DE69319324T2

DE69319324T2 - Copolymeremulsionen

Info

Publication number: DE69319324T2
Application number: DE1993619324
Authority: DE
Inventors: Paul T. Daventry Northands Nn11 4Jb Kimpton; Hisao Osaka 560 Maruyama; Samantha Carshalton Surrey Sm5 2Ju O'keefe; Toshinari Osaka 562 Yamamoto
Original assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Current assignee: Celanese International Corp
Priority date: 1993-03-16
Filing date: 1993-03-16
Publication date: 1999-04-15
Anticipated expiration: 2013-03-17
Also published as: NO940898L; EP0615984B1; FI941231A; DE69319324D1; FI941231A0; EP0615984A1; NO940898D0

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft Copolymeremulsionen, die für die Herstellung von Polymerfilmen, die geringe Verformung bei erhöhten Temperaturen zeigen, geeignet sind.

Hintergrund der Erfindung

Polymerfilme, die auf Styrol-Butylacrylat-Copolymeren basieren, zeigen starke Verformung bei hohen Temperaturen zeigend erwiesen. Ein solches Verhalten kann besonders nachteilig sein, wenn diese Ccpolymere in Bindemitteln für Dachpappe, Automobilformteilen oder als Beschichtungen für Glasfasern Verwendet werden.
Daher besteht ein Bedarf an einem Vernetzungsmittel, das die Verformung bei erhöhten Temperaturen, d.h. über 100ºC, reduziert.
In anderer Hinsicht ist der Formaldehydgehalt der Copolymeremulsionen mittlerweile ein wesentlicher Faktor, und es ist daher notwendig, daß die Vernetzungsreaktion so wenig Formaldehyd wie möglich erzeugt.
Es ist daher ein vorrangiges Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Copolymeremulsion wie oben beschrieben mit einem vernetzenden Mittel bereitzustellen, die eine geringe Verformung bei erhöhten Temperaturen ermöglicht, während die Abgabe von Formaldehyd begrenzt ist.

Allgemeine Beschreibung der Erfindung

Es ist ein vorrangiger Gegenstand der vorliegenden Erfindung, eine Copolymeremulsion bereitzustellen, enthaltend:
i) Copolymerteilchen, umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Styroleinheiten, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Butylacrylateinheiten und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Methacrylsäureeinheiten, Methylmethacrylateinheiten, Glycidylmethacrylateinheiten, Hydroxyethylacrylateinheiten, n-Methylolacrylamideinheiten, und
ii) 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) einer kolloidalen Copolymerlösung, umfassend 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamidoglykolsäureeinheiten, 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der der kolloidalen Copolymerlösung) Hydroxyethylacrylateinheiten und Acrylsäureeinheiten.
Es ist ein zweiter Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Copolymeremulsion bereitzustellen, wobei eine Monomerenvereinigung,
umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf da Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Styrol, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Butylacrylat und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, n-Methylolacrylamid,
voremulgiert wird, ein Teil dieser Voremulsion zu 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) einer kolloidalen Copolymerlösung gegeben wird,
die 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamidoglykolsäureeinheiten, 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Hydroxyethylacrylateinheiten und Acrylsäureeinheiten umfaßt,
dann ein Teil eines Initiators zugegeben und dem System erlaubt wird, Wärme abzugeben,
und dann der Rest der Monomerenvereinigung und des Initiators zugegeben werden.
Es ist gefunden worden, daß es in einigen Fällen vorteilhaft ist, die kolloidale Copolymerlösung nachträglich zu einem bereits polymerisierten Latex zuzugeben.
Es ist daher ein dritter Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Copolymeremulsion bereitzustellen, wobei eine Monomerenvereinigung,
umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf da Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Styrol, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Butylacrylat und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, n-Methylolacrylamid,
voremulgiert wird, dann ein Teil eines Initiators zugegeben wird und dem System erlaubt wird, Wärme abzugeben, dann der Rest des Initiators zugegeben wird und ein Latex hergestellt wird,
und dann 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) einer kolloidalen Copolymerlösung,
umfassend 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamidoglvkclsäureeinheiten, 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Hydroyethylacrylateinheiten und Acrylsäureeinheiten, dem Latex zugegeben werden und wärmebehandelt wird, um eine Vernetzung zu induzieren.

