DE68903612T2

DE68903612T2 - Elastische lackzusammensetzung.

Info

Publication number: DE68903612T2
Application number: DE8989115204T
Authority: DE
Inventors: Motoyuki Takagi; Yoshihiro Yamano; Takuji Yoshimura
Original assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Current assignee: National Starch and Chemical Investment Holding Corp
Priority date: 1988-08-18
Filing date: 1989-08-17
Publication date: 1993-05-06
Anticipated expiration: 2009-08-18
Also published as: ATE82764T1; EP0355032A3; EP0355032B1; DE68903612D1; US5026761A; JPH0253815A; EP0355032A2; JP2537981B2; CA1336111C

Description

Diese Erfindung betrifft eine elastische Lackzusammensetzung. Die vorliegende Zusammensetzung wird insbesondere auf Substrate, wie z.B. die Außenflächen von Gebäuden, aufgebracht, wobei die Außenfläche der Lackbeschichtung durch Photoreaktion mit UV-Strahlen oder durch Oxidation mit Luft härtet, während die Unterseite der Lackbeschichtung genügend Elastizität (Fließfähigkeit) bewahrt, um irgendwelche Risse, die vorliegen oder sich in dem Substrat entwickeln können, abzudecken, was zur Aufrechterhaltung eines guten Aussehens beiträgt.
Die elastische Lackzusammensetzung dieser Erfindung schließt übliche in die Lackzusammensetzungen eingemischte Zusätze, wie anorganische Füllstoffe, Verdickungsmittel, Dispersionsmittel, Färbemittel, Entschäumungsmittel, Konservierungsmittel und Fungizide, ein.
Die Außenflächen, wie z.B. Dächer und Wände, von Gebäuden werden hauptsächlich mit wasserfestmachendem Lack beschichtet, damit kein Wasser durch Risse, die im Substrat auftreten oder sich verbreitern können, eindringen kann. Diese wasserfestmachenden Lacke bestehen hauptsächlich aus Elastomeren, wie Chloropren, Urethan oder Acrylkautschuken, die verwendet werden, um neu entwickelte Risse in Betonsubstraten zu bedecken. Acrylkautschuke werden aufgrund ihrer überlegenen Witterungsbeständigkeitseigenschaften bevorzugt. Vorzugsweise werden Elastomere mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur (Tg) verwendet, weil ihre Elastizität über einen weiten Bereich von Umgebungstemperaturen kaum beeinflußt wird. Leider neigen diese Lacke zur Klebrigkeit, und Staubteilchen in der Luft haften leicht an ihrer Oberfläche, wodurch ihr gutes Anfangsaussehen allmählich verdorben wird.
Um das gute Aussehen beschichteter Oberflächen lange Zeit zu bewahren, müssen die Lacke (a) schmutzfest sein, (b) den Oberflächenglanz auf ihrer Oberfläche bewahren und (c) eine Verfärbung möglichst weitgehend vermeiden. Es hat verschiedene Versuche gegeben, Lacken diese wünschenswerten Eigenschaften zu verleihen, jeder derselben hat jedoch seine eigenen Nachteile. Der Stand der Technik offenbart ein Verfahren zum Beschichten eines Lackes auf Elastomerbasis mit einem härtbaren Lack auf Harzbasis, um die Verschmutzung der Oberfläche zu vermeiden. Dieses Verfahren umfaßt das Aufbringen eines elastomeren Lackes mit einer Tg von -20ºC auf eine Fläche, die vorher mit einer Grundierung beschichtet wurde. Der Lack wird in einer Menge von etwa 1 kg/m² aufgebracht und bis zu einem Tag trocknen gelassen. Nach dem Trocknen des Lackes wird ein härtbares Harz mit einer Tg von mindestens 0ºC aufgebracht. Alternativ kann auf den elastomeren Lack ein (weniger klebriges) Harz auf Kautschukbasis in einer Menge von 0,2 kg/m² aufgebracht werden. Die obere bzw. Deckbeschichtung kann jedoch nicht der Elastizität der unteren bzw. Grundierungsbeschichtung folgen. Daher treten in der Deckbeschichtung häufig Risse auf, wodurch auch die Grundierungsbeschichtung reißt. Dieses Verfahren der Doppelbeschichtung ist sowohl zeitraubend als auch arbeitsintensiv.
Die offengelegte japanische Patentanmneldung Nr. Sho 59-193968 offenbart ein Verfahren zur Vermeidung des Verschmutzens eines aufgebrachten Lackes durch Aufbringen einer Mischung eines durch UV-Strahlen härtbaren Oligomers mit einem Acryloyl- oder Methacryloylradikal und einem weichen Harz auf Acrylatbasis, gelöst in einem organischen Lösungsmittel, worauf man die Mischung dem Sonnenlicht aussetzt. Das Problem dieses Verfahrens besteht darin, daß die Oberfläche der Mischung nicht so gut härtet, wie dies erwartet wurde. Das Harz ist so gleichmäßig mit dem Oligomer gemischt, daß es schwierig ist, nur die Oberfläche zu härten. Diese Art von gemischtem Lack ist bezüglich Fähigkeit der Bewahrung des Oberflächenglanzes schlechter und wird relativ leicht schmutzig.
