DE60200873T2

DE60200873T2 - Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters für Fluide und entsprechenden Behälter

Info

Publication number: DE60200873T2
Application number: DE2002600873
Authority: DE
Inventors: Antonio 10020 Casalborgone Veca; Stefano 10090 Rivoli Cascine Vica Alacqua; Francesco Butera
Original assignee: Centro Ricerche Fiat SCpA
Current assignee: Centro Ricerche Fiat SCpA
Priority date: 2001-11-07
Filing date: 2002-10-21
Publication date: 2005-08-04
Anticipated expiration: 2022-10-22
Also published as: EP1310728B1; EP1310728A1; DE60200873D1; ES2224012T3; ITTO20011055A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters für unter Druck stehende Fluide von der Art, wie sie in dem Oberbegriff von Anspruch 1 angegeben ist, und einen Behälter für unter Druck stehende Fluide von der Art, wie sie in dem Oberbegriff von Anspruch 12 angegeben ist.
Die Wände, die durch eine Vielzahl von Schichten gebildet werden, weisen notorisch bzw. offenkundig (notoriously) mechanische Eigenschaften und Eigenschaften der Permeabilität auf, die besser sind als die, die durch die Verwendung einer einzelnen Schicht erhalten werden können. In dem speziellen Fall von Behältern für unter Druck stehende Fluide ermöglicht es die Bereitstellung von Mehrschichtwänden, optimale Sperr- bzw. Abdicht-Eigenschaften zu erhalten, nicht nur in Bezug auf reine Fluide oder Klassen von Fluiden, sondern ebenso in Bezug auf Mischungen, deren Komponenten vollkommen verschieden von einander sind.
In Anbetracht dessen ist aus FR-A-2.733.296 ein Tank für unter Druck stehende Gase bekannt, dessen Hauptkörper aus einem thermoplastischen Mehrschichtmaterial hergestellt ist, mittels einer Ko-Extrusion oder Ko-Einspritzung nach dem Blasverfahren, wobei hier ein EVOH oder PVDV-Kopolymer als Hauptsperrenmaterial verwendet wird.
US-A-5,277,208 offenbart ein Verfahren zum Anfügen einer rohrförmigen Verbundstruktur an eine andere Struktur, welches umfasst, ein Rohr von ausreichender Dehn- und Scherfestigkeit mit einer Anzahl von umfänglichen Rillen bereitzustellen, die in seine äußere Oberfläche geschnitten sind, und das mit einem Gewinde versehen oder anderweitig für eine Befestigung an dem Ende mit einer damit zusammenhängenden bzw. in Verbindung stehenden (interfacing) Struktur angepasst ist. Das zusammengefügte Rohr, das so vorbereitet ist, wird als nächstes auf oder anliegend an einem herkömmlichen Dorn bzw. einer Spindel angeordnet, und durch Reibung oder auf eine andere Weise an Ort und Stelle gehalten, um zu ermöglichen, dass es in eine Wickelstruktur integriert wird. Wenn die Faden-Wicklungsphase der Herstellung abgeschlossen ist, wird der Aufbau in einem herkömmlichen Ofen angeordnet, und es wird ihm ermöglicht, auszuhärten. Nach einem herkömmlichen Verbundaushärten wird der Aufbau von der Spindel getrennt. Das Zusammenfügen der in Wickeltechnik gewickelten Struktur und des integral gewickelten zusammengefügten Zylinders mit einer anderen Struktur kann durch eine Schraubverbindung oder andere herkömmliche Verbindungsmechanismen erreicht werden. Ein Beispiel von Faden-Wicklungstechnik ist in US-A-3,851,786 beschrieben.
In Bezug auf die vorstehende, bekannte Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues und vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen von Behältern mit Mehrschichtwand für unter Druck stehende Fluide bereitzustellen.
In einem allgemeinen Rahmen dieser Art ist es ein erster Zweck bzw. eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, das die Herstellung von Behältern des angegebenen Typs auf eine einfache und kostengünstige Weise zu ermöglichen.
