-
TECHNISCHES
GEBIET DER ERFINDUNG
-
Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Drahtelektroden, die zur
Bearbeitung mittels Funkenerosion verwendet werden.
-
Die
Funkenerosion gestattet die Bearbeitung eines elektrisch leitfähigen Teiles,
indem sie zwischen dem zu bearbeitenden Teil und einem elektrisch
leitenden Draht Funken erzeugt. Der elektrisch leitende Draht wird
in Längsrichtung
des Drahtes in der Nähe
des Teiles bewegt und wird progressiv in Querrichtung bezüglich des
Teiles bewegt, sei es durch Verschiebung des Drahtes oder sei es
durch Verschiebung des Teiles.
-
Die
Funken erodieren progressiv das Teil und den Draht. Die Längsverschiebung
des Drahtes erlaubt es, einen Durchmesser des Drahtes permanent
aufrechtzuerhalten, der ausreichend ist, seinen Bruch in der Funkenzone
zu vermeiden. Die relative Verschiebung des Drahtes und des Teiles
in Querrichtung ermöglicht
das Schneiden des Teiles oder, sofern erforderlich, dessen Oberflächenbehandlung.
-
Drahtelektroerosionsmaschinen
haben Mittel zum Halten und Spannen eines Abschnittes des Drahtes
in der Nähe
des zu bearbeitenden Teiles in einer Funkenzone, die mit einem Dielektrikum,
wie z.B. Wasser, gefüllt
ist, Mittel zum Bewegen des Drahtes in Längsrichtung in der Funkenzone,
Mittel zum Erzeugen eines Funkenstromes zwischen dem Draht und dem
zu bearbeitenden Teil und Mittel zum Erzeugen einer Relativverschiebung
zwischen dem Draht und dem Teil quer zur Längsrichtung des Drahtes.
-
Die
Bearbeitung mittels Funkenerosion vollzieht sich generell in mehreren
aufeinanderfolgenden Etappen. Im Laufe einer ersten Etappe erzeugt
man in der Bearbeitungszone eine starke Funkenenergie, um ein schnelles
Schneiden des Teiles zu erreichen, um es im wesentlichen in seine
endgültige
Dimension zu bringen. Im Laufe einer zweiten Etappe erzeugt man
in der Funkenzone eine mittlere Energie und man veranlaßt einen
zweiten Durchlauf, um die Geometrie des Teiles zu korrigieren und
auch Fehler der Geometrie zu beseitigen, die durch die hohe Funkenenergie
beim Durchlauf der ersten Etappe verursacht wurden. Ein zusätzlicher
Schritt mit mittlerer Energie kann eventuell notwendig sein, um
auch die Geometrie zu korrigieren. Im Laufe einer dritten Etappe
der Endbearbeitung erzeugt man in der Funkenzone eine geringe Energie
und man führt
einen Enddurchlauf durch, in dessen Verlauf die Mittel zum relativen
Querverschieben zwischen dem Draht und dem Teil der bereits ausgeschnittenen
Form des Teiles folgen und die Funken mit geringer Energie dabei die
Rauhigkeit des Teiles korrigieren.
-
Derzeit
existiert eine Vielzahl von Drahttypen für die Elektroerosion, die in
zwei Hauptfamilien eingeteilt werden.
-
In
der ersten Familie haben die Drähte
eine im wesentlichen homogene transversale Struktur, die aus Kupfer,
Messing, Wolfram oder Molybdän
besteht. Die gewählte
Legierung muß Anforderungen an
die elektrische Leitfähigkeit
und die mechanische Festigkeit erfüllen. Die Leitfähigkeit
ist notwendig, um Energie in die Funkenzone zu liefern. Die mechanische
Festigkeit ist notwendig, um einen Bruch des Drahtes in der Funkenzone
zu vermeiden. Falls möglich,
wird die Legierung so gewählt,
daß der
Draht ein hervorragendes Verhalten für die Erosion hat, d.h. daß der Draht
eine Erosion mit hoher Geschwindigkeit durchzuführen erlaubt. Die maximale
Erosionsgeschwindigkeit des Drahtes ist die Grenzgeschwindigkeit,
oberhalb der der Draht bricht, wenn die Funkenenergie zur Beschleunigung
der Erosion vergrößert wird.
-
Ein
weiterer wichtiger Parameter ist die Gleichförmigkeit des Teiles ausgedrückt in der
Präzision
und dem Zustand der Oberfläche
des bearbeiteten Teiles. Generell beeinflußt die Struktur des Drahtes
eine Bearbeitungsgeschwindigkeit, eine Bearbeitungsgenauigkeit und
einen Oberflächenzustand.