Der Stand der Technik offenbart auch ein Verfahren zur Verhütung des Verschmutzens eines aufgebrachten Lackes durch Aufbringen eines weichen Lackes auf Harzbasis, gemischt mit einem durch Oxidation härtbaren Oligomer, und Härtenlassen der Mischung an der Luft. Dieses Verfahren hat ein ähnliches Problem wie das in der JP-Patentanmeldungsveröffentlichung Nr. Sho 59-193968 offenbarte Verfahren, weil der Lack zu gleichmäßig mit dem Oligomer gemischt ist, um oben eine harte Kruste zu bilden.
Daher ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, eine Lackzusammensetzungsbeschichtung bereitzustellen, die ihren Oberflächenglanz und ihre Schmutzbeständigkeit auf ihrer harten Oberfläche sowie die Fließfähigkeit oder Flexibilität auf der Unterseite der Lackbeschichtung bewahrt, die Risse bedeckt, die sich entwickeln können oder im Substrat vorliegen.
Diese Erfindung betrifft eine elastische Lackzusammensetzung, die eine im wesentlichen gleichmäßige Mischung aufweist, umfassend:
(A) eine Polymer- oder Copolymeremulsion auf Wasserbasis, die im wesentlichen aus mindestens einem Monomer, ausgewählt aus der aus Acrylestern und Methacrylestern mit einer Glasübergangstemperatur von etwa 30 bis -60ºC bestehenden Gruppe, und
(B) eine reaktive Verbindung, die in einem organischen Lösungsmittel gelöst ist, das geringe Affinität zur Emulsion auf Wasserbasis aufweist und im wesentlichen aus aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem maximalen Löslichkeitsparameter (SP-Wert) von 9,0 besteht und aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus (1) einer strahlenhärtbaren Verbindung mit mindestens drei Methacryloylresten und einem Molekulargewicht von mindestens 200, die durch die Reaktion ihrer Methacryloylreste mit UV-Strahlen ausgehärtet wird, und (2) einer durch Oxidation härtbaren Verbindung mit mindestens einer Doppelbindung und einem Molekulargewicht von mindestens 300, die durch die Oxidationsreaktion an der Doppelbindung ausgehärtet wird,
worin die Menge des organischen Lösungsmittels im Bereich von 5 bis 50 %, bezogen auf das Gewicht des Wassers in der Mischung, beträgt und die Menge der reaktiven Verbindung B im Bereich von 2 bis 40 %, bezogen auf das Gewicht des Polymers in der Polymeremulsion auf Wasserbasis A, beträgt.
Die Erfinder dieser Erfindung haben intensive Studien durchgeführt, um die Nachteile der bekannten Verfahren zu eliminieren, und sie haben diesen Zweck schließlich erreicht, indem sie eine Zusammensetzung fanden, die eine spezielle Polymeremulsion auf Wasserbasis und ein durch UV-Strahlen oder durch Oxidation härtbares Oligomer umfaßt das in einem organischen Lösungsmittel in einer Menge von 5 bis 50 %, bezogen auf den Wassergehalt in der Polymeremulsion, gelöst ist. Das Oligomer neigt von selbst zum Aggregieren nahe der Oberfläche der Zusammensetzung mit gleichzeitigem Abdampfen des organischen Lösungsmittels und härtet durch Einwirkung von UV-Strahlen oder Sauerstoff in der Luft. Daher wird der Oberfläche der Beschichtung eine überlegene Fähigkeit zur Oberflächenglanzbewahrung und eine überlegene Beständigkeit gegen Verschmutzung und Verfärbung verliehen, während die innere Polymeremulsion auf Wasserbasis die ihr eigene Weichheit bewahrt, wodurch die Unterseite der Lackbeschichtung vorliegende oder sich entwickelnde Risse bedecken kann.
Die Polymeremulsion auf Wasserbasis schließt Polymere oder Copolymere ein, die im wesentlichen aus den durch die folgende Struktur definierten Acryl- oder Methacrylestern (im folgenden als Methacrylester bezeichnet) mit einer Tg von 30 bis -60ºC bestehen:
worin R&sub1; Wasserstoff oder Methyl ist und R&sub2; Alkyl, Cycloalkyl oder Benzyl mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist.
Typische erfindungsgemäß verwendbare Methacrylester schließen ein: Acryl- oder Methacrylmethylester, -ethylester, -propylester, -amylester, -hexylester, 2- ethylhexylester, -n-octylester, -decylester, -laurylester, -cetylester, -myristylester, -stearylester, -cyclohexylester und -benzylester.
Typische erfindungsgemäß verwendbare Copolymere schließen ein: Copolymere, die aus mindestens einem Methacrylester und mindestens einem damit polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monomer bestehen und eine Tg von 30 bis -60ºC haben.
