DE69430716T2

DE69430716T2 - Im Feld konfektionierte faseroptische Stecker

Info

Publication number: DE69430716T2
Application number: DE69430716T
Authority: DE
Inventors: Ernest Eisenhardt Bergmann
Original assignee: AT&T Corp
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1993-07-20
Filing date: 1994-07-13
Publication date: 2002-11-21
Anticipated expiration: 2014-07-14
Also published as: DE69430716D1; EP0635740A1; US5363461A; JPH0772349A; EP0635740B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung bezieht sich auf Optische-Faser- Verbindungselemente und insbesondere auf derartige Verbindungselemente, die für eine einfache Installation an dem Einsatzort angepaßt sind.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Der Abschluß einer optischen Faser mit einem Verbindungselement in einer Einsatzortumgebung ist allgemein ein kostspieliges und arbeitsintensives Verfahren und hat so die Akzeptanz der Faseroptik bei sowohl lokalen als auch Grobraumnetzen sowie bei anderen Anwendungen gebremst. Zusätzlich sind Verbindungselemente zur Verwendung beim Bilden von Abschlüssen der Faser allgemein von einer derartigen Natur, daß nur begrenzte Anzahlen einzelner Fasern in z. B. einem Tag abgeschlossen werden können. Heute verwendete Verbindungselemente machen es oft erforderlich, daß spezielle Werkzeuge an dem Arbeitsort vorhanden sein müssen. So muß, wenn das Faserende, das verbunden wird, mittels eines UV- oder warmgehärteten Epoxids in dem Verbindungselement gehalten wird, eine UV-Lichtquelle oder eine Wärmequelle notwendigerweise ein Teil des Werkzeugkastens des Technikers sein, der den Abschluß durchführt. Außerdem ist die Verwendung von Epoxid zeitaufwendig. Allgemein muß, wenn z. B. ein warmgehärtetes Epoxid angewendet wird, die gesamte Verbindungselementanordnung mehrere Minuten lang warmgehärtet werden, wobei dann mehrere weitere Minuten erforderlich sind, bis die Anordnung ausreichend abgekühlt ist, daß das Faserende poliert werden kann.
Der Stand der Technik ist voll von Verbindungselemententwürfen, die vorgeschlagen und vermarktet wurden, und die durch eine Reduzierung oder Beseitigung eines oder mehrerer der zuvor genannten Probleme auf eine erhöhte Installationseffizienz abzielen. Ein derartiger Ansatz beinhaltet die Verwendung eines Heißschmelzklebers anstelle eines warmgehärteten Epoxids, um die Faser an dem Verbindungselement zu befestigen. Bei dieser Anordnung plaziert der Techniker das Verbindungselement einen kurzen Zeitraum lang in einer Heizvorrichtung, um eine vorgemessene Menge Kleber, die vorher in das Verbindungselement plaziert wurde, zu schmelzen. Die Faser wird dann eingeführt, wobei, nachdem das Verbindungselement einen kurzen Zeitraum lang abgekühlt ist, die Spitze der Faser poliert werden kann. Es hat sich herausgestellt, daß ein derartiges Heißschmelzverbindungselement die Zeit reduziert, die zu der Fertigstellung erforderlich ist, sowie relativ einfach zusammenzubauen ist. Es ist jedoch nicht zur Verwendung bei einer Installation empfohlen, die hohen Temperaturen ausgesetzt ist. Ein weiterer Ansatz für die Beseitigung einer Abhängigkeit von Epoxid, um die Faser an dem Verbindungselement oder dem Abschluß zu befestigen, bestand in der Verwendung von Anpreßverbindungselementen, die eine mechanische Verbindung zwischen dem Verbindungselement und der Faser bilden. Eine Kolbenbildung der Faser kann auftreten, es sei denn, der Anpreßabschnitt greift die Fasern fest, wobei die Integrität des Verbindungselementes verletzt wird.