-
Es
ist schwierig, eine Legierung zu finden, die es gestattet, gleichzeitig
die drei Parameter der Bearbeitungsgeschwindigkeit, der Bearbeitungsgenauigkeit
und des Oberflächenzustandes
zu optimieren. Man hat bereits Drähte aus Messing vorgeschlagen,
die 35 bis 37% Zink enthalten, die einen wirtschaftlich akzeptablen
Kompromiß darstellen,
jedoch wird dies auf Kosten einer relativ geringen Erosionsgeschwindigkeit
erreicht.
-
Die
zweite Familie von Drähten
für die
Elektroerosion enthält
beschichtete Drähte,
d.h. die aus einer metallischen Seele bestehen, die mit einer üblicherweise
homogenen Metall- oder
Legierungsschicht beschichtet sind. Bei der Bearbeitung mittels Drahtfunkenerosion
erreicht der elektrische Funken zwischen der Oberfläche des
Drahtes und der Oberfläche
des Teiles quer durch das Dielektrikum, wie z.B. das Wasser, nicht
das Zentrum des Drahtes, da letzterer ansonsten brechen würde. Die
Abnutzung des Drahtes erfolgt an ihrer Beschichtung.
-
Der
Vorteil der beschichteten Drähte
liegt darin, daß die
Seele des Drahtes bezüglich
ihrer elektrischen und mechanischen Eigenschaften gewählt werden
kann und daß die
Beschichtung hinsichtlich seiner erosiven und seiner Kontaktwiderstandseigenschaften
gewählt
werden kann.
-
In
dem Dokument
FR 2 418 699 wurde
schon vorgeschlagen, die Seele mit einer Legierung aus Zink, Kadmium,
Zinn, Blei, Wismut oder Antimon zu beschichten. Das Dokument lehrt,
daß die
Beschichtung die Bearbeitungseigenschaft verbessert. Die Beispiele
lehren eine Beschichtung, deren Dicke ungefähr 15 μm ist.
-
Es
wurde allerdings gefunden, daß ein
derartiger Elektroerosionsdraht nicht gestattet, eine zufriedenstellende
Bearbeitungspräzision
zu erhalten und gleichzeitig einen zufriedenstellenden Zustand der Oberfläche.
-
Das
Dokument
EP 0 185 492 beschreibt
eine Drahtelektrode, deren Seele mit einer Schicht von 0,1 bis 15 μm aus wärmediffundierter
Kupfer- und Zinklegierung beschichtet ist, die zwischen 10% und
50% Zink enthält.
Die Herstellung ist komplex und erfordert mehrere Schritte. Das
Dokument lehrt nicht, wie man einen guten Oberflächenzustand auf dem mittels
der Drahtelektrode zu bearbeitenden Teil erhält. Auch die gewünschten
und erhaltenen Bearbeitungsgenauigkeiten liegen in der Größenordnung
von 10 μm,
was für
die heutigen Bedürfnisse
nicht ausreichen dist.
-
Das
Dokument
EP 0 521 569 lehrt
die Herstellung einer Drahtelektrode durch elektrolytisches Abscheiden
auf einer metallischen Seele und ein Drahtziehen. Um ein Abblättern der
Beschichtung zu verhindern, führt
man ein gemeinsames Auftragen von mindestens zwei Metallen mit einer
Dicke von 10 bis 20 μm
durch. Die Herstellung ist komplex und erfordert mehrere Schritte,
von denen der Schritt des gemeinsamen Abscheidens eine genaue Kontrolle der
Proportionen der Metalle erfordert. Das Dokument enthält auch
keine Lehre, wie man einen guten Zustand der Oberfläche des
mit der Drahtelektrode bearbeiteten Teiles erhält.
-
Das
Dokument
JP 62 213924
A beschreibt eine Drahtelektrode, die eine Seele aufweist,
die mit 0,5 μm
bis 4 μm
Zink oder Zinklegierung beschichtet ist, wobei man notwendigerweise
eine glatte Zwischenschicht zwischen der Seele und der Beschichtung
vorsehen muß,
um einen guten Oberflächenzustand
des zu bearbeitenden Teiles zu erhalten. Die Herstellung der glatten
Zwischenschicht erhöht
die Produktionskosten der Drahtelektrode.