Typische erfindungsgemäß verwendbare ethylenisch ungesättigte Monomere schließen sein: Vinylester, wie Vinylacetat, Vinylpropionat. Vinylstearat und Vinylversatat; Monomere auf Styrolbasis, wie Styrol und alpha-Methylstyrol; Nitrilmonomere, wie Acrylnitril und Methacrylnitril; Säuremonomere, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Monoalkylmaleat, Monomaleat von Hydroxethyl(propyl)acrylat und Monofumarat; einen Hydroxyrest enthaltende Monomere, wie der 2-Hydroxyester oder 2-Hydroxypropylester von Methacryl-Säure, Monomethacrylat von Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol; Monomere, die Amid- oder N-Methylolreste enthalten, wie Methacrylamid, Methylolmethacrylamid, Methylen-bis-acrylamid und Diacetoamid; vernetzbare Monomere, wie Vinylsilan, Diacrylphthalat, Cyclopentadien, Diarylfumarat, Ethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacpylat, Dimethylaminoethylmethacrylamid, anorganische Salze von Epichlorhydrinadditiven, anorganische Säuresalze von Dimethylaminopropylmethacrylamidepichlorhydrinadditiven.
Typische erfindungsgemäß verwendete Copolymere schließen ein: 2-Ethylhexylacrylat(2EHA)-Acrylnitril(AN)-Acrylsäure(AA)-Copolymer, Butylacrylat(BA)-AN-AA- Copolymer, 2EHA-AN-Methacrylsäure(MAA)-Copolymer, BA-AN-MAA-Copolvmer, 2EHA- Methylmethacrylat(MMA)-AA-Copolymer, BA-MMA-AA-Copolymer, 2EHA-MMA-MAA-Copolymer, BA-MMA-MAA-Copolymer, 2EHA-Styrol(St)-AA-Copolymer, BA-St-MAA-Copolymer, 2EHA-St-AN-AA-Copolymer, 2EHA-MMA-AN-AA-Copolymer, BA-St-AN-AA-Copoplymer, BA- MMA-AN-AA-Copolymer, BA-MMA-AN-AA-Copolymer, Divinylbenzol(DBV)-BA-MMA-AN-AA- Copolymer, 2EHA-MMA-AN-AA-Copolymer, DVB-2EHA-MMA-AN-AA-Copolymer, Salzsäuresalz von Dimethylaminopropylmethacrylamidepichlorhydrinadditiv(DMAPAEpi)-BA- MMA-AN-AA-Copolymer, DMAPAEpi-2EHA-MMA-AN-AA-Copolymer. Es wird bevorzugt, Säurereste enthaltende Copolymere zu verwenden.
Die Polymeremulsion auf Wasserbasius (A) enthält ein Polymer mit einer Tg im Bereich von -60 bis 30ºC. Wenn die Tg unter -60ºC liegt, wird die Festigkeit der elastischen Lackzusammensetzung erheblich vermindert, wodurch sie ihre Wasserbeständigkeit verliert. Wenn ihre Tg über 30ºC liegt, werden die Flexibilität des Lackfilmes zum Bedecken von Rissen im Substrat sowie seine Wasserbeständigkeit signifikant verringert.
Die Polymeremulsion auf Wasserbasis kann nach jedem bekannten Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt werden. So kann sie die üblichen anionischen, kationischen oder amphoteren grenzflächenaktiven Mittel enthalten. Sie kann ferner, falls nötig, übliche Zusätze, wie Schutzkolloide (wasserlösliche Polymere), enthalten.
Typische durch UV-Strahlen härtbare oligomere Verbindungen mit mindestens drei Methacryloylresten und einem Molekulargewicht von mindestens 200, die in der vorliegenden neuen Lackzusammensetzung verwendet werden, schließen ein:
(A) Polymethacrylate mit einer Wertigkeit von 2 bis 6, aliphatische, alicyclische oder aromatische Polyalkohole und Polyalkylenglykole (in der offengelegten JP-Patentanmeldung Nr. Sho 49-12098 offenbart), wie z.B. Polymethacrylat von Ethylenglykol, Propylenglykol. Butandiol, Hexandiol, Cyclohexandiol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Glycerin, Sorbitol, Pentaerythritol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol und Polypropylenglykol;
(B) Polyesterpolymethacrylate (öffengelegte JP-Patentanmeldung Nr. Sho 49- 12894), wie z.B. Dimethacrylate von Polyesterdiolen, bestehend aus: Bernsteinsäure und Ethylenglykol, Maleinsäure und Ethylenglykol, Phthalsäure und Diethylenglykol, Tetrahydrophthalsäure und Diethylenglykol, Adipinsäure und Triethylenglykol; und Polymethacrylate von Polyesterpolyolen, bestehend aus Tetrahydrophthalsäure und Trimethylolpropan, Tetrahydrophthalsäure und Pentaerythritol.
Die durch UV-Strahlen härtbaren oligomeren Verbindungen können Einzelverbindungen oder eine Mischung aus mehr als einer Art der in (A) und (B) aufgeführten Polymethacrylate und Polyesterpolymethacrylate sein.
Die durch Oxidation härtbaren oligomeren Verbindungen mit mindestens einer Doppelbindung und einem Molekulargewicht von mindestens 300, die in der vorliegenden Lackzusammensetzung verwendet werden, schließen bekannte durch Oxidation härtbare Harze ein. Die Doppelbindung wird durch jede konjugierte oder nicht konjugierte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung, die in trocknenden oder halbtrocknenden Ölen verwendet wird, und 1,4-cis-, 1,4-trans- und 1,2-Vinyl- Doppelbindungen repräsentiert, an denen Polybutadien reich ist. Verbindungen mit dieser Art von Doppelbindungen schließen ein:
(A) Polydien: ein Homopolymer, aufgebaut aus C&sub4;-C&sub8;-Dienverbindungen, wie Polybutadien, Polypentadien und Polyisopren, und ein Copolymer derselben. Hervorragende copolymerisierbare Monomere schließen ein: Styrol, Vinyltoluol, Methacrylnitril und Methacrylester;