Ein anderer Zweck der Erfindung ist es, die derzeitigen technologischen Schwierigkeiten zu überwinden, die aus der Verwendung einer hohen Anzahl von Schichten von Material herrühren. Es soll in diesem Zusammenhang angemerkt werden, dass die bekannten Vorgänge von Ko-Extrusion oder Ko-Extrusion nach dem Blasverfahren die Verwendung von sehr komplizierten Maschinen voraussetzen, was weiterhin die Herstellung von Wänden mit einer Anzahl von Schichten, die größer ist als eine bestimmte Grenze, zum Beispiel neun Schichten, nicht möglich macht.
Ein anderer Zweck der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, das die Herstellung von Behältern der An ermöglicht, auf die Bezug genommen wurde, die, obwohl sie sehr leicht sind, durch strukturelle Festigkeit und exzellente Abdichteigenschaften gekennzeichnet sind.
Ein weiterer Zweck der Erfindung ist es, eine Weise der Herstellung von Behältern des angegebenen Typs bereitzustellen, die ein bequemes Wiederverwerten bzw. Recycling der verwendeten Materialien ermöglicht, wenn ein solcher Bedarf entsteht.
Die vorhergehend genannten und noch weitere Zwecke, die aus dem Folgenden noch klarer hervorgehen werden, werden gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht mit einem Verfahren für die Herstellung eines Behälters für unter Druck stehende Fluide erreicht, ebenso wie durch einen Behälter für unter Druck stehende Fluide, wobei das Verfahren und der Behälter die Eigenschaften aufweisen, die in den angefügten Ansprüchen angegeben sind, die als ein integraler Bestandteil der vorliegenden Beschreibung angesehen werden.
Weitere Zwecke, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung und aus der beigefügten Zeichnung klar hervorgehen, welche ausschließlich als erläuterndes und nicht beschränkendes Beispiel bereitgestellt werden und in denen:
1 eine perspektivische Ansicht eines allgemeinen Behälters für unter Druck stehende Fluide ist, wie er gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wird;
2 eine Explosionsansicht des Behälters von 1 ist;
3 ein Querschnitt eines Endbereichs eines Behälters ist, der gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wird;
4 eine Teil- und schematische Querschnittsansicht eines Abschnitts einer Wand des Behälters von 1 ist, gemäß einer möglichen Ausführungsform der Erfindung.
In den 1 und 2 bezeichnet die Bezugsziffer 1 als Ganzes einen Behälter oder Tank für unter Druck stehende Fluide, der gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist. Wie angemerkt sei, insbesondere bezüglich 2, wird der Tank 1 gebildet durch

– eine Hauptwand 2, mit einer im Wesentlichen zylindrischen Gestalt;
– zwei Abschlusselemente oder Buchsen bzw. Muffen (bushings), mit 3 und 4 bezeichnet, von denen jedes bzw. jeder auf seiner eigenen äußeren Oberfläche ein Paar von parallelen Sitzen definiert, jeweils mit 3A bzw. 4A bezeichnet;
– zwei zylindrische Dichtungen, die möglicherweise verwendet werden können, mit 5 und 6 bezeichnet;
– zwei Paare von äußeren Klemmringen, mit 9 und 10 bezeichnet.

Die Hauptwand 2 wird durch das Übereinanderlegen einer Anzahl von Schichten von Kunststoff- oder Synthetik-Material gebildet. Gemäß der Erfindung wird dies durch eine Anzahl von Malen des aufeinander Rollens von mindestens einem Bogen bzw. einer Bahn oder dünnen Schicht von geeignetem Material, in 2 mit 2A bezeichnet, erhalten, um eine zylindrische Kammer 11 zu bilden.
