DE69233036T2

DE69233036T2 - Mehrschichtige trübe Filmstrukturen mit verringerter Oberflächenreibung sowie Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE69233036T2
Application number: DE69233036T
Authority: DE
Inventors: Jean-Pierre Frognet; Lajos Edward Keller; Maurice Petitjean
Original assignee: ExxonMobil Oil Corp
Current assignee: ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1991-09-09
Filing date: 1992-09-07
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2012-09-08
Also published as: SG52369A1; CA2118723A1; JPH07504857A; ES2118139T3; DE69226023D1; DE69226023T2; HK1012309A1; EP0603249A1; JP3126144B2; EP0835751B1; AU2514992A; DE69233036D1; AU688202B2; ATE238906T1; EP0835751A3; ES2192645T3; AU4825896A; AU668883B2; EP0603249B1; ATE167646T1

Description

Beim Verpacken von bestimmten Lebensmittelarten (zum Beispiel von Snacks, wie Kartoffelchips und Keksen) ist es in der Praxis üblich, eine mehrschichtige Folie bzw. einen mehrschichtigen Film zu verwenden. Eine erwünschte Eigenschaft bei einem solchen Verpackungsfilm besteht in der Trübung, die das abgepackte Produkt vor einer durch Lichteinfluß hervorgerufenen Beeinträchtigung schützt. Es wurde festgestellt, daß bestimmte Wellenlängen des Lichts bis zu etwa 450 nm verstärkt zum Verderben dieser abgepackten Produkte führen. Selbst wenn im Film eine Trübung vorliegt, kommt es zum Verderben, wenn der Film etwas Licht hindurchläßt.
Auf diesem Fachgebiet ist bekannt, daß thermoplastische Polymere mit trübenden Füllstoffen gefüllt, zu Filmen gegossen und danach gereckt werden können, wodurch orientierte thermoplastische Filme erzeugt werden.
Es ist auch bekannt, daß Polymerfilmstrukturen, die einen mit Hohlräumen versehenen Kern aufweisen, der zahlreiche Hohlräume enthält, eine viel stärkere Trübung bieten, was möglicherweise auf den Effekten der Lichtstreuung beruht, als es durch die alleinige Verwendung von trübenden Füllstoffen möglich ist, und daß diese Filmstrukturen zum Verpacken von Lebensmitteln verwendet werden können.
Trotz deutlicher Vorteile auf diesem Fachgebiet haben sich viele Filme bei bestimmten Endverbrauchszwecken als etwas brüchig erwiesen. Obwohl stark mit Hohlräumen oder Leerräumen versehene Filme für bestimmte Anwendungszwecke, wie zum Einwickeln von Keksen, ideal geeignet sind, ist es bei anderen Anwendungszwecken, wie denen, die eine Vertikalformenfüll- und -verschweiß-Verpackungsmaschine (VFFS) als auch einige, die eine Horizontalformenfüll und -verschweiß-Maschine (HFFS) verwenden, oft der Fall, daß die formenden Ringe der Maschine die Packung, die geformt und gefüllt wird, beschädigen oder scheren. Außerdem ziehen Filme, die zu Verpackungen ver¬ arbeitet werden, die sowohl mit dem Produkt als auch Luft gefüllt sind, um zum Schutz des Produktes ein Luftpolster bereitzustellen, oft aus der Verwendung eines weniger brüchigen Films einen Vorteil. Bestimmte Maßnahmen, die angewendet werden, um einen weniger brüchigen, mit Hohlräumen versehenen Film bereitzustellen, können jedoch das ästhetisch angenehme Aussehen des Films verringern oder die Fähigkeit des Films verändern, die Lichtdurchlässigkeit zu hemmen.
Deshalb ist eine weniger brüchige, trübe Filmstruktur notwendig, die einen besseren Bereich der Verarbeitbarkeit bietet, wobei ihr Aussehen, ihre Festigkeit und Steifheit erhalten bleiben. Die Erfindung versucht, einen solchen Film bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine trübe, biaxial orientierte Polymerfilmstruktur bereitgestellt, die mindestens drei Schichten umfaßt, die wie folgt sind:
(a) eine mit Hohlräumen versehene Kernschicht, umfassend eine Matrix aus (i) einem thermoplastischen Polymermaterial, in der (ii) Hohlräume initiierende, feste Partikel dispergiert sind, deren Phase sich von der des thermoplastischen Polymermaterials der Matrix unterscheidet, und wobei sich um die Partikel trübende Hohlräume befinden;
(b) eine hohlraumfreie Schicht, die ein thermoplastischen Polymermaterial umfaßt, die an einer Seite der Kernschicht (a) haftet; und
(b') eine Schicht, die ein thermoplastischen Polymermaterial umfaßt und an der anderen Seite der Kernschicht (a) haftet;
und wobei:
1) die Schicht (a) ein lichtabsorbierendes, lamellenförmiges Pigment umfaßt, und
2) die Schicht (b) Titandioxid enthält.
Nach einem Gesichtspunkt ist die erfindungsgemäße Filmstruktur eine trübe, biaxial orientierte Polymerfilmstruktur, die hergestellt wird, indem der Film bis zu einem Ausmaß orientiert wird, das eine geringe Lichtdurchlässigkeit und eine bessere maschinelle Bearbeitbarkeit bietet. Die Filmstruktur schließt folgendes ein: (a) eine Kernschicht in Form einer Matrix aus einem thermoplastischen Polymer mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, in der sich Schichten von Hohlräumen befinden, wobei zumindest im wesentlichen innerhalb einer wesentlichen Anzahl dieser Hohlräume mindestens ein sphärisches, Hohlräume initiierendes Partikel angeordnet ist, dessen Phase sich von der des Matrixmaterials unterscheidet und das damit inkompatibel ist, wobei der vom Partikel eingenommene Hohlraum im wesentlichen kleiner als das Volumen des Hohlraums ist, wobei die Gesamtzahl der Hohlräume im Kern derart ist, daß eine signifikante Trübung hervorgerufen wird, wobei die Kernschicht ein lichtabsorbierendes Pigment mit lamellenförmiger Morphologie einschließt, (b) eine eiste nicht mit Hohlräumen versehene Zwischenschicht aus einem thermoplastischen Polymer mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei die zweite Oberfläche der ersten Zwischenschicht an der ersten Oberfläche der Kernschicht haftet, und (b') eine zweite nicht mit Hohlräumen versehene Zwischenschicht aus einem thermoplastischen Polymer mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei die zweite Oberfläche der zweiten Zwischenschicht an der zweiten Oberfläche der Kernschicht haftet, wobei das Ausmaß der Lichtdurchlässigkeit des Films weniger als 10% beträgt und der Orientierungsgrad etwa 8 TDO mal weniger als etwa 5 MDO beträgt.
Stärker bevorzugt ist eine fünfschichtige Filmstruktur, die die vorstehend beschriebenen Schichten (a), (b) und (b') enthält und außerdem (c) eine erste nicht mit Hohlräumen versehene thermoplastische Hautschicht, die an der ersten Oberfläche der ersten Zwischenschicht haftet, und (c') eine zweite nicht mit Hohlräumen versehene thermoplastische Hautschicht aufweist, die an der ersten Oberfläche der zweiten Zwischenschicht haftet, wobei die hohlraumfreien Hautschichten eine solche Dicke haben, daß die Außenseite der Hautschichten, zumindest im wesentlichen, keine Unregelmäßigkeiten der Oberfläche der Matrix- Kernschicht zeigen.
Es wird auch ein Verfahren zur Herstellung einer trüben, biaxial orientierten Polymerfilmstruktur mit geringer Lichtdurchlässigkeit und verbesserter maschineller Verarbeitbarkeit angegeben, das folgende Schritte aufweist: (a) Mischen eines wesentlichen Teils eines ersten thermoplastischen Polymermaterials mit einem geringfügigen Teil eines ersten Materials mit einem höheren Schmelzpunkt oder eine höhere Glasumwandlungtemperatur als das erste thermoplastische Polymermaterial, wodurch ein Gemisch der Kernschicht hergestellt wird, und einer geringen Menge eines lichtabsorbierenden Pigmentes mit einer lamellenförmigen Morphologie; (b) Erwärmen des im Schritt (a) erzeugten Gemischs der Kernschicht auf eine Temperatur zumindest oberhalb des Schmelzpunkts des ersten thermoplastischen Polymermaterials; (c) gleichmäßiges Dispergieren des ersten Materials mit einem höheren Schmelzpunkt oder einer höheren Glasumwandlungstemperatur des im Schritt (a) erzeugten Gemischs innerhalb des geschmolzenen ersten thermoplastischen Polymermaterials in Form von Mikrosphären; (d) Mischen eines zweiten thermoplastischen Polymermaterials, wodurch ein Gemisch der ersten Zwischenschicht hergestellt wird; (e) Erwärmen des Gemischs der Zwischenschicht, das im Schritt (d) hergestellt worden ist, etwa auf die Temperatur des Schmelzpunkts des zweiten thermoplastischen Polymermaterials; (i) Mischen eines dritten thermoplastischen Polymermaterials, wodurch ein Gemisch der zweiten Zwischenschicht hergestellt wird; (g) Erwärmen des Gemischs der zweiten Zwischenschicht, das im Schritt (f) erzeugt worden ist, etwa auf die Temperatur des Schmelzpunkts des zweiten thermoplastischen Polymermaterials; und (h) Erzeugen einer biaxial orientierten, coextrudierten Filmstruktur aus dem Gemisch der Kernschicht, dem Gemisch der ersten Zwischenschicht und dem Gemisch der zweiten Zwischenschicht, wobei der Formgebungsschritt bei einer Temperatur und bis zu einem Grad durchgeführt wird, das innerhalb der Kernschicht Schichten aus trübenden Hohlräumen erzeugt werden, wobei der Orientierungsgrad etwa 8 TDO mal weniger als etwa 5 MDO beträgt.