Bei allen vorangegangenen Anordnungen ist es notwendig, nachdem die Faser an ihrem Ort befestigt ist, dieses Ende der Faser, das mit der Faser zusammenpassen soll, mit der dieselbe verbunden wird, zu spalten und zu polieren. Auch dies erfordert die Verwendung spezieller Werkzeuge, sowie zumindest ein gewisses Maß an Erfahrung und Geschick des Technikers. In dem US-Patent 5,082,377 von Jarrett u. a. ist ein Optische-Faser-Verbindungselement gezeigt, das den Bedarf nach einem Spalten und Polieren des Endes der Faser beseitigt, wodurch sowohl die Vorbereitungszeit als auch das Vertrauen auf den Techniker reduziert werden. Die zugrundeliegende Komponente des Verbindungselementes, das dies möglich macht, ist ein zylindrischer Körper oder Stöpsel, der eine axiale Bohrung aufweist, die sich durch denselben erstreckt. Ein kurzes optisches Stummelbauglied aus einem Material, das den gleichen Brechungsindex aufweist wie die optische Faser, die abgeschlossen werden soll, ist in der Bohrung angeordnet, wobei ein Ende bündig mit dem Ende des zylindrischen Körpers ist, und wobei beide geschliffen und poliert werden, um eine einheitlich flache Vorderfläche zu erzeugen. Das hintere Ende des Stummels in der Bohrung ist eine planare Oberfläche. Ein so großer Teil des Verbindungselements, einschließlich anderer mechanischer und Strukturelemente desselben, wird in der Fabrik hergestellt und vormontiert, und kann z. B. durch den Techniker zu dem Einsatzort getragen werden. Wenn eine optische Faser durch das Verbindungselement abgeschlossen werden soll, wird die Schutzbeschichtung vom Ende der Faser abgestreift, wobei die Endfläche gespalten wird. Eine dünne gemessene Schicht mit einem Index, der an ein polymerisierbares Harz angepaßt ist, wird dann an einer Endfläche der Faser plaziert, die in die Bohrung eingeführt wird, bis sie die hintere Endfläche des Stummelbaugliedes erreicht. Das Harz wird dann gehärtet, wie z. B. durch ultraviolette Strahlung oder Wärme, um das Faserende an den Stummel zu binden.
Die Verwendung eines polymerisierbaren Harzes zur Indexanpassung und Befestigung der Faser in dem Verbindungselement weist wie bei dem Verbindungselement des Patents von Jarrett u. a. zahlreiche Nachteile auf. Das Harz selbst neigt dazu, zahlreiche mikroskopische Blasen zu entwickeln, die die Indexanpassung verschlechtern, wodurch ein Einfügungsverlust erhöht wird. Außerdem ist aufgrund des extrem kleinen Befestigungsbereichs des Endes der Faser an dem Ende des Stummels die verkittete Verbindung nicht zuverlässig, insbesondere, wenn Zugkräfte angelegt werden, wie dies üblicherweise bei derartigen Verbindungsanordnungen der Fall ist, wodurch eine Belastung auf die Verbindung plaziert wird. Um eine möglichst perfekte Axialausrichtung zwischen dem Stummel und der Faser zu erreichen, ist die Bohrung, durch die die Faser eingeführt wird, im Durchmesser nur Bruchteile eines Mikrometers größer als die Faser, wodurch dieselbe mit dem Stummel ausgerichtet bleibt. Ein derart enges Einpassen liefert jedoch keinen Raum, in den sich das überschüssige Harz ausbreiten kann, wenn es zwischen dem Faserende und dem Stummelende komprimiert wird. Als eine Folge kann das Harz, das nur zu einem bestimmten Grad komprimiert werden kann, verhindern, daß das Faserende dicht an das Stummelende angrenzt, was idealerweise die bevorzugte Beziehung zum Minimieren von Übertragungsverlusten ist.