Bevorzugt wird die Bahn 2A durch Übereinanderlegen einer Anzahl von Schichten oder Filmen von Materialien hergestellt, die voneinander verschieden sind, wie aus dem Folgenden klar hervorgehen wird. Allgemein gesagt kann die Bahn 2A weiterhin auch vollständig unter Verwendung eines einzelnen Materials hergestellt werden, egal ob dies ein thermoplastisches Material oder ein aushärtendes bzw. warm aushärtendes Material ist, zum Beispiel ausgewählt unter Polyamiden, Polypropylenen, Polyethylenen, Polyestern, Polyurethanen, Polyolefinen, Polyacrylaten, Polymetacrylaten und Epoxid- oder Elastomer-Harzen. Die vorstehend genannten Materialien können bequemerweise Nanoverbund- bzw. Nanokompositmaterialien sein, wobei damit die Möglichkeit gemeint ist, dass sie mit bzw. dass ihnen Füller von nanometrischen Abmessungen zugesetzt werden können.
In dem als Beispiel angegebenen Fall, der in 2 dargestellt ist, ist das Abschlusselement 3 voll, insofern er bereitgestellt ist, um die Kammer 11 an der Rückseite zu verschließen. Das Abschlusselement 4 ist stattdessen dazu vorgesehen, eine Art von Rohrverbinder oder Rohrbefestigung bereitzustellen, und weist zu diesem Zweck ein Durchgangsloch auf, wobei das Loch mit internem Gewinde versehen ist, um ein Einsetzen und Befestigen eines Prüfventils daran zu ermöglichen. Natürlich gibt es keinen Grund auszuschließen, falls die Notwendigkeit bestehen sollte, ein ähnliches axiales Gewindeloch ebenso in dem Abschlusselement 3 vorzusehen.
Die Abschlusselemente 3 und 4 können unter Verwendung von jedem Material hergestellt werden, das für den Zweck, für den sie ausgelegt sind, ausreichend steif ist, so wie zum Beispiel metallische oder keramische oder synthetische Materialien.
Die Ringe 7–10 werden bevorzugt aus einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt; für diesen Zweck kann eine der folgenden Legierungen verwendet werden: Ni-Ti, Ni-Ti-Cu, Cu-Al-Zn, Cu-Al-Ni.
Gedächtniseffekt-Legierungen (shape memory alloys, SMAs) sind für sich genommen gut bekannt und verlangen daher hier nicht nach einer detaillierten Beschreibung, wobei es ausreichend ist, sich zu vergegenwärtigen, dass solche Legierungen es möglich machen, Gegenstände zu erhalten, die eine Veränderung der Form und der Abmessungen durchlaufen können, wenn sie äußeren Reizen bzw. Einflüssen ausgesetzt werden (elektrischen, thermischen oder magnetischen) und/oder durch das Anwenden einer äußeren Belastung.
Schließlich können die Dichtungen 5 und 6 von elastomerem Material mit hoher Härte oder einem anderen Material mit ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.
Wie aus dem Folgenden klar hervorgehen wird, wird für die Zwecke der Herstellung des Tanks 1 die Bahn 2A in eine Spirale auf die Abschlusselemente 3 und 4 gerollt, um die Hauptwand 2 zu von zylindrischer Gestalt bilden, welche an ihren longitudinalen Enden an den Abschlusselementen selbst haftet. Die Abdichtung zwischen den Teilen kann direkt durch die Wirkung der inneren Klemmringe 7 und 8 sichergestellt werden, welche ein radiales Festziehen der Wand 2 auf den Sitzen 3A und 4A der Abschlusselemente 3 bzw. 4 bereitstellen. Auf diese Weise, wie beispielsweise aus 3 ersehen werden kann, wird ein Druck auf die Wand 2 ausgeübt, so dass sie sich dem äußeren Profil der Abschlusselemente 3 und 4 anpassen wird.
Zwischen die Ringe 7 und 8 und die Wand 2 können die zylindrischen Dichtungen 5 und 6 eingesetzt werden, welche weniger dazu vorgesehen sind, eine bessere Abdichtung gegenüber Undichtigkeiten des Fluids sicherzustellen, das in der Kammer 11 enthalten ist, als dafür, die Wand 2 vor Mikroschäden zu schützen, wobei solche Schäden möglicherweise aus dem direkten Kontakt zwischen den Ringen 7 und 8 und der Wand 2 herrühren. Mit anderen Worten, die Dichtungen 5 und 6 haben dann den Zweck, die Bildung von Mikrobrüchen in der Wand 2 zu verhindern, die möglicherweise zu einem Ansatz von Rissen führen, welche wiederum das nachfolgende Versagen des Tanks 1 mit sich bringen.