-
Die
vorliegende Erfindung ist das Resultat einer Suche nach Optimierung
der Struktur eines Drahtes für
Elektroerosion, mit dem man gleichzeitig eine große Erosionsgeschwindigkeit
und eine große
Bearbeitungsgenauigkeit erhält,
wobei gleichzeitig die Herstellungskosten der Drahtelektrode verringert sind.
-
Um
die Herstellungskosten zu verringern, geht die Erfindung von der
Idee aus, daß ein
Draht mit einer Beschichtung aus nicht diffundiertem Zink industriell
einfacher herzustellen ist. Es ist nicht notwendig, die Konzentration
der Metalle in dem Zinkbad zu überwachen
und anzupassen und das Metall bietet sich für die Arbeitsschritte des Drahtziehens und
der Kalibrierung an.
-
Es
wurde zuerst beobachtet unter Bestätigung der Lehre des Dokumentes
FR 2 418 699 , daß eine Vergrößerung der
Dicke der Zinkschicht günstig für die Geschwindigkeit
der Elektroerosion ist.
-
Eine
zweiter erstaunliche Beobachtung war, daß bei bestimmten Elektroerosionsmaschinen
die Erreichung eines feinen Oberflächenzustandes die geometrische
Präzision
der Teile negativ beeinflußt, bei
ein und demselben Draht, daß jedoch
diese Präzision
durch geschickte Wahl der Dicke der Zinkbeschichtung verbessert
werden kann.
-
Es
wurde auch festgestellt, daß die
Verwendung einer Drahtelektrode mit einer kontinuierlichen und nicht
oxidierten Zinkbeschichtung den Oberflächenzustand des bearbeiteten
Teiles wesentlich verbessert.
-
DARSTELLUNG
DER ERFINDUNG
-
Das
der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Problem besteht darin,
eine neue Struktur einer Drahtelektrode für die Bearbeitung mittels Funkenerosion
zu schaffen, die es gestattet, die Parameter der Bearbeitungsgeschwindigkeit
und der Bearbeitungsgenauigkeit zu optimieren und gleichzeitig die Herstellungskosten
des Drahtelektrode zu verringern.
-
Die
Erfindung hat auch zur Aufgabe, ein ökonomisches Herstellverfahren
für eine
solche Drahtelektrode vorzuschlagen und ein Herstellverfahren, das
es gestattet, die vorbeschriebenen Parameter zu optimieren.
-
Vorzugsweise
ist auch ein Ziel der Erfindung, den Oberflächenzustand des bearbeiteten
Teiles zu verbessern.
-
Zur
Lösung
dieser und weiterer Aufgaben sieht die Erfindung eine Drahtelektrode
zur Bearbeitung mittels Funkenerosion vor, die eine metallische Seele
aufweist, die mit einer Schicht aus Zink beschichtet ist, bei der
die Dicke der Zinkbeschichtung zwischen 2 und 4 μm liegt. Die Herstellung der
Zinkschicht ist insbesondere einfach und wenig mühsam, da es nicht notwendig
ist, deren Zusammensetzung zu steuern, im Gegensatz zu bekannten
Drähten,
die durch gemeinsames Abscheiden mehrerer Metalle und/oder thermische
Diffusion hergestellt werden.
-
Nach
der Erfindung bezeichnet der Begriff "Zinkschicht" eine Schicht aus reinem Zink in hexagonaler
kompakter Phase oder eine feste endgültige Lösung aus Zink oder einer Legierung,
die mindestens 90 Gewichts% Zink enthält.
-
In
vorteilhafter Weise kann man die Dicke der Schicht in Abhängigkeit
vom Gesamtdurchmesser des Drahtes wählen und variieren. Bei einem
Außendurchmesser
des Drahtes von ungefähr
0,25 mm bis 0,30 mm kann die Dicke der Schicht in vorteilhafter
Weise zwischen 3 und 4 μm
liegen. Andererseits kann bei einem Außendurchmesser des Drahtes, der kleiner
als 0,25 mm ist, die Dicke der Schicht in vorteilhafter Weise zwischen
ungefähr
2 und 3 μm
liegen.
-
Die
Wahl des Bereiches der Dicke hat den überraschenden Vorteil, daß das von
der Erfindung vorgeschlagene Problem gelöst wird.
-
Vorzugsweise
ist die Schicht kontinuierlich, d.h. sie läßt die Seele des Drahtes nicht
erscheinen. Dies gestattet, die Reproduzierbarkeit der Funken in der
Funkenzone zu verbessern und eine Stabilität des Prozesses zu erreichen
und eine größere Gleichmäßigkeit
der bearbeiteten Fläche.