Ein Optische-Faser-Verbindungselement, das, ohne weiteres und billig hergestellt wird, das schnell und ohne weiteres und dadurch wirtschaftlich an dem Einsatzort durch relativ unerfahrenes Personal installiert werden kann, das einen niedrigen Einfügungsverlust aufweist und das den Zugkräften widersteht, denen Verbindungselemente während und nach einer Installation gewöhnlich begegnen, wären eindeutig ein Fortschritt gegenüber den Verbindungselementanordnungen, die den gegenwärtigen Stand der Technik charakterisieren.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verbindungselement wie in Anspruch 1 definiert geschaffen.
Die vorliegende Erfindung ist ein Modulstöpsel, der zur Verwendung bei einem einer Zahl von Muffenkopplungsverbindungselementen, wie z. B. ST®, Biconic und dergleichen, oder auch bei anderen Typen von Verbindungselementen entworfen ist.
Der Stöpsel der Erfindung weist bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel derselben eine verlängerte Hülse aus einer Keramik, einem Kunststoff oder Metall auf, die eine Mittelbohrung aufweist, die sich durch dieselbe erstreckt. Ein Optischer-Faser-Stummel wird von dem vorderen Ende in die Bohrung eingeführt und erstreckt sich entlang eines Abschnitts der Länge desselben. Der Stummel kann in die Bohrung geklebt oder anderweitig befestigt sein, wobei ein erstes Ende des Stummels im wesentlichen bündig mit dem Vorderende der Hülse ist. Die Endfläche der Hülse und das erste Ende des Stummels werden poliert, um eine planare Oberfläche zu erzielen, die ein hohes Maß an Flachheit aufweist. Das zweite oder hintere Ende des Stummels wird vor der Einführung in die Hülse gespalten, so daß dasselbe auch im wesentlichen flach ist.
Die Hülse weist eine Rille oder einen Kanal auf, der in derselben gebildet ist, der mit der Bohrung kommuniziert, und der sich longitudinal von der hinteren Fläche der Hülse zu einem Punkt in derselben leicht jenseits oder näher an der Vorderseite der Hülse als das Ende des Faserstummels erstreckt. An der hinteren Seite der Hülse sind Anpreßarme oder -bauglieder angebracht oder befestigt. Wie soweit beschrieben wurde, kann der Stöpsel der Erfindung an der Herstellungseinrichtung vorbereitet werden. Stummel, die unterschiedliche Übertragungscharakteristika aufweisen, um die unterschiedlichen Optische-Faser- Übertragungscharakteristika anzupassen, die wahrscheinlich an dem Einsatzort zu finden sind, können vorbereitet werden, um einen breiten Bereich von Verbindungselementen oder Kopplungsgliedern zu erzeugen. Der Stöpsel, wie dieser vorbereitet wurde, kann einen Teil vieler unterschiedlicher Typen von Verbindungselementen, wie im folgenden erwähnt wird, bilden.
An dem Einsatzort wird die Schutzbeschichtung der Faser über einen kurzen Abschnitt ihrer Länge abgestreift, wobei das entfernte Ende derselben vorzugsweise gespalten wird. Eine Menge eines Indexanpassungsgels wird in die Bohrung eingeführt, um an dem gespaltenen Ende des Stummels anzuliegen, wobei die Faser von der hinteren Seite in die Bohrung eingeführt wird, bis dieselbe gegen das Gel drückt. Eine Komprimierung des Gels bewirkt, daß der Überschuß desselben in den Kanal oder die Rille fließt, so daß das Ende der Faser mit nur einer dünnen Schicht eines Indexanpassungsgels zwischen denselben im wesentlichen an dem inneren Ende des Stummels anliegt. Die Faser wird dann an ihrem Ort durch einen schnell bindenden Kleber, der von der hinteren Seite in den Kanal eingeführt wird, geklebt oder verkittet, wobei die Anpreßarme angepreßt werden, um die Schutzbeschichtung des nicht abgestreiften Abschnittes der Faser zu greifen. Die Faser wird so durch das Verbindungselement abgeschlossen, wobei der Stöpsel ein wesentlicher Teil desselben ist, der dann bereit zu einer Verbindung mit dem Empfangsverbindungselement ist.

