DE69032885T2

DE69032885T2 - Thermisch gebundene fasererzeugnisse mit bikomponentfasern als haftfasern

Info

Publication number: DE69032885T2
Application number: DE69032885T
Authority: DE
Inventors: John O. Lake Jackson Tx 77566 Bieser; Malcolm F. Houston Tx 77008 Finlayson; Gerald M. Freeport Tx 77541 Lancaster; Ricky L. Lake Jackson Tx 77566 Tabor
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1990-08-07
Filing date: 1990-08-07
Publication date: 1999-05-27
Anticipated expiration: 2010-08-08
Also published as: KR927003891A; AU6278190A; BR9007727A; EP0496734A1; DE69032885D1; AU645264B2; EP0496734A4; JP2920567B2; JPH05500394A; EP0496734B1; KR0154969B1; WO1992002669A1; ES2127717T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermisch gebundene, nicht feucht ausgelegte Faserprodukte, umfassend färbbare thermoplastische Zweikomponentenfasern und ein Verfahren zur Herstellung. Die Zweikomponentenfasern sind gekennzeichnet durch das Inkontaktbringen unter thermischen Bindungsbedingungen von (a) einer ersten Komponente, umfassend mindestens ein thermoplastisches Hochleistungspolymer, ausgewählt aus Polyestern und Polyamiden und (b) einer zweiten Komponente, die ein Polymergemisch aus einem gepfropften linearen Ethylenpolymer mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen und mindestens einem ungepfropften linearen Ethylenpolymer ist. Die Zweikomponentenfasern können hergestellt werden durch Coextrudieren von (a) und (b) in eine Faser mit einer runden, ovalen, trilobalen, dreieckigen, hundeknochenförmigen, flachen oder hohlen Form und einer Hülle/Kern- oder Seite-an-Seite- Konfiguration. Die Zweikomponentenfaser kann unter Verwendung von Schmelzblas-, Spinnbindungs- oder Stapelfaserherstellungsverfahrensbedingungen coextrudiert werden. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Binden von Hochleistungsfasern, unter Verwendung der färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfasern als Bindemittelfasern.
Verschiedene Olefinfasern, d.h. Fasern, in welchen die faserbildende Substanz ein beliebiges langkettiges synthetisches Polymer mit mindestens 85 Gew.-% Ethylen-, Propylen- oder anderen Olefineinheiten ist, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die mechanischen Eigenschaften derartiger Fasern stehen im allgemeinen zu einem großen Ausmaß in Bezug mit der Morphologie des Polymers, insbesondere der molekularen Orientierung und Kristallinität. Somit sind kristalline Polypropylenfasern und -filamente Handelsgüter und wurden zur Herstellung von Produkten verwendet, wie etwa Seile, nicht gewobene Gewebe und gewobene Gewebe. Polypropylen ist dafür bekannt, daß es ataktisch (weitgehend amorph), syndiotaktisch (weitgehend kristallin) und isotaktisch (ebenfalls weitgehend kristallin) vorliegt. Die weitgehend kristallinen Typen von Polypropylen (PP), die sowohl isotaktische als auch syndiotaktische umfassen, haben eine weitgehende Akzeptanz in bestimmten Anwendungen in der Form von Fasern gefunden.
Andere Typen von Polyolefinen, die geeigneterweise in Fasern übergeführt wurden, umfassen lineare Ethylenpolymere, wie etwa lineares hochdichtes Polyethylen (HDPE) mit einer Dichte im Bereich von 0,941 bis 0,965 Gramm/Kubikzentimeter (g/cm³) und lineares Polyethylen mit niederer Dichte (LLDPE) mit einer Dichte, die typischerweise im Bereich von Polyethylen mit niederer Dichte (LDPE) und linearem Polyethylen mit mittlerer Dichte (LMDPE) oder von 0,91 g/cm³ bis 0,94 g/cm³ liegt. Die Dichten der linearen Ethylenpolymere werden gemäß ASTM D-792 gemessen und definiert wie in ASTM D-1248. Diese Polymere werden unter Verwendung von Koordinationskatalysatoren hergestellt und sind im allgemeinen bekannt als lineare Polymere, aufgrund dessen, daß im wesentlichen keine verzweigten Ketten von polymerisiertem Monomer, das von dem Hauptpolymergrundgerüst ausgeht, vorliegen. LLDPE ist ein lineares Ethylenpolymer mit niederer Dichte, worin Ethylen zusammen mit kleineren Mengen α,β-ethylenisch ungesättigter Alkene mit von drei bis zwölf Kohlenstoffatomen (C&sub3;-C&sub1;&sub2;) pro Alkenmolekül und typischer vier bis acht (C&sub4;-C&sub8;) polymerisiert wurden. Wenngleich LLDPE Kurzkettenverzweigung aufweist, aufgrund der anhängigen Seitengruppen, die durch das Alkencomonomer eingeführt werden, und Charakteristika von Polyethylen mit niederer Dichte zeigt, wie etwa Zähigkeit und niederes Modul, behält es typischerweise viel von der Festigkeit, Kristallinität und Dehnbarkeit bei, die normalerweise in HDPE-Homopolymeren gefunden werden. Im Gegensatz hierzu führt Polyethylen, das unter der Verwendung eines Radikalinitiators, wie etwa Peroxid, hergestellt wurde, zu einem Anstieg von stark verzweigten Polyethylenen, die als Polyethylen mit niederer Dichte (LDPE) und manchmal Hochdruckpolyethylen (HPPE) und ICI-Typ-Polyethylen bekannt sind. Aufgrund der nicht geeigneten Morphologie, insbesondere der Langkettenverzweigung und damit verbundenen hohen Schmelzelastizität, ist LDPE schwer in eine Faser überzuführen und hat verglichen mit LLDPE-, HDPE- und PP-Fasern nachteilige Eigenschaften.
Eine Anwendung bestimmter Fasern, wie etwa z.B. Polyvinylchlorid, niederschmelzender Polyester und Polyvinylacetat, war die Verwendung derartiger Fasern als Bindefasern durch Mischen der Bindefasern mit natürlichen und/oder synthetischen Hochleistungsfasern, wie etwa Polyestern (z.B. Polyethylenterephthalat (PET) oder Polybutylenterephthalat (PBT)), Polyamiden, Cellulosen (z.B. Baumwolle), modifizierten Cellulosen (z.B. Rayon), Wolle o. dgl., und das Erhitzen des faserförmigen Gemisches nahe dem Schmelzpunkt der Bindefaser, um die Bindefaser thermisch an die Hochleistungsfaser zu schweißen. Dieses Verfahrens hat besonders Anwendung gefunden in nicht gewobenen Geweben, die aus Hochleistungsfasern hergestellt werden, welche auf eine andere Art dazu neigen würden sich in dem Gewebe leicht abzutrennen. Jedoch ist aufgrund der Nichtverfügbarkeit von reaktiven Stellen in den Olefinfasern das Binden von Olefinfasern an die Hochleistungsfasern gekennzeichnet durch die Einkapselung der Hochleistungsfaser durch die Olefinfaser an der thermischen Bindungsstelle durch die Bildung von Mikroglobuli oder -kügelchen der Olefinfaser. Darüberhinaus ist es schwierig ein geeignetes thermisches Binden auf diese Art aufgrund der geringen Benetzbarkeit einer polaren Hochleistungsfaser durch eine nicht polare Olefinfaser zu erreichen.