Um gute elektrische Kontakte zwischen der Drahtelektrode und dem Teil
zu garantieren, was eine Rolle bei der Präzision der automatischen Erfassung
der Positionierung des zu bearbeitenden Teiles bezüglich der
Achse des Drahtes bei der Etappe der Endbearbeitung spielt, verwendet
man eine Beschichtung, die im wesentlichen frei von oxidierten Oberflächen ist
und die folglich eine metallisch glänzende Ansicht bietet. Dies garantiert
auch gute elektrische Kontakte zwischen der Drahtelektrode und dem
Funkenstromgenerator. Daraus resultiert eine Verbesserung des Zustandes der
Oberfläche
des Teiles.
-
Nach
der Erfindung kann man in vorteilhafter Weise eine derart definierte
Drahtelektrode für
ein Verfahren zur Bearbeitung eines Teiles mittels Elektroerosion
verwenden. Dieses Verfahren beinhaltet einen Schritt der Endbearbeitung
des Teiles, bei dem die Drahtelektrode mit einer Beschichtung mit
einer Dicke zwischen 2 und 4 μm
progressiv bewegt wird, um der Kontur des Teiles zu folgen und um
dessen Rauhigkeit zu korrigieren.
-
Die
Herstellung einer Drahtelektrode nach der Erfindung kann folgende
Schritte enthalten:
- a. Herstellung einer provisorischen
Beschichtung mit geeigneter Dicke zum elektrolytischen Abscheiden
von Zink auf einer metallischen Seele,
- b. durch Drahtziehen und sukzessives Glühen des Drahtes wird er dimensioniert,
um den endgültigen
Durchmesser zu erreichen, wobei die geeignete Dicke der temporären Beschichtung
und der geeignete Durchmesser der blanken Seele so gewählt sind,
daß der
Draht nach dem Ziehen den gewünschten
Gesamtdurchmesser hat und eine endgültige Dicke der Beschichtung
von ungefähr 2 μm bis ungefähr 4 μm.
-
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Weitere
Ziele, Charakteristiken und Vorteile der vorliegenden Erfindung
sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, die spezielle
Ausführungsformen
enthält
in Bezug auf die anhängenden Zeichnungen,
von denen:
-
die 1 eine
schematische Vorderansicht einer Drahtelektroerosionsmaschine ist;
-
die 2 eine
Draufsicht ist, die den Prozess der Elektroerosion auf einer Maschine
der 1 darstellt;
-
die 3 eine
Draufsicht auf ein bearbeitetes Teil der 1 und 2 ist;
und
-
die 4 eine
schematische perspektivische Ansicht einer Drahtelektrode nach einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung in vergrößertem Maßstab ist.
-
BESCHREIBUNG
BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
-
Zunächst wird
auf die 1 bis 3 Bezug genommen,
die ein Verfahren zur Funkenerosionsbearbeitung mittels eines Drahtes
zeigen. Die Elektroerosionsmaschine, wie sie in 1 dargestellt
ist, enthält
im wesentlichen einen Bearbeitungsbehälter 1, der ein Dielektrikum,
wie Wasser, enthält,
Mittel, wie Umlenkrollen 2 und 3, und Drahtführungen 20 und 30 zum
Halten einer Drahtelektrode 4 und zum Spannen derselben
in einer Funkenzone 5 im Inneren des Behälters 1,
einen Support 6 für
ein Teil und Mittel 7 zum Verschieben des Supportes 6 des
Teiles in Bezug auf die Drahtelektrode 4 in der Funkenzone 5.
Das zu bearbeitende Teil 8, das von dem Support 6 für das Teil
gehalten wird, ist in der Funkenzone 5 plaziert. Die Drahtführungen 20, 30 liegen
auf entsprechend gegenüberliegenden
Seiten des zu bearbeitenden Teiles 8 und führen die
Drahtelektrode 4 präzise.
Sie haben daher eine Postion nahe dem zu bearbeitenden Teil 8 und
ihr Durchmesser ist geringfügig
größer als
der der Drahtelektrode 4, beispielsweise mit einem Durchmesser
von 254 μm
für eine Drahtelektrode 4 von
250 μm.