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN,

Fig. 1 ist ein Seitenquerschnittsaufriß eines Verbindungselementes, das einen Stöpsel als eine Komponente desselben aufweist;
Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht eines Abschnittes des Verbindungselementes aus Fig. 1, die entlang der Linie A-A genommen ist;
Fig. 3 ist ein Seitenquerschnittsaufriß eines Ausführungsbeispiels des Stöpsels der Erfindung; und
Fig. 4 ist eine Teilansicht einer Variation des Stöpsels der Erfindung.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

In den Fig. 1 und 2 ist ein Verbindungselement 11 gezeigt, das einen Stöpsel 12 als eine Komponente desselben aufweist. Sie sind vorgesehen, um die Erfindung der Fig. 3 und 4 zu erklären. Das Verbindungselement 11 ist eine generische Darstellung eines einer Zahl von Verbindungselementtypen und soll keinen bestimmten Typ von Verbindungselement darstellen, sondern lediglich ein Gehäuse für den Stöpsel 12 darstellen. Das Verbindungselement 11 weist ein Körperbauglied 13 auf, das eine Bohrung 14 zum Unterbringen des Stöpsels 12 aufweist, der ein Metall, eine Keramik oder ein Kunststoff oder ein anderes geeignetes Material sein kann, das durch eine geeignete Einrichtung an demselben befestigt wird, wie z. B. Kitt oder Kleber. Das Körperbauglied 13, das abhängig von dem bestimmten Typ des verwendeten Verbindungselements aus Metall, Keramik, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material hergestellt sein kann, weist einen Flansch oder ein Vorsprungbauglied 16 auf, das als ein Anschlag für einen Befestigungsring mit innerem Gewinde 17 fungiert.
Der Stöpsel 12 weist eine axiale Bohrung 18 auf, die sich durch denselben erstreckt und in der ein Optische-Faser- Stummel 19 positioniert wird, der sich von der vorderen Fläche 21 des Stöpsels 12 für einen Abschnitt seiner Länge in den Stöpsel erstreckt, und weist außerdem einen oder mehrere Kanäle oder Rillen 22 auf, die mit der Bohrung 18 kommunizieren, und die sich von der hinteren Fläche 23 desselben in den Stöpsel 12 zu einem Punkt neben dem oder vorzugsweise jenseits des hinteren Endes 24 des Stummels 19 erstrecken, d. h. das hintere Ende 24 überlappen. Die hintere Fläche 23 des Stöpsels 12 weist zwei oder mehr Anpreßarme 27, 27, die gezahnte oder gerauhte Oberflächen 30, 30 aufweisen, die im folgenden detaillierter erläutert werden, auf, die durch Kleben, Hartlöten, Schweißen, Nieten oder eine andere geeignete Einrichtung an demselben befestigt sind. Wenn der Stöpsel 12 z. B. aus Metall hergestellt ist, ist es denkbar, daß die Arme 27, 27 einstückig mit demselben hergestellt sind, vorausgesetzt, daß dieselben verformbar sind.
Wie soweit besprochen wurde, können das Verbindungselement 11 und der Stöpsel 12 an einer Herstellungseinrichtung hergestellt und zusammengefügt werden, und sind dies vorzugsweise auch. Als Teil der Herstellung des Stöpsels 12 werden die vordere Fläche 21 desselben und die vordere Fläche 28 des Stummels 19 geschliffen und poliert, um an dem Installationsort eine planare Oberfläche zu erzeugen, die entworfen ist, um an eine ähnliche Oberfläche zu stoßen, die in Fig. 1 in gestrichelten Linien dargestellt ist. Es ist jedoch nicht notwendig, daß der Stöpsel 12 in der Fabrik mit dem Verbindungselement 11 zusammengebaut werden kann. Wenn das Verbindungselement ein Standardtyp ist, können Stöpsel, die Stummel 19 mit unterschiedlichen Brechungsindizes oder unterschiedlichen Lichtübertragungscharakteristika aufweisen, durch einen Techniker zu dem Installationsort gebracht werden, wobei der Stöpsel, der einen Stummel mit den gleichen Übertragungscharakteristika wie die optische Faser aufweist, die abgeschlossen werden soll, dann in das Verbindungselement 11 eingeführt und an