Testverfahren und Definitionen:

i) Herstellung der kolloidalen Copolymerlösung Fülle 100 g entionisiertes Wasser und 100 g Isopropylalkohol in das Reaktionsgefäß und erhitze unter Rückfluß.
5,6 g Natriumpersulfat werden in 70 g entionisiertem Wasser gelöst.
Wenn der Reaktorinhalt Rückflußtemperatur erreicht, werden gleichzeitig eine Lösung des Initiators (Natriumpersulfat in entionisiertem Wasser) und eine Monomercharge über 3,5 bzw. 3 Stunden zugegeben. Der Rückfluß wird während der Zugaben aufrechterhalten.
Am Ende der Zugabe wird die Charge für 1 Stunde unter Rückfluß gehalten.
Der Isopropylalkohol wird dann durch Vakuumdestillation entfernt.
Wenn aller Isopropylalkohol entfernt ist, wird die Charge auf weniger als 40ºC gekühlt.
Zur einfachen Handhabung wird die Polymerlösung dann mit 70 g einer Lösung von Natriumhydroxid in Wasser (47%) teilweise neutralisiert, während die Chargentemperatur bei weniger als 50º C gehalten wird.
Nach der Zugabe der Natriumhydroxidlösung wird die Charge auf weniger als 30ºC gekühlt und zur Aufbewahrung überführt.

Drei Monomerchargen werden verwendet:

- Monomercharge 1:

- Hydroxyethylacrylat 56 g
- Acrylamidoglykolsäure 168 g
- Acrylsäure 55 g
- Entionisiertes Wasser 1050 g

- Monomercharge 2:

- Acrylamidlösung (30%) 560 g
- Acrylamidoglykolsäure 56 g
- Acrylsäure 56 g
- Entionisiertes Wasser 100 g

- Monomercharge 3:

- Acrylamidlösung (30%) 560 g
- Acrylamidoglykolsäure 112 g
- Entionisiertes Wasser 400 g

ii) Herstellung einer Copolymeremulsion

Eine Monomervereinigung, umfassend Styrol (44, 75 GeW.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung), Butylacrylat (44, 75 Gew. -%), Methacrylsäure (8 Gew.-%), Methylmethacrylat (2 Gew.-%) und Glycidylmethacrylat (0,5 Gew.-%), wird unter Verwendung eines Natriumsalzes des sulfatierten Nonylphenolethoxylats (erhältlich unter der Marke Perlankrol® von Harcros) voremulgiert. Sowohl 0,2 Gew.- % als auch 0,9 Gew.-%, bezogen auf das Monomergewicht, des Emulgators wurden getestet.
Ein Teil dieser Voremulsion (10 Gew.-%) wurde zu einer kolloidalen Copolymerlösung, die 5 Gew.-% der Monomerenvereini gung darstellte, zugegeben und dann auf 40ºC erhitzt und für 30 Minuten mit Stickstoff gespült.
Der Gesamtgehalt des Initiators betrug 0,7 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomerenvereinigung). Der Initiator bestand zu 66 Gew.-% aus Ammoniumpersulfat und zu 34 Gew.-% aus Natriummetabisulfit. 60 Gew.-% des Initiators wurden dann zugegeben und man ließ das System Wärme abgeben. Auf dem Höhepunkt der Wärmeabgabe wurden kontinuierliche Zugaben des Restes des Monomers und des Initiators begonnen, die für 4 bzw. 4, 5 Stunden anhielten, wobei die Temperatur schrittweise von 40ºC auf 70ºC mit einer Geschwindigkeit von 10ºC pro 15 Minuten erhöht wurde.
Es wurde gefunden, daß die Menge des freien Monomers am Ende des Verfahrens stets vernachlässigbar war.