Ein anderes Problem, das die Akzeptanz von Olefinfasern gehemmt hat, ist die mangelnde Anfärbbarkeit. Olefinfasern sind inhärent schwierig zu färben, aufgrund dessen, daß keine Stellen für die spezifische Attraktion von Farbstoffmolekülen besteht, d.h. es liegen keine Wasserstoffbindungsgruppen oder ionische Gruppen vor, und das Färben kann nur mittels schwacher von der Waals Kräfte stattfinden. Üblicherweise werden derartige Fasern gefärbt durch die Zugabe von Pigmenten zu der Polyolefinschmelze vor der Extrusion und es wurde ein hoher Aufwand hinsichtlich der Pigmentierungstechnologie betrieben, um einen Farbstoff in die Olefinfaser zu dispergieren. Dies war weitgehend nicht erfolgreich, aufgrund der geringen Lichtechtheit, geringen Echtheit bei der chemischen Reinigung, im allgemeinen geringen Farbaufnahme, Steifheit, der Notwendigkeit kontinuierlicher Produktionsänderungen, geringen Farbgleichmäßigkeit, des möglichen Verlusts von Faserfestigkeit und der Einbeziehung eines großen Lagerbestandes.
Zweikomponentenfasern werden typischerweise kommerziell durch Schmelzspinnen hergestellt. In diesem Verfahren wird jedes geschmolzene Polymer durch eine Düse extrudiert, z.B. eine Spinndüse, mit einem nachfolgenden Ziehen des geschmolzenen Extrudats, Verfestigen des Extrudats durch Wärmeübertragung auf ein umgebendes Fluidmedium und Aufnehmen des festen Extrudats. Das Schmelzspinnen kann ebenfalls ein Kaltziehen, Heißbehandeln, Texturieren und/oder Schneiden umfassen. Ein wichtiger Aspekt des Schmelzspinnens ist die Orientierung der Polymermoleküle durch Ziehen des Polymers im geschmolzenen Zustand, wenn es die Spinndüse verläßt. Gemäß der Faser- und Filamentindustriestandardterminologie entsprechen die folgenden Definitionen den hier verwendeten Ausdrücken:
Ein "Monofilament" (ebenfalls bekannt als "Monofil") betrifft einen einzelnen Strang mit einem Denier (Tex) von größer als 15 (1,7), üblicherweise größer als 30 (3,3);
Eine "Feindenierfaser" oder ein "Filament" betrifft einen Strang mit einem Denier (Tex) von weniger als 15 (1,7);
Ein "Multifilament" (oder "Multifil") betrifft gleichzeitig gebildete Feindenier-(Tex)-Filamente, die zu einem Faserbündel gesponnen werden und im allgemeinen mindestens 3, vorzugsweise mindestens 15 bis 100 Fasern enthalten und mehrere Hundert oder mehrere Tausend sein können:
Ein "extrudierter Strang" betrifft ein Extrudat, das durch Durchführen eines Polymers durch eine formgebende Öffnung, wie etwa eine Düse, gebildet wurde;
Eine "Zweikomponentenfaser" betrifft eine Faser, umfassend zwei Polymerkomponenten, wobei jede in einer kontinuierlichen Phase ist, z.B. Seite-an-Seite oder Hülle/Kern;
Eine "Zweikomponentenstapelfaser" betrifft einen Feindenier-(Tex)-Strang, der mit Stapellängen von im allgemeinen einem bis acht Zoll (2,5 bis 20 cm) gebildet wurde oder auf diese geschnitten wurde.
Die Formen dieser Zweikomponentenfasern, extrudierten Stränge und Zweikomponentenstapelfasern können alle beliebigen sein, die geeignet sind für den Hersteller für die vorgesehene Endanwendung, z.B. rund, trilobal, dreieckig, hundeknochenförmig, flach oder hohl. Die Konfiguration dieser Zweikomponentenfasern oder Zweikomponentenstapelfasern kann symmetrisch (z.B. Hülle/Kern oder Seite-an-Seite) sein oder sie können asymmetrisch (z.B. eine Halbmond/Mond-Konfiguration innerhalb einer Faser mit einer insgesamt runden Formen) sein.
Geeignete Literaturstellen, die Fasern und Filamente betreffen, einschließlich denjenigen der künstlich hergestellten Thermokunststoffe, und welche hier durch Bezugnahme eingeführt werden, sind z.B.:
(a) Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Interscience, New York, Band 6 (1967), Seiten 505-555 und Band 9 (1968), Seiten 403-440;
(b) Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, Band 16 für "Olefinfasern", John Wiley and Sons, New York, 1981, dritte Ausgabe;
(c) Man Made and Fibre and Textile Dictionary, Celanese Corporation;
(d) Fundamentals of Fibre Formation - The Science of Fibre Spinning and Drawing, Adrezij Ziabicki, John Wiley and Sons, London/New York, 1976;
(e) Man Made Fibres, von R. W. Moncrieff, John Wiley & Sons, London/New York, 1975.
Andere Literaturstellen, die relevant für diese Offenbarung sind, umfassen US-A-4,644,045, welche spinngebundene nicht gewobene Gewebe von LLDPE mit einer kritischen Kombination von prozentualer Kristallinität, Konusdüsensschmelzfluß, Düsenquellung, Relation von Düsenquellung zu Schmelzindex und Polymergleichförmigkeit zeigt; EPA-0 248 598, welche ein nicht gewobenes Gewebe beschreibt, das aus hitzegebundenen Zweikomponentenfilamenten hergestellt wird, die eine Hülle von LLDPE und einen Kern von Polyethylentherephthalat aufweisen.
In CA 91:22388p (1979) wird eine Faser beschrieben, umfassend Polypropylen und Ethylenmaleinsäureanhydridpfropfcopolymer, versponnen mit einem 50:50-Verhältnis und gezogen um 300 Prozent bei 100 0C, und ein Gemisch von den gezogenen Fasern und Rayon mit einem 40 : 60 Gewichtsverhältnis, kardiert und erhitzt bei 145ºC, um ein massiges nicht gewobenes Gewebe zu ergeben. Jedoch ist Polypropylen in gewissen Applikationen aufgrund seines relativ hohen Schmelzpunktes (145ºC) und aufgrund des relativ schlechten Griffes, der Geweben verliehen wird, die daraus hergestellt sind, nachteilig. Ein schlechter Griff zeigt sich in einem relativ rauhen und unflexiblen Gewebe, im Gegensatz zu weichem und flexiblem Gewebe.
