DE68905182T2

DE68905182T2 - Vorrichtung und verfahren zur kontinuierlichen hydrolisierung von keratinmaterial.

Info

Publication number: DE68905182T2
Application number: DE1989605182
Authority: DE
Inventors: Peder Fosboel; Birgitte Korremann; Henrik Ullum
Original assignee: Atlas Industries AS
Current assignee: Atlas Industries AS
Priority date: 1988-06-01
Filing date: 1989-05-16
Publication date: 1993-07-22
Anticipated expiration: 2009-05-17
Also published as: DE68905182D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Hydrolysierung von Keratinmaterialien durch Erhitzung unter Druck über die Zeitdauer, die zur Erzielung der gewünschten Hydrolysierung benötigt wird.
Es ist bekannt, Keratinmaterialien zu hydrolysieren, speziell Federn, Borsten, Nägel, Horn, Hufe und dergleichen, so daß das Keratinmaterial in nahrhafte und verdaubare Produkte umgewandelt wird, speziell zum Füttern von Tieren.
Aus der GB-A-2 000 822 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, wobei Lignocellulosematerial in Partikelform in ein Druckgefäß gepackt wird, Dampf in das Druckgefäß eingelassen wird, um das Material in weniger als 60 s zu plastifizieren, und sobald das Material plastifiziert ist, wird es durch eine Preßdüse in die Atmosphäre extrudiert, um ein aus Einzelpartikeln bestehendes Material zu bilden. Während der Extrudierung ist das Material schwerer Deformierung und mechanischem Schock unterworfen, so daß die Bindungen zwischen dem Lignin, der Hemicellulose und der Cellulose gebrochen werden.
Aus dem US-Patent Nr. 3,617,313 ist eine Hydrolysierungsvorrichtung bekannt, mit der Federn komprimiert werden, so daß sie einen druckdichten Pfropfen bilden, der kontinuierlich in den Einlaß eines Hydrolysierungsgefäßes eingeführt wird, wobei er den Einlaß in druckdichter Weise schließt. Wasser und Dampf werden in das Hydrolysierungsgefäß selbst eingeführt, während die Gefäßwand als Dampf-Jacket zur Erhitzung der Produktmasse während des Prozesses ausgebildet ist, der unter kräftiger Bewegung mit Hilfe von Paddelelementen durchgeführt wird, die sowohl zur Verflüssigung der Produktmasse als auch zu ihrem Transport durch das Gefäß beitragen. Der Apparat ist mechanisch kompliziert und erfordert viel Energie, was darin seinen Grund hat, daß die Produktmasse zuerst komprimiert werden muß, um einen druckdichten Pfropfen zu bilden, und danach zerkleinert und während der Hydrolysierung in großen Mengen Wassers verflüssigt werden muß.
Eine andere Vorrichtung für die kontinuierliche Hydrolysierung von Keratinmaterialien ist aus dem US-Patent Nr. 4,286,884 bekannt, wobei in dieser Vorrichtung zwei Gefäße benutzt werden. In dem ersten Gefäß wird das Material erhitzt und verflüssigt unter so starker Bewegung, daß das Material zerrieben wird. Danach wird es mittels einer speziellen druckfesten Schraubenpumpe zu einem erhitzten Hydrolysationsreaktor gepumpt, in welchem die Hydrolysierung unter geeigneten Überdruck- und Temperaturbedingungen und unter ständiger Bewegung stattfindet und aus dem die Produktmasse zur weiteren Behandlung, speziell zum Entzug der großen Wassermengen, die dazu benutzt werden, das Produkt pumpbar zu machen, über eine druckfeste Schraubenpumpe entnommen wird. Diese USA-Patentveröffentlichung verschafft auch eine sehr detaillierte Zusammenstellung der chemischen und biologischen Aspekte der Hydrolysierung, insbesondere im Hinblick auf die Druck- und Temperaturbedingungen, unter denen eine optimale Hydrolyse erreicht werden kann. Diese Patentanmeldung berührt diese Aspekte nicht im Detail, sondern bezieht sich auf all das, was bezüglich dieser Aspekte aus dem US-Patent 4,286,884 bekannt ist.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung für die kontinuierliche Hydrolysierung von Keratinmaterialien anzugeben, wobei sowohl das Verfahren als auch die Vorrichtung gegenüber dem Stand der Technik in hohem Maße vereinfacht sind, so daß eine Verringerung im Energieverbrauch und in den Kosten der Vorrichtung erreicht wird. Darüber hinaus wird die Notwendigkeit vermieden, große Mengen Wassers zu der Produktmasse hinzufügen zu müssen, die danach wieder von dem hydrolysierten Produkt entfernt werden müssen.