iii) Hitzebeständigkeit

Zur Messung der Hitzebeständigkeit wurden die erhaltenen Latices, erhalten durch die Herstellung der Copolymeremulsion, mit Wasser auf 50% verdünnt und bei 60ºC zu einem Film gegossen. Die Filme Würden über Nacht bei 60ºC ausgehärtet and dann für 10 Minuten bei 150ºC nachgehärtet. Die Filme wurden in Streifen von 12 cm · 1 cm · 0,5 mm geschnitten und in einen Ofen gehängt (bei Raumtemperatur etwa 20ºC), während an einem Ende ein Gewicht von 63,3 g aufgehängt war. Die 12 cm-Streifen waren an einer Stange aufgehängt mit einem Clip an jedem Ende, der obere Clip, der die Streifen mit der Stange verband, und der untere Clip, dar das Gewicht hielt, waren ursprünglich 10 cm voneinander entfernt. Die Temperatur wurde dann in dem Ofen schrittweise auf 200ºC in 1 Stunde erhöht, während die Ausdehnung des Films aufgenommen wurde.

iv) Formaldehydgehalt in der Emulsion

Ein spezifisches Verfahren ist entwickelt worden, das auf dem folgenden Prinzip basiert.
Formaldehyd reagiert mit einer gesäuerten Lösung von Chromotropsäure unter Bildung eines Purpur-gefärbten monokationischen Chromogens. Die Extinktion der gefärbten Lösung wird unter Verwendung eines Spektrophotometers bei 570 nm gemessen und ist proportional Zur Menge des Formaldehyds in der Lösung.

a) Ausstattung zur Probennahme

Die Probennehmereinheit besteht aus der folgenden Ausstattung und wird wie in der einzigen Figur gezeigt angeordnet.
(1-3) 15,0 · 2,5 cm Reagenzglas (Quickfit MF24/3)
(4) Doppelhalsadaptor (Quickfit MF28/3/250)
(5) Doppelhalsadaptor (Quickfit MA6/23)
(6) Gasverteilungsrohr aus gesintertem Glas (Porosität 0)
(7) Vakuumpumpe (1 l/min)
(8) Ofen (120ºC)

b) Analyseausrüstung

- Kalibrierte 10 ml-Reagenzglas mit Stopfen
- Kalibrierte 10 ml-Pipette
- Kalibrierte 1 ml-Pipette
- Volumetrische 1 Liter-Kolben
- Volumetrischer 100 ml-Kolben
- Spektrophotometer, geeignet, die Extinktion bei 570 nm zu messen
- 10 mm-Glaszellen für das Spektrophotometer

c) Reagenzien

- Chromotropsäure:
Löse 0,1 g 4,5-Dihydroxy-2,7-naphthalindisulfonsäuredinatriumsalz in redestilliertem Wasser, verdünne auf 10 ml.
- Konzentrierte H&sub2;SO&sub4;
- Formaldehyd-Standardlösung "A" (1 mg/ml)
- Formaldehyd-Standardlösung "B" (10 ug/ml)
- Formaldehyd-Standardlösung "C" (1 ug/ml)
- Redestilliertes Wasser

d) Verfahren

- Reinigen der Ausrüstung
- Eichung
- Pipettiere 0,5, 1,0, 2,0, 3,0 ml der Standardlösung "C" und 0,5 und 1,5 ml der Standardlösung "B" in kalibrierte 10 ml-Reagenzgläser mit Stopfen.
- Gebe 0,3 ml 1,0%iges Chromotropsäure-Reagenz zu jedem Reagenzglas.
- Fülle jedes Röhrchen mit redestilliertem Wasser auf 4 ml auf.
- Pipettiere in die Lösung aus dem vorherigen Schritt 6 ml H&sub2;SO&sub4;.
Lasse für mindestens 30 Minuten abkühlen.
- Lies die Extinktion bei 570 nm unter Verwendung einer 1 cm-Zelle.
- Trage die Absorption gegen ug Formaldehyd in jedem Reagenzglas auf.