US-A-4,684,576 beschreibt die Verwendung von Gemischen von HDPE, das mit Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid gepfropft ist, um Succinsäure- oder Succinsäureanhydride entlang der Polymerkette mit anderen Olefinpolymeren als ein Haftmittel aufzubauen, z.B. bei der Extrusionsbeschichtung von Gegenständen, als Haftmittelschichten in Filmen und Verpackungen, als Heißschmelzbeschichtungen, als Draht- und Kabelzwischenschichten und in anderen ähnlichen Anwendungen. Ähnliche Literaturstellen, die Haftmittelgemische beschreiben, welche HDPE, das mit ungesättigten Carbonsäuren gepfropft ist, vorzugsweise für Laminatstrukturen, beschreiben, umfassen US-A-4,460,632; 4,394,485; und 4,230,830 und GB-A-2,081,723 und 2,113,696.
WO-A-9005152 offenbart die Herstellung von Zweikomponentenfasern, in welchen eine kontinuierliche Phase aus entweder gepfropftem linearen Polyethylen oder LLDPE mit der anderen Komponente, die darin in einer Matrix/Fibrillenorientierung verteilt ist, vorliegt. Jedoch wird angegeben, daß das gepropfte lineare Polyethylen und LLDPE eine Zweikomponentenfaser bilden können, in welcher jeder Bestandteil in einer kontinuierlichen Phase ist. Es wird kein Beispiel von Zweikomponentenfasern angegeben und es wird kein Bezug auf die Möglichkeit genommen, daß sie anstelle der Zweikomponentenfasern verwendet werden sollten.
US-A-4,500,384 betrifft die Herstellung eines nicht gewobenen Gewebes von heißschmelzverklebten Verbundstoffasern, worin zumindest einige der Fasern Hülle/Kern-Zweikomponentenfasern sind, in welchen die Hüllfaser einen geringeren Schmelzpunkt als die Kernfaser aufweist. In Beispiel 2 ist die Kernfaser PET und die Hüllfaser ist HDPE. Es liegen keine anderen Bezugnahmen auf irgendwelche anderen Polyester, Polyamid oder Polyethylen vor.
Die vorliegende Erfindung liefert ein thermisch gebundenes, nicht feucht ausgelegtes Faserprodukt, umfassend
(i) Hochleistungsfasern, ausgewählt aus Polyestern, Polyamiden, Seide, Cellulosen, modifizierten Cellulosen und Wolle, die thermisch gebunden sind mit
(ii) färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfasern, umfassend (a) eine erste Komponente, die mindestens ein thermoplastisches Hochleistungspolymer ist, ausgewählt aus Polyestern und Polyamiden, die thermisch gebunden sind an (b) eine zweite Komponente, die mindestens einen Teil der Faseroberfläche bildet und ein Polymergemisch aus einem gepfropftem linearen Ethylenpolymer ist, mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen und mindestens einem ungepfropften linearen Ethylenpolymer, wobei die Zweikomponentenfaser in einer Menge von 5 bis 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des kombinierten Gewichts der Hochleistungs- und Zweikomponentenfasern vorliegt.
Die färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfasern haben überragenden Griff, eine relativ geringe Schmelz- oder Bindetemperatur, überragende Hafteigenschaften, überragende Färbbarkeit und überragende Haftfähigkeit der Komponenten innerhalb der Zweikomponentenfaser. Die Zweikomponentenfaser kann hergestellt werden durch Coextrudieren von (a) und (b) in eine Faser mit einer symmetrischen oder asymmetrischen Hülle/Kern- oder Seite-an-Seite-Konfiguration und einer runden, ovalen, trilobalen, dreieckigen, hundeknochenförmigen, flachen oder hohlen Form. Komponente (a) ist ein Polyester (wie etwa Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat) oder ein Polyamid (wie etwa Nylon). Komponente (b) ist ein Polymergemisch eines gepfropften linearen Ethylenpolymers mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen und mindestens einem ungepfropften linearen Ethylenpolymer. Die Zweikomponentenfaser kann unter Schmelzblas-, Spinnbindungs- oder Stapelherstellungsverfahrensbedingungen gebildet werden.
Komponente (i) des Faserprodukts der Erfindung ist eine natürliche und/oder synthetische Faser, ausgewählt aus Polyester (z.B. PET oder PBT), Polyamiden (z.B. Nylon), Seide, Cellulosen (z.B. Baumwolle), modifizierten Cellulosen (z.B. Rayon) oder Wolle.
Die linearen Ethylenpolymere, die zum Pfropfen verwendet werden, können lineares HDPE und/oder LLDPE sein. Die Dichte von linearem HDPE kann vor dem Pfropfen 0,94 bis 0,97 g/cm³ sein, ist jedoch typischerweise zwischen 0,945 und 0,965 g/cm³, während diejenige von LLDPE vor dem Pfropfen 0,88 bis 0,94 g/cm³ sein kann, jedoch typischerweise zwischen 0,91 und 0,94 g/cm³ ist. Typischerweise werden lineares HDPE und LLDPE vor und nach dem Pfropfen etwa die gleiche Dichte haben, jedoch kann dies z.B. in Abhängigkeit von den speziellen Eigenschaften des linearen Ethylenpolymers, dem Pfropfgrad und den Pfropfbedingungen variieren. Das lineare Ethylenpolymer hat vor dem Pfropfen einen Schmelzindex (MI), der gemessen bei 190ºC/2,16 kg von 0,1 bis 1000 Gramm/10 Minuten ist, jedoch typischerweise nach dem Pfropfen geringer ist. Zum Beispiel hat lineares HDPE mit einem MI von 25 und einer Dichte von 0,955 g/cm³, das auf einen Grad von 1 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid (MAH) gepfropft ist, nach dem Pfropfen einen MI von etwa 16 bis 18 Gramm/10 Minuten. Der Schmelzindex wird hierin gemäß der ASTM D1238 Bedingung bei 190ºC/2,16 kg (ebenfalls bekannt als Bedingung "E" gemessen). Der MI von dem ungepfropften linearen Ethylenpolymer, das zum Pfropfen verwendet wird, wird ausgewählt in Abhängigkeit von dem spezifischen Schmelzspinnverfahren, das verwendet wird und danach ob das gepfropfte lineare Ethylenpolymer alleine oder in einem Gemisch mit einem anderen linearen Ethylenpolymer verwendet wird.
