DE69014433T2

DE69014433T2 - Verfahren zur Herstellung eines Doppelgewebes und eines Produktes aus einem Doppelgewebe.

Info

Publication number: DE69014433T2
Application number: DE69014433T
Authority: DE
Inventors: Peter John Allen; Robert Norman Bauernfeind
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Corp
Priority date: 1989-06-23
Filing date: 1990-06-22
Publication date: 1995-05-04
Anticipated expiration: 2010-06-23
Also published as: JPH0327194A; EP0404189A1; DE69014433D1; AU628575B2; AU5612390A; ATE114754T1; ES2064536T3; TR25429A; EP0404189B1; KR0151589B1; CA2019498A1; KR910001172A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung eines zweilagigen Tuchs und eines zweilagigen Tuchprodukts.
Bei der Herstellung von Tuchprodukten wie zum Beispiel Gesichtstüchern und Hygienetüchern ist es bekannt, die Weichheit des Tuchs durch das Einbringen von Hartholzfasern in das Tuchfasermaterial zu verbessern. Dies kann durch die Verwendung eines gemischten Fasermaterials oder durch die Herstellung eines geschichteten Produkts, bei dem die Hartholzfasern in den äußeren Schichten konzentriert sind, erreicht werden. Ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines geschichteten Tuchs sowie dessen Produkt wird durch das an Carstens ausgegebene U.S.-Patent Nr. 4,300,981 gegeben, in welchem eine Tuchbahn mit mindestens 60% Kurzfasern in der äußeren Schicht offenbart wird. Wie durch Carstens gezeigt, geht jedoch in der Tuchindustrie die allgemeine Meinung dahin, daß bevorzugterweise die trockenere Seite der Tuchbahn als die auswärts gerichtete Oberfläche des fertiggestellten Tuchprodukts dient, um somit ein weicheres, geschmeidigeres Tuch zu erhalten. Dies kommt daher, daß auf der trockeneren Seite der Tuchbahn (die Seite, die während des Trocknens und Kreppens mit dem Trockner in Berührung ist), während des Kreppens die Bindungen am stärksten gelöst werden und diese Seite daher üblicherweise als die weichere der zwei Seiten der Tuchbahn betrachtet wird. Daher werden im Handel erhältliche geschichtete Tücher nach dem Stand der Technik durch Ablegen der Hartholzschicht an der Trockneroberfläche und Anordnen dieser Schicht als die nach außen gerichtete Oberfläche des fertiggestellten Produkts hergestellt. Jetzt wurde jedoch festgestellt, daß durch die Herstellung einer geschichteten Tuchbahn mit einem Former, der in dieser Technik allgemein als verstellbarer Former bekannt ist, in welchem eine Tuchbahn zuerst zwischen einem Formsieb und einem Filz zur Papierherstellung gebildet wird, ein hochwertigeres Produkt mit einer geringeren Menge an Kurzfasern hergestellt werden kann.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines zweilagigen Tuchprodukts gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 und ein zweilagiges Gesichtstuch gemäß dem unabhängigen Anspruch 8. Weitere Merkmale und Vorteile des Verfahrens und der Produkte gehen aus den abhängigen Ansprüchen, der folgenden Beschreibung und den Beispielen hervor. Die Ansprüche sollten als erste, nicht einschränkende annähernde Definition der Erfindung auf allgemeine Art und Weise gesehen werden.
Ein Aspekt der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines zweilagigen Tuchprodukts mit den folgenden Schritten:
a) Ablegen einer geschichteten, wäßrigen Aufschlämmung aus Fasern zur Papierherstellung auf einem Formsieb, um eine geschichtete Rohbahn zu bilden, wobei die Rohbahn eine erste Schicht aus Fasern mit einer wesentlichen Menge an Kurzfasern und eine vorzugsweise vorwiegend aus Langfasern bestehende zweite Schicht aus Fasern aufweist, welche den größten Teil der Festigkeit der resultierenden Tuchbahn liefert und mit dem Formsieb in Berührung steht;