Die Hautschichten (c) und/oder (c') können einfache, ökonomisch dünne verkapselnde Schichten sein oder sie können sorgfältiger ausgearbeitete Heißsiegelschichten sein.
Die Figuren zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Bestimmung des Prozentsatzes der Lichtdurchlässigkeit und
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Bestimmung des Prozentsatzes der Trübung.
Um die einzigartige erfindungsgemäße Filmstruktur zu erreichen, ist es wichtig, daß zwischen dem Dickenmaß des Kerns und der Dicke der Hautschichten ein bestimmter Zusammenhang besteht. Es ist bevorzugt, daß die Dicke des Kerns 60 bis 95% der gesamten Struktur ausmacht, wobei etwa 65 bis 90% bevorzugt sind. Das trägt in Kombination mit der Gesamtzahl und der Konfiguration der Hohlräume in der gesamten Struktur von mindestens etwa 1,0 mil Dicke wesentlich zum gesamten Trübungsgrad der Struktur bei. In ähnlicher Weise führt die gesamte Kombination zu einzigartigen Vorteilen, wenn die Dicke der Hautschichten im Verhältnis zur gesamten Struktur und zur Dicke der Kernschicht innerhalb bestimmter Bereiche gehalten wird. Die Zwischenschicht (b), die an der ersten Oberfläche der Kernschicht (a) haftet, und die Zwischenschicht (b'), die an der zweiten Oberfläche der Kernschicht (a) haftet, haben jeweils eine Dicke von 5 bis 30% der gesamten Struktur, wobei eine Dicke von 5 bis 15% bevorzugt ist. Die Zwischenschichten (b) und (b') werden aus einem thermoplastischen Polymer erzeugt, und eine oder beide kann bzw. können ein wanderndes Gleitmittel und ein wanderndes antistatisches Mittel enthalten, wie es nachstehend ausführlicher beschrieben ist. Nachdem die erfindungsgemäße mehrschichtige Struktur erzeugt worden ist, wandern das Gleitmittel und das antistatische Mittel zur Außenseite der Hautschicht (c) und/oder (c'), wodurch deren Reibungskoeffizienten der Oberfläche verringert werden. Die Zwischenschicht hat die wichtige Funktion, daß der Wasserdampfdurchlässigkeitsgrad (WVTR) verringert wird, und enthält auch als weißfärbendes Kontaktmittel TiO&sub2;. Die Hautschichten (c) und (c'), die, wenn sie vorliegen, vorzugsweise frei von TiO&sub2; sind, die an den Oberflächen der Zwischenschichten haften, die nicht mit der Kernschicht in Kontakt stehen, haben eine Dicke von 0,10 bis 5,0% der gesamten Struktur, wobei eine Dicke von 0,20 bis 3,0% bevorzugt ist. Daß diese Schicht relativ dünn ist, trägt zur Ökonomie bei der Herstellung bei, besonders wenn die Schicht ein teures heißsiegelfähiges Material ist. Eine bevorzugte fünfschichtige Struktur kann zum Beispiel eine Kernschicht mit einer Dicke von etwa 79% der gesamten Struktur aufweisen, wobei die Zwischenschichten (b) und (b') jeweils eine Dicke von etwa 8% und die Hautschichten (c) und (c') jeweils eine Dicke von etwa 2,5% haben.
Der Kern ist eine Matrix aus einem thermoplastischen Polymermaterial, in der sich Schichten von Hohlräumen befinden. Dadurch wird deutlich, daß die Hohlräume die Konfiguration der Matrix bilden.
Die erfindungsgemäßen Filme haben eine starke Trübung und eine geringe Lichtdurchlässigkeit. Zwischen Trübung und Lichtdurchlässigkeit sollte ein Unterschied gemacht werden. Trübung ist das Gegenteil von Transparenz und ist eine Funktion der Streuung und Reflexion des durch den Film hindurchgegangenen Lichtes. Die Trübung ist die Fähigkeit, zum Beispiel darunterliegende Schrift zu versperren. Die Lichtdurchlässigkeit ist eine Funktion des Lichtes, das direkter durch den Film hindurchgeht.
Es wird nunmehr auf Fig. 1 Bezug genommen; der Prozentsatz der Lichtdurchlässigkeit durch einen Film wird bestimmt, indem eine Lichtquelle 2 verwendet wird, um Lichtstrahlen 3 direkt durch den Film zuleiten, und an einem Lichtsensor 5 wird der Wert T&sub2; gemessen, der die Lichtmenge ist, die durch den Film 4 gegangen ist. Die Menge der Lichtstrahlen 3 die direkt hindurchgelassen werden kann, der Wert T&sub1;, wird bestimmt, indem das Licht 3 gemessen wird, das von der Lichtquelle 2 direkt ohne den dazwischenliegenden Film abgegeben wurde. Der Prozentsatz der Lichtdurchlässigkeit durch den Film kann mit der Formel bestimmt werden:
Lichtdurchlässigkeit, % = T&sub2;/T&sub1;
worin:
T&sub2; = das durch den Film hindurchgegangene Licht ist und
T&sub1; = das direkt abgegebene Lichist.
Es wird nunmehr auf Fig. 2 Bezug genommen; für die Messung des Prozentsatzes der Trübung eines Films gibt die Lichtquelle 2 Licht durch den Film 4 auf eine weiße Oberfläche 9 ab, und das gleiche Verfahren dient dazu, Licht auf eine schwarze Oberfläche 10 zu projizieren. Der Lichtsensor 5 mißt sowohl bei der weißen als auch der schwarzen Oberfläche jeweils folgendes: das von der Oberseite des Films 6 reflektierte Licht; das durch den Film hindurchgegangene und von der weißen oder der schwarzen Oberfläche 7 auf der zur Lichtquelle entgegengesetzten Seite des Films reflektierte Licht; und das vom Film 8 gestreute Licht.
Der Prozentsatz der Trübung des Films kann mit folgender Formel berechnet werden:
worin:
RW = reflektiertes Licht + gestreutes Licht + durch den Film hindurchgegangenes und von der weißen Oberfläche reflektiertes Licht;
RB = reflektiertes Licht + gestreutes Licht + durch den Film hindurchgegangenes und von der schwarzen Oberfläche reflektiertes Licht.
Somit kann ein stark reflektierender Film mit einer starken Trübung bereitgestellt werden, wobei die Lichtdurchlässigkeit möglich ist. Der Grund ist, daß der Prozentsatz der Lichtdurchlässigkeit dem Prozentsatz der Trübung nicht äquivalent ist. Die Lichtdurchlässigkeit ist die direkt durch den Film hindurchgehende Lichtmenge. Um das Verderben von Lebensmitteln zu verhindern, ist eine geringere Lichtdurchlässigkeit erwünscht.
Bei der Herstellung der Kernschicht kann wie in US-Patent Nr. 4,377,616 entweder im Falle der Herstellung der Hohlräume initiierten Partikeln in situ oder bei der Zugabe vorgeformter Sphären bzw. Kügelchen zu einem geschmolzenen thermoplastischen Matrixmaterial ein Verfahren mit einer Vormischung angewendet werden. Nach der Erzeugung der Vormischung kann eine geeignete Verdünnung des Systems erfolgen, indem weiteres thermoplastisches Matrixmaterial zugesetzt wird, bis die gewünschten Verhältnisse erreicht sind. Die Komponenten können jedoch auch direkt gemischt und extrudiert, werden, statt daß das Verfahren mit einer Vormischung angewendet wird.
Die Hohlräume initiierenden Partikel, die dem Polymermaterial der Matrix der Kernschicht als Füllstoff zugesetzt werden, können irgendein geeignetes organisches oder anorganisches Material, das bei der Temperatur des biaxialen Orientierens mit dem Material des Kerns inkompatibel ist, wie Polybutylenterephthalat, Nylon, feste oder hohle vorgefertigte Glassphären, Metallkügelchen oder -sphären, Keramiksphären, Calciumcarbonat usw. sein.
Das als Kernmaterial in Betracht gezogene Polyolefin schließt Polypropylen, Polyethylen, Polybuten und Copolymere und Gemische davon ein. Ein isotaktisches Polypropylen, das mindestens etwa 80 Gew.- % isotaktisches Polypropylen enthält, ist besonders bevorzugt. Es ist auch bevorzugt, daß das Polypropylen einen Schmelzfließindex von etwa 2 bis 10 g/10 min hat.
Es ist bevorzugt, daß der mittlere Durchmesser der Hohlräume initiierenden Partikel 0,1 bis 10 um beträgt. Diese Partikel können irgendeine gewünschte Form haben, obwohl es bevorzugt ist, daß sie im wesentlichen kugelförmig sind. Das bedeutet nicht, daß jeder Hohlraum die gleiche Größe hat. Das bedeutet, daß allgemein ausgedrückt jeder Hohlraum zur gleichen Form neigt, wenn ähnliche Partikel verwendet werden, obwohl deren Abmessungen variieren. Diese Hohlräume können eine Form annehmen, die von zwei entgegengesetzten und sich am Rand berührenden konkaven Scheiben definiert wird.