Das Pfropfen von Succinsäure- oder Succinsäureanhydridgruppen kann durch Verfahren geschehen, die in der Technik beschrieben sind, welche im allgemeinen das Umsetzen von Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid in einem Gemisch mit einem anderen erhitzten Polymer umfassen, im allgemeinen unter Verwendung eines Peroxids oder Radikalinitiators, um das Pfropfen zu beschleunigen. Die Maleinsäure- oder Maleinsäureanhydridverbindungen sind in diesen relevanten Techniken dafür bekannt, daß sie ihre Olefinnichtsättigungsstellen konjugiert mit den Säuregruppen aufweisen. Fumarsäure, ein Isomer von Maleinsäure, welches ebenfalls konjugiert ist, gibt Wasser ab und lagert sich um, um Maleinsäureanhydrid zu bilden, wenn sie erhitzt wird, und somit ist es in der vorliegenden Erfindung verwendbar. Das Pfropfen kann in der Gegenwart von Sauerstoff, Lufthydroperoxiden oder anderen Radikalinitiatoren oder im wesentlichen in der Abwesenheit dieser Materialien, wenn das Gemisch von Monomer und Polymer unter hohen Scher- und Heizbedingungen gehalten wird, erfolgen. Ein gängiges Verfahren zur Herstellung des Pfropfpolymers ist eine Extrusionsvorrichtung, wenngleich z.B. Brabender-Mischer oder Banbury-Mischer oder Walzenmühlen ebenfalls verwendet werden können um Pfropfpolymere herzustellen. Es ist bevorzugt einen Zweischneckenverdampfungsextruder (wie etwa einen Werner- Pfleiderer-Zweischneckenextruder) zu verwenden, worin Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid mit dem linearen Ethylenpolymer bzw. den linearen Ethylenpolymeren, bei Schmelztemperaturen gemischt und umgesetzt wird, um das gepfropfte Polymer zu erzeugen und zu Extrudieren.
Die Anhydrid- oder Säuregruppen des gepfropften Polymers umfassen im allgemeinen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 0,01 bis 5 Gewichtsprozent und im besonderen von 0,1 bis 1 Gewichtsprozent des gepfropften Polymers. Das gepfropfte Polymer ist gekennzeichnet durch das Vorliegen von Succinsäure- oder -anhydridseitengruppen entlang der Polymerkette, im Gegensatz zu den Carbonsäuregruppen, die durch die Massecopolymerisation von Ethylen mit einer α,β- ethylenisch ungesättigen Carbonsäure erhalten werden, wie etwa Acrylsäure, wie in EP-A-0 311 860 offenbart. Gepfropftes lineares HDPE ist das bevorzugte gepfropfte lineare Ethylenpolymer.
Das gepfropfte lineare Ethylenpolymer wird als eine Komponente in einem Polymergemisch verwendet, welches mindestens ein ungepfropftes lineares Ethylenpolymer enthält. Das Polymergemisch enthält vorzugsweise von 0,5 bis 99,5 Gewichtsprozent des gepfropften linearen Ethylenpolyxners, bevorzugter von 1 bis 50 Gewichtsprozent gepfropftes lineares Ethylenpolymer und im speziellen von 2 bis 15 Gewichtsprozent gepfropftes lineares Ethylenpolymer. Das Polymergemisch kann ebenfalls herkömmliche Additive umfassen, wie etwa Farbstoffe, Pigmente, Antioxidationsmittel, UV-Stabilisierungsmittel und Spinnappreturmittel und/oder relativ kleine Mengen anderer faserbildender Polymere, welche nicht wesentlich die Schmelzeigenschaften des Gemisches oder den verbesserten Griff verändern, die in Geweben erhalten werden, welche Fasern enthalten, die LLDPE als eine Polymergemischkomponente verwenden.
Das entweder als die Komponente des gepfropften linearen Ethylenpolymers oder als die ungepfropfte Komponente in der färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfaser verwendete LLDPE umfaßt mindestens eine kleinere Menge eines C&sub3;-C&sub1;&sub2; olefinisch ungesättigten Alkens, vorzugsweise ein C&sub4;-C&sub8; olefinisch ungesättigtes Alken, und 1-Octen ist besonders bevorzugt. Das Alken kann von 0,5 bis 35 Gewichtsprozent des LLDPEs umfassen, vorzugsweise von 1 bis 20 Gewichtsprozent und am bevorzugtesten von 2 bis 15 Gewichtsprozent.
Das gepfropfte lineare Ethylenpolymer (z.B. gepfropftes lineares HDPE) und das ungepfropfte lineare Ethylenpolymer (wie etwa ungepfropftes LLDPE) werden vor der Extrusion entweder durch Schmelzmischen oder durch Trockenmischen zusammengemischt. Trockenmischen von Pellets des gepfropften linearen Ethylenpolymers und des ungepfropften linearen Ethylenpolymers vor einer Extrusion ist im allgemeinen geeignet, wenn die Schmelzindizes der Gemischkomponenten ähnlich sind, und es wird im allgemeinen kein Vorteil im Schmelzmischen derartiger Gemischkomponenten vor der Extrusion liegen. Jedoch kann das Schmelzmischen wünschenswert sein, wie z.B. im Fall von gepropftem linearem HDPE und LLDPE oder unterschiedlichen Schmelzindizes, wobei das Schmelzmischen mit einer herkömmlichen Mischausstattung ausgeführt werden kann, wie etwa z.B. Mischextrudern, Brabender-Mischern, Banbury- Mischern oder Walzenmühlen.
Das thermoplastische Hochleistungspolymer, das als solches als die zweite Komponente der färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfaser geeignet ist, ist ein Polyester (z.B. PET oder PBT) oder ein Polyamid (z.B. Nylon). Das thermoplastische Hochleistungspolymer kann als eine Komponente der Zweikomponentenfaser verwendet werden, indem es mit dem gepfropften linearen Ethylenpolymer bzw. den -Polymeren unter thermischen Bindungsbedingungen verwendet wird, wie etwa denjenigen, die beim Coextrudieren der Zweikomponentenfaser unter Verwendung einer Zweikomponentenstapelfaserdüse auftreten. Das Hochleistungspolymer kann eine beliebige Komponente einer Hüll/Kernkonfiguration sein oder es kann eine beliebige Konfiguration einer Seite-an-Seite-Konfiguration sein. Das thermoplastische Hochleistungspolymer kann ausgewählt werden, um Steifheit in der Zweikomponentenfaser vorzusehen, im speziellen wenn das gepfropfte lineare Ethylenpolymer ein Polymergemisch von gepfropftem linearen HDPE ist, das mit ungepfropftem LLDPE gemischt wird.
