

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und abgequetscht, sowie der noch freihängende Schlauchabschnitt umschlossen wird. Nach Befüllung der nun in der oberen Hohlkörperformeinrichtung 3* befindlichen Hohlkörper öffnet sich die untere Hohlkörperformeinrichtung 5, wobei die darin gehaltenen, gefüllten und verschlossenen Hohlkörper vorzugsweise in einen darunterbefindlichen Transportbehälter 41 abgegeben werden. Durch die im Bodenformbereich der Pormhälften 20, 21 angeordneten Querschweißkanten 38 und die unmittelbar darunter befindlichen Abquetschnasen 39 können die gefüllten, verschlossenen Hohlkörper abfallos von den Folgebehältern abgetrennt werden.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird die im Vorratsbehälter 10 befindliche Flüssigkeit mittels einer in der Flüssigkeitszuleitung 14 angeordneten Kolben- oder Kreiselpumpe 47 den kombinierten Blas- und Fülldornen 11 zugeleitet. Der kombinierte Blas- und Pülldorn wird aus zwei einen Füll- aowie j.nen Luft- bzw. Gaskanal bildenden koaxialen Rohren gebildet, dessen Füllkänal 42 unmittelbar mit dem Vorlaufbehälter 10 in Verbindung steht. Der Luft- bzw. Gaskanal 15 ist konzentrisch durch den Füllkanal 42 geführt und sowohl mit der Zuleitung für Stütz- bzw. Blasluft, als auch mit der Zuleitung für Spülgas verbindbar. Der Füllkänal 42 weist an seinem auetrittsseitigen Ende ein Sieb 44 auf, welches ein schaumfreies Abfüllen sicherstellt.und nach Abziehen des Hohlkörpers vom Extrusionskopf eine Kapillarsperre bildet.

Das Hubvolumen der Kolbenpumpe 47 ist geringfügig größer als das Gesamtvolumen aller in der jeweiligen Formeinrichtung 3 bzw. 3¹ befindlichen Hohlkörper. Anstelle der Kolbenpumpe 47 können auch andere Pumpen Anwendung finden. Sc ist es beispielsweise möglich, jede unter dem iixtrusionskopf befindliche Einzelform mittels einer separaten Dosierpumpe zu befüllen.

Gemäß einem aus Fig. 1 strichpunktiert ersichtlichen zweiten Ausführungsbeispiel ist es ferner denkbar, die bei Überfüllung der Hohlkörper zurückfließende überschüssige Flüssigkeitsmenge

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separat in einen vom Vorlaufbehälter 10 getrennten Sammelbehälter 45 über eine Rückleitung 46 abzuleiten. Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit, unter Vermeidung einer in der Flüssigkeitszuleitung 14 vorgesehenen Pumpe 47 aus dem Vorlaufbehälter 10 mit dem darin aufgebauten Druckpolster die Drnckfüllung einzuleiten. Das Druckgefälle vom Vorlaufbehälter zum Sammelbehälter 45 wird in diesem Falle zweckmäßig mittels nicht dargestellter'Druckventile goregelt.

Claims

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1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen, Füllen und Verschließen von sterilen Hohlkörpern aus thermoplastischem Material, bestehend aus einen Schubschneckenextruder und mehreren daran angeordneten ExtrusionskopfdUsen mit dadurch geführten kombinierten Blas- und! FUlldcrnen sowie mit unterhalb der Kopfdüse wirksamen, aus je zwei Formhalften bestehenden Hohlkörperformeinrichtungen, gekennzeichnet durch an zwei einander gegenüberliegenden vertikaleiyund ortsfesten FUhrungselenenten fliegend angelenkten Hohlkörperformeinrichtungen (3, Z¹), deren in Vertikalebene geteilte Formhälften (20, 21) mittels eines an deren Lager (22) angreifenden Stellantriebes zangenförmig gegen einen Vbrtikcl austretenden Schlauchabschnitt (1) unter die ExtrusionskopfdUsen (12) horizontal einschwenkbar sind und die nach Herstellen eine» gefüllten Hohlkörpers vertikal um mindestens die Höhe einer mit dieser Formeinrichtung (3) korrespondierenden zweiten Formeinrichtung (3¹) mit einer dem austretenden Schlauchabschnitt (l) gleichen "*schwindigkeit abwärts verschiebbar sind, wobei gleichzeitig die gebrfnete zweite Formeinrichtung (3*) aufwärts gegen die ExtrusionskopfdUsen (12) bewegbar ist.

2* Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Forohälften (20, 21) von fliegenden an lotrechten FUhrungselenenten . (16) auf-^nd abbewegbaren Druckbackenpaaren (18, 19) gehalten sind, welche mittels eines an dem Lager (22) einer jeden Druckbacke (18, 19) angreifenden Zahnstangengetriebes (25) in Schließstellung bewegbar sind, wobei Mindestens die Teilungsebene einer Formhülfte (20, 21) horizontal sowie vertikal verstellbar ist.

3. Vorrichtung noch den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Druckbackenpaar (18, 19) gehaltenen Formhälften (20, 21) mittels einer am freien Ende (26) der Druckbacke (18', 19) angeordneten Schließeinrichtungen (27) verschließbar sind.

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4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließeinrichtung (27) einen in einer Druckbacke (18Ί9) verankerten Schließzylinder aufweist, dessen Kolbenstange (29) in ausgefahrener Stellung in eine Ausnehmung (28) der zweiten Druckbocke (18, 19') einführoar und arretierbar ist, wobei durch den Rückhub der Kolbenstange (29) der erforderliche Schließdruck ausgeübt wird.,

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Formhälfte (20, 21) mit der von der Teilungsebene abweisenden Außenfläche gegen in der Druckbacke (18, 19) angeordnete horizontale Druckbolzen (31) abstutzt, welche über ein hydraulisches Ausgleichssystesn (32) miteinander kommunizieren.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich .die Formhäifte (20, 21) mit der von der Teilungsebene abweisenden Außenfläche ganzflächig gegen eine mittels Druckmedium beaufschlagte Membrane (34) abstutzt.

7'« Voxachtung nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hohlkörperformeinrichtung (3, 3') int Bodenformbereich eine Abquetschnase (39) zum Abtrennen der gefüllten Hohlkörper von den , Folgekörpern sowie in der Teilungsebene einer jeden Formhälfte angeordnete Querachweißkanten (38) aufweist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1-7, bestehend aus einem kombinierten Blas- und Fulldorn mit zwei einen Full- sowie einen Luft- bzw. Gaskanal bildenden koaxialen Rohren, wobei der FUllkanal unmittelbar «it eines Vorlaufbehäiter in Verbindung steht und der Luft- bzw. Gaskanal einen Anschluß für Stutzluft aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Luft- bzw. Gaskanal (15) sowohl mit der Zuleitung (2) für Stütz- bzw. 31osluft als auch «it der Zuleitung für Spülgas verbindbar ist und daß den Zuleitungen ein Sterilisator (7, 8) vorgeschaltet ist, dessen Hochdruckzuleitung (8) für Blasluft gleichzeitig si it dem Vorlaufbehälter (ΙΟ) in Verbindung steht.

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9. Vozdchtung nach den Ansprüchen 1-8, dadurch gekennzeichnet,,daß der in Inneren des Füllkanals (42) angeordnete Stutz- bzw. Blasluftkanal (15) unmittelbar unterhalb des Flüssiykeitsaustritts einen gegen die Hohlkörpernündung gerichteten Abweisschirn (40) für das Füllgut aufweist.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß in Blas- und Stutzluftkanal (15) unmittelbar oberhalb der mit den Vor lauf behälter (10) verbundenen RUckluftleitung (17) ein in Sinne der rUckströmenden Flüssigkeit wirkendes Rückschlagventil angeordnet

ist.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die RUckluftleitung (17) in einen von Vorlaufbehälter (10) getrennten Sammelbehälter (45) nUndet und das Druckgefälle zwischen Vorlaufbehälter (10) und Sannelbehälter (45) mittels Druckventile regelbar

ist.