Wie vorstehend angegeben, müssen das Matrixpolymer und das den Hohlraum initiierende Partikel inkompatibel sein, und dieser Begriff dient dazu festzustellen, daß die Materialien in zwei verschiedenen Phasen vorliegen. Die sphärischen, Hohlräume initiierenden Partikel bilden eine dispergierte Phase innerhalb des gesamten Polymers mit einem niedrigeren Schmelzpunkt, wobei das Polymer nach dem Orientieren schließlich zu einer mit Hohlräumen gefüllten Matrix wird, wobei sich die sphärischen Partikel irgendwo in den Hohlräumen befinden.
Als Ergebnis des biaxialen Orientierens der Filmstruktur verbessert das Orientieren hier zusätzlich zum Trüben der Kernschicht der Struktur andere physikalische Eigenschaften der Verbundschichten, wie Biegerißfestigkeit, Reißfestigkeit nach Elmendorff, Dehnung, Zugfestigkeit, Kerbschlagzähigkeit und Kaltfestigkeitseigenschaften. Der entstehende Film kann zusätzlich zu einem hochqualitativen Aussehen und hervorragenden Trübungseigenschaften die Eigenschaft eines geringen Wasserdampfdurchlässigkeitsgrades und eines geringen Sauerstoffdurchlässigkeitsgrades aufweisen. Dadurch wird der Film zum Verpacken von Lebensmittelprodukten, einschließlich Flüssigkeiten, ideal geeignet. Der Film findet auch eine interessante Verwendung als dekoratives Verpackungsmaterial.
Es wird angenommen, daß aufgrund der vergleichsweisen Kugelförmigkeit der Hohlräume initiierenden Partikel die Hohlräume geschlossene Zellen sind. Das bedeutet, daß es praktisch keinen offenen Weg von eines Seite des Kerns zur anderen gibt, durch den Flüssigkeit oder Gas hindurchgehen kann.
Die Trübung und die geringe Lichtdurchlässigkeit des Films können weiter verbessert werden, wenn der Kernschicht etwa 1 Gew.-% und bis zu etwa 10 Gew.-% trübender Verbindungen zugesetzt werden, die dem geschmolzenen Gemisch der Kernschicht vor der Extrusion zugesetzt werden. Trübende Verbindungen, die verwendet werden können, schließen Eisenoxide, Ruß, Aluminium, TiO&sub2; und Talkum ein. Die trübenden Verbindungen tragen nicht zur Hohlraumbildung bei.
Die Kernschicht umfaßt Pigmentpartikel mit einer lamellenförmigen Morphologie. Die Pigmentpartikel mit der lamellenförmigen Morphologie (lamellenförmiges Pigment) können ein organisches Pigment, vorzugsweise Graphit, oder ein anorganisches Pigment, wie Silicat, vorzugsweise ein Silicat mit einer ausgeprägten Neigung zur Spaltung in einer bevorzugten planen Richtung, zum Beispiel Glimmer, einschließen. Graphit stellt ein besonders bevorzugtes lamellenförmiges Pigment dar. Das lamellenförmige Pigment sollte eine mittlere Partikelgröße aufweisen, die selbst nicht ausreicht, um die Hohlraumbildung der Matrix hervorzurufen; das hängt von der Natur der Matrix und von den Verarbeitungsbedingungen, insbesondere der Verformungstemperatur, und der Menge des Pigments in der Matrix ab. Der Begriff "Hohlraumbildung der Matrix" bezeichnet hier die Schaffung eines Raums im Inneren der Matrix. Gute Ergebnisse werden jedoch erreicht, wenn das lamellenförmige Pigment eine durchschnittliche Partikelgröße von 0,2 bis 2,0 um, vorzugsweise von 0,5 bis 1,0 um aufweist. Das lamellenförmige Pigment kann in einer Menge von 0,2 bis 12 Gew.-%, geeigneterweise von 0,5 bis 5,0 Gew.-% des Films, vorzugsweise von 1,0 bis 2,0 Gew.-% des Films vorliegen.
Das Polyolefin, das als Material für die Verwendung bei der Herstellung der Zwischenschichten (b) und (b') in Betracht gezogen wird, schließt Polypropylen, Polyethylen, Polybuten und Copolymere und Gemische davon ein. Wie es bei der Kernschicht der Fall war, ist ein isotaktisches Polypropylen besonders bevorzugt, das mindestens etwa 80 Gew.-% isotaktisches Polypropylen enthält. Es ist auch bevorzugt, daß das Polypropylen einen Schmelzfließindex von etwa 2 bis 10 g/10 min hat.
Bei der Erzielung der gewünschten Eigenschaft in Form eines geringeren Reibungskoeffizienten an der Oberfläche der Hautschicht oder -schichten wurde festgestellt, daß die Verwendung bestimmter Gleitmittel in Verbindung mit bestimmten antistatischen Mitteln in der Zwischenschicht, wenn jedes dieser Mittel Wanderungseigenschaften aufweist, den Reibungskoeffizienten an der Oberfläche der Hautschicht oder -schichten verringert, wenn eine ausreichende Alterungszeit vorgesehen ist, damit die Kombination der Mittel zu den Außenseiten des Films wandern kann. "Wandernd" steht für die Eigenschaft oder das Merkmal, durch die Polymermatrices der Zwischen- und Hautschichten hindurchzugehen, so daß mindestens eine wirksame Menge der Mittel auf der Oberfläche der Hautschicht sitzt, um deren Reibungskoeffizienten der Oberfläche zu verringern.
Obwohl eine Vielzahl von wandernden antistatischen Mitteln kommerziell zur Verfügung steht, ist für die Verwendung in der Praxis der vorliegenden Erfindung die Gruppe von ethoxylierten Aminen und ethoxylierten Amiden bevorzugt. Ethoxylierte Amine sind von der Humco Chemical Division der Whitco Chemical Corp. unter der Handelsbezeichnung Kemamine, von Noury Chemical Company unter der Handelsbezeichnung Armostat und aus anderen Quellen erhältlich. Ethoxylierte Amide sind von Akzo Chemie America unter der Handelsbezeichnung Ethmid, von Oxynol Chemical Company unter der Handelsbezeichnung Oxynol und aus anderen Quellen erhältlich. Wegen ihrer Wanderungseigenschaften ist die Gruppe von ethoxylierten Aminen besonders bevorzugt.
In ähnlicher Weise steht eine große Vielzahl von wandernden Gleitmitteln kommerziell zur Verfügung, einige davon sind in US-Patent Nr. 4,510,281 offenbart, deren Inhalt wegen der Einzelheiten hier als Bezug erwähnt wird. Für die Verwendung in der Praxis der vorliegenden Erfindung ist die Gruppe von handelsüblichen auf Amin und Amid basierenden Gleitmitteln bevorzugt, wobei Erucamid besonders bevorzugt ist.
Der Bereich für die Menge des antistatischen Mittels, der in der Praxis der vorliegenden Erfindung vorteilhaft ist, beträgt etwa 500 bis etwa 2000 ppm des Gemischs der Zwischenschicht, wenn entsprechend dem Verhältnis der Materialien und der Schichtdicke, wie es hier beschrieben ist, ein Film hergestellt wird, wobei etwa 1000 bis etwa 1500 ppm besonders bevorzugt sind. Es ist wichtig, darauf hinzuweisen, daß Regierungsbehörden, wenn die erfindungsgemäßen mehrschichtigen Filme mit Lebensmitteln in Kontakt kommen sollen, im allgemeinen die Menge der Zusatzmaterialien einschränken, die darin verwendet werden können. Auf Amin und Amid basierende antistatische Materialien sind zum Beispiel auf etwa 1200 ppm des Gemischs der Zwischenschicht begrenzt, wenn entsprechend dem Verhältnis der Materialien und der Schichtdicke, so wie es hier beschrieben ist, ein Film hergestellt wird. Trotzdem hemmt diese Einschränkung die Fähigkeit des Mittels nicht, mit dem wandernden Gleitmittel zusammenzuwirken, um die diesem zugeschriebenen vorteilhaften Eigenschaften zu erreichen. Der Bereich der Mengen des Gleitmittels, der in der Praxis der vorliegenden Erfindung vorteilhaft ist, reicht von etwa 200 bis etwa 2000 ppm des Gemischs der Zwischenschicht, wenn gemäß dem Verhältnis der Materialien und gemäß der Schichtdicke, so wie es hier beschrieben ist, ein Film hergestellt wird, wobei etwa 800 bis etwa 1500 ppm besonders bevorzugt sind. Wenn versucht wird, gemäß der vorliegenden Erfindung eine mehrschichtige Struktur mit einer Dicke von 0,8 mil herzustellen, sind zum Beispiel etwa 1500 ppm Erucamid erforderlich. Wenn eine Struktur mit einer Dicke von 1,6 mil hergestellt wird, sind etwa 800 ppm Erucamid notwendig. Auf Amin und Amid basierende Gleitmittel, wie das besonders bevorzugte Mittel Erucamid, werden von den Regierungsbehörden mit deutlich höheren Werten zugelassen, als sie für die bei der vorliegenden Erfindung gedachte Wirkung notwendig sind.
Es wurde festgestellt, daß die kombinierte Verwendung eines wandernden antistatischen Mittels und eines wandernden Gleitmittels zu einer synergistischen Verringerung des Reibungskoeffizienten führt. Es wird angenommen, daß dies aufgrund der Tatsache erfolgt, daß ein Film mit schlechten Gleiteigenschaften dazu neigt, eine stärkere statische Ladung zu erzeugen und zu speichern, und ein Film mit einer hohen gespeicherten statischen Ladung neigt dazu, eher an irgendeiner Oberfläche zu kleben, die damit in Kontakt kommt, wodurch er folglich einen höheren Reibungskoeffizienten zeigt.
