DE69025417T2 - Verfahren zum Herstellen von kornorientierten Elektrostahlblechen mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von kornorientierten Elektrostahlblechen mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften

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DE69025417T2
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Yozo Suga
Nobuyuki Takahashi
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Description

  • Ein kornorientiertes Elektrostahlblech wird hauptsächlich als Eisenkernmaterial einer elektrischen Vorrichtung, wie ein Transformator oder dgl., verwendet, und es ist erforderlich, daß das Stahlblech bessere magnetische Eigenschaften aufweist, wie gute Anregungs- und Wattverlusteigenschaften. Eine magnetische Flußdichte B&sub8; bei einer magnetischen Feldintensität von 800 A/m wird üblicherweise als numerischer Wert verwendet, der die Anregungseigenschaft zeigt, und der Wattverlust W17/50 pro kg, gemessen, wenn eine Probe bei einer Frequenz von 50 Hz auf 1.7 Tesla (T) magnetisiert wird, wird als numerischer Wert verwendet, der die Wattverlustseigenschaft zeigt. Die magnetische Flußdichte ist der entscheidenste Faktor für die Wattverlustseigenschaft und im allgemeinen ist der Durchmesser der sekundären Rekristallisationskörner umso größer und die Wattverlustseigenschaft umso weniger zufriedenstellend, je höher die magnetische Flußdichte ist. Dennoch kann durch Einstellung der magnetischen Domäne die Wattverlustseigenschaft ungeachtet des Durchmessers der sekundären Rekristallisationskörner verbessert werden.
  • Dieses kornorientierte Elektrostahlblech wird durch Entwickeln einer Goss- Struktur mit einer (110)-Ebene auf der Oberfläche des Stahlblechs und einer < 001> - Achse in der Walzrichtung durch Bewirken einer sekundären Rekristallisation im abschließenden Schlußglühschritt hergestellt. Zum Erhalt guter magnetischer Eigenschaften muß die < 001> -Achse, die die leichte Magnetisierungsachse ist, genau mit der Walzrichtung übereinstimmen. Die Ausrichtung der sekundären Rekristallisationskörner kann durch das Verfahren, bei dem MnS, AlN oder dgl. als Inhibitor verwendet werden und das Endwalzen unter einem hohen Reduktionsverhältnis durchgeführt wird, stark verbessert werden und als Ergebnis wird die Wattverlustseigenschaft stark verbessert.
  • Bei der Herstellung eines kornorientierten Elektrostahlblechs wird das Glühen eines warmgewalzten Blechs allgemein nach dem Warmwalzen durchgeführt, um die Struktur und Ausscheidung gleichförmig zu machen. Zum Beispiel wird beim Verfahren unter Verwendung von AlN als Hauptinhibitor beim Schritt des Glühens eines warmgewalzten Blechs eine Behandlung zur Ausscheidung von AlN zur Einstellung des Inhibitors durchgeführt, wie in der japanischen geprüften Patentveröffentlichung Nr. 46-23820 offenbart.
  • Im allgemeinen wird ein kornorientiertes Elektrostahlblech durch Hauptschritte, wie Gießen, Warmwalzen, Glühen, Kaltwalzen, Entkohlungsglühen und Schlußglühen hergestellt, und die Herstellung verbraucht eine große Menge Energie, und daher sind die Herstellungskosten höher als beim üblichen Stahlherstellungsverfahren.
  • Vor kurzem wurden bei diesem eine große Menge an Energie verbrauchenden Herstellungsverfahren Verbesserungen gemacht und die Forderungen nach einer Vereinfachung der Schritte und Verringerung des Energieverbrauchs steigen jetzt. Als Mittel zur Erfüllung dieses Wunsches wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem beim Herstellungsverfahren unter Verwendung von AlN als Hauptinhibitor die Ausscheidung von AlN beim Schritt des Glühens eines warmgewalzten Stahlblechs durch Hochtemperaturhaspeln nach dem Warmwalzen ersetzt wird (japanische geprüfte Patentveröffentlichung Nr. 59-45730). Tatsächlich können bei diesem Verfahren die magnetischen Eigenschaften in gewissem Ausmaß aufrechterhalten werden, sogar wenn der Schritt des Glühens eines warmgewalzten Blechs weggelassen wird, aber bei dem üblichen Verfahren, bei dem das Blech in Form einer Rolle mit 5 bis 20 Tonnen aufgewickelt wird, wird eine Positionsdifferenz im zeitlichen Wärmeverlauf in der Rolle während des Kühlschritts mit sich gebracht und so ist die Ausscheidung von AlN unvermeidbar ungleichmäßig und die endgültigen magnetischen Eigenschaften differieren gemäß den Teilen in der Rolle, woraus sich eine Verringerung der Ausbeute ergibt.
  • Vor diesem Hintergrund haben die Erfinder das Rekristallisationsphänomen nach dem Enddurchlauf des Schluß-Warmwalzens überprüft, das beim üblichen Verfahren wenig berücksichtigt wurde und ein Verfahren unter Weglassen des Schritts des Glühens eines warmgewalzten Blechs unter Verwendung dieses Phänomens bei dem Verfahren der Durchführung des Kaltwalzens einmal bei einem höheren Reduktionsverhältnis als 80 % untersucht.
  • In Verbindung mit dem Warmwalzen eines kornorientierten Magnetstahlblechs als Mittel zur Verhinderung einer unzureichenden Sekundärrekristallisation (Erzeugung linearer Mikrokörnchen kontinuierlich in der Walzrichung), bewirkt durch Vergröberung und Wachstum von Kristallkörnchen der Bramme beim Schritt des Erhitzens der Bramme auf hohe Temperatur (zum Beispiel auf eine nicht niedrigere Temperatur als 1300ºC), wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem im Warmwalzschritt starkes Reduktionswalzen zur Beschleunigung der Kristallisation bei einer Temperatur von 960 bis 1190ºC bei einer Reduktion von mindestens 30 % pro Durchlauf zur Teilung grobkörniger Kristallkörner durchgeführt wird (japanische geprüfte Patentveröffentlichung Nr. 60-37172). Gemäß diesem Vorschlag kann die Erzeugung linearer Mikrokörnchen kontrolliert werden, aber ein Herstellungsverfahren, umfassend die Durchführung des Glühens des warmgewalzten Blechs ist die Voraussetzung dafür.
  • Beim Herstellungsverfahren unter Verwendung von MnS, MnSe oder Sb als Inhibitor wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem die magnetischen Eigenschaften durch kontinuierliche Durchführung des Warmwalzens bei einer Temperatur von 950 bis 1200ºC und einem Reduktionsverhältnis von mindestens 10 % und dann Abkühlen des Blechs mit einer Abkühlgeschwindigkeit von nicht weniger als 3ºC/sec zur gleichförmigen und feinen Abscheidung von MnS, MnSe oder dgl. verbessert werden (japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 51-20716). Weiter wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem das Warmwalzen bei niedriger Temperatur durchgeführt wird, um den Fortgang der Rekristallisation zu kontrollieren, und die magnetischen Eigenschaften verbessert werden, indem man verhindert, daß die durch Scherverformung gebildeten (110)< 001> orientierten Körnchen durch die anschließende Rekristallisation vermindert werden (japanische geprüfte Patentveröffentlichung Nr. 59-32526 und japanische geprüfte Patentveröffentlichung Nr. 59-35415). Bei diesen üblichen Verfahren wird die Herstellung durch einmaliges Kaltwalzen ohne Glühen eines warmgewalzten Blechs nicht einmal untersucht. In Verbindung mit dem Warmwalzen einer Siliciumstahlbramme mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem das Warmwalzen unter hoher Reduktion bei niedriger Temperatur durchgeführt wird, wodurch sich eine Anhäufung der Spannung im warmgewalzten Blech ergibt, und durch Rekristallisation beim anschließenden Glühen des warmgewalzten Blechs grobkörnige Kristallkörnchen, die charakteristisch für ein Material mit ultraniedrigem Kohlenstoffgehalt sind, getrennt werden (japanische geprüfte Patentveröffentlichung Nr. 59- 34212). Aber die Herstellung, umfassend eine Einstufenkaltwalzung ohne Glühen des warmgewalzten Blechs, wird bei diesem Verfahren nicht untersucht.
  • Eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein kornorientiertes Elektrostahlblech mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften mit einem Einstufenkaltwalzverfahren zu erhalten, während das Glühen des warmgewalzten Stahlblechs weggelassen wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Rekristallisationsphänomen nach dem Enddurchlauf des Schluß-Warmwalzens, das wenig Aufmerksamkeit auf sich gezogen hatte, zum Lösen dieser Aufgabe verwendet. Insbesondere wird die vorstehende Aufgabe durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 3 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Patentansprüchen 2 und 4 und 5 offenbart.
  • Genauer wird das Warmwalzen einer Siliciumstahlbramme mit gewöhnlicher Zusammensetzung unter Einstellen der Warmwalz-Schlußtemperatur von 750 bis 1150ºC und Festlegen des Gesamtreduktionsverhältnisses des Enddurchlaufs oder nach dem Warmwalzen durchgeführt, das warmgewalzte Stahlblech wird auf einer festgelegten Temperatur für einen festgelegten Zeitraum gehalten und dann aufgewickelt, wobei die Rekristallisation des warmgewalzten Stahlblechs vorangetrieben wird, um die Spannung in dem warmgewalzten Stahlblech zu vermindern, oder der Kristallkorndurchmesser feiner gemacht wird. Durch die Kaltwalzrekristallisation des warmgewalzten Stahlblechs können gute magnetische Eigenschaften erhalten werden, auch wenn das Glühen des warmgewalzten Stahlblechs weggelassen wird.
  • Genauer ist die vorliegende Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das Warmwalzen einer Siliciumstahlbramme bei einer Warmwalz-Schlußtemperatur von 750 bis 1150ºC durchgeführt wird, während das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe mindestens 40 % beträgt und das warmgewalzte Stahlblech bei einem Reduktionsverhältnis von mindestens 80 % ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs kaltgewalzt und dann zur Entkohlung geglüht und schlußgeglüht wird.
  • Mittels eines weiteren Merkmals der Einstellung des Reduktionsverhältnisses des Enddurchlaufs beim abschließenden Warmwalzen auf mindestens 20 %, und des vorstehend erwähnten charakteristischen Merkmals, kann ein kornorientiertes Elektrostahlblech mit weiter verbesserten magnetischen Eigenschaften erhalten werden.
  • In einem anderen Fall ist die vorliegende Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine Siliciumstahlbramme bei einer Warmwalz-Endtemperatur von 750 bis 1150ºC warmgewalzt wird, das warmgewalzte Stahlblech für mindestens 1 Sekunde nach Beenden des Warmwalzens auf einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC gehalten wird, die Haspeltemperatur auf unter 700ºC eingestellt wird und das warmgewalzte Stahlblech dann bei einem Reduktionsverhältnis von mindestens 80 % ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs kaltgewalzt wird und dann zur Entkohlung geglüht und schlußgeglüht wird.
  • Mittels eines weiteren Merkmals der Einstellung des Gesamtreduktionsverhältnisses der drei Enddurchläufe des abschließenden Warmwalzens auf mindestens 40 %, und des vorstehend erwähnten charakteristischen Merkmals, kann ein kornorientiertes Elektrostahlblech mit weiter verbesserten magnetischen Eigenschaften erhalten werden.
  • Weiter kann mittels noch eines weiteren Merkmals der Einstellung des Reduktionsverhältnisses beim Enddurchlauf des abschließenden Warmwalzens auf mindestens 20 %, und der vorstehend erwähnten zwei charakteristischen Merkmale ein kornorientiertes Elektrostahlblech mit noch weiter verbesserten magnetischen Eigenschaften erhalten werden.
  • Die Erfindung wird in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben, wobei
  • Figur 1 eine Grafik ist, die die Einflüsse der Warmwalz-Endtemperatur und des Gesamtreduktionsverhältnisses der drei Enddurchläufe des Warmwalzens auf die magnetische Flußdichte des Produkts zeigt;
  • Fig. 2 eine Grafik ist, die die Einflüsse des Reduktionsverhältnisses beim Enddurchlauf des Warmwalzens auf die magnetische Flußdichte des Produkts zeigt;
  • Fig. 3(a) und 3(b) Mikroskopaufnahmen sind, die die Mikrostruktur der unter den Warmwalzbedingungen (A) bzw. (B) erhaltenen warmgewalzten Stahlbleche zeigen;
  • Fig. 4 eine Grafik ist, die die Gefügeeigenschaften der durch die Warmwalzbedingungen (A) bzw. (B) erhaltenen entkohlten Bleche zeigt;
  • Fig. 5 eine Grafik ist, die die Beziehungen der Warmwalz-Endtemperatur und der Haltezeit des Stahlblechs auf einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC nach Beenden des Warmwalzens zur magnetischen Flußdichte des Produkts veranschaulicht;
  • Fig. 6 eine Grafik ist, die die Beziehung des Gesamtreduktionsverhältnisses der drei Enddurchläufe beim abschließenden Warmwalzen zur magnetischen Flußdichte veranschaulicht;
  • Fig. 7 eine Grafik ist, die die Beziehung des Reduktionsverhältnisses beim Enddurchlauf des abschließenden Warmwalzens zur magnetischen Flußdichte veranschaulicht;
  • Fig. 8(a) und 8(b) Mikroskopaufnahmen sind, die die Mikrostrukturen der unter den Warmwalzbedingungen (C) bzw. (D) erhaltenen warmgewalzten Stahlbleche zeigen;
  • Fig. 9(a) und 9(b) Aufnahmen sind, die die Mikrostrukturen der unter den Warmwalzbedingungen (E) bzw. (F) erhaltenen warmgewalzten Stahlbleche zeigen; und
  • Fig. 10 eine Grafik ist, die die Eigenschaften der Gefüge der durch die Warmwalzbedingungen (E) bzw. (F) erhaltenen entkohlten Bleche zeigt.
  • Die vorliegende Erfindung wird im einzelnen in bezug auf die folgenden Ausführungsformen beschrieben.
  • Das Verfahren der Bestimmung des Gesamtreduktionsverhältnisses beim Enddurchlauf (nachstehend als "Reduktionsverhältnis-Einstellungsverfahren" bezeichnet) wird im einzelnen in bezug auf die experimentellen Ergebnisse beschrieben.
  • Figur 1 ist eine Grafik, die die Einflüsse der Warmwalz-Endtemperatur und des Gesamtreduktionsverhältnisses bei den drei Enddurchläufen auf die magnetische Flußdichte des Produkts zeigt. Genauer wurde eine Bramme mit einer Dicke von 20 bis 60 mm, die 0.054 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.027 Gew.-% säurelösliches Al, 0.0080 Gew.-% N, 0.007 Gew.-% S und 0.14 Gew.-% Mn umfaßt, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, auf 1150 bis 1400ºC erhitzt und mit 6 Durchläufen zu einem warmgewalzten Blech mit einer Dicke von 2.3 mm warmgewalzt. Nach etwa 1 Sekunde wurde das warmgewalzte Blech mit Wasser gekühlt und ein Aufwickeln vorgetauscht, wobei das Blech auf 550ºC abgekühlt und 1 Stunde bei 550ºC gehalten wurde, um ein Ofenkühlen zu bewirken. Das Walzen bei hohem Reduktionsverhältnis wurde bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % ohne Glühen des warmgewalzten Blechs durchgeführt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Enddicke von 0.335 mm hergestellt wurde. Dann wurde das Entkohlungsglühen bei einer Temperatur von 830 bis 1000ºC durchgeführt, ein hauptsächlich aus MgO bestehender Glühseparator wurde auf das Blech aufgetragen und ein Schlußglühen durchgeführt.