Der vorgenannte Grad an Schutz vor Mikroschäden kann möglicherweise durch das Einsetzen weiterer zylindrischer Dichtungen zwischen der Wand 2 und den Abschlusselementen 3 und 4 erhöht werden. Eine von solchen möglichen weiteren Dichtungen, auf das Abschlusselement 3 gesetzt, ist in 3A mit 5A bezeichnet (eine ähnliche Dichtung kann natürlich ebenso auf dem Abschlusselement 4 vorgesehen werden).
Schließlich werden die äußeren Klemmringe 9 und 10 bereitgestellt, um die Einheitlichkeit bzw. Gleichförmigkeit des radialen Sitzes an den longitudinalen Enden des Tanks 1 sicherzustellen. Wie in 3 ersehen werden kann, stellen die äußeren Ringe 9 und 10 tatsächlich eine gleichmäßige radiale Belastung der Ringe 7 und 8 in der Richtung der Abschlusselemente 3 und 4 bereit, wobei die Wand 2 und die möglichen Dichtungen 5, 6 und 5A dazwischen eingesetzt sind.
Wie vorher erwähnt kann die Bahn 2A, die die Wand 2 bildet, aus einer Vielzahl von Schichten verschiedener Materialien hergestellt werden. Eine mögliche bevorzugte Ausführungsform in diesem Sinne ist schematisch in 4 dargestellt, gemäß der die Bahn 2A erhalten wird durch das Übereinanderlegen von:

– einem ersten Film 12, hergestellt aus Nanoverbund-Polyamid, welches die Aufgabe hat, als eine Barriere für die Fluide zu dienen, die in dem Tank 1 enthalten sind, und gleichzeitig, um einen wichtigen strukturellen Beitrag zu leisten;
– einem zweiten Film 13, hergestellt aus einem anderen polymeren Material mit niedriger Permeabilität bzw. Durchlässigkeit, um die Verwendung des Tanks 1 für das Aufbewahren einer gegebenen gasförmigen Komponente zu ermöglichen. In dieser Hinsicht kann zum Beispiel ein Film verwendet werden, der aus Polyethylen hergestellt ist, in dem Fall, in dem der Behälter alkoholhaltige Treibstoffe enthalten soll. Es soll daher angemerkt werden, dass die Eigenschaft des Films 13 nicht so sehr in dem Material liegt, das ihn ausmacht, sondern in der Funktion, welche er ausführt; und
– einem dritten elastomeren Film 14, zum Beispiel aus Polyurethan, Polyester, Polyacrylat, Polymetacrylat, Epoxidharz oder Polyolefin hergestellt, der die Aufgabe hat, die mechanischen Eigenschaften des Behälters 1 zu verstärken, wodurch eine größere Widerstandsfähigkeit gegen Schläge sichergestellt wird. Die Aufgabe des Films 14 ist in ähnlicher Weise die, als ein Lager zwischen den dazu benachbarten Schichten zu wirken, um ein leichtes Gleiten davon zu fördern, um die Elastizität und Nachgiebigkeit zu erhöhen, d.h. die Schlagfestigkeit des Behälters zu erhöhen.

Zwischen den vorgenannten Filmen können möglicherweise ebenso Schichten von Klebermaterial vorgesehen werden, in 4 mit 15 bezeichnet, welche die Aufgabe haben, die Haftung zwischen den Filmen 12–14 zu verbessern; zum Beispiel kann die Haftung zwischen einem aus Polyethylen hergestellten Film 13 und einem aus Polyamid hergestellten Film 12 durch die Verwendung einer Schicht 15 von auf Malein-Anhydrid basierendem Kleber verbessert werden.