demselben befestigt werden kann. Es ist nicht absolut notwendig, daß der Stöpsel 12 an dem Verbindungselement 11 befestigt ist, wobei es jedoch wünschenswert ist, daß es eine Gleiteinpassung in die Bohrung 14 gibt. Beim Befestigen wird der Ring 17 auf den mit einem Gewinde versehenen Abschnitt des zusammenpassenden Verbindungselementes geschraubt, was in gestrichelten Linien gezeigt ist, wobei die dadurch erzeugte Komprimierung bewirkt, daß die flachen Flächen der zusammenpassenden Stummel sitzen und einheitlich aneinander anliegen, wobei die Stummel axial ausgerichtet sind. Es wird darauf hingewiesen, daß der Ring 17 lediglich beispielhaft als mit einem Gewinde versehen gezeigt ist. Andere Einrichtungen, wie z. B. ein Bajonettverschluß, können ohne weiteres anstelle von Gewinden verwendet werden.
Der Rest des Aufbaus, der in Fig. 1 dargestellt ist, kann am besten mittels des Verfahrens beschrieben werden, das beim Abschließen einer Faser mit dem Verbindungselement 11 eingeschlossen ist. Ein Abschnitt der Schutzbeschichtung einer optischen Faser 29, die eine Schutzbeschichtung aufweist, wird zur Einführung in die Bohrung 18 von der hinteren Seite des Stöpsels oder der Hülse 12 abgestreift, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Vor der Einführung wird eine Menge eines Indexanpassungsgels 32 in die Bohrung 18 eingeführt und auf das hintere, vorzugsweise gespaltene Ende 24 des Stummels 19 aufgetragen. Das Gel 32 kann in der Form einer Flüssigkeit vorliegen, kann z. B. die Konsistenz von Petrolat aufweisen, oder kann die Konsistenz eines typischen Dichtungsmaterials oder eines Silikongummimaterials aufweisen, solange es unter Druck zum Fließen gebracht werden kann. Die Faser 29, die vorzugsweise eine gespaltene Endfläche 33 aufweist, wird in die Bohrung 18 eingeführt, die wie gezeigt einen spitz zulaufenden Abschnitt 35 aufweisen kann, um eine Einführung der Faser 29 in die Bohrung 18 zu erleichtern, und wird um eine longitudinale Entfernung nach vorne gedrückt, bis die Fläche 33 in Kontakt mit dem Gel 32 steht. Da die Entfernung in dem Stöpsel 12, bei der ein Kontakt auftritt, nicht ohne weiteres bestimmt werden kann, drückt der Techniker, der den Abschluß durchführt, die Faser 29 einfach in den Stöpsel oder die Hülse 12, bis ein starker Widerstand zu spüren ist. Da der Widerstand des Gels 32 minimal ist, zeigt ein fester Widerstand an, daß die Fläche 33 der Faser 29 an die Fläche 24 des Stummels 19 mit nur einer sehr dünnen Schicht Gel 32 zwischen den Flächen, wie in Fig. 1 gezeigt ist, angrenzt. Das überschüssige Gel 32 wurde wie gezeigt in den Kanal 22 gedrückt und nicht entlang der Bohrung 18, wobei der Durchmesser desselben vorzugsweise nur einen Bruchteil eines Mikrometers größer ist als der Durchmesser der Faser 29. Wenn das Ende des Kanals 22 näher an der vorderen Fläche 21 als dem hinteren Ende 24 des Stummels 19 positioniert ist, wird ein Durchgang des überschüssigen Gels 32 in den Kanal 22 sichergestellt. Als eine Folge wird der Einfügungsverlust, der aus der Diskontinuität zwischen der Faser 29 und dem Stummel 19 resultiert, minimiert. Es ist ersichtlich, daß mit dieser Anordnung keine genaue Messung der verwendeten Gelmenge notwendig ist, wodurch die Zusammenbauzeit reduziert wird. Die Faser 29 wird z. B. mittels eines schnellbindenden Kitts oder Klebers 34, wie z. B. Krazy Glue®, der von dem hinteren Ende des Stöpsels 12 in den Kanal oder die Kanäle 22 eingeführt wird, an dem Stummel 12 befestigt. Es ist deshalb nicht notwendig, einen härtbaren Epoxidkitt zu verwenden, um die Faser 29 an dem Verbindungselement 11 zu befestigen, wobei kein Kitt oder Zement in dem optischen Pfad vorhanden ist. Nachdem sich der Kleber 34 gesetzt hat, was eine Angelegenheit von Sekunden