Dies wird erreicht durch Ausübung des im Anspruch 1 gekennzeichneten Verfahrens, z. B. durch die Verwendung einer Vorrichtung, wie sie im Anspruch 8 offenbart und gekennzeichnet ist. Die Erhitzung des Materials erfolgt durch direkte Injektion von Dampf, welcher gleichzeitig heizt, befeuchtet und die Produktmasse bewegt. So ist es nicht notwendig, ein Hydrolysierungsgefäß zu verwenden, dessen Gefäßwand eine Heizfläche darstellt mit Druckkammern für das Heizmedium. Da die Produktmasse auf eine Temperatur im Bereich von etwa 130º C bis etwa 200º C aufgeheizt werden muß, müßte bei bekannten Arten von Vorrichtungen das Heizjacket auf noch höhere Temperaturen aufgeheizt werden. Es ist deshalb ein großer Vorteil, in der Lage zu sein, solche Heizoberflächen zu vermeiden, besonders unter betrieblichen und kostenmäßigen Gesichtspunkten.
Ferner werden alle Formen von Bewegungsvorrichtungen, druckdichte Wellendurchführungen mit Stopfbuchsen usw. vermieden, was die Kosten der Vorrichtung und ihres Betriebes weiter verringert.
Der Hydrolysierungsprozeß selbst wird unter Überdruck und bei einer Temperatur über 100º durchgeführt. Tatsächlich gilt, daß die Hydrolysierung um so schneller verläuft, je höher der Druck und die Temperatur ist. Wenn beispielsweise der Druck etwa 800 kPa (8 bar) beträgt, dessen korrespondierende Temperatur etwa 175º C beträgt, dann kann eine Hydrolysierung in etwa 15 min durchgeführt werden. Wenn der Druck auf 1000 kPa (10 bar) erhöht wird, d. h. bei einer Prozeßtemperatur von etwa 185º C, dann wird die Prozeßdauer für die Hydrolysierung auf etwa 10 min herabgesetzt.
Die Kapazität einer gegebenen Vorrichtung kann somit durch Anheben des Druckes und der Temperatur vergrößert werden. Normalerweise wird ein Dampfdruck in der Größenordnung von 800 kPa (8 bar) gewählt, weil das die Benutzung üblicher industrieller Boiler erlaubt.
Die Heizung durch direkte Dampfinjektion führt nur zu einer Befeuchtung des Materials, während die Zufügung großer Mengen von Wasser, wie bei bekannten Vorrichtungen, vermieden wird. Die Vorrichtung nach der Erfindung kann auch überhitzten Dampf benutzen, z. B. wenn die Fabrikanlage, an welche die Hydrolysierungsvorrichtung angeschlossen werden soll, ohnehin schon überhitzten Dampf benutzt. Die Wassermengen können von dem hydrolysierten Produkt vor der Weiterbehandlung, d. h. vor dem Mahlen, durch Pressen oder Trocknen entfernt werden.