Zusätzlich kann das thermoplastische Hochleistungspolymer, das zur Herstellung der Zweikomponentenfaser in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, das gleiche Polymer sein, wie dasjenige, das zum Herstellen der Hochleistungsfaser verwendet wird, die mit dem Zweikomponentensystem gemischt wird. Die Extrusion des Polymers durch eine Düse, um eine Faser zu bilden, wird bewirkt unter Verwendung von einer herkömmlichen Ausstattung, wie etwa z.B. Extrudern oder Zahnradpumpen. Es ist bevorzugt getrennte Extruder zu verwenden, die Zahnradpumpen speisen, um die getrennten geschmolzenen Polymerströme der Düse zuzuführen. Das gepfropfte lineare Ethylenpolymer oder das Polymergemisch wird vorzugsweise in einer Mischzone des Extruders und/oder in einem statischen Mischer gemischt, z.B. oberstromig von der Zahnradpumpe, um eine gleichmäßigere Dispersion der Polymerkomponenten zu erhalten.
Nachfolgend auf die Extrusion durch die Düse wird die Faser in fester Form auf einer Galette oder einer anderen Aufnahmeoberfläche aufgenommen. In einem Verfahren zur Bildung einer Zweikomponentenstapelfaser werden die Fasern auf einer Galette aufgenommen, welche die Fasern proportional zur Geschwindigkeit der Aufnahmegalette zieht. In dem Spinnbindungsverfahren werden die Fasern in einem Strahl gesammelt, wie etwa z.B. einem Luftstrahl, und auf eine Aufnahmefläche, wie etwa eine Walze oder ein Förderband geblasen. Im Schmelzblasverfahren wird Luft an der Oberfläche der Spinndüsenanordnung abgegeben, welche dazu dient, die Fasern gleichzeitig auszuziehen und zu kühlen, wenn sie auf einer Aufnahmeoberfläche im Pfad der kühlenden Luft aufgenommen werden. Ungeachtet des Typs des Schmelzspinnverfahrens, das verwendet wird, ist es wichtig, daß die Fasern teilweise in einem geschmolzenen Zustand schmelzgezogen werden, d.h. bevor die Verfestigung eintritt. Es ist zumindest ein Ziehen in einem geringen Umfang erforderlich, um die Polymermoleküle für eine gute Zugfestigkeit zu orientieren. Es ist im allgemeinen nicht ausreichend, die Fasern ohne deutliche Streckung vor der Aufnahme zu verfestigen, da die feinen Stränge, die dabei gebildet werden, kaum kaltgezogen werden können, d.h. in einem festen Zustand unter der Schmelztemperatur des Polymers, aufgrund ihrer geringen Dehnbarkeit. Auf der anderen Seite, wenn die Fasern im geschmolzenen Zustand heruntergezogen werden, können die resultierenden Stränge aufgrund der verbesserten Dehnbarkeit, die mit dem Schmelzziehen verbunden ist, leichter kaltgezogen werden.
Schmelzziehen von bis zu 1:1000 kann verwendet werden, in Abhängkeit von dem Spinndüsendurchmesser und der Spinngeschwindigkeit, vorzugsweise von 1:10 bis 1:200 und besonders 1:20 bis 1:100.
Wenn das Zweikomponentenstapelbildungsverfahren verwendet wird, kann es wünschenswert sein, die Stränge mit einer herkömmlichen Ziehausstattung kaltzuziehen, wie etwa z.B. mit sequentiellen Galetten, die mit verschiedenen Geschwindigkeiten arbeiten. Die Stränge können ebenfalls durch Verwendung einer erhitzten Galette wärmebehandelt oder getempert werden. Die Stränge können weiterhin texturiert werden, wie etwa z.B. durch Kräuseln und Schneiden des Stranges oder der Stränge, um Stapel zu bilden. In den Spinnbindungs- oder Luftdüsenverfahren wird das Kaltziehen der verfestigten Stränge und das Texturieren in dem Luftstrahl bzw. durch Auftreffen auf die Aufnahmeoberfläche bewirkt. Ähnlich wird das Texturieren in dem Schmelzblasverfahren durch das Kühlfluid bewirkt, welches in Scherung mit den geschmolzenen Polymersträngen ist, und welches ebenfalls die Fasern vor ihrer Verfestigung statistisch delinearisieren kann.
Die Zweikomponentenfasern haben im allgemeinen Feindenierfilamente von 15 Denier (1,7 Tex) oder weniger bis zu Denierbruchteilen (unter 0,1 Tex), vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 Denier (0,1 bis 1,1 Tex), wenngleich dies von den gewünschten Eigenschaften der Fasern und der spezifischen Anwendung, in welcher sie verwendet werden sollen, abhängig ist.
Die Zweikomponentenfasern haben eine große Vielzahl von möglichen Anwendungen. Zum Beispiel können die Zweikomponentenfasern zu einem Faservlies geformt werden und wärmebehandelt werden, durch Kalandieren auf einer erhitzten, geprägten Walze, um ein Gewebe zu bilden. Die Faservliese ebenfalls wärmegebunden werden, z.B. durch Infrarotlicht oder Ultraschall, um ein Gewebe mit hohem Loft zu erhalten. Die Fasern können ebenfalls in einer herkömmlichen Textilverarbeitung verwendet werden, wie etwa Kardieren, Schlichten oder Weben. Gewobene Gewebe, die aus den Zweikomponentenfasern der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, können ebenfalls wärmebehandelt werden, um die Eigenschaften des resultierenden Gewebes zu verändern.
Gemäß der Erfindung werden die Zweikomponentenfasern (ii) in Bindefaseranwendungen mit natürlichen und/oder synthetischen Hochleistungsfasern verwendet, ausgewählt aus Polyamiden, Polyestern, Seide, Cellulosen (z.B. Baumwolle), Wolle oder modifizierten Cellulosen, wie etwa Rayon und Rayonacetat. Die Zweikomponentenfasern (ii) bieten im speziellen Vorteile als Bindefasern, aufgrund ihrer Haftung an Hochleistungsfasern und die Färbbarkeit davon, welche durch das Vorliegen der sauren Gruppen in der gepfropften linearen Ethylenpolymerkomponente und die relativ geringere Schmelztemperatur oder den Bereich der gepfropften linearen Ethylenpolymerkomponente relativ zu der Hochleistungsfaser verbessert wird. Die relativen Anteile der verwendeten Bindefaser im Gemisch mit Hochleistungsfasern in einem Fasergemisch wird abhängen von der gewünschten Anwendung und den Eigenschaften des resultierenden Fasergemisches und/oder Gewebes, das dadurch erhalten wird. 5 bis 15 Gewichtsteile der Bindefaser werden pro 100 Gewichtsteile Bindefaser/Hochleistungsfasergemisches verwendet.
Beim Herstellen von nicht gewobenen Geweben aus dem Zweikomponentenbindefaser/Hochleistungsfasergemisch sind mehrere wichtige Punkte zu beachten. Wenn die Bindefasern in Stapelform sind, sollte keine Verschmelzen der Fasern auftreten wenn sie in Stapel geschnitten werden und die den Bindefasern verliehene Kräuselung sollte ausreichend sein zur Mischung mit den Hochleistungsfasern, um eine gute Verteilung der Fasern zu erhalten.