Es ist anzumerken, dass das Vorhandensein der Kleberschichten 15 in jedem Fall als optional angesehen werden muss, in dem die Reibung zwischen den Filmen 12–14 aufgrund des Drucks in dem Tank 1 für den Zweck als nicht ausreichend angesehen werden könnte.
Allgemein ausgedrückt, die verschiedenen vorgesehenen Filme können voneinander verschiedene Dicken aufweisen, entsprechend dem Material und der ausgeführten Funktion. Jede einzelne Schicht oder jeder einzelne Film, die/der bereitgestellt ist, wird bevorzugt eine Dicke von zwischen 10 und 100 μm aufweisen, so dass das Übereinanderlegen einer Anzahl von Schichten auf einander dazu führt, dass eine Bahn 2A von einer Gesamtdicke von zwischen 50 μm und 5 mm erhalten wird. Ausschließlich als Beispiel können die Schichten 12, 13, 14 und 15 von 4 Dicken von bis zu 30, 30, 20 bzw. 10 μm aufweisen. Es sei darüber hinaus angemerkt, dass die in 4 dargestellt Abfolge auch für eine diskrete Anzahl von Malen wiederholt werden kann, bis die gewünschte Dicke und Widerstandsfähigkeit der Bahn 2A erhalten wird, wobei die Eigenschaften von dem verwendeten Druck des Tanks 1 abhängig sind.
Für die Zwecke der Herstellung des Tanks 1 wird die Bahn 2A auf sich selbst gewunden bzw. gewickelt, in der Form einer Rolle, um die Abschlusselemente 3 und 4, nach vorherigem Erhitzen der letzteren, um eine perfekte Anhaftung zwischen den Teilen sicherzustellen. Auf diese Weise wird die Hauptwand 2 gebildet, die eine zylindrische Form aufweist, die an ihren longitudinalen Enden an den Abschlusselementen 3 und 4 haftet.
In dem Fall, in dem die Dichtungen 5A vorgesehen sind, werden die letzteren auf den Abschlusselementen 3 und 4 befestigt, bevor die Bahn 2A eine Anzahl von Malen auf sich selbst gerollt wird. In dem Fall, in dem die Dichtungen 5 und 6 vorgesehen sind, werden diese nach dem vorgenannten Wickeln an den longitudinalen Enden der Bahn 2A befestigt.
Die Paare von inneren Klemmringen 7 und 8 werden dann an den Enden der so gebildeten Wand 2 befestigt. Zu diesem Zweck werden die Ringe 7 und 8 unterhalb der Martensit-zu-Austenit-Übergangstemperatur verformt. Die Ringe, die aus SMA hergestellt sind, werden dann erhitzt, bis die vorher genannte Übergangstemperatur überschritten wird, so dass sie an den zwei longitudinalen Enden der Wand 2 befestigt werden können, ausgerichtet mit den parallelen Sitzen 3A und 4A der Abschlusselemente selbst. Die Ringe 7 und 8 kehren danach zu ihrer ursprünglichen Form zurück, unter Festziehen in der Richtung der Abschlusselemente 3 und 4, wodurch die notwendige Abdichtung sichergestellt wird. Schließlich werden die äußeren Ringe 9 und 10, die aus SMA hergestellt sind, alle auf dem jeweiligen Paar von Ringen 7 und 8 befestigt, wobei Modalitäten ähnlich den gerade beschriebenen angenommen werden, so dass die ersteren, da sie dazu neigen, in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren, auf den letzteren festgezogen werden, wodurch die Gleichmäßigkeit der Abdichtung in den Endbereichen des Tanks 1 sichergestellt wird.
Behälter, die gemäß der Erfindung hergestellt worden sind, können in verschiedenen Bereichen eine Anwendung finden, so wie der Verwendung als Tanks zum Aufbewahren bzw. Lagern von gasförmigen Treibstoffen für Fahrzeuge, Behälter für Sprays, mehr oder weniger groß bemessene Zylinder, zum Beispiel für Sport- oder Freizeitaktivitäten (z.B. Zylinder für Sauerstoff, Zylinder für Camping etc.). Die Abmessungen der Behälter gemäß der Erfindung können daher gemäß der Anwendung variieren.