Getrieben durch den in dem Gefäß herrschenden Druckunterschied bewegt sich die Produktmasse im Plungerfluß dadurch vom Einlaßschacht zum Auslaßschacht durch das Gefäß, daß eine neue Teilmenge regelmäßig in den Einlaßschacht eingeführt wird und eine hydrolysierte Teilmenge aus dem Auslaßschacht ausgestoßen wird. Während des Betriebes bei kontinuierlicher Hydrolysierung ist das Gefäß im wesentlichen mit der Produktmasse gefüllt, die in verhältnismäßig kleinen Schritten sich als Plungerfluß durch das Gefäß bewegt. Die Durchsatzzeit ist vorzugsweise in der Größenordnung von 5 bis 30 min und es ist wert, darauf hinzuweisen, daß dies der Fall ist, wenn das Rohmaterial direkt von beispielsweise einer Schlachtanlage dadurch zugeführt wird, daß das Rohmaterial in ungereinigtem und unbehandeltem Zustand in den Einlaßschacht eingespeist wird. Es wird jedoch möglich sein, kürzere Behandlungszeiten zu erreichen, wenn die Vorrichtung für einen höheren Prozeßdruck und eine höhere Prozeßtemperatur ausgelegt wird. In bestimmten Fällen können längere Behandlungszeiten akzeptiert werden, d. h. ein niedrigerer Prozeßdruck und eine niedrigere Prozeßtemperatur, wobei gleichwohl eine nutzbringende Produktion unter den gegebenen Bedingungen erreicht werden kann. Infolgedessen hat das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung einen sehr breiten Anwendungsbereich.
Bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, beispielsweise unter Verwendung einer Vorrichtung nach der Erfindung, wie sie im Anspruch 9 gekennzeichnet ist, wird der Plungerfluß durch die Schwerkraft unterstützt und es wird möglich, die Vorrichtung sogar mit kleineren Materialmengen in Betrieb zu halten, als die, für die sie bemessen ist. Wenn das Gefäß aufrecht angeordnet wird, wird vermieden, daß die Produktmasse sich an der Wand des Gefäßes ansetzen kann und daß es zu einem unerwünschten Zusammenbacken kommt.
Bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, z. B. bei Verwendung einer Vorrichtung nach der Erfindung, wie sie im Anspruch 10 gekennzeichnet ist, wird sichergestellt, daß die Produktmasse in einem Maße bewegt wird, das genügt, um den Prozeß so schnell wie gewünscht durchzuführen, d. h. in ungefähr 5 bis 30 min, siehe auch oben, und dabei wird eine vorteilhafte Energieeinsparung erreicht. Die Anzahl der Injektionsleitungen und -ventile und deren Verteilung an dem Gefäßmantel hängt von verschiedenen Faktoren ab, unter anderem von der Art des in der Vorrichtung zu behandelnden Materials, d. h. davon, ob es aus Federn, Borsten, Horn oder Nägeln oder einer Mischung hieraus oder aus einem ganz anderen Material besteht. In der Praxis wird die Vorrichtung mit einer genügenden Anzahl von Dampfinjektionsdüsen ausgestattet, die nach Bedarf geöffnet und geschlossen werden können. Es wird auch möglich sein, ein oder mehrere zentrale Injektionsrohre für Dampf zu verwenden, die z. B. in dem Gefäß axial angeordnet sind, insbesondere in Fällen von Gefäßen mit großem Durchmesser.
Bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, z. B. unter Verwendung einer Vorrichtung nach der Erfindung, wie sie im Anspruch 11 gekennzeichnet ist, ist der sich ergebende Einlaßschacht für das Hydrolysierungsgefäß einer, der außer den Schließvorrichtungen, die an der Füllöffnung des Einlaßschachtes und zwischen dem Einlaßschacht und dem Hydrolysierungsgefäß benutzt werden, keinerlei bewegliche Teile benötigt. Unter anderem wird die Verwendung des bekannten Zwangseinspeiseprinzips mit einer druckfesten Pumpe und all den Problemen, wie im Zusammenhang mit dieser auftreten, vermieden.
Bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, z. B. unter Verwendung einer Vorrichtung nach der Erfindung, wie sie im Anspruch 12 gekennzeichnet ist, wird die Zufuhr von Luft zu der Produktmasse verringert, was das Eindringen von Dampf in die Produktmasse verstärkt, wodurch der Prozeß beschleunigt wird, weil das Produkt schneller erhitzt wird.
Bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, z. B. unter Verwendung einer Vorrichtung nach der Erfindung, wie sie im Anspruch 13 gekennzeichnet ist, wird die Möglichkeit geschaffen, das hydrolysierte Produkt von dem Hydrolysierungsgefäß in einen Economiser zu "schießen" oder durch Plungerfluß zu fördern. Der Economiser ist ein Zwischenvorratsgefäß unter geringerem Druck als das Hydrolysierungsgefäß. Das hydrolysierte Produkt wird hierbei ohne mechanischen Transportmechanismus oder Pumpen weiterbefördert. Die Einführung von Querschnittsbegrenzungen in den Transportweg wird hierbei vermieden, so daß sogar verhältnismäßig große Materialstücke ungehindert den ganzen Weg von der Einspeiseöffnung zum Einlaßschacht und zu dem druckfreien Entnahmegefäß ungehindert passieren können. Die einzige Beschränkung bei dem Transport ist die Öffnung in den Schließventilen, die in der Praxis ohne Probleme mit einer ausreichenden Öffnung gestaltet werden können, mit dem Ergebnis, daß es normalerweise nicht erforderlich ist, irgendeine Art von Sortierung des Rohmaterials durchzuführen, bevor dieses in den Einlaßschacht eingebracht wird.
Das Auslaßschacht-System und das Vorratsgefäß können mit dem Einlaßschacht zusammengekoppelt werden, wodurch die restliche Energie im Dampf zur Vorheizung der Materialmenge im Einlaßschacht benutzt werden kann und möglicherweise zur Befeuchtung dieses Materials, wobei die Energieausnutzung des Prozesses beachtlich verbessert wird. Darüber hinaus ergibt dies einen im wesentlichen geschlossenen Dampfkreis, der in hohem Maße die aus den Gerüchen einer solchen Anlage sich ergebenden Nachteile verringert.
Das Verfahren nach der Erfindung wird vorzugsweise so ausgeführt, wie es im Anspruch 7 offenbart und gekennzeichnet ist, wobei die Prozeßdauer kurz bleibt und die Vorrichtung eine große kontinuierliche Kapazität verschafft.
Die Erfindung soll nachstehend mit weiteren Einzelheiten und mit Bezug auf die Zeichnung beschrieben werden, die ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellt, bei dem
Fig. 1 ein Diagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung nach der Erfindung ist und
Fig. 3 einen Querschnitt III-III des Hydrolysierungsgefäßes der Vorrichtung nach Fig. 2 zeigt.
In Fig. 1 sieht man ein Beispiel eines Diagramms, welches das Verfahren entsprechend einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Das Rohmaterial wird durch eine verschließbare Öffnung 8, z. B. mittels eines Förderers 6, in den Einlaßschacht 2 eingebracht. Das Ventil 7 ist geschlossen und das Schachtgefäß 2 ist während des Einfüllens des Rohmaterials druckfrei. Wenn eine passende Menge Rohmaterials in das Schachtgefäß 2 eingebracht worden ist, wird die Füllöffnung 8 auf druckfeste Weise geschlossen. Das Ventil 13 wird geöffnet, im Schachtgefäß 2 wird ein Vakuum erzeugt und das Ventil 13 wird wieder geschlossen. Unmittelbar danach wird das Ventil 14 geöffnet und restlicher Dampf fließt infolge der Druckdifferenz vom Economiser 4 in das Schachtgefäß 2, wonach das Ventil 14 wieder geschlossen wird. Das Schachtgefäß 2 steht nun unter einem Druck von ungefähr 200 kPa (2 bar), der aus dem Economiser 4 stammt, aber es ist noch vollständig geschlossen. Danach wird das Ventil 15 geöffnet und ein Dampfdruck von ungefähr 1000 kPa (10 bar) auf das Schachtgefäß 2 zur Anwendung gebracht und wenn ein Druckmesser 16 anzeigt, daß ein Druck von ungefähr 1000 kPa (10 bar) in dem Gefäß 2 aufgebaut worden ist, wird das Schachtventil 7 geöffnet und das Material (eine Teilladung) in dem Gefäß 2 in das Hydrolysierungsgefäß 1 "geschossen", das unter einem niedrigeren Druck von etwa 800 kPa (8 bar) steht. Die angegebenen Drücke sind natürlich nur ein Beispiel dafür, wie das Verfahren ausgeführt und die Vorrichtung angeordnet werden kann.
