DE60022302T2

DE60022302T2 - Duftabgebende Faser

Info

Publication number: DE60022302T2
Application number: DE60022302T
Authority: DE
Inventors: Dionisio Ferenc; Elena Susana Novas; Leonardo Oscar 1602 Florida d'Ascanio
Original assignee: International Flavors and Fragrances Inc
Current assignee: International Flavors and Fragrances Inc
Priority date: 1999-12-21
Filing date: 2000-11-16
Publication date: 2006-06-08
Anticipated expiration: 2020-11-17
Also published as: EP1113097B1; US6517759B1; EP1113097A2; EP1113097A3; US6207274B1; CA2329088A1; ATE303463T1; BR0005344A; DE60022302D1; CN1300885A

Description

Unsere Erfindung ist auf eine Duft abgebende Faser gerichtet, die für die Erschaffung eines gesteuert oder permanent Duft freisetzenden oder abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstand geeignet ist, der optional wirksame antimikrobielle Eigenschaften aufweist. Der Gegenstand umfaßt eine dünne Vliesstoffschicht mit, durchgewebt und im wesentlichen über wenigsten einen begrenzten Bereich der lamellaren Oberfläche, einer eine Duft vermittelnde Komponente abgebenden Faser, die steuerbar und kontinuierlich Duft abgibt und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial enthält, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion des Duftes, wenigstens für die Zeitdauer der Verwendung des lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstands. Unsere Erfindung ist ebenfalls auf ein Verfahren für die Herstellung einer solchen Duft abgebenden Faser gerichtet.
Mit Duft versehene Fasermaterialien sind im Stand der Technik gut bekannt. So offenbart die US 3,567,118 , ausgegeben am 2. März 1971, Verbundfasermaterialien, welche zum Odorisieren, Desodorisieren, Keimfreimachen und Reinigen durch Behandeln des faserartigen Materials mit einem Überzug eines hydrophilen Acrylats oder Metharcylats enthaltend eine geeignete Essenz, Bakterizid, Reinigungsmittel oder dergleichen angepaßt sind. Es wird in der US 3,567,118 angegeben, daß sowohl natürliche als auch synthetische Fasern mit einer Lösung des hydrophilen Polymers behandelt werden können, und daß ein Einschluß des chemischen Agens durch Verwendung eines Copolymers des hydrophilen Monomers mit einer kleineren Menge eines hydrophoben Monomers verlängert werden kann. US 3,567,118 legt nicht die Erzeugung eines permanent, kontinuierlich duftenden Feuchttuchs oder Trockentuchs dar. Ebenso offenbart die US 3,567,119 , ausgegeben am 2. März 1971 Verfahren für die Integration von Duftverbindungen oder Ölbouquets und/oder topischen Antifungiziden oder antibakteriellen Agentien, Insektenschutzverbindungen und bestimmten wohlriechenden Medikamenten in polymere oder natürliche Materialien, so daß das hergestellte Produkt die Eigenschaften für eine lange Zeitdauer besitzt, die ihm durch das Additiv oder die Additive vermittelt werden. Ferner wird in der US 3,567,119 angegeben, das die Wirksamkeit der integrierten Additive, wie von Duftmaterialien, in die Gegenstände der Erfindung durch die Verwendung von oberflächenaktiven Mitteln verbessert wird und die Wirkung und Dauer des Additivs oder der Additive in dem hergestellten Produkt durch Verwendung von Antioxidationsmitteln und/oder Absorbern von ultravioletter Strahlung erhöht wird.