Die Fähigkeit der Komponente, die mindestens ein gepfropftes lineares Ethylenpolymer mit Succinsäure- oder -anhydridgruppen umfaßt, an die andere Komponente von mindestens einem thermoplastischen Hochleistungspolymer zu haften, ist ein wichtiger Gesichtspunkt beim Schneiden einer Zweikomponentenstapelfaser. Wenn eine Zweikomponentenstapelfaser geschnitten wird und eine der Komponenten (z.B. der Kern einer Zweikomponentenfaser) von der Schneidekante vorsteht, wird die Faser eine Reizung hervorrufen, wenn auf der Haut getragen wird. Die Reizung drückt sich im speziellen dann aus, wenn die Kernkomponente ein PET ist. Wenn ungepfropftes lineares Ethylenpolymer bzw. PET in einer Hülle/Kern-Zweikomponentenfaser hergestellt wird und in kurze Stapelfasern geschnitten wird, ragt der Kern des PET über die Schneidekante hinaus. Die verbesserte Haftung der gepfropften linearen Ethylenpolymerkomponente an die PET- Komponente, die beim Herstellen der färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfaser verwendet wird, verringert das Hervorragen des PET über die Faser nach dem Schneiden und ermöglicht somit, daß Gewebe und Fasergemische hergestellt werden, die mit höherem Komfort auf der Haut getragen werden können.
Die Fähigkeit der Zweikomponentenbindefasern an die Hochleistungsfasern zu haften ist ein anderer wichtiger Gesichtspunkt. Die Haftung und Färbbarkeit kann im allgemeinen gesteuert werden durch Variieren des Säuregehalts der Bindefaser, entweder durch den Pfropfgrad von Maleinsäure oder -anhydrid in dem gepfropften linearen Ethylenpolymer oder durch den Anteil des gepfropften linearen Ethylenpolymers, das mit dem ungepfropften linearen Ethylenpolymer in den Zweikomponentenbindefasern gemischt wird. In typischen nicht gewobenen Geweben, die durch thermisches Binden der Hochleistungsfasern mit einer Zweikomponentenbindefaser erhalten werden, hängt die Fähigkeit der Bindefasern die Hochleistungsfasern zusammenzubinden weitgehend von der thermischen Bindung der Hochleistungsfasern mit den Bindefasern ab. In typischen nicht gewobenen Geweben nach dem Stand der Technik, die Bindefasern verwenden, bindet die Bindefaser Hochleistungsfasern zusammen, durch zumindest teilweises Schmelzen, um Globuli oder Kügelchen zu bilden, die die Hochleistungsfasern einkapseln. Die Bindefasern verbessern das nicht gewobene Gewebe durch die Bereitstellung einer großen Haftung der Binderfaser an die Hochleistungsfaser. Bei Verwendung der Bindefasern ist es ebenfalls möglich, ein thermisches Binden der Binderfaser an eine Hochleistungsfaser durch teilweises Schmelzen und Kontakthaftung zu erreichen, worin die Zweikomponentenbindefasern weitgehend ihre faserförmige Form beibehalten und wobei das resultierende nicht gewobene Gewebe gekennzeichnet ist durch eine verringerte Anzahl von Globuli oder Kügelchen, die durch das Schmelzen der niederschmelzenden Komponente der Zweikomponentenbindefasern gebildet werden.
Es ist ebenfalls wichtig für eine Komponente der Zweikomponentenbindefaser, daß sie einen relativ breiten Schmelzpunktbereich oder ein relativ breites thermisches Bindungsfenster aufweist, im speziellen wenn Heißkalandieren angewendet wird, um ein thermisches Binden eines nicht gewobenen oder gewobenen Gewebes zu erreichen. Ein gutes Kennzeichen des Schmelzpunktbereiches oder des thermischen Bindungsfensters ist der Unterschied zwischen dem Vicat- Erweichungspunkt und dem maximalen Schmelzpunkt, der durch Differentialscanningkalorimetrie (DSC) ermittelt wird. Enge Schmelzpunktbereiche stellen ein schwieriges Ziel für Bindungsverfahrensausstattungen dar, wie etwa eine Kalandierwalze, und selbst leichte Veränderungen der Temperatur der Bindeausstattung kann zu einer unbefriedigenden Bindung führen, welche zwischen den Zweikomponentenbindefasern und den Hochleistungsfasern zu bilden ist. Wenn eine zu geringe Temperatur verwendet wird, werden die Zweikomponentenbindefasern nicht ausreichend verschmelzen, während wenn eine zu hohe Temperatur verwendet wird, eine der Komponenten der Zweikomponentenbindefasern vollständig schmelzen kann und aus dem Hochleistungsfaservlies leicht herauslaufen kann. Somit ist ein breiter Schmelzpunktbereich gewünscht, damit eine teilweise Verschmelzung einer Komponente des Zweikomponentenbindefasermaterials erreicht werden kann, ohne ein vollständiges Schmelzen. Ein Schmelzpunktbereich von mindestens 7,5ºC ist für ein einwandfreies thermisches Binden gewünscht, und vorzugsweise ein ausreichend breiter Schmelzpunktbereich, so daß ein Bindefenster von minimal 10ºC erhalten wird.
Eine andere wichtige Charakteristik der Zweikomponentenbindefasern ist, daß wenn sie in einer Ausstattung, wie etwa einer Kalandierwalze, geschmolzen werden, eine der Komponenten eine ausreichende Schmelzviskosität aufweisen wird, um in der Fasermatrix zurückgehalten zu werden und nicht leicht daraus abzufließen. Ein wichtiger Vorteil der Zweikomponentenbindefasern ist, daß eine Komponente im allgemeinen eine höhere Schmelzviskosität hat, als Fasern, die aus ungepfropftem LLDPE und/oder ungepfropftem linearen HDPE bestehen. Zusätzlich zur Verwendung einer Kalandierwalze kann das Binden der vorliegenden Bindefaser ebenfalls unter Verwendung anderer Bindungstechniken, z.B. mit Heißluft- oder Infrarotheizern, erreicht werden.
Die thermoplastischen Zweikomponentenfasern können gefärbt werden, indem sie mit einem wasserlöslichen ionischen Farbstoff in Kontakt gebracht werden, vorzugsweise einem wasserlöslichen kationischen Farbstoff, in einem geeigneten wäßrigen Medium. Das wäßrige Medium kann gegebenenfalls oberflächenaktive Mittel enthalten, um den Kontakt zu fördern.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele veranschaulicht, jedoch durch diese nicht begrenzt.