ist, werden Anpreßarme 27, 27 verformt, um die Zähne oder die gerauhten Oberflächen an den Enden derselben zu zwingen, die Schutzbeschichtung 31 zu ergreifen, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Sowohl der Kitt 34 als auch die Anpreßarme 27, 27 fungieren, um eine feste stabile Verbindung des Verbindungselementes 11 an der Faser 27 und der Beschichtung 31 sicherzustellen, und zwar ohne Kolbenbildung der Faser 29 in der Bohrung 28 und mit einer starken Widerstandskraft gegenüber Zugkräften, die bei Gebrauch auf der Faser zu finden sind, was dazu neigen würde, eine übermäßige Belastung auf eine gekittete Verbindung auszuüben, was bei dem Stand der Technik häufig ist. Die Sequenz der Klebe- und Anpreßschritte kann umgekehrt werden, wobei in einigen Fällen der eine oder andere Schritt weggelassen werden kann.
Fig. 3 stellt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar und zeigt eine Hülse oder einen Stöpsel 12, bei dem sich einer oder mehrere radial erstreckende Kanäle 36, 36 von dem Bereich der hinteren Fläche 24 des Stummels 19 zu dem Äußeren des Stöpsels 12 erstrecken. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist die Bohrung 18 wie gezeigt einen eingelassenen Abschnitt 37 für die Anbringung eines schnellbindenden Klebers auf, um die Faser 29 an ihrem Ort zu befestigen. Der eingelassene Abschnitt 37 ist für die Aufbringung des Klebers nicht absolut notwendig, stellt jedoch sicher, daß Kleber entlang eines Abschnittes der Länge der Faser 29 vorhanden ist.
Bei den vorangegangenen Ausführungsbeispielen sind Muffenkopplungskonfigurationen gezeigt, d. h. eine flache Fläche an dem Verbindungselement stößt an eine flache Fläche auf dem Empfangsbauglied an. Es ist auch möglich, daß die Merkmale und Prinzipien der Erfindung bei anderen Anordnungen als einer derartigen Muffenkopplungsanordnung verwendet werden. Das vordere Ende 28 des Faserstummels 19 kann sich z. B. von der vorderen Fläche 21 der Hülse oder des Stöpsels 12 nach außen erstrecken und kann geformt sein, wie z. B. kugelförmig, um das Licht, das sich durch denselben bewegt, zu fokussieren. Alternativ kann ein kugelförmiges oder anderweitig geformtes Fokussierungsbauglied in dem Stöpsel 19 neben dem vorderen Ende desselben, wie in Fig. 4 gezeigt ist, positioniert sein. In Fig. 4 schließt die Bohrung 18 in einer kugelförmig geformten Schale 38 ab, in der eine kreisförmige Linse 39 befestigt ist, an die das vordere Ende 28 des Stummels 19 stößt. Falls erwünscht oder anderweitig als notwendig erachtet wird, kann ein Indexanpassungsgel 41 an dem Kontaktpunkt der Linse 39 und des Stummels 19 neben der vorderen Fläche 21 verwendet werden. Obwohl eine kugelförmige Linse 39 gezeigt ist, kann dieselbe auch andere Formen aufweisen, wobei in diesem Fall die Schale 38 entsprechend geformt wäre.
Es sei darauf verwiesen, daß die zuvor beschriebenen Anordnungen lediglich die Prinzipien und Merkmale der Erfindung darstellen. Andere Anordnungen können von Fachleuten entwickelt werden, während dennoch diese Prinzipien und Merkmale enthalten sind. Die vorangegangenen Ausführungsbeispiele sind z. B. in einer zylinderförmigen Form mit kreisförmigen Querschnitten dargestellt. Andere Formen als ein kreisförmiger Querschnitt können verwendet werden, insbesondere für die Hülse oder den Stöpsel 12, wodurch die Verwendung desselben bei sowohl Verbindungselementen, die keinen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, als auch bei Verbindungselementen mit einem kreisförmigen Querschnitt möglich gemacht wird. So ist es möglich, daß eine Art von geradliniger Block- und V-Rillenanordnung verwendet werden könnte, um die Faser und eine geeignete Einrichtung zum Halten der Faser in derselben, wie z. B. eine Feder, zu enthalten.