(B) Durch aliphatische Säure denaturiertes Alkyd, insbesondere ein Alkyd, das durch aliphatische Säuren trocknender oder halbtrocknender Öle denaturiert wurde. Beispiele: aliphatische Säuren trocknender oder halbtrocknender Öle, wie Leinsamenöl, Sesamöl, Tungöl und Rizinusöl; Polyalkohole für den Polyester, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Glycerin, Trimethylolethan und Pentaerythritol; Carbonsäuren für den Polyester, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Bernsteinsäure und Adipinsäure. (Die Polyester werden aus der Kondensationsreaktion des Polyalkohols und der Carbonsäure erhalten.)
(C) Spezielle Arten von Polydienen: Copolymere alicyclischer Verbindungen, wie denaturiertes Dicyclopentadien (offengelegte JP-Patentanmeldung Nr. Sho 56- 38302), denaturiertes 3,6-Endomethylen-4-tetrahydrophthalsäureanhydrid (offengelegte JP-Patentanmeldung Nr. Sho 56-136802), denaturiertes Dicyclopentenylacrylat u.dgl.
Die durch Oxidation härtbaren oligomeren Verbindungen dieser Erfindung schließen Einzelverbindungen oder eine Mischung aus mehr als einer Art der in (A), (B) und (C) aufgeführten Verbindungen ein.
Das für die durch UV-Strahlen oder durch Oxidation härtbare Verbindung verwendete organische Lösungsmittel muß fähig sein, die oben beschriebenen durch UVStrahlen oder durch Oxidation härtbaren Oligomere zu lösen. Diese Arten von Kohlenwasserstoffen verbessern die Eigenschaften des elastischen Lackes dieser Erfindung. Hierfür sind Benzol, Toluol, o-Xylol, m-Xylol, p-Xylol, Ethylbenzol, 1,3,5-Trimethyl-5-ethylbenzol, 1,2,3,5-Tetramethylbenzol, 1,4-Dimethyl-2-ethylbenzol und 1,2-Dimethyl-4-ethylbenzol wünschenswert. Diese Kohlenwasserstoffe werden einzeln oder in Kombination als Mischung verwendet.
Die elastische Lackzusammensetzung der Erfindung wird mit einer Polymeremulsion auf Wasserbasis (A) und einer reaktiven härtenden Verbindung (B), in einem organischen Lösungsmittel gelöst, hergestellt, mit der Maßgabe, daß die Menge des organischen Lösungsmittels im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Wassergehaltes in der Zusammensetzung (der Polymeremulsion auf Wasserbasis), liegt. Wenn die Lösungsmittelmenge unter 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Wassers, liegt, neigen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Bewahrung des Oberflächenglanzes der Lackzusammensetzung dazu, durch Verwitterung abzunehmen. Wenn das Lösungsmittel mehr als 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Wassers, beträgt, werden der Oberflächenglanz und die Beständigkeit gegen Verschmutzung der Lackzusammensetzung ebenfalls vermindert.
Die Menge der reaktiven Verbindung B (härtbare oligomere Verbindung) muß im Bereich von 2 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der festen Komponente in der Polymeremulsion auf Wasserbasis, liegen. Wenn sie weniger als 2 Gew.-% beträgt, neigen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zur Oberflächenglanzbewahrung der Lackzusammensetzung dazu abzunehmen. Bei mehr als 40 Gew.-% verschlechtert sich die Witterungsbeständigkeit der Lackzusammensetzung.
Die vorliegende elastische Wasserlackzusammensetzrung dieser Erfindung kann mit oder ohne übliche Zusätze verwendet werden. Viele der üblicherweise in Lacke vom Wasseremulsionstyp einverleibten Zusätze können im erfindungsgemäßen elastischen Lack verwendet werden. Beispiele derselben schließen ein: Verdickungsmittel, wie Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Polyacrylate und Polyvinylpyrrolidon; Phosphate, wie Kalium-, Natrium- oder Ammoniumsalze kondensierter Phosphorsäure, wie Pyrophosphorsäure, Tripolyphosphorsäure und Hexametaphasphorsäure; Dispersionsmittel, wie anionische und nicht ionische grenzflächenaktive Mittel; anorganische Füllstoffe, wie Titanoxid, schweres Calciumcarbonat, Kaolin, Diatomeenerde und Talkum, und andere Zusätze, wie färbende Pigmente, Entschäumungsmittel, Konservierungsmittel und Antiseptika.
Zur genaueren Erläuterung dieser Erfindung werden im folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele angegeben. Falls nicht anders beschrieben, bedeuten die Bezeichungen "Teil" und "%" Gew.-Teil bzw. Gew.-%.
Die zur Herstellung der Proben angewendeten Arbeitsweisen, die Tests und Bestimmungen der Eigenschaften der von dieser Erfindung umfaßten Lackfilme und der bekannten Vergleichslackfilme schließen ein:

(1) Spannungs-Verformungs-Test für Lackfilme

(a) Herstellung der Proben

(1) Spannungstest

Angewendet wurde der Spannungs-Verformungs-Test JIS-A6021. Proben der Zusammensetzung wurden in einen Rahmen gegossen, so daß ihre Filmdicke nach Trocknung 1 mm betrug. Man ließ wie 168 h (7 Tage) stehen. Nachdem sie aus dem Rahmen herausgenommen waren, ließ man sie weitere 72 h stehen.

(a) Herstellung der Proben

Lackfilmproben für den Spannungs-Verformungs-Test wurden hergestellt, indem man den Film mit einer Hantel Nr. 3 gemäß Angaben in JIS-K6301 stanzte.

(b) Durchgeführte Tests

Die Tests erfolgten gemäß JIS-A6021. Die Lackfilmproben wurden mit einem Bakkenpaar eines Zugtesters festgeklammert, der in einen Thermostaten eingebracht war, dessen Temperatur zwischen -20 und +30ºC einstellbar war. Ihre Bruchfestigkeit und Dehnung wurde bei -20ºC gemessen, wobei die Ziehgeschwindigkeit und der Abstand zwischen den Backen bei 200 mm/min bzw. 60 mm gehalten wurde.

(2) Tests zur Bestimmung der Fließfähigkeit (Flexibilität) der Lackfilme (zwecks Abdeckung darunterliegender Risse)

Adeca-chlorierter Kautschuk CR-10 (Produkt der Asahi Denka Kogyo Kabushiki Kaisha) wurde als Grundierung in einer Menge von 100 g/m² auf eine Schieferplatte aufgebracht. Nach 3 h wurde die Grundierung mit Lackproben beschichtet, so daß die Deckschicht etwa 1 mm dick war. Man ließ 168 h unter Standardbedingungen stehen und belichtete dann 168 h mit einer bakteriziden Toshiba GL-15- Lampe mit UV-Strahlung. Die bestrahlten Proben wurden dem Test bei -10 und +20ºC unterzogen.
Ein Riß wurde im Zentrum der Schieferplatte gebildet, auf welcher die Grundierung und die Lackprobe bereits aufgebracht worden waren. Die Breite des Risses wurde gemessen. Es erschien ein Nadelloch auf dem Lackfilm, während die gerissene Schieferplatte bei einer Geschwindigkeit von 5 mm/min mit dem in Test (1) (b) verwendeten Zugtester gezogen wurde. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 7 gezeigt.

(3) Test auf Beständigkeit der Lackfilme gegen Verschmutzung

Die Proben wurden in der gleichen Weise wie in (2) beschrieben hergestellt. Alle auf die Schieferplatte aufgebrachten Probenzusammensetzungen wurden in gleicher Weise mit Baumwollgewebe verschmutzt, das mit einer Mischung von Vaseline und 10 % Ruß behandelt worden war; dabei wurde der Baumwollstoff senkrecht zur Probenoberfläche hin- und herbewegt. Der verschmutzte Teil wurde mit einem Deckglas bedeckt und 30 min stehengelassen. Er wurde 24 h auf 40ºC erhitzt und weitere 4 h unter Standardbedingungen stehengelassen, mit Baumwollstoff abgerieben, in eine 5-%ige Seifenlösung getaucht, mit Wasser abgespült und getrocknet. Die Farbunterschiede ( E) der Proben vor und nach dem Verschmutzen wurden mittels Farbdifferenzmesser bestimmt (der ein Indikator zur Bestimmung der Beständigkeit gegen Verschmutzung ist).

(4) Witterungsbeständigkeits-Test

Die Proben wurden in der gleichen Weise wie in (2) beschrieben hergestellt. Nachdem die Proben 250 h dem Licht eines Sonnenschein-Witterungsmessersausgesetzt worden waren, wurde ihre Farbveränderung bestimmt, und die Ergebnisse wurden als Indikator zur Bestimmung der Witterungsbeständigkeit verwendet.

(5) Belichtungstest im Freien

Die Proben wurden in der gleichen Weise wie in (2) beschrieben hergestellt. Diese Proben ließ man 1 Jahr im Freien stehen, und zwar in einem Winkel von 45º zur Horizontale nach Süden ausgerichtet. Die Farbdifferenz wurde an Proben vor und nach der einjährigen Verwitterung im Freien bestimmt.

(6) Bestimmung des Oberflächenglanzes und der Fähigkeit der Proben, ihn zu bewahren

Der Belichtungstest im Freien erfolgte in einem Winkel von 60º zur Horizontale unter Verwendung eines Oberflächenglanzmessers mit digital veränderbaren Winkel (VG-10-Typ; Produkt der Nihon Denshoku Kogyo Kabushiki Kaisha) und wurde mit dem Oberflächenglanz von Proben vor dem Belichtungstest verglichen. Die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes wurde durch die folgende Gleichung berechnet:
OGB (%) = OG vor Belichtung/OG nach Belichtung x 100
OG = Oberflächenglanz
OBG = Oberflächenglanzbewahrung

Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7

(1) Herstellung der Copolymeremulsion

Ein mit Rührer, Thermometer, Kühler und Tropfeinrichtung versehener Emulsions-Polymerisationsreaktor wurde mit einer Emulgator-Katalysator-Mischung beschickt, die aus 20 Teilen Neopelex Nr. 6, einem anionischen grenzflächenaktiven Mittel, hergestellt von Kao Soap Co., Ltd., 40 Teilen Triton X-305, einem nicht-ionischen grenzflächenaktiven Mittel, hergestellt von Rohm & Haas, 5 Teilen Kaliumpersulfat und 1300 Teilen Wasser bestand. Die Mischung wurde dann auf 70ºC erhitzt. Eine aus 180 Teilen Acrylnitril, 1580 Teilen 2-Ethylhexylacrylat und 40 Teilen Acrylsäure bestehende Monomermischung und eine wäßrige Lösung des Polymerisationskatalysators, bestehend aus 5 Teilen Kaliumpersulfat und 200 Teilen Wasser, wurden getrennt zugetropft. Die Polymerisationsreaktion erfolgte 2 h bei 70ºC. Die erhaltene Copolymeremulsion hatte eine Tg von -56ºC und ein Verhältnis von fester Komponente zu Wasser von 55:45.

(2) Herstellung der Zusammensetzung für den elastischen Lack

Die Zusammensetzungen für den elastischen Lack wurden hergestellt durch Zugeben von (A) 100 Teilen der Copolymeremulsionsmischung, bestehend aus Trimethylolpropantriacrylat und Tetrahydrophthaltrimethylolpropylpolyester-polyolacrylat, einer durch UV-Strahlung härtbaren Oligomermischung, hergestellt unter dem Produktnamen Aronix M 8060 von Towa Gosei Kabushiki Kaisha (im folgenden als M 8060 abgekürzt), und (B) einer Mischung mit einem SP-Wert von 8,7, bestehend aus 1,3,5-Trimethyl-5-ethylbenzol, 1,2,3,5-Tetramethylbenzol, 1,4-Dimethyl-2- ethylbenzol und 1,2-Dimethyl-4-ethylbenzol, einer organischen Lösungsmittelmischung, hergestellt unter dem Produktnamen Shellsol AB von Shell Chemicals (im folgenden als Shellsol AB abgekürzt). A und B werden miteinander gemischt, um die erfindungsgemäßen neuen Zusammensetzungen für den elastischen Lack herzustellen.