- Probennahme

- Stelle den Ofen auf 120ºC ein.
- Fülle die Reagenzgläser 2 und 3 jeweils mit etwa 18 ml destilliertem Wasser.
- Wiege eine Probe von etwa 1 g exakt in Reagenzglas 1 und drehe das Reagenzglas, so daß die Probe sich über die Wände des Reagenzglases ausbreitet. Verbinde sofort mit Rohr 6.
- Starte die Vakuumpumpe, um Luft über die Probe und duch das gesinterte Glasrohr zu ziehen.
- Drehe Reagenzglas 1, um das gleichmäßige Trocknen der Probe zu unterstützen.
- Sauge für mindestens 1,5 Stunden von der Probe ab.
- Trenne Reagenzglas 1 ab, sauge 2 bis 3 ml destilliertes Wasser aus einem schmalen Becherglas, um die Rohrleitung zu waschen, wobei die Waschlösung in Reagenzglas 2 gesammelt wird.
- Transferiere die absorbierte Formalinlösung und die Waschflüssigkeiten aus den Reagenzgläsern 2 und 3 in volumetrische 25 ml-Kolben und fülle bis zur Markierung auf.
- Pipettiere 2 ml der vorherigen 25 ml-Lösungen in kalibrierte 10 ml-Reagenzgläser.
- Gebe 0,3 ml 1,0%iges Chromtropsäure-Reagenz zu jedem Reagenzglas.
- Fülle mit redestilliertem Wasser auf 4,0 ml auf.
- Pipettiere in die Lösungen aus dem vorhergehenden Schritt 6 ml H&sub2;SO&sub4;.
- Lasse für mindestens 30 Minuten abkühlen. Lies die Extinktion bei 570 nm unter Verwendung einer 1 cm-Zelle ab.
- Mache einen Leerwert und miß die Extinktion.
- Bestimme den Formaldehydgehalt des 10 ml-Reagenzglases aus dem Eichgraph. - Berechnung
wobei C = Gesamtgewicht des Formaldehydgehalts in den Reagenzgläsern 2 und 3, wie aus dem Graph bestimmt, und W = Gewicht der entnommenen Probe.

Spezifische Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung wird in den folgenden Beispielen, in denen die Prozentsätze, wenn nicht anders erwähnt, auf das Gewicht bezogen sind, weiter beschrieben.

Vergleichsbeispiele

Zwei Latices wurden nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt, aber ohne irgendeine Zugabe von kolloidaler Copolymerlösung. Der erste Latex wurde mit 0,9% des Emulgators hergestellt und enthielt 25,8 ppm Formaldehyd, während der zweite mit 0,2% des Emulgators hergestellt wurde und 14,9 ppm Formaldehyd enthielt.
Die Hitzebeständigkeit des Latex, der mit 0,9% des Emulgators erhalten worden war, wurde gemäß dem oben beschriebenen Verfahren bewertet, außer daß das Gewicht aufgrund der inhärenten Schwäche des Filmes nur 30 g betrug. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle offenbart, wobei die Extension in Millimetern angegeben ist.
Temperatur (ºC) Ausdehnung (mm)
60 1
70 5
80 9
90 15
1C0 22
110 34
120 71
130 202
135 Film gerissen

Beispiel 1

Drei kolloidale Copolymerlösungen, wie oben beschrieben mit den drei Monomerchargen 1, 2 und 3 hergestellt, wurden mit den folgenden Zusammensetzung getestet:

Lösung 1:

Hydroxyethylacrylat: 20%
Acrylamidoglykolsäure: 60%
Acrylsäure: 20%
Feststoffgehalte: 21,5%

Lösung 2:

Acrylsäure: 20%
Acrylamidoglykolsäure: 20%
Acrylamid: 60%
Feststoffgehalte: 31,4%

Lösung 3:

Acrylamidoglykolsäure: 40%
Acrylamid: 60%
Feststoffgehalte: 25,9%
Diese drei kolloidalen Lösungen wurden einer Monomerzusammensetzung gemäß dem oben beschriebenen Verfahren zugesetzt.
Die Hitzebeständigkeit der erhaltenen Latices (L1 mit Lösung 1, L2 mit Lösung 2, L3 mit Lösung 3) wurde gemäß dem oben beschriebenen Verfahren bewertet und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle offenbart, in der die Ausdehnung in Millimetern angegeben ist.
Beim Vergleichen der Ergebnisse mit denen, die mit den Vergleichsbeispielen erhalten wurden, ist es sofort offensichtlich, daß die Einbeziehung der kolloidalen Copolymerlösung in einen Styrol-Acrylat-Latex zu exzellenter Beständigkeit gegen Hitze führt.