BEISPIEL 1

Zehn Prozent eines gepfropften linearen HDPE (Ethylen/Propylencopolymer, MI 25 Gramm/10 Minuten vor dem Pfropfen, Dichte 0,955 g/cm³ vor dem Pfropfen) mit etwa 1 Gew.-% Succinsäuregruppen wird mit etwa 90 Gew.-% eines ungepfropften LLDPE (Ethylen/Octencopolymer, MI 18 Gramm/10 Minuten, 0,930 g/cm³ Dichte) gemischt, um ein Polymergemisch mit etwa 0,1 Gew.-% Succinsäuregruppen zu bilden. Das Polymergemisch wird dann als eine Hüllkomponente in einem Zweikomponentenstapelfaserspinnverfahren verwendet, wobei die Kernkomponente PET ist. Die Hüll/Kern-Zweikomponentenfasern werden mit anderen Hochleistungsfasern, wie etwa PET oder Cellulosen, gemischt, in Faservliese und im Ofen gebunden. Die Faservliese erweisen sich als gut gebunden und haben gute physikalische Integrität.

Beispiel 2

Lineares HDPE (Ethylenprogylencopolymer, MI 25 Gramm/10 Minuten, 0,955 g/cm³ Dichte) wird mit Maleinsäure gepfropft, um Succinsäuregruppen entlang der Polymerkette vorzusehen. Teile des gepfropften linearen HDPE werden dann mit Mengen ungepfropftem LLDPE (Ethylenoctencopolymer, MI 18 Gramm/10 Minuten, 0,930 g/cm³ Dichte) gemischt, um Polymergemische zu erzeugen, die 0,05%, 0,1%, 0,15%, 0,2% und 0,4% bezüglich des Gewichts der Succinsäure enthalten. Die Proben aus gepfropftem linearen HDPE/LLDPE-Polymergemisch werden mit PET coextrudiert, um ein faserförmiges Seite-an-Seite- Zweikomponentenmaterial zu bilden. Die Haftung zwischen Fasern in einem hitzegebundenen Faservlies des faserförmigen Materials ist merklich besser als diejenige, welche vergleichsweise durch Verwendung des gleichen linearen HDPE und LLDPE ohne gepfropfte Säuregruppen erhalten wird. Die maximale Festigkeit des hitzegebundenen Faservlieses tritt dann auf, wenn eine Zweikomponentenfaser verwendet wird, die einen Succinsäuregehalt von etwa 0,1 Gew.-% aufweist.

Beispiel 3

Lineares HDPE (Ethylenpropylencopolymer, MT 25 Gramm/10 Minuten, 0,955 g/cm³ Dichte) wird mit Maleinsäureanhydrid gepfropft, um etwa 1 Gew.-% Succinsäureanhydridgruppen entlang der Polymerkette vorzusehen. Teile des gepfropften linearen HDPE werden mit Mengen ungepfropftem LLDPE (Ethylenoctencopolymer, MI 18 Gramm/10 Minuten, 0,930 g/cm³ Dichte) gemischt, um Polymergemische zu erzeugen, die 0,05%, 0,1%, 0,15%, 0,2% und 0,5% bezüglich des Gewichts der Succinsäuregruppen enthalten. Die Polymergemische des gepfropften linearen HDPE mit dem ungepfropften LLDPE können coextrudiert werden als die Hüllschicht in einem Zweikomponentenspinnbindungssystem, das ein PET als die Kernschicht verwendet. Das resultierende thermisch gebundene Gewebe hat gebunden eine Gewebefestigkeit, die höher als diejenige ist, die erhalten wird unter Verwendung von ungepfropftem linearen Ethylenpolymer als das alleinige Hüllharz.