  • Wie aus Fig. 1 deutlich erkennbar ist, wurde, wenn die Warmwalz-Endtemperatur 750 bis 1150ºC betrug und das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe mindestens 40 % betrug, eine hohe magnetische Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.88 T erhalten.
  • Figur 2 ist eine Grafik, die die Beziehung zwischen dem Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf des Warmwalzens und der magnetischen Flußdichte zeigt, beobachtet bei Versuchen zum Erhalt einer besseren magnetischen Flußdichte in Fig. 1, bei denen die Warmwalz-Endtemperatur 750 bis 1150ºC betrug und das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe mindestens 40 % betrug.
  • Wie aus Fig. 2 deutlich erkennbar ist, wurde, wenn das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf mindestens 20 % betrug, eine hohe magnetische Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.90 T erhalten.
  • Der Grund, warum die in Fig. 1 und 2 gezeigten Beziehungen zwischen der Warmwalz-Endtemperatur, dem Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe, dem Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf und der magnetischen Flußdichte gelten, wurde nicht vollständig aufgeklärt, aber es wird angenommen, daß der Grund möglicherweise folgender ist.
  • Die Mikrostrukturen der unter verschiedenen Warmwalzbedingungen hergestellten warmgewalzten Bleche und Gefüge nach dem Entkohlungsglühen (entkohlte Bleche) (am Punkt der 1/4 Dicke) sind in Fig. 3(a) und 3(b) und 4 gezeigt. Brammen mit einer Dicke von 33.2 mm oder 26 mm und den gleichen Beschaffenheiten, wie vorstehend in bezug auf Fig. 1 beschrieben, wurden auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen wurde bei 1050ºC begonnen und warmgewalzte Bleche mit einer Dicke von 2.3 mm wurden mit einem Durchlaufschema bei den Warmwalzbedingungen (A) 33.2 mm T 18.6 mm T 11.9 mm T 8.6 mm T 5.1 mm T 3.2 mm T 2.3 mm oder den Warmwalzbedingungen (B) 26 mm T 11.8 mm T 6.7 mm T 3.5 mm T 3.0 mm T 2.6 mm T 2.3 mm hergestellt. Die warmgewalzten Bleche wurden unter den gleichen Bedingungen, wie vorstehend in bezug auf Fig. 1 beschrieben, abgekühlt. Die Warmwalz-Endtemperatur betrug 935ºC bei Versuch (A) oder 912ºC bei Versuch (B). Dann wurde ohne Durchführen des Glühens der warmgewalzten Bleche das Walzen unter einem hohen Reduktionsverhältnis bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % durchgeführt, wobei kaltgewalzte Bleche mit einer Enddicke von 0.335 mm erhalten wurden. Die kaltgewalzten Bleche wurden für 150 Sekunden in einer 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; enthaltenden Atmosphäre mit einem Taupunkt von 60ºC auf 830ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen.
  • Wie aus Fig. 3(a) und 3(b) deutlich zu erkennen ist, war bei Versuch (A), der die Bedingungen der vorliegenden Erfindung erfüllt, das Rekristallisationsverhältnis viel höher und der Kristallkorndurchmesser kleiner als bei Versuch (B). Außerdem war, wie aus Fig. 4 deutlich zu erkennen ist, bei Versuch (A), der die Bedingungen der vorliegenden Erfindung erfüllt, die Zahl der {111}-orientierten Körner beim entkohlten Blech größer und die Zahl der {100}-orientierten Körner kleiner als bei Versuch (B), und es bestand kein wesentlicher Unterschied in der Zahl der {110}-orientierten Körner zwischen den zwei Versuchen. Nebenbei bemerkt wurde das Rekristallisationsverhältnis des warmgewalzten Blechs (am Punkt der 1/4 Dicke) mit dem von den Erfindern entwickelten Verfahren bestimmt [Collection of Outlines of Lectures at Autumn Meeting of Japanese Metal Association (November 1988), Seite 289], bei dem ein ECP-Bild (Elektronenkanellierungsmuster) analysiert wird, um die Kristallspannung zu bestimmen, und das Flächenverhältnis von Körnchen mit geringer Spannung, die eine größere Schärfe aufweisen als das erhaltene ECP wenn ein geglühtes Blech einer Bezugsprobe bei einem Reduktionsverhältnis von 1.5 % kaltgewalzt wird, wird als Rekristallisationsverhältnis bestimmt. Das Verfahren zeigt eine viel höhere Genauigkeit als die mit dem üblichen Verfahren erhaltene Genauigkeit, bei dem das Rekristallisationsverhältnis durch visuelle Beurteilung der Mikrostruktur bestimmt wird.
  • Wie aus den Fig. 3(a) und 3(b) und 4 deutlich zu erkennen ist, war beim Versuch (A) gemäß der vorliegenden Erfindung das Rekristallisationsverhältnis des warmgewalzten Blechs sehr hoch (die Spannung war gering) und der Kristallkorndurchmesser gering, und wenn dieses warmgewalzte Stahlblech kaltgewalzt und rekristallisiert wurde, wurde ein Gefüge, bei dem die Zahl der {111}-orientierten Körnchen erhöht und die Zahl der {110}-orientierten Körnchen vermindert wurde, ohne Einfluß der {110}-orientierten Körnchen erhalten.
  • Es wurde angenommen, daß der mögliche Kern der {110}< 001> sekundärrekristallisierten Körnchen durch die Scherverformung an der oberen Oberflächenschicht beim warmgewalzten Stahlblech gebildet wird und daß zur Anreicherung der {110}< 001> -orientierten Körnchen im warmgewalzten Stahlblech nach der Kaltwalzrekristallisation eine gute Wirkung erhalten werden kann, wenn man die {110}< 001> - orientierten Körnchen im warmgewalzten Stahlblech im grobkörnigen und spannungsverminderten Zustand hält. Beim warmgewalzten Stahlblech der vorliegenden Erfindung ist der Kristallkorndurchmesser klein, aber die Spannung vermindert, und folglich besteht kein Einfluß auf die {110}< 001> -orientierten Körnchen nach dem Entkohlungsglühen.
  • Es ist bekannt, daß die Hauptorientierungen {111}< 112> und {100}< 025> des entkohlten Stahlblechs Orientierungen sind, die Einfluß auf das Wachstum der {110}< 001> sekundärrekristallsierten Körnchen haben. Es wird angenommen, daß, wenn die Zahl der {111}< 112> -orientierten Körnchen groß und die Zahl der {100}< 025>-orientierten Körnchen klein ist, das Wachstum der {110}< 001> sekündärrekristallisierten Körnchen erleichtert wird. Bei der vorliegenden Erfindung wird durch Anwenden einer hohen Reduktion bei drei Enddurchläufen bei einer Rekristallisation nach dem Enddurchlauf die Zahl der kernbildenden Stellen erhöht und die Rekristallisation gefördert, und die Kristallkörnchen werden feiner. Wenn das warmgewalzte Blech der vorliegenden Erfindung anschließend kaltgewalzt und rekristallisiert wird, bilden, da der Korndurchmesser vor dem Kaltwalzen klein ist, viele {111}< 112> -orientierte Körnchen in Nähe der Korngrenze Kristallkeime und die Zahl der {100}< 025> -orientierten Körnchen wird verhältnismäßig vermindert.
  • Demgemäß kann bei der vorliegenden Erfindung, da durch Rekristallisation anschließend an den Enddurchlauf des Warmwalzens der Zustand, bei dem die Spannung klein und der Kristallkorndurchmesser klein ist, aufrechterhalten wird, die Zahl der {111}< 112> -orientierten Körnchen, die vorteilhaft für das Wachstum der {110}< 001>-orientierten Körnchen ist, ohne Einfluß auf die {110}< 001> -orientierten Körnchen im entkohlten und geglühten Stahlblech erhöht werden und die Zahl der {100}< 025> -orientierten Körnchen, die das Wachstum der {110}< 001> -orientierten Körnchen hemmt, vermindert werden, wobei gute magnetische Eigenschaften, sogar wenn das Glühen des warmgewalzten Stahlblechs weggelassen wird, erhalten werden können.