Die Drahtelektrode 4 wird in Längsrichtung in der Funkenzone 5 in
Bezug auf das zu bearbeitende Teil 8 bewegt, wie durch
den Pfeil 9 dargestellt. Ein elektrischer Generator 10,
der einerseits elektrisch mit einem Teil der Drahtelektrode 4 durch
eine Leitung 18 und die elektrisch leitfähige Rolle 2 und
andererseits mit dem zu bearbeitenden Teil 8 durch eine
Leitung 19 verbunden ist, erzeugt in der Funkenzone 5 eine
elektrische Energie, die geeignet ist, elektrische Funken zwischen
dem zu bearbeitenden Teil 8 und der Drahtelektrode 4 entstehen
zu lassen.
-
Die
Maschine enthält
Steuerungsmittel zum Anpassen der elektrischen Energie, der Bewegungsgeschwindigkeit
der Drahtelektrode 4 und der Verschiebung des zu bearbeitenden
Teiles 8 in Abhängigkeit
von den Bearbeitungsetappen.
-
Wie
man aus 2 erkennt, bewirkt die Funkenerosion
beim Verschieben des zu bearbeitenden Teiles in Querrichtung entsprechend
dem Pfeil 11 ein fortschreitendes Eindringen der Drahtelektrode 4 in die
Masse des zu bearbeitenden Teiles 8, das elektrisch leitfähig ist,
und erzeugt einen Schlitz 12. Sodann wird durch Verschiebung
des zu bearbeitenden Teiles 8 in Richtung des Pfeiles 13 ein rechtwinkliger Schnitt
erzeugt, um schließlich
ein Teil zu erhalten, wie es in 3 dargestellt
ist, mit einer ersten bearbeiteten Facette 14 und einer
zweiten bearbeiteten Facette 15.
-
Man
erkennt, daß eine
größere elektrische Energie,
die von dem elektrischen Generator 10 erzeugt wird, ein
schnelleres Erodieren gestattet und eine schnellere Verschiebung
des zu bearbeitenden Teiles in Bezug auf die Drahtelektrode 4,
für eine schnelle
Bearbeitung. Allerdings beeinflußt die Geschwindigkeit der
Bewegung die geometrische Genauigkeit des bearbeiteten Teiles und
beeinflußt
den Oberflächenzustand
der bearbeiteten Facetten 14 und 15, da die erosiven
Funken diskontinuierlich erzeugt werden.
-
Nach
der Erfindung kann ein besserer Kompromiß erreicht werden, wenn man
eine spezielle Drahtelektrode verwendet, wie sie in 4 in
vergrößertem Maßstab dargestellt
ist. Die Drahtelektrode nach der Erfindung enthält eine metallische Seele 16, deren
Zusammensetzung als Funktion der gewünschten mechanischen oder elektrischen
Eigenschaften der Drahtelektrode 4 gewählt ist. Man kann beispielsweise
eine Seele aus Eisen verwenden, um die Zugfestigkeit der Drahtelektrode 4 zu
vergrößern oder
eine Seele aus Nickel oder einer Nickellegierung, eine Seele aus
Kupfer, eine Seele aus Messing. Die Wahl liegt im Ermessen des Fachmannes.
Die metallische Seele 16 wird mit einer Schicht 17 aus Zink
beschichtet, deren Dicke E zwischen 2 und 4 μm beträgt. Wenn die Dicke der Beschichtung
größer als 4 μm ist, so
wird die Genauigkeit der zu bearbeitenden Teile 8 verringert.
Beispielsweise kann bei einem Stahlteil mit 50 mm Höhe eine
Dicke der Beschichtung von 7 μm
zu einem Dimensionsfehler des Teiles von ungefähr 4 μm bis ungefähr 6 μm führen, während eine Dicke der Beschichtung
von weniger oder gleich 4 μm
zu einem Dimensionsfehler von nur 1 μm bis 2 μm führt. Unter 4 μm wird die
Genauigkeit der Teile durch die Dicke der Schicht praktisch nicht
beeinflußt.
-
Wenn
die Bearbeitungsgeschwindigkeit eine steigende Funktion der Dicke
der Beschichtung ist, so hat es keinen Vorteil, die Dicke unterhalb
eines zufriedenstellenden Bereiches zu verringern.
-
Aus
diesem Grunde wird gemäß der Erfindung
eine Dicke der Beschichtung von 2 μm bis 4 μm als vorteilhaft gewählt.