Nachdem die Vorrichtung gestartet worden ist und sich in kontinuierlichem Betrieb befindet, ist das Hydrolysierungsgefäß 1 im wesentlichen mit Produktmasse gefüllt, die sich schrittweise im Plungerfluß vom Einlaßschacht durch das Gefäß zum Auslaßschacht 3 bewegt, der ein Ventil ist, d. h. ein Kugel- oder Spatenventil, das in regelmäßigen Intervallen geöffnet wird und es jedesmal einer hydrolysierten Materialteilmenge erlaubt, das Hydrolysierungsgefäß 1 zu verlassen. Das hydrolysierte Material wird durch ein Rohr 9 in ein Zwischengefäß 4 eingespeist, einen sogenannten Economiser, in welchem der Druck auf ungefähr 200 kPa (2 bar) gehalten wird. Die Druckdifferenz zwischen dem Economiser 4 und dem Hydrolysierungsgefäß 1 macht es möglich, das hydrolysierte Material vollständig in den Economiser 4 zu "schießen".
Durch das Bodenventil 17 des Economisers kann das Material in ein druckfreies Entnahmegefäß 10 verbracht und zur weiteren Behandlung, d. h. zum Trocknen, Pressen, Mahlen oder anderen Formen der Bearbeitung, weitertransportiert werden.
Ein am Economiser 4 oben angebrachtes Dampfrohr 11 leitet restlichen Dampf über ein Ventil 14 (siehe oben) zurück zum Einlaßschacht 2.
Das Hydrolysierungsgefäß 1 weist eine Anzahl von Dampf- Injektionsrohren mit Ventilen 5 auf, wodurch es möglich wird, Dampf mit dem gewünschten Druck von beispielsweise 800 kPa (8 bar) direkt in den Hydrolysierungsprozeß einzublasen, wodurch die Produktmasse auf ungefähr 175º C erhitzt, befeuchtet und bewegt wird, während sich die Produktmasse gleichzeitig im Plungerfluß durch das Gefäß 1 bewegt. Die Bewegung der Produktmasse durch das Gefäß und die Zeit, während der sie sich in dem Gefäß befindet, werden als Steuerparameter für den Prozeß benutzt.
Die Ventile 18 sind beispielsweise handgesteuerte Ventile, die im Zusammenhang mit dem Anfahren und Herunterfahren des Prozesses benutzt werden. 23 ist eine Luft-Trennvorrichtung, die vorgesehen ist, um den größten Teil der Luft, die mit dem Rohmaterial in das Hydrolysierungsgefäß 1 eingebracht wurde, wieder zu entfernen. 20 ist ein Überdruckventil, das sicherstellt, daß der gewünschte Prozeßdruck nicht überschritten wird. 24 ist ebenfalls ein Überdruckventil, welches während der Stillegung der Vorrichtung den Prozeßdruck aufrechterhält. Wenn der Prozeßdruck im Hydrolysierungsgefäß 1 zum Beispiel bei ungefähr 800 kPa (8 bar) steht, dann wird das Ventil 20 so eingestellt, daß es bei etwa 850 kPa (8,5 bar) öffnet und das Ventil 24 bei ungefähr 300 kPa (3 bar).