  • Die Haltebehandlung nach Beendigung des Warmwalzens (nachstehend als "Kühlschritt-Einstellverfahren" bezeichnet) wird jetzt im einzelnen in bezug auf die experimentellen Ergebnisse beschrieben.
  • Figur 5 ist eine Grafik, die die Einflüsse der Warmwalz-Endtemperatur und der Haltezeit des Stahlblechs bei einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC nach Beendigung des Warmwalzens auf die magnetische Flußdichte des Produkts zeigt. Genauer wurde eine Bramme mit einer Dicke von 20 bis 60 mm, die 0.056 Gew.-% C, 3.27 Gew.-% Si, 0.028 Gew.-% säurelösliches Al, 0.0078 Gew.-% N, 0.007 Gew.-% S und 0.15 Gew.-% Mn enthielt, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, auf 1150 bis 1400ºC erhitzt und zu einem warmgewalzten Blech mit einer Dicke von 2.3 mm mittels 6 Durchläufen warmgewalzt. Unmittelbar wurde das warmgewalzte Blech mit Wasser gekühlt, für bestimmte Zeit luftgekühlt und dann mit verschiedenen Maßnahmen, wie Wasserkühlen und Luftkühlen, gekühlt, und das Kühlen wurde bei 550ºC beendet. Mit dem Blech wurde das Aufwickeln simuliert, wobei das Blech 1 Stunde auf 550ºC gehalten und dann im Ofen gekühlt wurde. Dann wurde das Blech unter hoher Reduktion bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs endgewalzt, das Entkohlungsglühen wurde bei einer Temperatur von 830 bis 1000ºC durchgeführt und schließlich wurde ein hauptsächlich aus MgO bestehender Glühseparator auf das Stahlblech aufgetragen und das Schlußglühen durchgeführt.
  • Wie aus Fig. 5 deutlich zu erkennen ist, wurde, wenn die Warmwalz-Endtemperatur 750 bis 1150ºC betrug und das Stahlblech bei einer höheren Temperatur als 700ºC für mindestens 1 Sekunde nach Beendigung des Warmwalzens gehalten wurde, eine hohe magnetische Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.88 T erhalten.
  • Die weiteren Untersuchungen der Erfinder basieren auf dieser neuen Feststellung unter dem Aspekt des vorstehend erwähnten Reduktionsverhältnis-Einstellverfahrens.
  • Figur 6 ist eine Grafik, die die Beziehung zwischen dem Gesamtreduktionsverhältnis bei den drei Enddurchläufen des abschließenden Warmwalzens und der magnetischen Flußdichte zeigt, beobachtet bei Versuchen zum Erhalt einer besseren magnetischen Flußdichte in Fig. 5, bei denen die Warmwalz-Endtemperatur 750 bis 1150ºC betrug und das Stahlblech für mindestens 1 Sekunde nach dem Warmwalzen auf eine Temperatur von nicht weniger als 700ºC gehalten wurde.
  • Wie aus Fig. 6 deutlich zu erkennen ist, wurde, wenn das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe des abschließenden Warmwalzens mindestens 40 % betrug, eine magnetische Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.90 T erhalten. Die Erfinder untersuchten diese neue Feststellung weiter im einzelnen.
  • Figur 7 ist eine Grafik, die die Beziehung zwischen dem Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf des abschließenden Warmwalzens und der magnetischen Flußdichte zeigt, beobachtet bei Versuchen zum Erhalt eines besseren magnetischen Flusses in Fig. 6, bei denen die Warmwalz-Endtemperatur 750ºC bis 1150ºC betrug, das Stahlblech für mindestens 1 Sekunde nach Beendigung des Warmwalzens auf einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC gehalten wurde und das Gesamtreduktionsverhältnis bei den drei Enddurchläufen des abschließenden Warmwalzens mindestens 40 % betrug.
  • Wie aus Fig. 7 deutlich zu erkennen ist, wurde, wenn das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf des abschließenden Warmwalzens mindestens 20 % betrug, eine hohe magnetische Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.92 T erhalten.
  • Der Grund, warum die in Fig. 5, 6 und 7 gezeigten Beziehungen zwischen der Warmwalz-Endtemperatur, der Haltezeit des Stahlblechs bei einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC nach dem Warmwalzen, dem Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe des abschließenden Warmwalzens, dem Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf des abschließenden Warmwalzens und der magnetischen Flußdichte des Produkts bestehen, wurde nicht vollständig aufgeklärt, aber es wird angenommen, daß der Grund möglicherweise folgender ist.
  • Die Figuren 8(a) und 8(b) zeigen die Mikrostruktur und die Rekristallisationsverhältnisse (an der Stelle der 1/4 Dicke) der unter verschiedenen Warmwalzbedingungen erhaltenen warmgewalzten Bleche. Brammen mit einer Dicke von 26 mm und der gleichen Zusammensetzung, wie vorstehend in bezug auf Fig. 5 beschrieben, wurden auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen wurde bei 1000ºC begonnen und Brammen wurden gemäß einem Durchlaufschema von 26 mm T 11.8 mm T 6.7 mm T 3.5 mm T 3.0 mm T 2.6 mm T 2.3 mm warmgewalzt. Die warmgewalzten Bleche wurden 6 Sekunden bei den Warmwalzbedingungen (C) oder 0.2 Sekunden bei den Warmwalzbedingungen (D) luftgekühlt und dann mit Wasser mit einer Geschwindigkeit von 200ºC/Sek. auf 550ºC abgekühlt und das Aufwickeln der Bleche simuliert, wobei die Bleche 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt wurden, wobei warmgewalzte Stahlbleche mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurden.
  • Die Warmwalz-Endtemperatur betrug 845ºC und die Haltezeit des Stahlblechs auf einer höheren Temperatur als 700ºC 6 Sekunden bei (C) oder 0.9 Sekunden bei (D). Das Rekristallisationsverhältnis (an der Stelle der 1/4 Dicke) wurde mit dem gleichen Verfahren, wie in bezug auf Fig. 3(a) und 3(b) und 4 beschrieben, gemessen.
  • Wie aus Fig. 8(a) deutlich zu erkennen ist, war, wenn das Verfahren unter den bei der vorliegenden Erfindung festgelegten Bedingungen (C) durchgeführt wurde, das Rekristallisationsverhältnis (das Flächenverhältnis von Körnchen mit geringer Spannung) beim warmgewalzten Stahlblech hoch.
  • Es wurde angenommen, daß der mögliche Kern von {110}< 001> sekundär rekristallisierten Körnchen durch Scherverformung auf der Oberflächenschicht beim Warmwalzen gebildet wird, und daß zur Anreicherung {100}< 001> -orientierte Körnchen beim warmgewalzten Stahlblech nach dem Kaltwalzen und der Rekristallisation eine gute Wirkung erhalten werden kann, wenn die {110}< 001> -orientierten Körnchen im warmgewalzten Stahlblech in grobkörnigem und spannungsvermindertem Zustand gehalten werden. Davon getrennt wird angenommen, daß die Wirkungsweisen des herkömmlicherweise durchgeführten Glühens der warmgewalzten Bleche eine Ausscheidung von AlN und dgl., eine Erzeugung einer Umwandlungsphase beim Abkühlen und Erzeugung von fest-gelöstem C, fest-gelöstem N und feinkörnigen Carbonitriden beim Abkühlen einschließen, und es wird weiter angenommen, daß zusätzlich zu diesen Wirkungsweisen, eine Verringerung der Spannung durch Rekristallisation eine wichtige Wirkung des Glühens der warmgewalzten Stahlbleche ist. In bezug auf die Wirkung der vorliegenden Erfindung wird angenommen, daß bei dem Herstellungsverfahren, bei dem das Glühen des warmgewalzten Stahlblechs nicht durchgeführt wird, die magnetischen Eigenschaften des Produkts wegen einer Verringerung der Spannung des warmgewalzten Stahlblechs verbessert werden können.