Aus der vorstehenden Beschreibung gehen die Eigenschaften des Verfahrens zum Herstellen von Behältern für unter Druck stehende Fluide und des Behälters für unter Druck stehende Fluide klar hervor, welche in den angefügten Ansprüchen genauer angegeben sind.
Aus der vorhergehenden Beschreibung gehen gleichfalls die Vorteile der Erfindung klar hervor, prinzipiell repräsentiert durch die Einfachheit der Anwendung des beschriebenen Verfahrens, durch die Möglichkeit, Behälter zu erhalten, die exzellente Eigenschaften von Undurchlässigkeit gegenüber einer großen Anzahl von reinen Verbindungen und von Mischungen aufweisen, durch die Möglichkeit, Behälter zu erhalten, die eine hohe mechanische Leistungsfähigkeit aufweisen, und durch die Möglichkeit der einfachen Trennung der verschiedenen Teile des Behälters in Anbetracht einer möglichen Wiederverwertung der Materialien, die ihn ausmachen.
Es ist klar, dass für den Fachmann zahlreiche Variationen an dem hierin beispielhaft beschriebenen Verfahren und Behälter ausgeführt werden können, ohne den Bereich der Neuheit zu verlassen, der in der erfindungsgemäßen Idee inhärent ist.
Die Anzahl von inneren Klemmringen 7, 8, die aus SMA hergestellt sind (und daher der parallelen Sitze 3A und 4A), ebenso wie der äußeren Ringe 9, 10, die aus SMA hergestellt sind, könnte variieren im Bezug auf das, was hierin beispielhaft dargestellt und beschrieben ist. Die Mittel, die für das radiale Festziehen der Wand 2 auf den Abschlusselementen 3 und 4 verwendet werden, können eine Form aufweisen, die von der dargestellten verschieden ist, vorausgesetzt, dass sie für den vorgeschlagenen Zweck geeignet ist, und können unter Verwendung eines anderen Materials als einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt werden.
Behälter gemäß der Erfindung können mit einer oder mehreren äußeren Schichten von Oberflächenbeschichtung versehen werden, um die Eigenschaften der Permeabilität zu verbessern, ebenso wie um einen angemessenen mechanischen Schutz und Schutz gegen Abrieb bereitzustellen. Die für diesen Zweck verwendeten Materialien können aushärtende Kunststoffe sein (entweder Elastomere oder nicht). Es sei betont, dass es ebenso möglich ist, eine feuerbeständige Schicht vorzusehen, um einen Flammschutz des Behälters gemäß der Erfindung sicherzustellen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Behälters (1) für unter Druck stehende Fluide, das die Bildung einer Wand vorsieht, die aus Kunststoff- oder Synthetikmaterial (2) hergestellt ist, umfassend eine Vielzahl von übereinanderliegenden Schichten und ausgelegt, um mindestens zum Teil eine Kammer (11) zum Einschließen des Fluids zu begrenzen, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es die Schritte vorsieht: a) vorbereitendes Bilden mindestens einer Bahn bzw. eines Bogens (2A) aus Plastik- oder Synthetikmaterial (2); b) Ausrichten von zwei Abschlusselementen (3, 4) im Bezug aufeinander, insbesondere gemäß ein und derselben Achse; c) Wickeln der mindestens einen Bahn (2A) auf sich selbst und um die Abschlusselemente (3, 4), wobei die Wand (2) dadurch durch die Bahn (2A) gebildet wird, wobei die Wicklungen der letzteren die aufeinander gelegten Schichten bilden und die Abschlusselemente (3, 4) zwei longitudinale Enden der Kammer (11) bilden; und d) radiales Befestigen bzw. Festziehen der Wand (2), die durch die Wicklungen der Bahn (2A) gebildet wird, an den Abschlusselementen (3, 4).