Claims

1. Ein Optische-Faser-Verbindungselement (11) zum Abschließen des Endes einer optischen Faser (29), wobei das Verbindungselement folgende Merkmale aufweist:

einen Körperabschnitt (13), der eine Bohrung (14) aufweist, die sich durch denselben und ein vorderes und ein hinteres Ende erstreckt;

eine Befestigungseinrichtung (17) zum Befestigen des Verbindungselementes (11) an einem zusammenpassenden Bauglied;

ein Stöpselbauglied (12), das in der Bohrung (14) angebracht ist, wobei das Stöpselbauglied eine vordere Fläche (21) und eine hintere Fläche (23) aufweist und eine Faserempfangseinrichtung aufweist, die eine axiale Bohrung (18) aufweist, die sich durch dieselbe von der vorderen Fläche (21) zu der hinteren Fläche (23) erstreckt, wobei das Stöpselbauglied (12) eine äußere Oberfläche aufweist, die sich von der vorderen Fläche (21) zu der hinteren Fläche (23) erstreckt; und

einen Optische-Faser-Stummel (19) in der axialen Bohrung (18), der sich von der Region der vorderen Fläche (21) in Richtung der hinteren Fläche (23) entlang eines Abschnitts der Länge der axialen Bohrung (18) erstreckt, wobei der Stummel (19) ein vorderes Ende (28) neben der vorderen Fläche (21) und ein hinteres Ende (24) aufweist, das in der axialen Bohrung (18) positioniert ist;

dadurch gekennzeichnet, daß

das Stöpselbauglied (12) zumindest einen Kanal (36) aufweist, der in demselben in Kommunikation mit der axialen Bohrung (18) und der Bohrung (14) des Körperabschnittes (13) gebildet ist, wobei sich der Kanal (36) schräg von einer Region nahe dem hinteren Ende (24) des Stummels (19) zu der Bohrung (14) des Körperabschnitts (13) erstreckt.

2. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 1, bei dem es eine Mehrzahl von Kanälen (36) gibt, die sich von einer Region neben dem hinteren Ende des Stummels radial nach außen von demselben zu dem Äußeren des Stöpselbaugliedes erstrecken.

3. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 1, bei dem die axiale Bohrung einen vergrößerten Teil (37) neben der hinteren Fläche des Stöpselbaugliedes aufweist.

4. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 1, bei dem die vordere Fläche des Stöpsels und das vordere Ende des Stummels gemeinsam eine im wesentlichen planare Oberfläche bilden.

5. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 1, bei dem die vordere Fläche des Stöpselbaugliedes eine schalenförmige Ausnehmung (38) in derselben, die koaxial mit der axialen Bohrung ist, sowie ein Fokussierungsbauglied (39) aufweist, das in der Ausnehmung angeordnet ist.

6. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 1, das ferner eine Einrichtung zum Anbringen einer optischen Faser (29) aufweist, wobei die optische Faser eine Schutzbeschichtung (31) an derselben und einen Endabschnitt (33), von dem die Schutzbeschichtung abgestreift wird und der in der axialen Bohrung (18) angeordnet ist, aufweist, wobei der Endabschnitt (33) mit dem hinteren Ende (24) des Stummels (39) zusammentrifft und von demselben durch eine dünne Schicht eines Indexanpassungsmaterials (32) getrennt ist, wobei die Faser Übertragungscharakteristika aufweist, die im wesentlichen identisch mit den Übertragungscharakteristika des Stummels sind, und wobei die Anbringungseinrichtung an der hinteren Fläche (23) des Stöpsels befestigt ist.

7. Ein Optische-Faser-Verbindungselement gemäß Anspruch 6, bei dem die Einrichtung zum Anbringen ein Anpreßbauglied (27) aufweist, das sich von der hinteren Fläche (23) des Stöpsels (12) erstreckt, das angepaßt ist, um die Schutzbeschichtung (31) der Faser (29), die abgeschlossen wird, zu greifen.