(3) Herstellung der elastischen Lacke

Die elastischen Lacke werden hergestellt, indem jeder der Zusammensetzungen etwa 0,6 Teile Primer 850, eines Dispersionsmittels, hergestellt von Rohm & Haas, 1,0 Teil einer 10-%igen Natriumtripolyphosphatlösung und 25 Teile Titanoxid unter heftigem Rühren zur Herstellung der elastischen Lacke der Beispiele 1 bis 6 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 zugefügt werden. Die Eigenschaften der elastischen Lackfilme, gemessen nach den oben genannten Tests, sind in den Tabellen 1 und 2 angegeben.
Die Menge des organischen Lösungsmittels (Shellsol AB) in der Zusammensetzung liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 %. Insbesondere liegt die organische Lösungsmittelmenge im Bereich von 20 bis 50 %, bezogen auf das Gewicht des Wassers. Wenn sie unter 5 % liegt, nehmen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes dieser Lacke deutlich ab. Bei mehr als 50 % nehmen die Ölbeständigkeit und der Oberflächenglanz ab. (Vgl. die Beispiele 1, 2, 4 und 6 und die Vergleichsbeispiele 2, 3 und 7 sowie die Tabellen 1 und 2).
Die Menge des durch UV-Strahlung härtbaren Oligomers in der Zusammensetzung liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 40 %, bezogen auf das Feststoffgewicht der Polymeremulsion. Wenn auf dieser Grundlage weniger als 2 % vorliegen, nehmen die Ölbeständigkeit und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes dieser Lacke merklich ab. Wenn mehr als 40 % vorliegen, wird die Stabilität der Lacke schlecht. (Vgl. die Beispiele 3 bis 5 und die Vergleichsbeispiele 4 bis 6 und die Tabellen 1 und 2).

Beispiele 7 bis 12 und Vergleichsbeispiele 8 bis 14

Herstellung der Copolymeremulsion

Eine Emulgator-Katalysator-Mischung, bestehend aus 40 Teilen Neopelex Nr. 6, 40 Teilen Triton X-305, 5 Teilen Kaliumpersulfat und 1300 Teilen Wasser wird in den Polymerisationsreaktor eingeführt. Dann werden eine aus 300 Teilen Styrol, 1460 Teilen 2-Ethylhexylacrylat und 40 Teilen Acrylsäure bestehende Monomermischung und eine wäßrige Lösung des Polymerisationskatalysators, bestehend aus 5 Teilen Kaliumpersulfat und 200 Teilen Wasser, in den Polymerisationsreaktor gegeben. Alle anderen Bedingungen werden aufrechterhalten wie in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7. Die Emulsionspolymerisationsreaktion ergibt eine Copolymeremulsion mit einer Tg von -49ºC und einem Verhältnis von fester Komponente zu Wasser von 55.45.

Herstellung einer Zusammensetzung für den elastischen Lack

M8060 und Shellsol AB werden zu 100 Teilen einer Copolymerlösung zugefügt, um eine einheitliche Zusammensetzung mit den in den Tabellen 3 und 4 gezeigten Verhältnissen zu ergeben. Die Zusammensetzung wird hier anstelle des elastischen Lackes verwendet.
Die Eigenschaften der Filme der aufgebrachten Zusammensetzungen, gemessen nach den oben genannten Tests, sind in den Tabellen 3 und 4 angegeben.
Die Menge an organischem Lösungsmittel in der Zusammensetzung sollte im Bereich von 5 bis 50 %, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 50 %, bezogen auf das Gewicht des Wassers, liegen. Wenn auf dieser Basis weniger als 5 % vorliegen, nehmen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes der aufgebrachten Filme merklich ab; wenn mehr als 50 % auf dieser Basis vorliegen, nehmen der Oberflächenglanz und die Beständigkeit gegen Verschmutzung ab. (Vgl. die Beispiele 7 12 und die Vergleichsbeispiele 9, 10 und 14 und die Tabellen 3 und 4).
Die Menge des durch UV-Strahlen härtbaren Oligomers sollte 2 bis 40 %, bezogen auf das Gewicht der festen Komponente der Copolymeremulsion, betragen. Wenn sie auf dieser Basis unter 2 % liegt, nehmen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes der aufgebrachten Filme merklich ab. Wenn sie auf dieser Basis über 40 % liegt, wird ihre Stabilität schlechter. (Vgl. die Beispiele 9 bis 11 und die Vergleichsbeispiele 11 bis 13 und die Tabellen 3 und 4).
Der Einfluß des Verhältnisses jeder Komponente in den Zusammensetzungen auf die Eigenschaften ihrer aufgebrachten Filme ist ähnlich wie in den Beisipelen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7, und zwar sowohl in der Wirkung als auch im Effekt.

Beispiele 13 bis 18 und Vergleichsbeispiel 15 bis 20

Herstellung von Dicyclopentenylacrylat (DCPA), einem durch Oxidation härtbaren Harz

Der in den Beispielen 1 bis 6 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 7 verwendete Polymerisationsreaktor wurde mit 1000 Teilen Toluol mit einem SP-Wert von 9,1, 400 Teilen Methylmethacrylat, 200 Teilen Butylacrylat, 100 Teilen Dicyclopentenylacrylat, 4 Teilen Azo-bis-isobutylnitril und 10 Teilen Dodecylmercaptan beschickt. Die Materialien wurden 6 h bei 80ºC copolymerisiert, und DCPA erschien im Toluol.