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Wand (2) radial an jedem der Abschlusselemente (3, 4) durch mindestens ein jeweiliges erstes ringförmiges Element (7, 8) befestigt wird, das aus einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Bahn (2A) wiederum aus einer Anzahl von Schichten gebildet ist, die insbesondere aus Materialien hergestellt sind, die voneinander verschieden sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Bahn (2A) aus einem einzelnen Material gebildet ist, insbesondere einem thermoplastischen oder aushärtbaren Material, und ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend: Polyamide, Polypropylene, Polyethylene, Polyester, Ployurethane, Polyolefine, Polyacrylate, Polymethacrylate, und Epoxy- oder Elastomerharze.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei jedes der ersten ringförmigen Elemente (7, 8) durch mindestens ein zweites Element (9, 10), das aus einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt ist, radial in Richtung des jeweiligen Abschlusselements (3, 4) gespannt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das äußere Profil von jedem der Abschlusselemente (3, 4) vorhergehend geformt ist, um so mindestens eine Vertiefung (3A, 4A) zu definieren, und die Wand (2) dazu tendiert, eine Verformung zu durchlaufen, um das Profil dem radialen Befestigen folgend anzupassen.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei zwischen dem ersten ringförmigen Element (7, 8) und der Wand (2) mindestens eine Dichtung (5, 6) eingesetzt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei zwischen der Wand (2) und einem jeweiligen Abschlusselement (3, 4) mindestens eine Dichtung (5A) eingesetzt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die Bahn (2A) gebildet wird durch Übereinanderlegen von mindestens: – einer ersten Schicht (12), die aus Nanokomposit-Polyamid hergestellt ist; – einer zweiten Schicht (13), die aus polymerem Material mit niedriger Permeabilität hergestellt ist; – einer dritten Schicht (14), die aus elastomerem Material hergestellt ist, die insbesondere zwischen der ersten und der zweiten Schicht (12, 13) platziert wird; wobei zwischen der ersten, zweiten und dritten Schicht möglicherweise bzw. wahlweise ein adhäsives Material (15) platziert werden kann.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Abschlusselemente (3, 4) erhitzt werden, bevor die Bahn (2A) gewickelt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, das das Auflegen mindestens einer Schicht äußerer Oberflächenbeschichtung auf die Wand (2) vorsieht.
Behälter für unter Druck stehende Fluide, umfassend eine Kammer (11), die mindestens teilweise durch zwei longitudinale Elemente (3, 4) begrenzt wird, zwischen denen sich eine Mehrschichtwand (2) erstreckt, wobei der Behälter dadurch gekennzeichnet ist, dass – die Wand (2) aus mindestens einer Bahn (2A) zusammengesetzt ist, die auf sich selbst und um die longitudinalen Elemente (3, 4) in der Form einer Rolle aufgerollt ist; – Klemmmittel (7–10) bereitgestellt sind, zum radialen Befestigen eines Abschnitts der Mehrschichtwand (2), die durch die gerollte Bahn (2A) gebildet wird, an einem jeweiligen longitudinalen Element (3, 4), wobei die zwei longitudinalen Elemente (3, 4) zwei longitudinale Enden der Kammer (11) bilden.
Behälter gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (7–10) mindestens ein erstes ringförmiges Element (7, 8), das aus einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt ist, umfassen, das zumindest zum Teil ein jeweiliges longitudinales Element (3, 4) umgibt, wobei die Mehrschichtwand (2) dazwischen platziert ist.
Behälter gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (7–10) gleichfalls mindestens ein zweites ringförmiges Element (9, 10) umfassen, das aus einer Gedächtniseffekt-Legierung hergestellt ist, das ein jeweiliges erstes ringförmiges Element (7, 8) umgibt.
Behälter gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten ringförmigen Element (7, 8) und der Wand (2) mindestens eine Dichtung (5, 6) eingesetzt ist.
Behälter gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Wand (2) und einem jeweiligen Abschlusselement (3, 4) mindestens eine Dichtung (5A) eingesetzt ist.
Behälter gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Profil von jedem der longitudinalen Elemente (3, 4) mindestens eine Vertiefung (3A, 4A) definiert.