b) Entwässern der Bahn, vorzugsweise bis zu einer Konsistenz von etwa 30 Gew.% oder mehr;
c) Anhaften der entwässerten Bahn an der Oberfläche eines rotierenden Trockenzylinders und Trocknen der Bahn;
d) Kreppen der getrockneten Bahn zur Bildung einer Tuchbahn und
e) Umwandeln der Tuchbahn in ein zweilagiges Tuchprodukt, bei dem die erste Schicht der Tuchbahn als auswärts gerichtete Oberfläche des Tuchprodukts angeordnet wird;
wobei die Verbesserung im Vergleich zum Stand der Technik darin besteht, daß
f) die geschichtete wäßrige Aufschlämmung aus Fasern zur Papierherstellung zwischen dem Formsieb und einem Filz abgelegt wird, um die geschichtete Rohbahn zu bilden;
g) die erste Schicht aus Fasern in Berührung mit dem Filz steht und
h) die zweite Schicht in Berührung mit der Oberfläche des Trockenzylinders steht.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung bezieht sich auf ein durch das hierin beschriebene Verfahren hergestelltes zweilagiges Tuchprodukt.
Es hat sich herausgestellt, daß das Verfahren dieser Erfindung zahlreiche Vorteile bietet. Erstens weist das resultierende Produkt eine überraschende Weichheit auf und wird im Vergleich zu unbehandelten, im Handel erhältlichen Tüchern, welche auf herkömmliche Art und Weise hergestellt wurden, von den Verwendern bevorzugt. Des weiteren entsteht bei der Bildung der Rohbahn, wenn die zweite Schicht, welche vorzugsweise vorwiegend aus Langfasern besteht, mit dem Formsieb in Berührung steht, eine Filter- und Formgebungsbasis für die Kurzfasern der ersten Schicht sowie eine höhere Faserretention, als wenn sich dabei eine wesentliche Menge an Kurzfasern an dem Formsieb befindet. Außerdem entsteht während des Kreppens durch das Anlegen einer Schicht aus vorwiegend Langfasern an den Trocken/Kreppzylinder sowohl in der Tuchbahn als auch in der Umgebung, in der das Produkt hergestellt wird, weniger Staub. Des weiteren wird durch das Verbinden von zwei dieser Lagen mit der trockneren (staubigeren) Seite nach innen, um die Lagen in ein zweilagiges Tuchprodukt umzuwandeln, die Staubmenge in den Herstellungs- und Umwandlungsbereichen der Fabrik weiter reduziert. Darüber hinaus weist ein solches zweilagiges Tuchprodukt im Gebrauch eine geringere Flusenbildung auf, da die staubigeren Seiten jeder der beiden Tuchbahnen nach innen in der Mitte des Tuchprodukts miteinander verbunden werden. Dies ist für den Verwender, für den beim Gebrauch von Tüchern mit einem bedeutenden Anteil an Hartholzfasern die Flusenbildung ein häufiger Grund zur Beanstandung ist, ein bedeutender Vorteil.
Was die Zwecke der Erfindung betrifft, ist eine Tuchbahn eine für den Gebrauch als Gesichtstuch oder als Hygienetuch geeignete Bahn mit einem Endflächengewicht von etwa 2,3 bis etwa 6,8 kg pro 267,6 m² (etwa 5 bis etwa 15 Pound pro 2880 Quadratfuß) pro Lage. Die Dichten gekreppter Tuchbahnen können zwischen etwa 0,1 bis etwa 0,3 Gramm pro Kubikzentimeter liegen. Festigkeiten in der Faserlaufrichtung können zwischen etwa 100 bis etwa 1000 Gramm pro 2,54 cm Inch) Breite liegen, vorzugsweise von etwa 200 bis etwa 350 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite. Zugfestigkeiten in Querrichtung können zwischen etwa 50 bis etwa 500 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite, vorzugsweise zwischen etwa 100 bis etwa 250 Gramm pro 2,54 cm (1 Inch) Breite liegen. Solche Bahnen sind vorzugsweise aus natürlichen Ausgangsmaterialien für Zellulosefasern, wie zum Beispiel Hartholz, Weichholz und nichtverholzten Arten, hergestellt, können jedoch auch bedeutende Mengen an synthetischen Fasern enthalten.