Herstellung von Zusammensetzungen für elastische Lacke

Zusammensetzungen für elastische Lacke wurden hergestellt, indem man das DCPA- Harz in Toluol gelöst, oxidierte und zu 100 Teilen der in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7 hergestellten Copolymeremulsion mit den in den Tabellen 5 und 6 angegebenen Verhältnissen zufügte.
Elastische Lacke wurden hergestellt, indem man zu 100 Teilen jeder der Zusammensetzungen 0,6 Teile Primer 850, ein Dispersionsmittel, 1,0 Teil einer 10-%igen wäßrigen Natriumtripolyphosphatlösung und 25 Teile Titanoxid gleichmäßig zugab.
Die Eigenschaften der elastischen Lackfilme wurden nach den oben genannten Testverfahren untersucht. Ihre Ergebnisse sind in den Tabellen 5 und 6 angegeben.
Die Herstellung der elastischen Lackfilmproben, die zum Rißfließfähigkeitstest, dem Test der Beständigkeit gegen Verschmutzung, dem Witterungsbeständigkeitstest, dem Belichtungstest im Freien und dem Test zur Bestimmung des Oberflächenglanzes und der Fähigkeit zum Bewahren desselben verwendet wurden, erfolgte wie folgt: Adeca-chlorierter Kautschuk CR-10, ein Produkt der Asahi Denka Kogyo Kabushiki Kaisha, wurde als Grundierung auf eine Schieferplatte in einer Menge von 100 g/m² aufgebracht. Nach 3 h wurde die Grundierung mit dem elastischen Lack (etwa 1 mm dick) beschichtet und vor dem Testen 504 h unter Standardbedingungen stehengelassen.
Aus einer Prüfung der Tabellen 5 und 6 geht hervor, daß das organische Lösungsmittel (z.B. Toluol) im Bereich von 5 bis 50 %, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 50 %, bezogen auf das in der elastischen Lackzusammenstzung vorhandene Gewicht an Wasser, vorliegen sollte. Wenn die Menge unter 5 % liegt, nehmen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes der Lackfilme merklich ab. Wenn mehr als 50 % vorliegen, nehmen der Oberflächenglanz und die Beständigkeit gegen Verschmutzung ab. (Vgl. die Beispiele 13 bis 18 und die Vergleichsbeispiele 15, 16 und 20 und die Tabellen 5 und 6).
Die Menge der durch Oxidation härtbaren Verbindung liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 40 %, bezogen auf das Gewicht der festen Komponenten in der Polymeremulsion. Wenn sie unter 2 % liegt, nehmen die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes der Lacke merklich ab. Wenn die durch Oxidation härtbare Verbindung mehr als 40 % beträgt, nimmt die Stabilität ab. (Vgl. die Beispiele 15 bis 17 und die Vergleichsbeispiele 17 bis 19 und die Tabellen 5 und 6).
In den Tabellen 5 und 6 bedeutet die Bezeichnung DCPA-Rückstand festes DCPA, das zurückbleibt, nachdem das Toluol mittels Verdampfer entfernt wurde.

Vergleichsbeispiele 21 und 22

Eine Lösung, bestehend aus 11 Teilen M 8060 und 18 Teilen Methanol mit einem SP-Wert von 14,8, 18 Teilen Chloroform mit einem SP-Wert von 9,3, wurde zu 100 Teilen der in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7 hergestellten Copolymeremulsion zugefügt. Die Zusammensetzung als solche wurde hier anstelle des elastischen Lackes verwendet. Die anderen Bedingungen wurden unverändert gehalten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
Aus einer Prüfung der Tabelle 7 und den in Beispiel 3 erhaltenen Ergebnissen geht hervor, daß - wenn der Löslichkeitsparameter eines organischen Lösungsmittels zum Lösen von durch UV-Strahlung härtbaren Oligomeren größer als 9,0 ist (wenn also, mit anderen Worten, die Hydrophilität des organischen Lösungsmittels sehr hoch ist) - die Beständigkeit gegen Verschmutzung und die Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes schlechter werden.
Die Zusammensetzung für den elastischen Lack dieser Erfindung schließt auch die Zusammensetzung ein, die mit üblichen Zusätzen für einen Wasserlack, z.B. Füllstoffen und Dispersionsmitteln, gemischt ist. Nur ihre Oberfläche wird durch die Einwirkung von UV-Strahlen oder Oxidation gehärtet, während das Innere die geeigneten mechanischen Eigenschaften bewahrt, um zu fließen und gebildete und entwickelte Risse im Substrat zu bedecken. Daher hat die Zusammensetzung eine gute Beständigkeit gegen Verschmutzung und eine gute Fähigkeit zum Bewahren des Oberflächenglanzes, die sich über eine lange Zeit erstrecken. Tabelle 1 Zusätze (Teil) Beisp. Shellsol AB Verhältnis (%) M8060/Shellsol AB Shellsol AB/Wasser M 8060/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (%) Tabelle 2 Zusätze (Teil) Shellsol AB Verhältnis (%) M8060/Shellsol AB Shellsol AB/Wasser M 8060/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (%) * In Vergleichsbeispiel 6 machte die Gelierung die Durchführung des Tests unmöglich Tabelle 3 Zusätze (Teil) Beisp. Shellsol AB Verhältnis (%) M8060/Shellsol AB Shellsol AB/Wasser M 8060/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (%) Tabelle 4 Zusätze (Teil) Shellsol AB Verhältnis (%) M8060/Shellsol AB Shellsol AB/Wasser M 8060/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (%) * In Vergleichsbeispiel 13 machte die Gelierung die Durchführung des Tests unmöglich Tabelle 5 Zusätze (Teil) Beisp. DCPA-Toluollösung DCPA-Rückstand Toluol Verhältnis (%) DCPA/Toluol Toluol/Wasser DCPA/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (% * In den Beispielen 15, 16 und 18 enthält die DCPA-Toluolösung 1,1 % DCPA-Feststoff Tabelle 6 Zusätze (Teil) DCPA-Toluollösung DCPA-Rückstand Toluol Verhältnis (%) DCPA/Toluol Toluol/Wasser DCPA/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (% * In den Vergleichsbeispielen 18 und 29 enthält die DCPA Toluollösung 0,55 bzw. 11 % DCPA-Feststoff * In Vergleichsbeispiel 19 machte die Gelierung die Durchführung der Tests unmöglich Tabelle 7 Zusätze (Teil) Methanol Chloroform Verhältnis (%) M 8060/Methanol + Chloroform Methanol + Chloroform/Wasser M 8060/Emulsionsfeststoffkomponente Lackfilmeigenschaften Festigkeit bei +20ºC (kg/cm²) Festigkeit bei -20ºC (kg/cm²) Dehnung bei +20ºC (%) Dehnung bei -20ºC (%) Rißfließfähigkeit bei +20ºC (mm) Rißfließfähigkeit bei -20ºC (mm) Beständigk. gegen Verschmutzung (ΔE) Witterungsbeständigkeit (ΔE) Belichtungstest im Freien (ΔE) Oberflächenglanz vor Belichtung (%) Oberflächenglanz nach Belichtung (%) Fähigkeit zum Bewahren des OFG (%)