Außerdem wurde entdeckt, daß das Anordnen des wandernden Gleitmittels und des wandernden antistatischen Mittels in den Zwischenschichten (b) und/oder (b') einen viel höheren Effektivitätswert erzeugt als er dann erreicht werden kann, wenn sie in der Kernschicht (a) oder den Hautschichten (c) und/oder (c') angeordnet werden. Bei der Anordnung der Mittel in der Kernschicht beruht das auf der Tatsache, daß das wandernde Gleitmittel und das wandernde antistatische Mittel dazu neigen, an den Innenseiten der in der Kernschicht erzeugten Hohlräume zu kleben. Bei der Anordnung dieser Mittel in der Hautschicht oder den -schichten ist es die flüchtige Natur der Mittel selbst, die dazu neigt, deren Effektivität einzuschränken. Wie es hier beschrieben ist, neigen die für die Herstellung der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Strukturen erforderlichen Temperaturen dazu, diese Mittel "auszukochen", womit deren Fähigkeit, wie gewünscht zu funktionieren, gehemmt wird.
Die Trübung, Weiße und die geringe Lichtdurchlässigkeit des Films werden weiter verbessert, wenn der Zwischenschicht (b) und gegebenenfalls der Schicht (b') TiO&sub2; in einer Menge von etwa 1 und bis zu etwa 10 Gew.-% zugesetzt wird, das dem Gemisch der Schmelze der Zwischenschicht vor der Extrusion zugesetzt wird. Die Zwischenschichten enthalten vorzugsweise etwa 2 bis 6 Gew.-% TiO&sub2;. Außerdem können die Zwischenschichten auch Talkum enthalten. Die durch die Aufnahme von TiO&sub2; entstehende Weiße bietet eine hervorragende Oberfläche für Graphiken. Außerdem erlaubt die Weiße den Druck von laminierten oder nicht laminierten Strukturen, ohne daß eine weiße Farbe notwendig ist.
Die Schichten (c) und (c') sind, falls sie vorliegen, dünne Hautschichten, die auf die Oberflächen der Zwischenschichten (b) und (b') aufgebracht werden, die nicht mit der Hautschicht (a) in Kontakt stehen. Die Schichten (c) und (c') sind vorzugsweise ein Material mit einem geringen WVTR. Diese Schicht kann aus Propylen, Polyethylen hoher Dichte, linearem Polyethylen niedriger Dichte, einem Blockcopolymer von Ethylen und Propylen, einem statistischen Copolymer von Ethylen und Propylen, einem anderen Homopolymer, Copolymer, Terpolymer von Ethylen oder Gemischen davon bestehen. Das hier in Betracht gezogene Homopolymer wird durch Polymerisieren des entsprechenden Monomers hergestellt.
Das kann durch Block- oder Lösungspolymerisation erfolgen, wie es dem Fachmann gewöhnlich bekannt ist. Eines der bevorzugten Materialien für die Schichten (c) und/oder (c') ist isotaktisches Polypropylen. Die Hautschichten (c) und (c') haben eine ausreichende Dicke, um die Zwischenschichten einzuschließen, und wenn TiO&sub2; in den Zwischenschichten (b) und (b') verwendet wird, wird der gewünschte Effekt der Verringerung der Verschleißprobleme der Verarbeitungsvorrichtung erreicht, die mit TiO&sub2; enthaltende Außenschichten verbunden sind. Außerdem liefert die Kombination aus Zwischenschicht (b) und Hautschicht (c) und Zwischenschicht (b') und Hautschicht (c') eine Dicke, so daß die Außenseite jeder Hautschicht Unregelmäßigkeiten der Oberfläche der Matrix-Kernschicht (a) zumindest im wesentlichen nicht zeigt.
Das hier für die Hautschichten (c) und/oder (c') in Betracht gezogene Copolymer kann aus jenen Copolymeren ausgewählt werden, die typischerweise bei der Herstellung von mehrschichtigen Filmen verwendet werden. Ein Blockcopolymer von Ethylen und Propylen wird zum Beispiel durch sequentielle Polymerisation der entsprechenden Monomere hergestellt. Das Einführen der Monomere wird bei der Herstellung eines Blockcopolymers so gesteuert, daß das in einer Stufe der sequentiellen Polymerisation verwendete Monomer nicht zugesetzt wird, bis das in der vorangegangenen Stufe verwendete Monomer zumindest im wesentlichen aufgebraucht ist, wodurch gesichert ist, daß die Konzentration des von der vorhergehenden Stufe verbleibenden Monomers ausreichend niedrig ist, um die Bildung eines zu großen Anteils eines statistischen Copolymers zu verhindern. Wie vorstehend angegeben, kann auch ein statistisches Copolymer von Ethylen und Propylen vorteilhaft für die Herstellung der Hautschichten (c) und/oder (c') verwendet werden. Die in Betracht gezogenen Terpolymere, die für die Hautschichten (c) und/oder (c'), falls vorhanden, verwendet werden können, sind vergleichsweise wenig stereoreguläre Polymere. Die Terpolymere können eine Schmelzfließrate bei 446ºF im Bereich von 2 bis 10 Gramm pro 10 Minuten und vorzugsweise von 4 bis 6 Gramm pro 10 Minuten haben. Der Kristallschmelzpunkt kann von weniger als 250ºF bis zu etwas mehr als 371ºF reichen. Bei den Terpolymeren überwiegt Propylen, und die Monomere Ethylen und 1-Buten können in einem Verhältnis zueinander von etwa 0,3 : 1 bis 1 : 1 Mol-% vorliegen.
Falls erwünscht kann die freiliegende Oberfläche der Hautschichten (c) und/oder (c') auf bekannte und herkömmliche Weise, zum Beispiel durch Coronaentladung, behandelt werden, um deren Druckfarbenaufnahmevermögen und/oder deren Eignung für anschließende Fertigungsverfahren, wie Laminieren, zu verbessern.
Auf die freiliegende behandelte oder unbehandelte Oberfläche der Schichten (c) und (c') können Beschichtungszusammensetzungen oder Substrate, wie ein anderer Polymerfilm oder ein Laminat, eine Metallfolie, wie eine Aluminiumfolie, Celluloseschichten, zum Beispiel aus der Vielzahl von Papier, wie gerippte Pappe, Kraftpapier, Pergaminpapier, Karton, Vlies, zum Beispiel Spinnvlies aus Polyolefinfasern und aus der Schmelze geblasenen Mikrofasern, aufgebracht sein. Beim Aufbringen kann ein geeignetes Klebemittel, zum Beispiel ein Schmelzkleber, wie Polyethylen niedriger Dichte, ein Ethylen-Methacrylat-Copolymer, ein wäßriger Kleber, wie ein Pohyvinylidenchlorid- Latex, verwendet werden.
Die Schichten (c) und/oder (c') können auch bis zu 1 Gew.-% anorganische Partikel, wie amorphes Siliciumdioxid oder Talkum, einschließen, wobei 500 bis 5000 ppm bevorzugt und 1000 besonders bevorzugt sind, wodurch Antihafteigenschaften bereitgestellt werden.
Die Hautschichten (c) und/oder (c') können auch aus irgendwelchen heißsiegelfähigen Copolymeren, Gemischen von Homopolymeren und Gemischen von einem (mehreren) Copolymer(en) und Homopolymer(en) hergestellt werden, die bisher für diesen Zweck verwendet wurden. Erläuternde Beispiele von heißsiegelfähigen Copolymeren, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Ethylen- Propylen-Copolymere, die 1,5 bis 10 und vorzugsweise 3 bis 5 Gew.-% Ethylen enthalten, und Ethylen-Propylen-Buten-Terpolymere, die 1 bis 10 und vorzugsweise 2 bis 6 Gew.-% Ethylen und 80 bis 97 und vorzugsweise 88 bis 95 Gew.-% Propylen enthalten. Heißsiegelfähige Gemische eines Homopolymers, die bei der Bereitstellung der Schichten (c) und/oder (c) verwendet werden können, schließen 1 bis 99 Gew.-% Propylen-Homopolymer, zum Beispiel ein solches, das gleich dem Polypropylen-Homopolymer ist, das die Kernschicht (a) bildet oder davon verschieden ist, in einem Gemisch mit 99 bis 1 Gew.-% eines linearen Polyethylens niedriger Dichte (LDPE) ein. Wenn die Schichten (c) und/oder (c') heißsiegelfähig sind, ist eine Corona- oder Flammbehandlung der Schichten (c) und/oder (c') nicht notwendig.
Heißsiegelfähige Gemische von einem (mehreren) Copolymer(en) und Homopolymer(en), die für die Bereitstellung der Schichten (c) und/oder (c') geeignet sind, schließen ein: ein Gemisch von 5 bis 19 Gew.-% Polybutylen und 95 bis 81 Gew.-% eines Copolymers von Propylen (80 bis 95 Mol-%) und Butylen (20 bis 5 Mol-%); ein Gemisch von 10 bis 90 Gew.-% Polybutylen und 90 bis 10 Gew.-% eines Copolymers von Ethylen (2 bis 49 Mol-%) und einem höheren Olefin mit vier oder mehr Kohlenstoffatomen (98 bis 51 Mol-%); ein Gemisch von 10 bis 90 Gew.-% Polybutylen und 90 bis 10 Gew.-% eines Copolymers von Ethylen (10 bis 97 Mol-%) und Propylen (90 bis 3 Mol-%); und ein Gemisch von 90 bis 10 Gew.-% Polybutylen und 10 bis 90 Gew.-% eines Copolymers von Propylen (2 bis 79 Mol-%) und Butylen (98 bis 21 Mol-%).