Beispiel 2

Eine kolloidale Copolymerlösung, entsprechend der Lösung 1 des Beispiels 1, wurde einem bereits polymerisierten Latex nachträglich zugesetzt, wie Oben beschrieben, wobei die hitzebeständigkeit dieses Latex L4 im Vergleich mit dem Latex L1 des Beispiels 1 signifikant erhöht war. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel 3

Der Einfluß von Glycidylmethacrylat (GMA) in der Monomerenvereinigung wurde ebenso mit kolloidalen Lösungen untersucht, die den Lösungen 1 und 3 des Beispiels 1 entsprechen.
Zwei Latices wurden hergestellt (L31 mit Lösung 1 und L33 mit Lösung 3), wie oben beschrieben, außer daß der Glycidylmethacrylatgehalt der Monomerenvereinigung von 0,5% auf 2,5% erhöht wurde, die thermische Beständigkeit sowie der Formaldehydgehalt der Emulsion wurden bewertet.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.
Bei Vergleich mit Latices L1 und L3 aus Beispiel 1 ist sofort offensichtlich, daß die thermische Widerstandsfähigkeit dramatisch gesteigert ist.
Die mit Lösung 3 erhaltene Emulsion (Latex L33) zeigt einen Formaldehydgehalt von 20 ppm und die mit Lösung 1 erhaltene Emulsion (Latex L31) zeigt einen Formaldehydgehalt von 30 ppm. Es ist daher durchaus möglich, einen Formaldehydgehalt der Emulsion zu erreichen, der mit dem Formaldehydgehalt der Vergleichsbeispiele vergleichbar ist.

Claims

1. Copolymeremulsion, enthaltend

i) Copolymerteilchen, umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Styroleinheiten, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Butylacrylateinheiten und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) Methacrylsäureeinheiten, Methylmethacrylateinheiten, Glycidylmethacrylateinheiten, Hydroxyethylacrylateinheiten, n-Methylolacrylamideinheiten, und

ii) 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der Copolymerteilchen) einer kollodialen Copolymerlösung, umfassend 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamidoglycolsäureinheiten, 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidalen Copolymerlösung) Hydroxyethylacrylateinheiten und Acrylsäureeinheiten.

2. Verfahren zur Herstellung einer Copolymeremulsion, wobei eine Monomerenvereinigung,

umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Styrol, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Butylacrylat und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethyl-acrylat, n-Methylolacrylamid,

voremulgiert wird, ein Teil dieser Voremulsion zu 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) einer kolloidalen Copolymerlösung gegeben wird,

die 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kollodialen Copolymerlösung) Acrylamidoglykolsäureeinheiten 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kollodielen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kolloidialen Copolymerlösung) Hydroxyethylacrylateinheiten und Acrylsäureinheiten umfaßt,

dann ein Teil eines Initiators zugegeben und dem System erlaubt wird, Wärme abzugeben,

und dann der Rest dar Monomerenvereinigung und des Initiators zugegeben werden.

3. Verfahren zur Herstellung einer Copolymeremulsion, wobei eine Monomerenvereinigung, umfassend 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Styrol, 15 bis 55 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Butylacrylat und bis zu 12 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, n-Methylolacrylamid,

voremulgiert wird, dann ein Teil eines Initiators zugegeben wird und dem System erlaubt wird, Wärme abzugeben, dann der Rest der Initiators zugegeben wird und ein Latex hergestellt wird,

und dann 2 bis 15 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren der Monomerenvereinigung) einer kolloidalen Copolymerlösung,

umfassend 20 bis 60 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kollodialen Copolymerlösung) Acrylamidoglycolsäureeinheiten, 20 bis 80 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kollodialen Copolymerlösung) Acrylamideinheiten und bis zu 40 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomereneinheiten der kollodialen Copolymerlösung) Hydroxyethylacrylateinheiten und Acrylsäureinheiten,

dem Latex zugegeben werden und wärmebehandelt wird, um eine Vernetzung zu induzieren.