Zusätzliche parfümierte Fasern und ein antimikrobielles Produkt enthaltende Fasern, die im Stand der Technik beschrieben werden, sind wie folgt:
Japanische veröffentlichte Anmeldung 63/135573, veröffentlicht am 7. Juni 1988 (parfümierte Faserherstellung durch Auftragung von Parfümemulgator einschließlich Spinnöl auf eine Faser und Erwärmen unter Dampf), übertragen an Takasago Perfumery Company, Ltd.;
Japanische veröffentlichte Anmeldung 111/17174, veröffentlicht am 27. Mai 1999, offenbart eine antimikrobielle Faser, hergestellt aus Polyesterharz mit einer Oberflächenschicht enthaltend ein antimikrobielles Agens. Das antimikrobielle Agens besteht aus einer quartären Phosphoniumsalzgruppe, welche sich ionisch mit einer Säurekomponente eines hydrophilen Harzes verbindet (übertragen an Toyobo KK); und
Japanisches erteiltes Patent 29/26446, veröffentlicht am 28. Juli 1999 mit dem Titel "Deodorizing Fibers, Manufacturing Method for the Fibers and Application Method for the Fibers", übertragen an Suzuki Sogyo KK.
Weder die US 3,567,118 noch die US 3,567,119 offenbart die Erzeugung von Duft abgebenden Fasern, die verwendet werden können, um wirksame, kontinuierliche und permanente Duft abgebende Trocken- oder Feuchttuchgegenstände zu bilden, die hindurchgewebt solche Duft abgebende Faser aufweisen, die thermoplastisch und im wesentlichen wasserunlöslich ist. Ferner offenbart keine der japanischen Patentanmeldungen oder der erteilten Patente Fasern, die Duft abgebend sind und verwendet werden können, um Duft abgebende Trocken- oder Feuchttuchgegenstände zu bilden, welche hindurchgewebt solche Duft abgebenden Fasern aufweisen.
Ferner offenbart die US 4,713,291 , ausgegeben am 15. Dezember 1987, eine Duftfaser, wobei eine duftende Mantel-Kern-Verbundfaser "als Bettzeug geeignet ist" und einen Querschnitt einschließend einen Mantel und einen Kern einschließend einen hohlen Bereich aufweist, wobei ein aromatisches Parfüm mit einem Siedepunkt von höher als 150°C unter Normaldruck integriert und in einer Menge von 0,1 bis 10,0 Gew.-% in ein thermoplastisches Polymer, das den Kern bildet, integriert wird. Die Kernkomponente in der US 4,713,291 ist bevorzugt ein Polyethylen-artiges Polymer, und die Mantelkomponente ist bevorzugt ein Polyethylenterephthalatpolymer. Eine der typischen Zusammensetzungen des aromatischen Parfüms der US 4,713,291 ist eine Mischung von ätherischen Ölen, die (i) 10 bis 20 % Zitronenöl; (ii) 5 bis 15 % Bergamotteöl; (iii) 2 bis 8 % Lavendelöl; (iv) 2 bis 8 % Zitronengrasöl; (v) 2 bis 8 % Zedernholzöl und (vi) 0,5 bis 1,5 % Jasmin absolut einschließt. Jedoch offenbart die US 4,713,291 nicht die Verwendung solcher mit Duft versehenen Fasern als eine wesentliche Komponente eines Trockentuchs oder eines Feuchttuchs. Eine antimikrobielle Komponente enthaltende Fasern, die in Textilprothesen zur Insertion in den Körper genäht werden können, und Hautauflagen und Bandagen werden in der veröffentlichten PCT-Anmeldung 99/21507, veröffentlicht am 6. Mai 1999, offenbart. Jedoch offenbart die veröffentlichte PCT/Anmeldung 99/21507 nicht die Erzeugung von Fasern, die in Verbindung mit Feuchttüchern oder Trockentüchern verwendet werden können, und offenbart ferner nicht die Integration von Duftmaterialien in solche Fasern.