Wenn die Hautschichten (c) und/oder (c') nicht heißsiegelfähig sind, und diese Eigenschaft bei einer oder beiden Oberflächen erwünscht ist, dann kann auf eine oder beide dieser Oberflächen eine heißsiegelfähige Schicht (d) aufgebracht werden. Die heißsiegelfähige Schicht (d) kann zum Beispiel ein Vinylidenchloridpolymer oder ein Acrylpolymer sein, oder sie kann aus irgendeinem der hier beschriebenen heißsiegelfähigen Materialien coextrudiert werden. Beschichtungen aus einem Vinylidenchloridpolymer oder einem Acrylpolymer sind bevorzugte Materialien, die auf die freiliegenden Außenseiten der Hautschichten aufgebracht werden können.
Es ist bevorzugt, daß alle Schichten der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Filmstrukturen coextrudiert werden. Danach wird der Film biaxial orientiert. Wenn zum Beispiel Polypropylen für die Kernmatrix und die Hautschichten und PBT als Hohlräume initiierende Partikel verwendet werden, kann bei einer Temperatur beim Recken von 100 bis 170ºC das Orientieren in Maschinenrichtung das 4- bis 8-fache und das Orientieren in Querrichtung das 4- bis 10-fache betragen, wodurch ein biaxial orientierter Film erhalten wird. Eine bevorzugte Filmdicke beträgt 0,5 bis 3,5 mil.
Die Weiße und die Trübung entstehen in den erfindungsgemäßen Strukturen, indem zuerst in Maschinenrichtung (MDO) und danach in Querrichtung (TDO) orientiert wird. Wie angegeben, führt die Reckkraft beim Orientierungsprozeß dazu, daß das thermoplastische Polymer um die fein verteilten, Hohlräume initiierenden Partikel auseinandergeht und sich von den oval geformten Hohlräumen oder Mikrohohlräumen, die von den Partikeln gehalten werden, löst. Die Weiße und die Trübung des entstehenden, mit Hohlräumen versehenen Films hängen von folgenden Faktoren ab:
- Polymervolumen, d. h. Polymaß (polygage)
- Verhältnisse zwischen Kern und Haut
- Zusammensetzung des Kerns
- Ausmaß der Hohlraumbildung, das mit der Filmdichte g/cm³ angegeben wird, die durch Teilen des Gewichtes von 1 m² durch das optische Maß (u) berechnet wird.
Je stärker die Hohlraumbildung, das heißt je geringer die Filmdichte, desto weißer und trüber wird der Film; je geringer das Ausmaß der Hohlraumbildung, desto geringer die Weiße und Trübung. Eine weitere Methode zur Verstärkung der Trübung des mit Hohlräumen versehenen Films besteht im Zusatz von Trübungsmittelpigmenten, wie Eisenoxid und stärker bevorzugt in der Verwendung eines Pigmentes mit lamellenförmiger Struktur, wie lamellenförmiger Graphit.
Wie angegeben erfordern einige Anwendungszwecke, wie VFFS-Verpackungsmaschinen und einige HFFS-Verpackungsmaschinen Filme mit höherer Dichte, die ohne Beschädigung aufgrund des Zerkratzens des Films oder des Scherens der Verpackung über die Formgebungsringe der Maschine laufen. Es wurde entdeckt, daß das erreicht werden kann, wenn die Hohlraumbildung vermindert wird. Um das ästhetisch angenehme Aussehen des Films zu erhalten, erfordert eine Verringerung der Hohlraumbildung auch eine Verringerung des Pigmentvolumens, was zu einem Verlust der Trübung und zu einer höheren Lichtdurchlässigkeit führt. Eine Abnahme der die Weiße erzeugenden Hohlraumbildung kann durch die Verwendung von TiO&sub2; in der Zwischen- und/oder den Hautschichten der Struktur ausgeglichen werden, die jeweils 10 Gew.-% der gesamten Struktur ausmachen.
Wie vorstehend angegeben bieten Filme, die mit Titandioxid weißgefärbte äußere Hautschichten verwenden, besonders in Hinblick auf das Aussehen bestimmte erwünschte Vorteile. Solche Filme können jedoch auch bestimmte unerwünschte Eigenschaften ergeben. Diese unerwünschten Eigenschaften beruhen auf der Tatsache, daß Titandioxid (TiO&sub2;) ziemlich schleifend wirkt und tatsächlich eine Härte aufweist, die sogar größer als die der auf den Gravurwalzen vorkommenden Chromplattierung ist. Das kann zu einem übermäßigen Verschleiß der Oberflächen der teuren Druck- und Beschichtungs-Gravurwalzen, sowie auch irgendeiner anderen Oberfläche führen, die mit einem solchen Film in Kontakt kommt. Andere Probleme, die sich durch die Verwendung von TiO&sub2; in den Außenhautschichten solcher Filme ergeben, bestehen darin, daß sich auf der Überführungsvorrichtung, den Lippen der Extruderdüse, den Absaugungen des Behandlungsglieds usw. feine Niederschläge ablagern. Es kann auch zu Problemen beim Aussehen kommen, die durch Streifen auf dem Film, Rutschen beim Recken entweder mit einer Walze oder einem Spannrahmen entstehen. Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Filme vermeiden die Probleme von Filmen mit mit Titandioxid weißgefärbten Außenhautschichten, indem die mit Titandioxid weißgefärbte Zwischenschicht von einer dünnen, von Titandioxid freien, nicht mit Hohlräumen versehenen thermoplastischen Hautschicht eingeschlossen wird.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Ein Gemisch aus 92 Gew.-% isotaktischem Polypropylen (MP (Schmelzpunkt) = 320ºF, Schmelzindex = 3), das 8 Gew.-% PBT (MP = 440ºF) als Hohlräume initiierendes Material der Kernschicht enthielt, wird in einem Extruder mit einem L/D-Verhältnis der Schnecke von 20/1 geschmolzen, wodurch das Gemisch der Kernschicht bereitgestellt wird. Ein zweiter und ein dritter Extruder, die mit dem ersten Extruder verbunden sind, werden jeweils mit dem gleichen isotaktischen Polypropylen (ohne PBT) wie der erste Extruder beschickt, das jedoch jeweils 4 Gew.-% Titandioxidpartikel enthält. Die Titandioxidpartikel werden als weißfärbendes Kontaktmittel für dieses Gemisch der Zwischenschicht verwendet. Ein vierter Extruder, der mit den ersten drei Extrudern verbunden ist, wird mit dem gleichen isotaktischen Polypropylen/Titandioxid wie der zweite Extruder beschickt, dieser Extruder wird dazu verwendet, das Gemisch der Hautschicht bereitzustellen. Es wird eine Schmelzcoextrusion durchgeführt, wobei der Zylinder mit dem Polymermaterial für den Kern bei einer ausreichenden Temperatur, damit das Polymergemisch schmilzt, das heißt bei 450 bis 550ºF gehalten wird. Das Polypropylengemisch des zweiten und des dritten Extruders, das als Zwischenschichten extrudiert werden soll, wird etwa bei der gleichen Temperatur wie das Polypropylen, das bei der Herstellung der Kernschicht verwendet wird, wie auch des Gemischs gehalten, das für die Herstellung der Hautschichten verwendet wird. Das Gemisch des vierten Extruders wird in zwei Ströme aufgeteilt, um die Bildung von Hautschichten auf jeder Oberfläche der Zwischenschichten zu ermöglichen. Ein fünfschichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 16% ausmachte und die der Hautschichten etwa 4% der Filmdicke darstellte. Der nicht orientierte Film hatte eine Dicke von etwa 40 mil. Der entstandene Film wurde anschließend 8- mal mal 5,5-mal orientiert, wobei eine handelsübliche Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren verwendet wurde, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgte bei etwa 285ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wurde bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film mit 1,3 mil zeigte ein glänzendes Aussehen.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie im Vergleichsbeispiel 1, außer daß das Gemisch der Hautschicht kein Titandioxid enthielt.
Dieses fünfschichtige Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns, die etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, extrudiert, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 16% und die der Hautschichten etwa 4% der Filmdicke ausmachen. Der nicht orientierte Film hatte eine Dicke von etwa 40 mil. Wie in Beispiel 1 wurde der entstandene Film 8-mal mal 5,5-mal orientiert, wobei eine handelsübliche Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren verwendet wurde, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) wird bei etwa 285ºF durchgeführt, und das Orientieren in Querrichtung (TD) erfolgt bei etwa 300ºF. Der entstandene mehrschichtige Film mit 1,3 mil zeigte ein gleichmäßiges und glänzendes Aussehen.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie in Vergleichsbeispiel 2, außer daß das Gemisch der Hautschicht 1000 ppm amorphes Siliciumdioxid enthielt.