  • Die Figuren 9(a) und 9(b) und 10 zeigen die Mikrostrukturen und Rekristallisationsverhältnisse (an der Stelle der 1/4 Dicke) der unter verschiedenen Warmwalzbedingungen erhaltenen warmgewalzten Bleche und die Gefüge (an der Stelle der 1/4 Dicke) nach dem Entkohlungsglühen (entkohlte Bleche). Brammen mit einer Dicke von 26 mm und der gleichen Zusammensetzung, wie vorstehend in bezug auf Fig. 5 beschrieben, wurden auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen wurde bei 1050ºC begonnen und Brammen wurden gemäß einem Durchlaufschema der Warmwalzbedingungen (E) 26 mm T 20.6 mm T 16.4 mm T 13.0 mm T 9.2 mm T 4.6 mm T 2.3 mm oder der Warmwalzbedingungen (F) 26 mm T 11.8 mm T 6.7 mm T 3.5 mm T 3.0 mm T 2.6 mm T 2.3 mm warmgewalzt. Die warmgewalzten Bleche wurden 2 Sekunden luftgekühlt, mit Wasser mit einer Geschwindigkeit von 100ºC/sec auf 550ºC abgekühlt und das Aufwickeln der Bleche simuliert, wobei die Bleche 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt wurden, wobei warmgewalzte Stahlbleche mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurden. Die Warmwalz-Endtemperatur betrug bei (E) 933ºC oder bei (F) 915ºC, und die Haltezeit des Stahlblechs bei einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC betrug 4 Sekunden bei (E) oder 4 Sekunden bei (F). Dann wurden die warmgewalzten Stahlbleche unter hoher Reduktion bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % ohne Durchführen eines Glühens des warmgewalzten Stahlblechs gewalzt und die entstandenen kaltgewalzten Bleche mit einer Enddicke von 0.335 mm wurden zur Entkohlung unter 150 Sekunden Halten der Bleche in einer Atmosphäre, die 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; enthielt und einen Taupunkt von 60ºC aufweist, bei 840ºC geglüht.
  • Wie aus den Fig. 9(a) und 9(b) deutlich zu erkennen ist, war unter den Bedingungen (E), bei denen das Gesamtreduktionsverhältnis bei den drei Enddurchläufen 82 % betrug und das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf 50 % betrug, das Rekristallisationsverhältnis des warmgewalzten Stahlblechs viel höher und der Kristallkorndurchmesser viel kleiner als unter den Bedingungen (F), bei denen das Gesamtreduktionsverhältnis bei den drei Enddurchläufen 34 % und das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf 12 % betrug. Außerdem ist, wie aus Fig. 10 deutlich zu erkennen ist, unter den Bedingungen (E) die Zahl der {111}-orientierten Körnchen im entkohlten Blech größer und die Zahl der {110}-orientierten Körnchen kleiner als unter den Bedingungen (F), aber es bestand kein wesentlicher Unterschied in bezug auf die Zahl der {110}-orientierten Körnchen.
  • Bei den Bedingungen (E) ist der Kristallkorndurchmesser des warmgewalzten Stahlblechs klein und die Spannung vermindert, und dieser Korndurchmesser ist nachteilig für die Anreicherung von {110}< 001> -orientierten Körnchen nach dem Kaltwalzen und der Rekristallisation, aber die Bedingungen (E) sind vorteilhaft in bezug auf die Spannung. Folglich besteht kein Einfluß auf die {110}< 001> -orientierten Körnchen beim entkohlten und geglühten Zustand.
  • Wenn hohe Reduktion bei den drei Enddurchläufen des Warmwalzens angewandt wird, und die Haltebehandlung dann unter den vorstehend erwähnten Bedingungen (E) durchgeführt wird, wird aus dem gleichen Grund, wie vorstehend in bezug auf das Reduktionsverhältnis-Einstellungsverfahren beschrieben, durch Walzen unter hoher Reduktion im entkohlten Zustand die Zahl der {111}< 112> -orientierten Körnchen, die für das Wachstum der {110}< 001> -orientierten Körnchen vorteilhaft ist, erhöht und die Zahl der {100}< 025> -orientierten Körnchen, die das Wachstum der {110}< 001> -orientierten Körnchen hemmt, ohne Einfluß auf die {110}< 001}-orientierten Körnchen vermindert. Demgemäß können viel bessere magnetische Eigenschaften als die mit dem vorstehend erwähnten Reduktionsverhältnis-Einstellungsverfahren erhaltenen magnetischen Eigenschaften erhalten werden.
  • Die Konstruktionsanforderungen der vorliegenden Erfindung werden jetzt beschrieben.
  • Die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Bramme umfaßt 0.021 bis 0.100 Gew.-% C, 2.5 bis 4.5 Gew.-% Si und einen üblichen Inhibitorbestandteil, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht.
  • Die Gründe für die Beschränkungen des Gehalts an den vorstehenden Bestandteilen werden im folgenden beschrieben. Wenn der Gehalt an C geringer als 0.021 Gew.-% ist, ist die Sekundärrekristallisation instabil und sogar wenn die Rekristallisation durchgeführt wird, ist eine magnetische Flußdichte von B&sub8; > 1.80 T schwierig zu erhalten. Demgemäß sollte der Kohlenstoffgehalt mindestens 0.021 Gew.-% betragen. Wenn der Kohlenstoffgehalt 0.100 Gew.-% übersteigt, wird die Entkohlung schlecht, und gute Ergebnisse können nicht erhalten werden. Wenn der Si-Gehalt 4.5 Gew.-% übersteigt, wird das Kaltwalzen schwierig und gute Ergebnisse können nicht erhalten werden. Wenn der Si-Gehalt geringer als 2.5 Gew.-% ist, sind gute magnetische Eigenschaften schwierig zu erhalten. Anmerkung: Al, N, Mn, S, Se, Sb, B, Cu, Bi, Nb, Cr, Sn, Ti und dgl. können als das den Inhibitor bildende Element nach Bedarf zugegeben werden.
  • Die Brammenerhitzungstemperatur ist nicht besonders entscheidend, aber vom Gesichtspunkt der Herstellungskosten beträgt die Brammenerhitzungstemperatur bevorzugt bis zu 1300ºC.
  • Die erhitzte Bramme wird dann warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech erzeugt wird. Das charakteristische Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt in diesem Warmwalzschritt. Genauer wird die Warmwalz-Endtemperatur auf 750 bis 1150ºC eingestellt und das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe auf mindestens 40 % eingestellt. Wenn das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf auf mindestens 20 % eingestellt wird, werden vorzugsweise bessere magnetische Eigenschaften erhalten.
  • Ein anderes charakteristisches Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt in der Einstellung des Abkühlschritts, bei dem die Warmwalzendtemperatur auf 750 bis 1150ºC eingestellt wird, das warmgewalzte Stahlblech für mindestens 1 Sekunde nach Beendigung des Warmwalzens auf einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC gehalten wird und die Haspeltemperatur auf einen geringeren Wert als 700ºC eingestellt wird. Wenn diese Anpassungsbedingung und die vorstehend erwähnte Warmwalzbedingung der Anpassung des Gesamtreduktionsverhältnisses bei den drei Enddurchläufen auf mindestens 40 % gleichzeitig erfüllt sind, werden vorzugsweise viel bessere magnetische Eigenschaften erhalten.
  • Wenn das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf auf mindestens 20 % eingestellt wird, werden vorzugsweise viel bessere magnetische Eigenschaften erhalten.