Figur 1 ist ein schematisches Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 2 ist ein schernatisches Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Umwandlungsschrittes, das das Verbinden der beiden gekreppten Bahnen auf eine Art und Weise, daß die Schichten mit einem wesentlichen Anteil an Kurzfasern die auswärts gerichteten Oberflächen des fertiggestellten Tuchprodukts sind, zeigt.
In bezug auf Figur 1 wird die Erfindung nun detallierter beschrieben. Es ist ein Mehrschicht-Stoffauflaufkasten 1 gezeigt, der eine, zwei oder mehrere innere Trennmittel zum Trennen verschiedener Fasermaterialien während der Bildung einer Rohbahn aufweisen kann. Stoffauflaufkästen dieser Art sind in der Papierindustrie weithin bekannt, und es ist eine große Vielfalt an geeigneten Konstruktionen erhältlich. Nicht gezeigt ist das Vorratssystem für die Versorgung des Mehrschicht-Stoffauf laufkastens mit verschiedenen Fasermaterialien, welche zur Bildung der verschiedenen Schichten innerhalb des Tuchs verwendet werden. Im Betrieb legt der Stoffauflaufkasten eine geschichtete, wäßrige Aufschlämmung aus Fasern zur Papierherstellung zwischen einem Formsieb 2 und einem Filz 3 ab. Jede der Lagen besteht aus einer Faseraufschlämmung mit verschiedenen Merkmalen. Der Filz ist um die Formwalze 4 gewickelt. Das Formsieb ist teilweise auch um die Formwalze gewickelt, jedoch in einem geringeren Ausmaß, und erstreckt sich gleichzeitig über den Spalt zwischen der Brustwalze 5 und der Siebabnahmewalze 6. Restliche Walzen 7, 8, 9 und 10 stellen Einrichtungen zur richtigen Einstellung der Spannung des Formsiebs zur Verfügung. Die relativen Positionen der Formwalze, der Brustwalze und der Siebabnahmewalze müssen angepaßt werden, um den Formvorgang zu optimieren.
Das Formsieb ist durch eine Webart gekennzeichnet, welches eine sofortige Entwässerung ermöglicht und gleichzeitig für einen ausreichenden Halt der darauf abgelegten Fasern sorgt. Charakterischtischerweise sind diese Stoffe aus Polyester oder Nylon hergestellt und weisen eine Siebnummer von mindestens etwa 80 und eine Feinheitsnummer von mindestens etwa 100 auf. Der Filz ist durch eine Gewebekonstruktion gekennzeichnet, die Wasser aus der Rohbahn absorbiert oder durch Dochtwirkung der Rohbahn Wasser entzieht, um die Entwässerung zu unterstützen, und die ein Anhaften der Rohbahn an dem Filz bewirkt. Charakteristischerweise sind Filze aus einem Grundgewebe mit darin vernadelten, sortierten Wattierungsschichten hergestellt, wobei das Endgewicht von mindestens etwa 102,1 g pro 0,09 m² (etwa 3,6 Unzen pro Quadratfuß) bis etwa 141,8 g pro 0,09 m² (5 Unzen pro Quadratfuß) beträgt.
Die geschichtete Rohbahn enthält mindestens zwei Schichten oder Lagen. Die mit dein Filz in Berührung stehende erste Schicht 15 enthält eine wesentliche Menge an Kurzfasern, wie zum Beispiel Hartholzfasern. Geeigneterweise beträgt die Menge an Kurzfasern mindestens 40 Gew.% des Fasergehalts der Schicht. Vorzugsweise liegt die Menge an Kurzfasern zwischen etwa 50 bis etwa 60 Gew.% der Schicht, auch wenn Mengen bis zu 100 Prozent verwendet werden können, um die Oberflächenmerkmale der Bahn weiter zu verändern. Aufgrund des Vorhandenseins wesentlicher Mengen an Kurzfasern, welche zur Bildung von Bahnen geringer Festigkeit tendieren, weist die Faserzusammensetzung dieser ersten Schicht im allgemeinen eine Tappi-Berstzahl eines Handblattes von etwa 15 m² pro g² auf, und die zweite Schicht 16, welche mit dein Formsieb in Berührung steht, kann aus jeder Zusammensetzung sein, welche der resultierenden Tuchbahn für deren Verwendungszweck ausreichende Festigkeit verleiht und vorzugsweise vorwiegend (50 Trockengewichtsprozent oder mehr) aus Langfasern, wie zum Beispiel Weichholzfasern, besteht. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung versteht man unter Kurzfasern Fasern, welche durchschnittlich etwa 0,25 Millimeter bis etwa 1,50 Millimeter lang sind und vorwiegend Hartholzfasern, wie zum Beispiel Eukalyptusfasern, enthalten. Langfasern sind Fasern, die eine durchschnittliche Länge von über etwa 1,50 Millimeter aufweisen und vorwiegend Weichholzfasern enthalten. Die Faserzusammensetzung der festigkeitsverleihenden Schicht weist eine höhere Tappi-Berstzahl eines Handblattes auf als die Schicht 15, vorzugsweise etwa 30 m² pro g².
Das Formsieb wird ungefähr im Bereich zwischen der Formwalze 4 und der Siebabnahmewalze 6 passiv von der Rohbahn getrennt, welche weiterhin mit dem Filz in Berührung bleibt. Die Rohbahn wird durch die absorbierende Wirkung des Filzes entwässert, wenn der Filz die Bahn zum rotierenden Trockenzylinder 20 transportiert. Die Beförderung der entwässerten Bahn zu dem Trockenzylinder findet bei der Druckwalze 21 statt, welche die entwässerte Bahn gegen die Oberfläche des Trockenzylinders drückt. Der Härtegrad der Druckwalze kann variieren, obwohl Druckwalzen mit einer Härte von etwa 38 P&J (gemessen an der Maßeinteilung nach Pusey und Jones) bevorzugt sind. Das Anhaften der entwässerten Bahn an dem Trockenzylinder wird durch das Vorhandensein von Feuchtigkeit in der Bahn erreicht und wird vorzugsweise durch das Vorhandensein eines, wie gezeigt, durch eine geeignete Sprühvorrichtung 22 aufgebrachten Xrepphaftinittels verstärkt. Bei dem Krepphaftmittel kann es sich um jedes Krepphaftmittel handeln, das ein Anhaften in dem Maße ermöglicht, wie dies für die jeweilige Bahnzusammensetzung sowie das jeweilige Flächengewicht geeignet ist. Haftmittel dieser Art sind in der Papierindustrie weithin bekannt. Besondere Haftmittel, die sich als gut geeignet erwiesen haben, sind Haftmittel auf der Basis von Polyvinylalkohol. Die Bahn wird dann auf etwa 5 Gew.% Feuchtigkeit getrocknet und durch Berührung mit der die Bahn kreppenden Schaberklinge 23 von dem Trockenzylinder entfernt. Da die zweite Schicht der Bahn (trockenere Seite) an der Trockneroberfläche liegt, wird die Flusenbilung minimiert und gleichzeitig wird die Bahn weicher, insbesondere falls die zweite Schicht vorwiegend Langfasern enthält. Die gekreppte Bahn wird anschließend mit Hilfe einer Aufrolltrommel 25 auf eine weiche Rolle 24 aufgewickelt.
Figur 2 stellt ein Verfahren zur Verbindung zwei der geschichteten Bahnen dar, die wie oben beschrieben hergestellt wurden, um ein erfindungsgemäßes zweilagiges Gesichtstuch zu bilden. Es sind zwei weiche Rollen 24 gezeigt, die abgewickelt sind und in einem Spalt zusammenlaufen, welcher zwischen einem ersten Paar Stahlkalanderwalzen 31 und 32 ausgebildet ist, hinter welchen ein zweites Paar Stahlkalanderwalzen 33 und 34 angebracht ist. Die kalandrierten Bahnen werden dann zwischen einer Gegenwalze 35 und einem Kröpfrad 36 zusammengezogen. Die zusammengezogenen Bahnen, die jetzt eine zweilagige Grundschicht sind, werden dann auf geeignete Art und Weise zwischen einer Gegenwalze 37 und einer Schneidwalze 38 in Bahnen geschnitten und auf eine harte Rolle 40, von der aus die Tuchbahn weiter in das fertige Tuchprodukt umgewandelt (gefaltet, ineinandergefaltet, gepackt) wird, aufgewickelt.