VERGLEICHSBEISPIEL 4

Die Zusammensetzung der Filme und deren Herstellung waren wie in Beispiel 3, außer daß das Polymergemisch der Hautschicht ein Terpolymer von Ethylen, 1-Buten und Polypropylen war.

BEISPIEL 5

Ein Gemisch aus 90 Gew.-% isotaktischem Polypropylen (MP = 320ºF, Schmelzindex = 3), das 8 Gew.-% PBT (MP = 440ºF) als Hohlräume initiierendes Material der Kernschicht und 2 Gew.-% lamellenförmigen Graphit enthält, wird in einem Extruder mit einem LID-Verhältnis der Schnecke von 20/1 geschmolzen, wodurch das Gemisch der Kernschicht bereitgestellt wurde. Der lamellenförmige Graphit wurde wegen seiner vorteilhaften Wirkung der geringeren Lichtdurchlässigkeit und auf das gesamte Aussehen des Films verwendet und hat keinen Einfluß auf den Reibungskoeffizienten der Außenoberfläche der Hautschichten des entstehenden Films. Ein zweiter und dritter Extruder, die mit dem ersten Extruder verbunden sind, erhalten jeweils das gleiche isotaktische Polypropylen (ohne PBT oder Graphit) wie der erste Extruder, das jedoch jeweils 4 Gew.-% Titandioxidpartikel, etwa 1200 ppm Armostat 410 (Handelsbezeichnng), ein am Amin basierendes antistatisches Material, und etwa 1200 ppm Erucamid, auf das Gewicht bezogen, enthält. Die Titandioxidpartikel werden als weißfärbendes Kontaktmittel für dieses Gemisch der Zwischenschicht verwendet. Ein vierter Extruder, der mit den ersten drei Extrudern verbunden ist, erhält das gleiche isotaktische Polypropylen wie der zweite Extruder, jedoch ohne Titandioxidpartikel, Armostat 410 oder Erucamid, wobei dieser Extruder verwendet wird, um das Gemisch der Hautschicht bereitzustellen. Die Schmelzcoextrusion wird durchgeführt, wobei der Zylinder des Polymermaterials für den Kern bei einer ausreichenden Temperatur, damit das Polymergemisch schmilzt, das heißt bei 450 bis 550ºF, gehalten wird. Das Polypropylengemisch des zweiten und des dritten Extruders, das als Zwischenschichten extrudiert werden soll, wird etwa bei der gleichen Temperatur wie das Polypropylen, das bei der Herstellung der Kernschicht verwendet wird, und auch das Gemisch, das für die Herstellung der Hautschichten verwendet wird, gehalten. Das Gemisch des vierten Extruders wird auf zwei Ströme aufgeteilt, damit die Bildung von Hautschichten auf jeder Oberfläche der Zwischenschichten möglich wird. Ein fünfschichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die etwa 75% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 20% und die der Hautschichten etwa 5% der Filmdicke ausmachen. Der nicht orientierte Film hatte eine Dicke von etwa 40 mil.
Danach wurde der entstandene Film 8-mal mal 5,5-mal orientiert, wobei eine handelsübliche Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren verwendet wurde, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 285ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film mit 1,2 mil zeigt ein glänzendes Aussehen.
Die in diesen fünf Beispielen hergestellten Filme wurden getestet. Es wurden die Lichtdurchlässigkeit, der Glanz, der Reibungskoeffzient (COF), die optische Dicke und die Filmdichte gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt. TABELLE 1
Es wird beobachtet, daß der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Film die sehr erwünschte Eigenschaft eines geringeren Reibungskoeffizienten der Oberfläche, sogar geringer als der eines Films mit TiO&sub2; enthaltenden Hautschichten, und einer deutlich geringeren Lichtemission zeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Ein Gemisch aus 92 Gew.-% isotaktischem Polypropylen (MP = 320ºF, Schmelzindex = 3), das 8 Gew.-% PBT (MP = 440ºF) als Hohlräume initiierendes Material der Kernschicht enthält, wird in einem Extruder mit einem L/D-Verhältnis der Schnecke von 20/1 extrudiert, wodurch das Gemisch der Kernschicht bereitgestellt wird. Ein zweiter Extruder, der mit dem ersten Extruder verbunden ist, erhält das gleiche isotaktische Polypropylen (ohne PBT) wie der erste Extruder, dieser Extruder dient der Bereitstellung des Gemischs der Hautschicht. Die Schmelzcoextrusion wird durchgeführt, wobei der Zylinder des Polymermaterials für den Kern bei einer ausreichenden Temperatur, damit das Polymergemisch schmilzt, das heißt bei 450 bis 550ºF, gehalten wird. Das Polypropylengemisch des zweiten Extruders, das für die Herstellung der Hautschichten verwendet werden soll, wird etwa bei der gleichen Temperatur wie das Polypropylen gehalten, das bei der Herstellung der Kernschicht verwendet wird. Das Gemisch des zweiten Extruders wird auf zwei Ströme aufgeteilt, um die Bildung von Hautschichten auf jeder Oberfläche der Kernschicht zu ermöglichen.
Es wurde ein dreischichtiges Filmlaminat mit einer Kerndicke coextrudiert, die etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Hautschichten etwa 20% der Filmdicke ausmacht. Der entstandene Film wurde anschließend 8-mal mal 5,75-mal orientiert, wobei eine handelsübliche Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren verwendet wurde, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 285ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt.
Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein glänzendes weißes Aussehen und folgende Eigenschaften.
Optisches Maß (mit einem Mikroskop gemessen): 33 um
Polymaß (Propylen-Äquivalent): 22,4 um
Dichte: 0,62 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 22%
Das Ausmaß der Hohlraumbildung wird mit der Filmdichte, in g/cm³, angegeben, es wird durch Teilen des Gewichtes von 1 m² des Films durch das optische Maß (um) berechnet.