  • Der erfindungsgemäße Warmwalzschritt umfaßt das Erhitzen einer Bramme mit einer Dicke von 100 bis 400 mm, Grobwalzen einschließlich einer Mehrzahl von Durchläufen und Schlußwalzen einschließlich einer Mehrzahl von Durchläufen. Das Grobwalzverfahren ist nicht besonders entscheidend, und ein herkömmliches Verfahren kann angewandt werden. Noch ein anderes Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt im anschließend an das Grobwalzen durchgeführten Schluß-Walzen, und kontinuierliches Hochgeschwindigkeitswalzen, umfassend 4 bis 10 Durchläufe, wird üblicherweise als Schlußwalzen durchgeführt. Das Reduktionsverhältnis beim Schlußwalzen ist allgemein so verteilt, daß das Reduktionsverhältnis in den ersten Stufen höher ist, und das Reduktionsverhältnis wird zu den letzten Stufen verringert, um eine gute Form zu erhalten. Die Walzgeschwindigkeit wird üblicherweise auf 100 bis 3000 m/min eingestellt, und die Zeit zwischen zwei benachbarten Durchläufen beträgt 0.01 bis 100 Sekunden. Die bei der vorliegenden Erfindung eingeschränkten Walzbedingungen sind nur die Warmwalz-Endtemperatur, das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe und das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf. Die anderen Bedingungen sind nicht besonders entscheidend, aber wenn die Zeit zwischen zwei benachbarten Durchläufen bei den drei Enddurchläufen abnormal lang ist und 1000 Sekunden übersteigt, wird die Spannung durch Rückformung und die Rekristallisation zwischen den Durchläufen verringert und die Wirkung durch die kumulierte Spannung ist schwierig zu erhalten. Demgemäß ist ein langer Zeitraum zwischen zwei Durchläufen nicht bevorzugt. Die Reduktionsverhältnisse bei mehreren Durchläufen der ersteren Stadien beim abschließenden Warmwalzen sind nicht besonders eingeschränkt, da nicht erwartet wird, daß die Spannungen dieser Durchläufe beim Enddurchlauf bleiben, und es ist ausreichend, wenn das Reduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe berücksichtigt wird.
  • Der Grund für die Einschränkung der Warmwalzbedingungen wird im folgenden beschrieben. Der Grund, warum die Warmwalz-Endtemperatur auf 750 bis 1150ºC beschränkt und das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe auf mindestens 40 % eingestellt wird, ist, daß, wie aus Fig. 1 deutlich zu erkennen ist, wenn diese Bedingungen erfüllt sind, ein Produkt mit guter magnetischer Flußdichte B&sub8; von B&sub8; &ge; 1.88 T erhalten werden kann. Die Obergrenze für das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe ist nicht besonders entscheidend, aber es ist industriell schwierig, ein Gesamtreduktionsverhältnis von mehr als 99.9 % anzuwenden. Der Grund, warum das Reduktionsverhältnis des Enddurchlaufs bei der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auf mindestens 20 % beschränkt ist, ist der, daß, wie aus Fig. 2 deutlich zu erkennen ist, wenn diese Bedingung erfüllt ist, ein Produkt mit viel besserer magnetischer Flußdichte B&sub8; von B&sub8; &ge; 1.90 T erhalten werden kann. Die Obergrenze für das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf ist nicht besonders entscheidend, aber es ist industriell schwierig, ein Reduktionsverhältnis von mehr als 90 % beim Enddurchlauf anzuwenden.
  • Die Gründe für die Einschrähkung der Behandlungsbedingungen beim nach dem Warmwalzen durchgeführten Abkühlschritt werden im folgenden beschrieben.
  • Der Grund, warum die Warmwalz-Endtemperatur 750 bis 1150ºC beträgt und das warmgewalzte Stahlblech für mindestens 1 Sekunde auf einer höheren Temperatur als 700ºC gehalten wird, ist, daß, wie aus Fig. 5 deutlich zu erkennen ist, wenn diese Bedingungen erfüllt sind, ein Produkt mit einer magnetischen Flußdichte B&sub8; von B&sub8; &ge; 1.88 T erhalten wird. Die Obergrenze für die Haltezeit des Stahlblechs bei einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC ist nicht besonders entscheidend, aber die Zeit von der Beendigung des Warmwalzens bis zum Punkt des Aufwickelns beträgt etwa 0.1 bis etwa 1000 Sekunden. Vom Gesichtspunkt der Ausrüstung ist es schwierig, das Stahlblech in Form eines Streifens bei einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC für nicht weniger als 1000 Sekunden zu halten.
  • Wenn die Aufwickeltemperatur nach dem Warmwalzen wegen des Unterschieds im zeitlichen Wärmeverlauf in der Spule zum Abkühlzeitpunkt höher als 700ºC ist, werden eine Abweichung des Ausscheidungszustands von AlN und dgl., eine Abweichung des Oberflächenentkohlungszustands und eine Abweichung der Mikrostruktur bewirkt und als Ergebnis tritt im Produkt eine Abweichung der magnetischen Eigenschaften auf. Daher sollte die Aufwickeltemperatur geringer als 700ºC sein.
  • Der Grund für die Einschränkung des Gesamtreduktionsverhältnisses bei den drei Enddurchläufen beim abschließenden Warmwalzen ist wie vorstehend in bezug auf das Reduktionsverhältnis-Einstellungsverfahren beschrieben. In der Praxis kann, wie aus Fig. 6 deutlich zu erkennen ist, wenn diese Bedingung erfüllt ist, ein Produkt mit einer besseren magnetischen Flußdichte von B&sub8; &ge; 1.90 T erhalten werden.
  • Nebenbei bemerkt ist bei diesem Abkühlschritt-Einstellverfahren die Obergrenze des Gesamtreduktionsverhältnisses bei den drei Enddurchläufen nicht besonders entscheidend, aber es ist industriell schwierig, ein Gesamtreduktionsverhältnis von mehr als 99.9 % anzuwenden. Der Grund, warum das Reduktionsverhältnis beim Enddurchlauf in einer bevorzugten Ausführungsform auf mindestens 20 % beschränkt ist, ist, daß ein Produkt mit einer viel besseren magnetischen Flußdichte B&sub8; von B&sub8; &ge; 1.92 T erhalten wird, wenn diese Bedingung erfüllt ist, wie aus Fig. 7 deutlich zu erkennen ist. Die Obergrenze des Reduktionsverhältnisses beim Enddurchlauf ist nicht besonders entscheidend, aber es ist industriell schwierig, ein Reduktionsverhältnis von mehr als 90 % anzuwenden.
  • Das warmgewalzte Stahlblech wird ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs bei einem Reduktionsverhältnis von mindestens 80 % kaltgewalzt. Der Grund, warum dieses Reduktionsverhältnis auf mindestens 80 % eingestellt wird, ist der, daß, wenn diese Bedingung erfüllt ist, geeignete Mengen scharf {110}< 001> -orientierter Körnchen und gleichzeitige Orientierung von Körnchen [zum Beispiel {111}< 112> -orientierte Körnchen], die leicht durch die vorstehenden Körnchen angegriffen werden, beim entkohlten Blech erhalten werden können, und die magnetische Flußdichte wird vorzugsweise erhöht.
  • Nach dem Kaltwalzen wurde das Stahlblech zur Entkohlung geglüht, mit einem Glühseparator beschichtet und gemäß üblichen Verfahren schlußgeglüht, und ein endgültiges Produkt wird erhalten. Wenn die für die zweite Rekristallisation erforderliche Inhibitorkonzentration im Zustand nach dem Entkohlungsglühen unzureichend ist, ist es erforderlich, den Inhibitor beim Schlußglühschritt oder dgl. wieder zu verstärken. Als Inhibitor-Verstärkungsverfahren ist ein Verfahren bekannt, bei dem bei einem Al-enthaltenden Stahl der Stickstoffdruck im Atmosphärengas für das Schlußglühen auf einen höheren Wert gesetzt wird.
  • Die vorliegende Erfindung wird in bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben, die in keiner Weise den Bereich der Erfindung einschränken.