Beispiel 4 (nicht im Bereich der Ansprüche)

LLDPE (Ethylenoctencopolymer, MI 18 Gramm/10 Minuten, 0,930 g/cm³ Dichte) nimmt keinen Farbstoff auf wenn es mit Basic Violett III (ein Grundfarbstoff, ebenfalls bekannt als Kristallviolett) bei 80ºC für 15 Minuten in der Gegenwart eines Tropfens Didecyldimethylanunoniumchlorid, das als ein Benetzungsmittel verwendet wird, behandelt wird. Wenn es mit ausreichend LLDPE gemischt wird, das mit Maleinsäureanhydrid gepfropft ist, um ein Polymergemisch mit etwa 0,1 Gew.-% Succinsäuregruppen bereitzustellen, wird das resultierende Polymergemisch wenn es auf die gleiche Art und Weise wie unmittelbar vorstehend beschrieben behandelt wird, mit einer blauen/violetten Farbe gefärbt. Der Farbstoff wird nicht leicht ausgewaschen, selbst beim Einbringen in siedendes Wasser für 10 bis 15 Minuten. Andere wasserlösliche kationische Farbstoffe (z.B. Farbstoffe, die typischerweise als "Grundfarben" in der Industrie bezeichnet werden) können ähnlich verwendet werden, um die neuen Zweikomponentenfasern zu färben.

Claims

1. Thermisch gebundenes, nicht feucht ausgelegtes Faserprodukt, umfassend

(i) Hochleistungsfasern, ausgewählt aus Polyestern, Polyamiden, Seide, Cellulosen, modifizierten Cellulosen und Wolle, die thermisch gebunden sind mit

(ii) färbbaren thermoplastischen Zweikomponentenfasern, umfassend (a) eine erste Komponente, die mindestens ein thermoplastisches Hochleistungspolymer ist, ausgewählt aus Polyestern und Polyamiden, die thermisch gebunden sind an (b) eine zweite Komponente, die mindestens einen Teil der Faseroberfläche bildet und ein Polymergemisch aus einem gepfropften linearen Ethylenpolymer ist, mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen und mindestens einem ungepfropften linearen Ethylenpolymer, wobei die Zweikomponentenfaser in einer Menge von 5 bis 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des kombinierten Gewichts der Hochleistungs- und Zweikomponentenfasern vorliegt.

2. Produkt nach Anspruch 1, worin die Zweikomponentenfaser hergestellt ist durch Coextrudieren von (a) und (b) in eine Faser mit einer runden, ovalen, trilobalen, dreieckigen, hundeknochenförmigen, flachen oder hohlen Form und einer symmetrischen oder asymmetrischen Hülle/Kern- oder Seite-an- Seite-Konfiguration.

3. Produkt nach Anspruch 2, worin die Zweikomponentenfaser eine runde Form und eine Hülle/Kern-Konfiguration aufweist.

4. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin (i) ausgewählt ist aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Nylon, Baumwolle, Seide, Rayon, Rayonacetat und Wolle.

5. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin (a) Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat ist.

6. Produkt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin (a) Nylon ist.

7. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das gepfropfte Polymer ein gepfropftes lineares hochdichtes Polyethylen mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen ist.

8. Produkt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das gepfropfte Polymer ein gepfropftes lineares Polyethylen mit niederer Dichte mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen ist.

9. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Succinsäure- oder Succinsäureanhydridgruppen 0,01 bis 5 Gew.-% des gepfropften Polymers umfassen.

10. Produkt nach Anspruch 9, worin die Succinsäure- oder Succinsäureanhydridgruppen 0,1 bis 1 Gew.-% des gepfropften Polymers umfassen.

11. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Polymergemisch ein gepfropftes lineares Ethylenpolymer mit hoher Dichte und ein ungepfropftes lineares Ethylenpolymer mit niederer Dichte umfaßt.

12. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Polymergemisch 1 bis 50 Gew.-% des gepfropften linearen Ethylenpolymers enthält.

13. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Polymergemisch 2 bis 15 Gew.-% des gepfropften linearen Ethylenpolymers enthält.

14. Produkt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Faser durch Coextrusion unter Schmelzblas-, Spinnbindungs- oder Stapelfaserherstellungsverfahrensbedingungen gebildet ist.

15. Verfahren zum Binden von Hochleistungsfasern, ausgewählt aus Polyestern, Polyamiden, Seide, Cellulosen, modifizierten Cellulosen und Wolle durch nicht feucht ausgelegtes Mischen der Hochleistungsfasern mit Bindefasern und Erhitzen des nicht feucht ausgelegten faserförmigen Gemisches bis nahe dem Schmelzpunkt der Bindefasern, um thermisch die Bindefasern an die Hochleistungsfasern zu binden, worin die Bindefasern färbbare thermoplastische Zweikomponentenfasern sind, umfassend (a) eine erste Komponente, die mindestens ein thermoplastisches Hochleistungspolymer ist, ausgewählt aus Polyestern und Polyamiden, die thermisch gebunden sind an (b) eine zweite Komponente, die mindestens einen Teil der Faseroberfläche bildet und welche ein Polymergemisch aus einem gepfropften linearen Ethylenpolymer mit Succinsäure- oder Succinsäureanhydridseitengruppen und mindestens einem ungepfropften linearen Ethylenpolymer ist, wobei die Zweikomponentenfaser in einer Menge von 5 bis 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des kombinierten Gewichts der Hochleistungs- und Zweikomponentenfasern vorliegt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, worin die Hochleistungsfaser ein Polyester, Polyamid, Cellulose, modifizierte Cellulose oder Wolle oder ein Gemisch davon ist.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder Anspruch 16, worin die Zweikomponentenfasern wie die Zweikomponentenfasern des Faserproduktes nach einem der Ansprüche 2 bis 14 definiert sind.