Beispiele

Beispiel 1: Herstellung der Tuchbahn

Eine Tuchbahn wurde wie in Figuren 1 und 2 gezeigt hergestellt. Insbesondere wurde ein geschichteter Stoffauflaufkasten zur Bildung einer zweilagigen Rohbahn zwischen dem Filz und dem Formsieb verwendet. Die Schicht an dem Filz (erste Schicht) bestand aus 100 Trockengewichtsprozent Eukaiyptusfasern, welche als wäßrige Aufschlämmung mit einer Konsistenz von etwa 0,14 Gewichtsprozent zur Verfügung gestellt waren. Die Schicht an dem Formsieb (zweite Schicht) bestand aus 100 Trockengewichtsprozent Northern Softwood (Weichholz)- Kraftfasern, welche als wäßrige Aufschlämmung mit einer Konsistenz von etwa 0,14 Gew.% zur Verfügung gestellt waren. Bei dem Formsieb handelte es sich um einen von der Appleton Wire Company, Appleton, Wisconsin, hergestellten 84 mesh-Polyesterstoff. Bei dem Filz handelte es sich um einen ebenfalls von der Appleton Wire Company hergestellten Yankee- Abnahmefilz. Die geschichtete Rohbahn wurde auf eine Konsistenz von etwa 40 Gew.% entwässert, bevor sie zu einem Yankeetrockner befördert wurde, wobei die zweite Schicht an der Oberfläche des Trockners lag. Die Beförderung zum Trockner wurde mit Hilfe einer weichen Druckwalze mit einer Härte von etwa 38 P&J bewirkt. Ein aus einer Mischung aus Polyvinylalkohol, KYMENE und Quaker-Trennmittel bestehendes Krepphaftmittel wurde zur Verstärkung des Anhaftens der Bahn an den Yankeetrockner verwendet. Die Bahn wurde mit etwa 5 Gew.% Feuchtigkeit gekreppt und die resultierende Tuchbahn auf eine weiche Rolle aufgewickelt.
Zwei weiche Rollen von Tuchbahnen, wobei jede wie oben beschrieben hergestellt wurde, wurden wie oben in bezug auf Figur 2 beschrieben miteinander verbunden. Die zweilagige Grundschicht wurde in ein zweilagiges Gesichtstuch mit einem Endflächengewicht von etwa 8,4 kg pro 267,6 m² (18,5 Pound pro 2880 Quadratfuß) umgewandelt, wobei die erste Schicht jeder Lage als auswärts gerichtete Oberfläche des Tuchprodukts angeordnet wurde.

Beispiel 2: Herstellung der Tuchbahn

Ein zweilagiges Gesichtstuch wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Fasermaterial der an dem Filz liegenden Schicht (ersten Schicht) aus etwa 50 Trockengewichtsprozent Eukalyptusfasern und etwa 50 Trockengewichtsprozent Northern Softwood (Weichholz)-Kraftfasern bestand und unverfeinert war. Das Fasermaterial der an dem Formsieb liegenden Schicht (zweiten Schicht) war gleich, war jedoch stark verfeinert, um eine ausreichende Festigkeit zu schaffen. Das Endflächengewicht des zweilagigen Gesichtstuchs betrug etwa 8,6 kg pro 267,6 m² (19 Pound pro 2880 Quadratfuß).

Beispiel 3: Herstellung der Tuchbahn

Ein zweilagiges Gesichtstuch wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Fasermaterial der an dem Filz liegenden Schicht (ersten Schicht) aus etwa 55 Trockengewichtsprozent Eukalyptusfasern und etwa 45 Trockengewichtsprozent Northern Softwood (Weichholz)-Kraftfasern bestand und unverfeinert war. Das Fasermaterial der an dem Formsieb liegenden Schicht (zweiten Schicht) war gleich, war jedoch stark verfeinert, um eine ausreichende Festigkeit zu schaffen. Das Endflächengewicht des zweilagigen Gesichtstuchs betrug etwa 8,6 kg pro 267,6 m² (19 Pound pro 2880 Quadratfuß).