    • Beispiel 1
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.054 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.16 Gew.-% Mn, 0.005 Gew.-% S, 0.026 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0078 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt. Das Warmwalzen wurde bei 1050ºC begonnen und die Bramme mit sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm, (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5mm T 2.8 mm T 2.3 mm oder (3) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5 mm T 3 mm T 2.3 mm. Nach dem Warmwalzen wurde das Blech 1 Sekunde luftgekühlt, auf 550ºC wassergekühlt und das Aufwickeln simuliert, wobei das Blech 1 Stunde bei 550ºC gehalten und dann ofengekühlt wurde. Das erhaltene warmgewalzte Blech wurde entzundert und bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Dicke von 0.335 mm erhalten wurde, und das kaltgewalzte Blech wurde durch 150 Sekunden Halten des Blechs auf 830ºC zur Entkohlung geglüht. Das erhaltene entkohlte und geglühte Blech wurde mit einem hauptsächlich aus MgO bestehenden Glühseparator beschichtet. Dann wurde das Blech einem Schlußglühen durch Erhöhen der Temperatur auf 1200ºC mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer aus 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; bestehenden Gasatmosphäre und 20 Stunden Halten des Blechs bei 1200ºC in einer aus 100 % H&sub2; bestehenden Gasatmosphäre unterzogen.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 2
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 26 mm, umfassend 0.055 Gew.-% C, 3.28 Gew.-% Si, 0.15 Gew.-% Mn, 0.007 Gew.-% S, 0.028 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0080 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und mit sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Blech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug 26 mm T 15 mm T 10 mm T 7 mm T 5 mm T 2.8 mm T 2.3 mm und die Warmwalzanfangstemperatur betrug (1) 1000ºC, (2) 900ºC, (3) 800ºC oder (4) 700ºC. Die Bedingungen für das Abkühlen nach dem Warmwalzen und die anschließenden Schritte bis zum Schlußglühen waren die gleichen wie in Beispiel 1 beschrieben.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vorliegende Erfindung Vergleich
    • Beispiel 3
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.058 Gew.-% C, 3.30 Gew.-% Si, 0.15 Gew.-% Mn, 0.006 Gew.-% S, 0.030 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0081 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1250ºC erhitzt und mit sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.0 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5 mm T 3 mm T 2 mm, und die Warmwalzanfangstemperatur betrug (1) 1250ºC, (2) 1100ºC oder (3) 1000ºC. Nach dem Warmwalzen wurde das Blech unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 beschrieben abgekühlt und das erhaltene warmgewalzte Stahlblech wurde entzundert und bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 86 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Dicke von 0.285 mm erhalten wurde. Das kaltgewalzte Blech wurde 120 Sekunden bei 830ºC und dann 20 Sekunden bei 910ºC gehalten, um das Entkohlungs-Glühen durchzuführen. Das erhaltene entkohlte und geglühte Stahlblech wurde mit einem hauptsächlich aus MgO bestehenden Glühseparator beschichtet. Dann wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer aus 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; bestehenden Atmosphäre auf 880ºC erhöht, und danach wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 15ºC/Std. in einer aus 75 % N&sub2; und 25 % H&sub2; bestehenden Atmosphäre auf 1200ºC erhöht und das Blech in einer 100 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre 20 Stunden bei 1200ºC gehalten, um das Schluß-Glühen durchzuführen.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 4
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.052 Gew.-% C, 3.21 Gew.-% Si, 0.14 Gew.-% Mn, 0.006 Gew.-% S, 0.031 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0079 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und die Bramme mit sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 1.8 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 16 mm T 7 mm T 2.9 mm T 2.5 mm T 2.1 mm T 1.8 mm, (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5 mm T 2.5 mm T 1.8 mm, (3) 40 mm T 30 mm T 22 mm T 12 mm T 6 mm T 3.5 mm T 1.8 mm oder (4) 40 mm T 30 mm T 22 mm T 16 mm T 8 mm T 4 mm T 1.8 mm. Nach dem Warmwalzen wurde das Abkühlen unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Das warmgewalzte Blech wurde entzundert und bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 86 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Dicke von 0.260 mm erhalten wurde. Anschließend wurden die Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 5
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 26 mm, umfassend 0.033 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.14 Gew.-% Mn, 0.006 Gew.-% S, 0.027 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0078 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und die Bramme mit sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 26 mm T 10 mm T 5 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm oder (2) 26 mm T 15 mm T 10 mm T 7 mm T 5 mm T 3 mm T 2.3 mm. Die Bedingungen für das Abkühlen nach dem Warmwalzen und die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Entkohlen und Glühen waren die gleichen, wie in Beispiel 1 beschrieben. Das erhaltene entkohlte und geglühte Stahlblech wurde mit einem hauptsächlich aus MgO bestehenden Glühseparator beschichtet. Dann wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer aus 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; bestehenden Atmosphäre auf 880ºC erhöht, und danach wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer aus 75 % N&sub2; und 25 % H&sub2; bestehenden Gasatmosphäre auf 1200ºC erhöht und das Stahlblech in einer 100 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre 20 Stunden bei 1200ºC gehalten.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 6
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.078 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.073 Gew.-% Mn, 0.025 Gew.-% S, 0.027 Gew.-% säurelösliches Al, 0.0081 Gew.-% N, 0.10 Gew.-% Sn und 0.06 Gew.-% Cu, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1300ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und mit sechs Durchläufen durchgeführt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm oder (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 6 mm T 3.6 mm T 2.3 mm. Das Abkühlen nach dem Warmwalzen und die Verfahrensschritte bis zum Kaltwalzen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Das kaltgewalzte Stahlblech wurde 120 Sekunden bei 830ºC gehalten und dann 20 Sekunden bei 950ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen. Dann wurden die Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 7
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 26 mm, umfassend 0.045 Gew.-% C, 3.20 Gew.-% Si, 0.065 Gew.-% Mn, 0.023 Gew.-% S, 0.08 Gew.-% Cu und 0.018 Gew.- % Sb, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1300ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und mit sechs Durchläufen durchgeführt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm oder (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 12 mm T 8 mm T 4 mm T 2.3 mm. Das Abkühlen nach dem Warmwalzen und die Verfahrensschritte bis zum Kaltwalzen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Das kaltgewalzte Stahlblech wurde dann 120 Sekunden bei 830ºC und 20 Sekunden bei 910ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen. Die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen, die Warmwalz-Endtemperatur und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 7 gezeigt. Tabelle 7 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 8
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.052 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.16 Gew.-% Mn, 0.005 Gew.-% S, 0.028 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0079 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1000ºC begonnen und mit einem Durchlaufschema von 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm durchgeführt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die Warmwalzendtemperatur betrug 855ºC. Dann wurde das Aufwickeln des Blechs simuliert, wobei das Blech (1) 0.2 Sekunden luftgekühlt (853ºC), mit einer Geschwindigkeit von 250ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt oder (2) 5 Sekunden luftgekühlt (805ºC), mit einer Geschwindigkeit von 100ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt wurde.