-
Diese
Dicke kann an den Außendurchmesser
des Drahtes angepaßt
werden. Für
einen Draht mit einem Außendurchmesser
D von ungefähr
0,25 mm bis ungefähr
bis 0,30 mm kann die Dicke E der Beschichtung 17 zwischen
3 und 4 μm
liegen. Bei einem Draht mit einem Außendurchmesser D von kleiner
als 0,25 mm liegt die Dicke E der Beschichtung 17 zwischen
ungefähr
2 und ungefähr
3 μm.
-
Vorzugsweise
ist die Beschichtung 17 kontinuierlich, wie in 4 dargestellt,
d.h. sie läßt die metallische
Seele 16 des Drahtes an ihrer seitlichen Oberfläche nicht
erscheinen.
-
Vorzugsweise
ist die Beschichtung 17 im wesentlichen frei von oxidierten
Oberflächenbereichen und
hat folglich ein glänzendes
metallisches Aussehen.
-
In
dieser Hinsicht wurde gefunden, daß die Anwesenheit von Unregelmäßigkeiten
der Oberfläche
der Drahtelektrode oder eine Oberflächenoxidschicht unregelmäßige Funken
verursacht, insbesondere während
der Endbearbeitungsschritte, wenn die Bearbeitung mit niedriger
Energie stattfindet. Dies führt
zu einem Oberflächenzustand
des bearbeiteten Teiles, bei dem die Rauhigkeit Ra im wesentlichen größer als
0,28 μm
ist. Andererseits ist es mit einem nicht oxidierten Draht und einer
gleichmäßigen Zinkschicht
möglich,
einen Oberflächenzustand
des bearbeiteten Teiles zu erhalten, dessen Rauhigkeit Ra kleiner
als 0,18 μm
ist oder sogar so klein wie 0,14 μm,
wenn der Generator der Funkenerosions maschine optimiert ist.
-
Für die Herstellung
einer solchen Drahtelektrode nach der Erfindung kann man in vorteilhafter weise
ein Verfahren anwenden, das folgende Schritte enthält:
- a. Herstellung einer provisorischen Beschichtung aus
Zink mit einer geeigneten Dicke durch elektrolytisches Abscheiden
auf eine blanke Metallseele von geeignetem Durchmesser; die geeignete
Dicke der provisorischen Beschichtung ist größer als die Dicke der endgültig zu
erhaltenden Beschichtung; in gleicher Weise ist der geeignete Durchmesser
der metallischen Seele größer als der
endgültige
Durchmesser der Seele in dem zu erhaltenden Draht;
- b. anschließend
wird der Draht durch sukzessives Drahtziehen und Glühen auf
Dimension gebracht, um den endgültigen
Durchmesser zu erreichen und die gewünschten mechanischen Eigenschaften
zu erhalten, wie Bruchfestigkeit, Bruchdehnung, Festigkeit. Um die
Bildung von Oxyden zu vermeiden, sind die Glühschritte von kurzer Dauer und
werden in einer neutralen Atmosphäre durchgeführt.
-
Man
wählt die
geeignete Dicke der provisorischen Beschichtung derart, daß nach dem
Drahtziehen die Dicke E der endgültigen
Beschichtung 17 zwischen ungefähr 2 und ungefähr 4 μm liegt.
In gleicher Weise wählt
man den geeigneten Durchmesser der blanken Seele derart, daß nach dem
Drahtziehen der Durchmesser der Seele derart ist, daß der Gesamtdurchmesser
D des Drahtes gleich dem gewünschten
Gesamtdurchmesser ist.
-
Die
Erfindung schafft eine Drahtelektrode, wie oben beschrieben, zum
Bearbeiten eines Teiles durch Funkenerosion. Während einer solchen Bearbeitung
wird ein Endbearbeitungsschritt durchgeführt, bei dem der Draht mit
einer Beschichtung 17 mit einer Dicke E von 2 μm bis 4 μm progressiv
bewegt wird, um die Kontur des Teiles nachzufahren und dessen Rauhigkeit
zu korrigieren. Die Verwendung eines Drahtes, dessen Oberflächenzinkschicht 17 eine
kontinuierliche Dicke von ungefähr
2 μm bis ungefähr 4 μm hat und
der im wesentlichen frei von Oxyden ist, stellt den besten Kompromiß zwischen Bearbeitungsgeschwindigkeit,
Genauigkeit der Teile und deren Oberflächenzustand dar.
-
Die
vorliegende Erfindung ist nicht auf die explizit beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern umfaßt
Varianten und Verallgemeinerungen innerhalb des Bereiches der nachfolgenden
Ansprüche.