In den Figuren 2 und 3 sieht man eine Vorrichtung nach der Erfindung, die so gebaut ist, daß sie eine Kapazität in der Größenordnung von 500 bis 20000 kg (0,5 bis 20 t) je Stunde hat. Die bei dieser Vorrichtung benutzten Bezugszeichen sind die gleichen wie diejenigen, die in Fig. 1 benutzt wurden, es ist jedoch nur die Vorrichtung selbst gezeigt und nicht alle Druckleitungen, Temperatureinrichtungen und Dampfleitungen usw.
Das Hauptelement bei dieser Vorrichtung ist das Hydrolysierungsgefäß 1, das sich als vertikales, längliches zylindrisches Druckgefäß mit einem Jacket 12 mit glatten Innenwänden darstellt. Ringförmige Dampfinjektionsrohre 21 mit Injektionsöffnungen oder Düsen 22 leiten Dampf in im wesentlichen rechtwinkliger Richtung durch das Jacket 12 hindurch zum Zentrum des Hydrolysierungsgefäßes 1, siehe insbesondere Fig. 3. Die Länge des Hydrolysierungsgefäßes 1 und die Anzahl der Dampfinjektionsrohre 21 und der Injektionsöffnungen 22 hängt von der Art des aufzubereitenden Produkts und von der gewünschten Prozeßgeschwindigkeit und Kapazität ab. Die ganze Vorrichtung wird gesteuert von einer elektronischen Prozeßsteuereinheit auf der Basis der Druck-, Füllstands- und Temperaturmessungen an allen wichtigen Punkten und auf der Basis von empirischen Werten, die unter Beachtung des Druckes, der Temperatur, der Plungerflußfrequenz und der Prozeßdauer in die Steuereinheit einprogrammiert werden.
Das gezeigte und beschriebene Beispiel betrifft ein längliches vertikales Hydrolysierungsgefäß, aber es gibt keinen Hinderungsgrund, das Gefäß horizontal oder schräg zu legen. Wenn es erforderlich ist, eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer geringeren Kapazität als derjenigen, für die sie dimensioniert worden ist, zu betreiben, beispielsweise weil während einer bestimmten Zeit die Rohmaterialmengen reduziert worden sind, so kann die Prozeßtemperatur oder der Füllstand verringert werden. Eine gegebene Vorrichtung hat somit eine Prozeßkapazität, die ohne schädliche Auswirkungen auf den Prozeßverlauf in großem Umfang variiert werden kann.
Anstelle des beschriebenen Einlaßschachtes können beispielsweise auch verschiedene andere Formen der Zwangseinspeisung des Hydrolysierungsgefäßes 1 verwendet werden, z. B. eine Schraubenpumpe nach dem US-Patent Nr. 4,286,884 oder andere Zwangseinspeisungsmittel, mit denen es möglich ist, Material in das Hydrolysierungsgefäß einzubringen, ohne daß dieses Gefäß einem signifikanten Druckabfall unterworfen wird. Der Hauptgedanke der Erfindung ist das Hydrolysierungsgefäß 1, das vollkommen ohne Bewegungseinrichtungen usw. funktioniert und bei dem die Beheizung durch die eine oder andere Form direkter Dampfinjektion bewirkt wird.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Hydrolysierung von Keratinmaterial, welches unter Druck über die Zeitdauer erhitzt wird, die zur Erzielung der gewünschten Hydrolysierung benötigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Material schubweise in Intervallen über einen druckfesten Einlaßschacht in das eine Ende eines länglichen, druckdichten Hydrolysebehälters eingeführt wird, daß das Material durch das direkte Einblasen von Dampf in den Hydrolysebehälter erhitzt wird, während es mittels Druckdifferenz durch den Behälter zu einem druckdichten Auslaßschacht hin befördert wird, welcher zum Entleeren eines hydrolysierten Materialschubes in Intervallen geöffnet wird, und daß die Bewegung der Produktmasse durch den Hydrolysebehälter als ein schubweiser Plungerfluß im Takt mit dem Einlaßschacht abläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydrolysebehälter 1 derart angeordnet ist, daß das Einlaßende über dem Auslaßende liegt, vorzugsweise so, daß der Behälter vertikal steht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Einblasen