Beispiel 4: Verbraucherbewertungen

Gemäß der Beschreibung in den Beispielen 1 und 2 hergestellte zweilagige Gesichtstücher wurden Verbrauchern in Testgruppen von je 100 Testpersonen zur Verfügung gestellt. Die Verbraucher erhielten nicht identifizierbare Probegesichtstücher zum Prüfen und Befühlen, und sollten feststellen, welche Probe weicher war. Bei den Bewertungen wurden Tuchproben der Beispiele 1 und 2 mit einem im Handel erhältlichen zweilagigen Gesichtstuch (PUFFS) verglichen, wobei jede Lage geschichtet ist und eine äußere Schicht aus etwa 100% Eukalyptusfasern aufweist, welche während der Herstellung an der Oberfläche des Kreppzylinders liegend positioniert wird. In den Testgruppen, die Gesichtstücher von Beispiel 1 mit PUFFS verglichen, beurteilten durchschnittlich etwa 58 Prozent Beispiel 1 als weicher, etwa 20 Prozent beurteilten PUFFS als weicher, und etwa 22 Prozent bevorzugten keines der Produkte. In den Testgruppen, die Gesichtstücher von Beispiel 2 mit PUFFS verglichen, beurteilten durchschnittlich etwa 54 Prozent Beispiel 2 als weicher, etwa 39 Prozent beurteilten PUFFS als weicher, und etwa 7 Prozent bevorzugten keines der Produkte. In den Testgruppen, die Gesichtstücher von Beispiel 3 mit PUFFS verglichen, beurteilten durchschnittlich etwa 51 Prozent Beispiel 3 als weicher, etwa 30 Prozent beurteilten PUFFS als weicher, und etwa 19 Prozent bevorzugten keines der Produkte. Diese Ergebnisse sind statistisch bedeutend und zeigen, daß mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung Tuchprodukte hergestellt werden, welche hinsichtlich ihrer Weichheit überlegen sind, und zwar entweder mit einem gleichen oder mit einem geringeren Prozentsatz an Eukalyptusfasern in der äußeren Schicht des Tuchs. Dies ist nicht nur unter dem Aspekt des Nutzeffekts des Produkts von Vorteil, sondern auch unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit, da Eukalyptusfasern im Vergleich zu Weichholzfasern relativ höhere Kosten verursachen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines zweilagigen Tuchprodukts mit den folgenden Schritten:

a) Ablegen einer geschichteten, wäßrigen Aufschlämmung aus Fasern zur Papierherstellung auf einem Formsieb (2), um eine geschichtete Rohbahn zu bilden, wobei die Rohbahn eine erste Schicht (15) aus Fasern mit einer wesentlichen Menge an Kurzfasern und eine zweite Schicht (16) aus Fasern aufweist, welche den größten Teil der Festigkeit der resultierenden Tuchbahn liefert und mit dem Forinsieb (2) in Berührung steht;

b) Entwässern der Rohbahn;

c) Anhaften der entwässerten Bahn an der Oberflächentrocknungseinrichtung (20) und Trocknen der Bahn;

d) Kreppen der getrockneten Bahn zur Bildung einer Tuchbahn;

e) Umwandeln der Tuchbahn in ein zweilagiges Tuchprodukt, bei dem die erste Schicht (15) der Tuchbahn als auswärts gerichtete Oberfläche des Tuchprodukts angeordnet wird

dadurch gekennzeichnet, daß

f) die geschichtete wäßrige Aufschlämmung aus Fasern zur Papierherstellung zwischen dem Forinsieb (2) und einem Filz (3) abgelegt wird, um die geschichtete Rohbahn zu bilden;

g) die erste Schicht (15) aus Fasern in Berührung mit dem Filz (3) steht und

h) die zweite Schicht (16) in Berührung mit der Oberfläche der Trocknungseinrichtung (20) steht.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem die Trocknungseinrichtung (20) ein rotierender Trockenzylinder ist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, bei dem die Kurzfasern Hartholzfasern sind.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Hartholzfasern Eukalyptusfasern sind.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die zweite Schicht (16) vorwiegend Langfasern enthält.

6. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 5, bei dem die erste Schicht (15) mindestens etwa 40 Trockengewichtsprozent Kurzfasern enthält.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei dem die Menge der Kurzfasern in der ersten Schicht (15) zwischen etwa 50 bis etwa 60, vorzugsweise bei 55 Trockengewichtsprozent liegt.

8. Zweilagiges Gesichtstuch, erhältlich durch das Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.