BEISPIEL 7

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß auf die Lichtdurchlässigkeit, wenn dem Gemisch für den Kern lamellenförmiger Graphit zugesetzt wird.
Ein Gemisch aus 90 Gew.-% isotaktischem Polypropylen (MP = 320ºF, Schmelzindex = 3), das 8 Gew.-% PBT (MP = 440ºF) als Hohlräume initiierendes Material der Kernschicht enthielt, und 2 Gew.-% lamellenförmiger Graphit werden in einem Extruder mit einem L/D- Verhältnis der Schnecke von 20/l geschmolzen, wodurch das Gemisch der Kernschicht bereitgestellt wird. Ein zweiter Extruder, der mit dem ersten Extruder verbunden ist, erhält das gleiche isotaktische Polypropylen (ohne PBT) wie der erste Extruder und etwa 1500 ppm fein verteiltes Gleitmittel aus Siliciumdioxid, dieser Extruder dient der Bereitstellung des Gemischs für die Hautschicht. Die Schmelzcoextrusion wird durchgeführt, wobei der Zylinder des Polymermaterials des Kerns bei einer ausreichenden Temperatur, damit das Polymergemisch schmilzt, das heißt bei 450 bis 550ºF, gehalten wird. Die Polypropylengemische des zweiten Extruders, die für die Bildung der Hautschichten verwendet werden sollen, werden etwa bei der gleichen Temperatur wie das Polypropylen gehalten, das bei der Herstellung der Kernschicht verwendet wird. Das Gemisch des zweiten Extruders wird in zwei Ströme aufgeteilt, damit die Bildung von Hautschichten auf jeder Oberfläche der Kernschicht möglich wird.
Es wurde ein dreischichtiges Filmlaminat mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die wiederum etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Hautschichten etwa 20% der Filmdicke ausmacht. Danach wurde der entstandene Film mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren Gewicht mal 5,75-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgte bei etwa 285ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wurde bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein angenehmes silbriges Aussehen, dem einer Aluminiumfolie nicht unähnlich, enthält jedoch keinen Metallzusatz. Die Eigenschaften des so hergestellten Films waren wie folgt:
Optisches Maß: 35,5 um
Polymaß: 22,3 um
Dichte: 0,56 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 1,25%
Außerdem bietet der Film dieses Beispiels eine sehr wirksame Sperre im sichtbaren bis UV-Bereich und ist für die Verwendung als Verpackungsmaterial mit geringer Dichte für die Verarbeitung auf Druckpressen und Verpackungsmaschinen akzeptabel.

BEISPIEL 8

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß einer geringeren Hohlraumbildung, der durch ein geringes Orientieren in Maschinenrichtung erreicht wurde, auf die Eigenschaften des Films.
Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie in Beispiel 7.
Ein dreischichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die wiederum etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Hautschichten etwa 20% der Filmdicke ausmacht. Der entstandene Film wurde dann mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal etwa 5,3-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 290ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein Aussehen, das dunkler, weniger schön als das silbrige Aussehen des Films von Beispiel 7 war. Das beruht auf der Verringerung der Weiße und Trübung, die sich durch die Verringerung der Hohlraumbildung ergeben. Die anderen Eigenschaften des Films waren wie folgt.
Polymaß: 22,3 um
Optisches Maß: 34 um
Dichte: 0,62 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 2%

BEISPIEL 9

Dieses Beispiel zeigt, daß das Ausmaß der Weiße, das durch eine geringere Hohlraumbildung verlorengeht, durch die Verwendung eines weißfärbenden Mittels wieder ausgeglichen werden kann.
Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie in Beispiel 7, außer daß das Gemisch der Hautschicht 4 Gew.-% Titandioxid, jedoch kein Siliciumdioxid enthielt.
Ein dreischichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die etwa 80% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Hautschichten etwa 20% der Filmdicke ausmacht. Anschließend wurde der entstandene Film mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal etwa 5,3-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 290ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein angenehmes silbriges Aussehen, das dem des Films von Beispiel 2 im wesentlichen äquivalent ist, bei einem helleren Aussehen als der Film von Beispiel 2 und einem viel helleren Aussehen als der Film von Beispiel 3. Die Eigenschaften des so hergestellten Films sind wie folgt:
Optisches Maß: 33 um
Polymaß: 22,4 um
Dichte: 0,62 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 2,2%

BEISPIEL 10

Der Film dieses Beispiels zeigt den Einfluß, wenn die Filmstruktur von Beispiel 9 zusätzlich einschließende Hautschichten erhält, wodurch eine fünfschichtige Struktur erzeugt wird.
Ein Gemisch aus 90 Gew.-% isotaktischem Polypropylen (MP = 320ºF, Schmelzindex = 3), das 8 Gew.-% PBT (MP = 440ºF) als Hohlräume initiierendes Material der Kernschicht enthielt, und 2 Gew.-% lamellenförmiger Graphit wird in einem Extruder mit einem L/D-Verhältnis der Schnecke von 20/l geschmolzen, wodurch das Gemisch der Kernschicht bereitgestellt wird. Ein zweiter und ein dritter Extruder, die mit dem ersten Extruder verbunden sind, erhalten jeweils das gleiche isotaktische Polypropylen (ohne PBT) wie der erste Extruder, das 4 Gew -% Titandioxidpartikel enthält, für das Gemisch der Zwischenschicht. Ein vierter Extruder, der mit den ersten drei Extrudern verbunden ist, erhält das gleiche isotaktische Polypropylen ohne Titandioxid, um das Gemisch der Hautschicht bereitzustellen. Die Schmelzcoextrusion wird durchgeführt, wobei der Zylinder des Polymermaterials für den Kern bei einer ausreichenden Temperatur, damit das Polymergemisch schmilzt, das heißt bei 450 bis 550ºF gehalten wird. Die Polypropylengemische, die als Zwischenschichten extrudiert werden sollen, werden etwa bei der gleichen Temperatur wie das Polypropylen, das bei der Herstellung der Kernschicht verwendet wird, und das Gemisch, das für die Hautschichten verwendet wird, gehalten. Das Gemisch des vierten Extruders wird auf zwei Ströme aufgeteilt, um die Bildung von Hautschichten auf jeder Oberfläche der Zwischenschichten zu ermöglichen.
Ein fünfschichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die etwa 75% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 20% und die der Hautschichten etwa 5% der Filmdicke ausmachen. Wie in Beispiel 9 wurde die entstandene Filmlage mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal 5,3-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 290ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein glattes und glänzendes Aussehen und hat folgende Eigenschaften.
Optisches Maß: 33 um
Polymaß: 22,4 um
Dichte: 0,62 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 2,2%

BEISPIEL 11

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß der Verringerung der Hohlraumbildung auf die Eigenschaften des Films, die durch eine geringere Orientierung in Maschinenrichtung erreicht wurde.
Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie in Beispiel 10.
Die entstandene Filmlage wurde mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal 4,75-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 295ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt ein glattes und glänzendes Aussehen und folgende Eigenschaften.
Optisches Maß: 31 um
Polymaß: 23,3 um
Dichte: 0,7 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 3,8%

BEISPIEL 12

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß, wenn das isotaktische Polypropylen durch ein Terpolymer ersetzt wird, um einschließende Hautschichten der mehrschichtigen Struktur zu erzeugen.
Die Zusammensetzung des Films und dessen Herstellung waren wie in Beispiel 10, außer daß das Gemisch der Hautschicht ein Terpolymer von Ethylen, 1-Buten und Polypropylen, anstelle von isotaktischem Polypropylen, zusammen mit 1500 ppm eines fein verteilten Gleitmittels aus Siliciumdioxid war. Ein fünfschichtiger Film wurde mit einer Kerndicke coextrudiert, die etwa 75% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 20% und die der Hautschichten etwa 5% der Filmdicke ausmachen. Danach wurde der entstandene Film mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal 4,75-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 295ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt das gleiche Aussehen wie der in Beispiel 10 hergestellte Film, mit einem etwas geringeren Glanz. Die für den Film bestimmten Eigenschaften waren wie folgt.
Optisches Maß: 30 um
Polymaß: 23 um
Dichte: 0,71 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 4,0%
Reibungskoeffizient: 0,80
Wie angegeben, hat der Film dieses Beispiels eine Terpolymer-Haut mit einem Gleitmittel zur Verringerung der Oberflächenreibung. Dieser Film ist nach der Corona- oder Flammbehandlung für das Beschichten mit einer Grundierung bzw. einem Primer und anschließend mit Acryl oder Polyvinylidenchlorid am besten geeignet, um eine gute maschinelle Verarbeitbarkeit, Verschweißbarkeit mit einer guten Schweißfestigkeit und Warmklebrigkeitseigenschaften zu erhalten.