Claims

1. Elastische Lackzusammensetzung, die eine im wesentlichen gleichmäßige Mischung aufweist, umfassend:

(A) eine Polymer- oder Copolymeremulsion auf Wasserbasis, die mindestens ein Monomer, ausgewählt aus der aus Acrylestern und Methacrylestern mit einer Glasübergangstemperatur von 30 bis -60ºC bestehenden Gruppe, und

(B) eine reaktive Verbindung, die in einem organischen Lösungsmittel gelöst ist, das geringe Affinität zur Emulsion auf Wasserbasis aufweist und im wesentlichen aus aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem maximalen Löslichkeitsparameter (SP-Wert) von 9,0 besteht, wobei die reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus (1) einer strahlenhärtbaren Verbindung mit mindestens drei Methacryloylresten und einem Molekulargewicht von mindestens 200, die durch die Reaktion ihrer Methacryloylreste mit UV-Strahlen ausgehärtet wird, und (2) einer durch Oxidation härtbaren Verbindung mit mindestens einer Doppelbindung und einem Molekulargewicht von mindestens 300, die durch die Oxidationsreaktion an der Doppelbindung ausgehärtet wird, worin die Menge des organischen Lösungsmittels im Bereich von 5 bis 50 %, bezogen auf das Gewicht des Wassers in der Mischung, beträgt und die Menge der reaktiven Verbindung B im Bereich von 2 bis 40 %, bezogen auf das Gewicht des Polymers der Polymeremulsion auf Wasserbasis A, beträgt.

2. Lackzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Verhältnis der festen Komponente zum Wasser in der Polymeremulsion auf Wasserbasis im Bereich von 55 zu 45 liegt.

3. Lackzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Copolymer in der Emulsion auf Wasserbasis aus mindestens einem Methacrylester und mindestens einem ethylenisch ungesättigten, damit polymerisierbaren Monomer mit einer Glasübergangstemperatur von 30 bis -60ºC besteht.

4. Elastische Lackzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Methacryl- und Acrylester ausgewählt sind aus der Gruppe. bestehend aus dem Acryl- oder Methacrylmethylester, -ethylester, -propylester, -amylester, -hexylester, -2-ethylhexylester, -n-octylester, -decylester, -laurylester, -cetylester, -myristylester, -stearylester, -cyclohexylester und -benzylester.

5. Elastische Lackzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die durch UV- Strahlen härtbaren Verbindungen ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Polymethacrylaten mit einer Wertigkeit von 2 bis 6, einschließlich aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Polyalkoholen und Polyalkylenglykolen, Polymethacrylaten von Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Cyclohexandiol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Glycerin, Sorbitol, Pentaerythritol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Polyesterpolymethacrylaten, einschließlich Dimethacrylaten von Polyesterdiolen, gebildet aus: Bernsteinsäure und Ethylenglykol, Maleinsäure und Ethylenglykol, Phthalsäure und Diethylenglykol, Tetrahydrophthalsäure und Diethylenglykol, Adipinsäure und Triethylenglykol, und Polymethacrylaten von Polyesterpolyolen, gebildet aus: Tetrahydrophthalsäure und Trimethylolpropan, Tetrahydrophthalsäure und Pentaerythritol.

6. Elastische Lackzusammensetzung nach Anspruch 5, worin die strahlenhärtbare oligomere Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polymethacrylaten, Polyesterpolymethacrylaten und deren Kombinationen.

7. Elastische Lackzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die durch Oxidation härtbare Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem C&sub4;-C&sub8;-Homopolymer oder -Copolymer, einem alicyclischen Polydiencopolymer, einem Polyester eines Polyalkohols, einer Carbonsäure und deren Mischungen.