von Dampf in die Produktmasse in rechten Winkeln zu der Bewegung der Produktmasse im Behälter ausgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßschacht einen Druckbehälter mit einer schließbaren Verbindung zum Hydrolysebehälter, eine schließbare Einfüllöffnung zur direkten Einführung der Rohmaterialien und die notwendigen Dampfleitungen und Ventile umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßschacht ferner zumindest eine Vakuumleitung mit notwendigen Ventilen umfaßt, die so angeordnet sind, daß sie in dem Schacht einen Unterdruck aufbauen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das hydrolysierte Material zu einem druckfesten Behälter überführt wird, vorzugsweise mittels der Druckdifferenz zwischen dem Behälter und dem Auslaßschacht, wobei der Behälter eine Vorrichtung für die Abführung des hydrolysierten Materials aufweist, und daß der Behälter mit dem Einlaßschacht in Verbindung steht.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktmasse 5 bis 30 Minuten unter einem Verfahrensdruck von 200 bis 1500 kPa ( 2 bis 15 bar) und der dementsprechenden Temperatur in dem Hydrolysebehälter verbleibt.

8. Vorrichtung zum kontinuierlichen Hydrolysieren von Keratinmaterial, welches in einem Hydrolysebehälter unter Druck über die Zeitdauer erhitzt wird, die zur Erzielung des gewünschten Hydrolysierens benötigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß diese aus einem länglichen, druckfesten Hydrolysebehälter (1) besteht, der an seinem Einlaßende mit einem Einlaßschacht (2) verbunden ist, welcher in druckfester Weise geschlossen ist, wobei der Schacht (2) so angeordnet ist, daß das Material schubweise und in Intervallen in den Hydrolysebehälter einführbar ist, und das andere Ende des Behälters mit einem druckfesten Auslaßschacht (3) verbunden ist, der so angeordnet ist, daß hydrolysierte Materialschübe entleerbar sind, und daß der Hydrolysebehälter Mittel (5) zum direkten Einblasen von Dampf in die Produktmasse aufweist und daß die Bewegung der Produktmasse durch den Behälter in Schritten wie der Förderstrom einer Kolbenpumpe im Takt mit dem Einlaßschacht stattfindet, da der Druck in dem Hydrolysebehälter an dem Einlaßschacht (2) größer ist als an dem Auslaßschacht (3).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydrolysebehälter (1) ein länglicher, zylinderförmiger Behälter ist, der derart angeordnet ist, daß das Einlaßende über dem Auslaßende liegt, vorzugsweise so, daß der Behälter (1) vertikal steht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einblasmittel (5) für den Dampf so angeordnet sind, daß der Dampf durch die Behälterverkleidung (12) rechtwinklig zu der Längsachse des Behälters (1) einblasbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßschacht (2) als ein Druckbehälter mit einer schließbaren Verbindung (7) zu dem Hydrolysebehälter (1) ausgebildet ist, und daß dieser eine schließbare Füllöffnung (8), die so angeordnet ist, daß Rohmaterial direkt in den Schacht einfüllbar ist, sowie die notwendigen Dampfleitungen und Ventile (15) umfaßt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßschacht ferner zumindest eine Vakuumleitung mit notwendigen Schließventilen (13) aufweist, wodurch sich in dem Schacht (2) ein Unterdruck aufbauen kann.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner einen druckfesten Speicherbehälter (4) für hydrolysiertes Material aufweist, wobei der Behälter mit dem Auslaßschacht (3) über ein Rohr (9) verbunden ist, daß der Speicherbehälter (4) unter niedrigerem Druck gehalten wird als der Auslaßschacht (3), daß der Speicherbehälter über ein Absperrventil mit einem druckfreien Abführbehälter (10) verbunden ist und daß eine Dampfleitung (11) von dem Speicherbehälter (4) zum Einlaßschacht (2) verlegt sein kann.