  • Das warmgewalzte Stahlblech wurde entzundert und bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Dicke von 0.335 mm erhalten wurde, und das kaltgewalzte Stahlblech wurde 150 Sekunden bei 830ºC gehalten, um ein Entkohlungsglühen durchzuführen. Das erhaltene entkohlte und geglühte Stahlblech wurde mit einem hauptsächlich aus MgO bestehenden Glühseparator beschichtet und die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre auf 1200ºC erhöht und das Blech in einer 100 % H&sub2; umfassenden Atmosphäre 20 Stunden bei 1200ºC gehalten, um ein Schlußglühen durchzuführen.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 8 gezeigt. Tabelle 8 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 9
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 26 mm, umfassend 0.055 Gew.-% C, 3.26 Gew.-% Si, 0.15 Gew.-% Mn, 0.007 Gew.-% S, 0.028 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0081 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und unter sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug 26 mm T 15 mm T 10 mm T 7 mm T 5 mm T 2.8 mm T 2.3 mm und das Warmwalzen wurde bei (1) 1000ºC, (2) 900ºC, (3) 800ºC oder (4) 700ºC begonnen. Nach dem Warmwalzen wurde bei dem warmgewalzten Stahlblech das Aufwickeln simuliert, wobei das Blech 3 Sekunden luftgekühlt, mit einer Geschwindigkeit von 100ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde auf 550ºC gehalten und ofengekühlt wurde. Die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie im Beispiel 8 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 9 gezeigt. Tabelle 9 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Anfangstemperatur des Wasserkühlens (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vorliegende Erfindung Vergleich
    • Beispiel 10
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.054 Gew.-% C, 3.20 Gew.-% Si, 0.14 Gew.-% Mn, 0.006 Gew.-% S, 0.029 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0082 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1150ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1000ºC begonnen und mit einem Durchlaufschema von 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5 mm T 3 mm T 2 mm durchgeführt. Nach dem Warmwalzen wurde das warmgewalzte Blech (1) 2 Sekunden luftgekühlt, mit einer Geschwindigkeit von 100ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt oder (2) 2 Sekunden luftgekühlt, mit einer Geschwindigkeit von 50ºC/sec auf 750ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 750ºC gehalten und ofengekühlt. Das warmgewalzte Blech wurde ohne Glühen des warmgewalzten Blechs entzundert und die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 8 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 10 gezeigt. Tabelle 10 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Anfangstemperatur des Wasserkühlens (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vorliegende Erfindung Vergleich
    • Beispiel 11
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.058 Gew.-% C, 3.40 Gew.-% Si, 0.15 Gew.-% Mn, 0.006 Gew.-% S, 0.031 Gew.-% säurelösliches Al und 0.0084 Gew.-% N, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1250ºC erhitzt und unter sechs Durchläufen warmgewalzt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.0 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 5 mm T 3 mm T 2 mm und die Warmwalzanfangstemperatur (1) 1250ºC, (2) 1100ºC oder (3) 1000ºC. Nach dem Warmwalzen wurde das warmgewalzte Blech unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 9 beschrieben, abgekühlt. Das warmgewalzte Stahlblech wurde entzundert und bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 86 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Blech mit einer Dicke von 0.285 mm erhalten wurde. Das kaltgewalzte Stahlblech wurde 120 Sekunden bei 830ºC und 20 Sekunden bei 900ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen. Das erhaltene entkohlte und geglühte Blech wurde mit einem Glühseparator beschichtet und die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/Std. in einer 25 % N&sub2; und 75 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre auf 880ºC erhöht, und danach wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 15ºC/Std. in einer 75 % N&sub2; und 25 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre auf 1200ºC erhöht. Dann wurde das Blech in einer 100 % H&sub2; umfassenden Gasatmosphäre 20 Stunden bei 1200ºC gehalten, um ein Schlußglühen durchzuführen.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 11 gezeigt. Tabelle 11 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Anfangstemperatur des Wasserkühlens (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vergleich Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 12
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 40 mm, umfassend 0.078 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.079 Gew.-% Mn, 0.026 Gew.-% S, 0.027 Gew.-% säurelösliches Al, 0.0082 Gew.-% N, 0.12 Gew.-% Sn und 0.06 Gew.-% Cu, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1300ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und unter sechs Durchläufen durchgeführt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm oder (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 10 mm T 6 mm T 3.6 mm T 2.3 mm. Nach dem Warmwalzen wurde das Aufwickeln des warmgewalzten Stahlblechs simuliert, wobei das Blech 2 Sekunden luftgekühlt, mit einer Geschwindigkeit von 70ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt wurde. Das warmgewalzte Stahlblech wurde ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs entzundert, und dann wurde das Blech bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 0.335 mm erhalten wurde. Das kaltgewalzte Stahlblech wurde dann 120 Sekunden bei 830ºC und 20 Sekunden bei 950ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen. Die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 8 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 12 gezeigt. Tabelle 12 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Anfangstemperatur des Wasserkühlens (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vorliegende Erfindung
    • Beispiel 13
  • Eine Bramme mit einer Dicke von 26 mm, umfassend 0.043 Gew.-% C, 3.25 Gew.-% Si, 0.067 Gew.-% Mn, 0.023 Gew.-% S, 0.08 Gew.-% Cu und 0.019 Gew.- % Sb, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen bestand, wurde auf 1300ºC erhitzt und das Warmwalzen bei 1050ºC begonnen und unter sechs Durchläufen durchgeführt, wobei ein warmgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 2.3 mm erhalten wurde. Die verwendete Reduktionsverhältnisverteilung betrug (1) 40 mm T 15 mm T 7 mm T 3.5 mm T 3 mm T 2.6 mm T 2.3 mm oder (2) 40 mm T 30 mm T 20 mm T 12 mm T 8 mm T 4 mm T 2.3 mm. Nach dem Warmwalzen wurde das Aufwickeln des warmgewalzten Blechs simuliert, wobei das Blech 3 Sekunden luftgekühlt, mit einer Geschwindigkeit von 70ºC/sec auf 550ºC wassergekühlt, 1 Stunde bei 550ºC gehalten und ofengekühlt wurde. Das warmgewalzte Blech wurde ohne Glühen des warmgewalzten Blechs entzundert, und das Blech wurde bei einem Reduktionsverhältnis von etwa 85 % kaltgewalzt, wobei ein kaltgewalztes Stahlblech mit einer Dicke von 0.335 mm erhalten wurde. Das kaltgewalzte Stahlblech wurde 120 Sekunden bei 830ºC und dann 20 Sekunden bei 910ºC gehalten, um das Entkohlungsglühen durchzuführen. Die anschließenden Verfahrensschritte bis zum Schlußglühen wurden unter den gleichen Bedingungen, wie in Beispiel 8 beschrieben, durchgeführt.
  • Die Warmwalzbedingungen und die magnetischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 13 gezeigt. Tabelle 13 Warmwalzbedingungen Warmwalz-Endtemperatur (ºC) Anfangstemperatur des Wasserkühlens (ºC) Zeit (sec) des Aufrechterhaltens einer nicht niedrigeren Temperatur als 700ºC nach dem Warmwalzen Haspeltemperatur (ºC) Gesamtreduktionsverhältnis (%) bei den drei Enddurchläufen Reduktionsverhältnis (%) beim Enddurchlauf Anmerkungen Vorliegende Erfindung

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrostahlblechs mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften, umfassend das Warmwalzen einer Bramme aus einem Siliciumstahl, umfassend 0,021 bis 0,100 Gew.-% C, 2,5 bis 4,5 Gew.-% Si und einen üblichen Inhibitorbestandteil, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, und nacheinander ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs Kaltwalzen mit einem Reduktionsverhältnis von mindestens 80 %, Entkohlungsglühen und Schlußglühen des warmgewalzten Stahlblechs, wobei die Warmwalz-Endtemperatur auf 750 bis 1150ºC eingestellt wird und das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe auf mindestens 40 % eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Reduktionsverhältnis des Enddurchlaufs des Schluß-Warmwalzens auf mindestens 20 % eingestellt wird.
3. Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrostahlblechs mit hervorragenden magnetischen Eigenschaften, umfassend das Warmwalzen einer Bramme aus einem Siliciumstahl, umfassend 0,021 bis 0,100 Gew.-% C, 2,5 bis 4,5 Gew.-% Si und einen üblichen Inhibitorbestandteil, wobei der Rest aus Fe und unvermeidlichen Verunreinigungen besteht, und nacheinander ohne Glühen des warmgewalzten Stahlblechs Kaltwalzen mit einem Reduktionsverhältnis von mindestens 80 %, Entkohlungsglühen und Schlußglühen des warmgewalzten Stahlblechs, wobei die Warmwalz-Endtemperatur auf 750 bis 1150ºC eingestellt wird, das warmgewalzte Stahlblech für mindestens 1 Sekunde nach Beenden des Warmwalzens auf einer Temperatur von nicht weniger als 700ºC gehalten wird und die Haspeltemperatur auf einem Wert von weniger als 700ºC gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Gesamtreduktionsverhältnis der drei Enddurchläufe des Schluß-Warmwalzens mindestens 40 % beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Reduktionsverhältnis des Enddurchlaufs des Schluß-Warmwalzens mindestens 20 % beträgt.
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