BEISPIEL 13

Dieses Beispiel zeigt, daß die Verwendung eines wandernden Gleitmittels und eines wandernden antistatischen Mittels in der gemischten Zwischenschicht den Reibungskoeffizienten der Oberfläche verringert.
Die Zusammensetzung dese Films und dessen Herstellung waren wie in Beispiel 12, außer daß das Gemisch der Zwischenschicht wie in Beispiel 5 war.
Ein fünfschichtiges Filmlaminat wurde mit einer Dicke des Kerns coextrudiert, die etwa 75% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 20% und die der Hautschichten etwa 5% der Filmdicke ausmacht. Der entstandene Film wurde anschließend mit einer handelsüblichen Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden biaxialen Orientieren 8-mal mal 4,75-mal orientiert, wodurch eine mehrschichtige Filmstruktur bereitgestellt wurde. Das Orientieren in Maschinenrichtung (MD) erfolgt bei etwa 295ºF, und das Orientieren in Querrichtung (TD) wird bei etwa 300ºF durchgeführt. Der entstandene mehrschichtige Film zeigt das gleiche Aussehen wie der Film von Beispiel 12 mit folgenden Eigenschaften.
Optisches Maß: 30 um
Polymaß: 23 um
Dichte: 0,71 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 4,0%
Reibungskoeffizient: 0,35*
*Nach einer einwöchigen Alterung gemessen, um die Wanderung zu ermöglichen.

BEISPIEL 14

Dieses Beispiel zeigt den Einfluß einer zunehmenden Filmdicke auf die Eigenschaften eines mehrschichtigen Films, der nach anderen Gesichtspunkten dem Film von Beispiel 13 ähnlich ist.
Ein fünfschichtiges Filmlaminat, das gemäß Beispiel 13 hergestellt worden war, wurde coextrudiert, wodurch ein insgesamt dickerer Film erreicht wurde, wiederum mit einer Dicke des Kerns, die etwa 75% der gesamten extrudierten Dicke ausmacht, wobei die Dicke der Zwischenschichten etwa 20% und die der Hautschichten etwa 5% der Filmdicke ausmachen. Der entstandene mehrschichtige Film zeigte folgende Eigenschaften.
Optisches Maß: 54 um
Polymaß: 38,5 um
Dichte: 0,7 g/cm³
Lichtdurchlässigkeit: 0,2%
Der Reibungskoeffizient dieses Films betrug nach einer einwöchigen Aufbewahrung für die Wanderung etwa 0,35.
Wie der Fachmann einschätzen kann, erläutern die vorstehenden Beispiele: den Wert des Graphits, der einem weißen, mit Hohlräumen versehenen Kern zugesetzt wird, um einen Film mit einer starken Trübung herzustellen; den Einfluß des Ausmaßes der Hohlraumbildung auf die Trübung und das Aussehen des Films; diese geringe Hohlraumbildung verbessert die maschinelle Verarbeitbarkeit der Filme in HFFS- und VFFS-Verpackungsmaschinen und verbessert die Handhabung des Films und verringert die Beschädigung aufgrund der Handhabung; diese geringe Hohlraumbildung macht den weißen trüben Film weniger trüb und einen mit Graphit pigmentierten trüben Film dunkler und unangenehmer im Erscheinungsbild; die Zugabe von TiO&sub2; gleicht den verdunkelnden Effekt aus, wodurch das gute Aussehen des Films erhalten bleibt; das Hinzufügen von Außenschichten aus einem Copolymer in einer fünfschichtigen Struktur verbessert die Verschweißbarkeit des Films, wenn er mit Acryl auf PvDC beschichtet ist, und die "weiche" EP-Copolymer- oder -Terpolymerschicht verringert die Schichtentrennung zwischen Kern und Hautschicht und verbessert auch die Warmklebrigkeit; die Zugabe von wandernden Gleit- und antistatischen Mitteln in den Zwischenschichten ruft das Wandern zur Oberfläche hervor und verringert die COF-Werte bis zu einem Wert in der Größenordnung von 0,35.

Claims

1. Verwendung einer trüben, biaxial orientierten Polymerfilmstruktur bei einem Verpackungsverfahren auf einer Vertikalformenfüll- und -verschweißvorrichtung oder einer Horizontalformenfüll- und -verschweißvorrichtung, wobei der Film mindestens drei Schichten aufweist, die wie folgt sind:

(a) eine mit Hohlräumen versehene Kernschicht, umfassend eine Matrix aus (i) einem thermoplastischen Polymermaterial, in der (ii) Hohlräume initiierende, feste Partikel dispergiert sind, deren Phase sich von der des thermoplastischen Polymermaterials der Matrix unterscheidet, und wobei sich um die Partikel trübende Hohlräume befinden;

(b) eine hohlraumfreie Schicht, die ein thermoplastischen Polymermaterial umfaßt, die an einer Seite der Kernschicht (a) haftet; und

(b') eine Schicht, die ein thermoplastischen Polymermaterial umfaßt und an der anderen Seite der Kernschicht (a) haftet;

und wobei die Schicht (a) ein lichtabsorbierendes, lamellenförmiges Pigment umfaßt und die Schicht (b) Titandioxid enthält.

2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Schicht (b) 1 bis 10 Gew.-% Titandioxid enthält.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei sowohl die Schicht (b) als auch die Schicht (b') Titandioxid enthalten.

4. Verwendung Anspruch 1, wobei die Lichtdurchlässigkeit des Films weniger als 10% beträgt und der Orientierungsgrad weniger als 10 TDO mal weniger als 6 MDO beträgt.

5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Matrix (i) ein Polyolefin umfaßt.

6. Verwendung nach Anspruch 5, wobei das Polyolefin isotaktisches Polypropylen umfaßt.

7. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Hohlräume initiierenden Partikel (ii) im wesentlichen kugelförmig sind.

8. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Hohlräume initiierenden Partikel (ii) Polybutylenterephthalat umfassen.

9. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) ein Polyolefin umfaßt.

10. Verwendung nach Anspruch 9, wobei das Polyolefin isotaktisches Polypropylen umfaßt.

11. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) 2 bis 6 Gew.-% Titandioxid enthält.

12. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Film ferner (c) eine hohlraumfreie Hautschicht aufweist, die ein thermoplastisches Polymermaterial umfaßt und an der Zwischenschicht (b) haftet, wobei die Hautschicht (c) ausreichend dick ist, um zu verhindern, daß Oberflächenunebenheiten der Kernschicht deutlich werden.

13. Verwendung nach Anspruch 12, wobei der Film ferner (c') eine hohlraumfreie Hautschicht aufweist, die ein thermoplastisches Polymermaterial umfaßt und an der Zwischenschicht (b') haftet, wobei die Hautschicht (c') ausreichend dick ist, um zu verhindern, daß Oberflächenunebenheiten der Kernschicht deutlich werden.

14. Verwendung nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, wobei die Hautschicht (c) und/oder (c') aus einen thermoplastischen Polymermaterial bestehen, das aus Propylen, Polyethylen hoher Dichte, linearem Polyethylen niedriger Dichte, einem Blockcopolymer von Ethylen und Propylen und einem statistischen Copolymer von Ethylen und Propylen ausgewählt ist, und vorzugsweise isotaktisches Polypropylen sind.

15. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) ein wanderndes Gleitmittel und ein wanderndes antistatisches Mittel umfaßt.