Die veröffentlichte europäische Patentanmeldung 930,488, veröffentlicht am 18. Januar 1999, offenbart eine Zeit-Temperatur-Anzeigevorrichtung, die eine polymere Schicht mit ersten und zweiten Oberflächen und einer Farbstoffzusammensetzung umfaßt, die an der ersten Oberfläche angefügt ist und einen Farbstoff umfaßt, der in die polymere Schicht während der kumulativen Zeit-Temperatur-Exposition diffundiert, wobei der Farbstoff bei sichtbarer Strahlung unsichtbar ist und als ein Ergebnis der Absorption von nicht sichtbarer Strahlung detektierbar ist.
Jedoch ist die Verwendung solcher Farbanzeigesysteme in mit Duft versehenen Fasern in der europäischen Patentanmeldung 930,488 oder in irgendeinem anderen Stand der Technik weder offenbart noch angedeutet.
Die EP-A-0 328 145 offenbart Kunststoffe, die einzelne Partikel mit funktionalen Materialien enthalten.
Zusammenfassend legt im Stand der Technik nichts die Erzeugung solcher Fasern dar, die unerwartete Eigenschaften aufweisen, die es erlauben, sie in Feuchttüchern oder Trockentüchern zu verwenden, die permanent oder kontinuierlich Duft abgebend und optional antimikrobielle Substanz abgebend sind, obwohl der Stand der Technik mit Duft versehene Fasern zeigt.
DIE ERFINDUNG
Unsere Erfindung ist auf eine, eine Duft vermittelnde Komponente freisetzende Faser gerichtet, die steuerbar und kontinuierlich Duft abgibt, und die optional ebenfalls antimikrobielles Agens abgibt, und die optional wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder farbbildendes Material enthält, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion des Dufts, wenigstens für die Zeitdauer der Verwendung eines Gegenstands, in den die Faser gewebt ist.
Somit schließt beispielsweise die Verwendung einer solchen Faser einen permanent oder kontinuierlich Duft abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstand ein, der eine dünne Vliesstoffschicht umfaßt, hindurchgewebt und im wesentlichen über wenigstens einen Hauptbereich der Oberfläche der dünnen Schicht, die kontinuierlich Duft enthaltende, thermoplastische, im wesentlichen wasserunlösliche Faser unserer Erfindung aufweist, die steuerbar und kontinuierlich Duft (der ebenfalls antimikrobielle Eigenschaften aufweisen kann) wenigstens für die Zeitdauer, während welcher der Stoffgegenstand in Verwendung ist, abgibt. Optional können eine oder mehrere antimikrobielle Substanzen ebenfalls abgebbar in der Faser enthaltend den Duft oder in einer Faser getrennt davon enthalten sein. Optional kann die Faser ebenfalls wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial enthalten, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion des Duftes. Der Stoffgegenstand, der in Verbindung mit unserer Erfindung geeignet ist, enthält optional zusätzlichen Duft und/oder antimikrobielles Agens und/oder Farbindikator, der bzw. das auf der dünnen Vliesstoffschicht absorbiert oder adsorbiert ist.
Unsere Erfindung ist ebenfalls auf ein Verfahren zur Erzeugung der Duft enthaltenden polymeren Faser gerichtet, die optional ebenfalls (i) wenigstens ein antimikrobielles Agens; und (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion des Duftes, enthält.
Genauer umfaßt das Verfahren unserer Erfindung zum Herstellen einer Duft abgebenden Faser die aufeinanderfolgenden Schritte:

(a) Bereitstellen von Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde, optional wirksame antimikrobielle Eigenschaften aufweisende, Komponente in einer Konzentration von etwa 1 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-% der Polymerteilchen und optional (i) eine oder mehrere antimikrobielle Substanzen und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder farbbildendes Material enthält, das zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft geeignet ist (wobei die Polymermatrix aus einem thermoplastischen, im wesentlichen wasserunlöslichen Polymer zusammengesetzt ist);
(b) optional Vermischen der Matrixteilchen mit einem kompatiblen, thermoplastischen, im wesentlichen wasserunlöslichen Polymer, wodurch eine Matrixpolymermischung gebildet wird; und
(c) Bilden der Polymerteilchen oder der Matrixpolymermischung in eine oder mehrere kontinuierliche, eine Duft vermittelnde Komponente abgebende Fasern von etwa 3 Denier bis zu etwa 60 Denier.

Die Polymermatrixteilchen, die freisetzbar darin eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen, die optional (i) wirksame antimikrobielle Eigenschaften aufweist und/oder (ii) darin wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial enthält, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, können gemäß den im Stand der Technik gut bekannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise den Verfahren, die in der US 4,542,162 , ausgegeben am 17. September 1985, dargelegt sind. Ferner können solche Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnden Komponente aufweisen, ebenfalls hergestellt werden gemäß der GB 1,589,201 , übertragen an Hercules, Inc., die einen thermoplastischen Harzkörper offenbart, der aus einem thermoplastischen Polymer aus Ethylen und 6–60 Gew.-% eines polaren Vinylmonomers, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylacetat, Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und Acrylsäure, besteht, wobei der parfümierte Harzkörper für die Herstellung von geformten Gegenständen geeignet ist, aus denen der Parfümduft über eine lange Dauer mit einem konstanten Gehalt ausströmt. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung der Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnden Komponente aufweisen, ist die US 3,505,432 . Die US 3,505,432 offenbart ein Verfahren zum Parfümieren eines Polyolefins und Bildens von parfümierten Polyolefinteilchen, welches umfaßt:

(a) Bilden einer ersten Menge eines flüssigen Polyolefins, z. B. Polyethylen oder Polypropylen, mit einer verhältnismäßig großen Menge eines Parfüm vermittelnden Materials, um eine fließfähige Masse zu bilden;
(b) Bilden von Tropfen aus der Masse und Bewirken einer im wesentlichen sofortigen Verfestigung der Tropfen in Polyolefinpellets mit einer verhältnismäßig großen Menge an Parfüm vermittelndem Material, das darin eingeschlossen ist;
(c) falls gewünscht, Schmelzen der Pellets mit einer zweiten Menge des Polyolefins, wobei die zweite Menge größer ist als die erste Menge; und
(d) Verfestigen der Schmelze aus (c).

Andere Verweise, die mikroporöse Polymere offenbaren, die in der Praxis unserer Erfindung geeignet sind, werden wie folgt dargelegt:

(a) US 4,247,498 , ausgegeben am 27. Januar 1981;
(b) US 4,156,067 , ausgegeben am 22. Mai 1979; und
(c) US 4,521,541 , ausgegeben am 4. Juni 1985.

Die resultierenden Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen, können dann ferner mit zusätzlichem kompatiblen Polymer vermischt werden. So kann beispielsweise zusätzliches Polypropylen mit Polypropylenteilchen vermischt werden, die zwischen etwa 1 und etwa 45 Gew.-% des Duftpolymers enthalten.
Optional können ein oder mehrere kompatible Färbematerialien oder Farbbildungsmaterialien, die geeignet sind zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, in der Faser eingeschlossen werden. Solche Färbematerialien sind gemäß einem der folgenden Schematas geeignet: SCHEMA A
oder Schema B: SCHEMA B
Im zuvor erwähnten "Schema A" ist die Gesamtzeit für die Duftfreisetzung θ_A groß im Vergleich zu der Zeit, die zur Sauerstoffgegendiffusion in die Faser und zur Reaktion des Sauerstoffs mit dem Leucofarbstoff um den Farbstoff zu bilden, benötigt wird, somit:
und die Gesamtzeit wird durch den Algorithmus:
bestimmt, wobei das Reziproke der Geschwindigkeit der Duftfreisetzung durch das Symbol:
gezeigt ist, das äquivalent ist zu:
und das Reziproke der Sauerstoffdiffusionsgeschwindigkeit wird gezeigt durch:
Das Symbol: LD ist die durchschnittliche Konzentration des Leucofarbstoffs und das Symbol: k ist die Reaktionsgeschwindigkeitskonstante für die Reaktion von Sauerstoff mit Leucofarbstoff um den Farbstoff zu bilden.
Unter Bezugnahme auf "Schema B", wie oben dargelegt, ist wiederum die Zeit der Duftfreisetzung viel größer als die Zeit der Sauerstoffgegendiffusion in die Faser oder der Reaktion des Sauerstoffs mit dem Farbstoff, um einen Leucofarbstoff zu bilden, somit: θA' >>> θB' + θC',wobei das Symbol: θ_A' die Zeit für den Duft ist, um zu entweichen; und das Symbol: θ_B' ist die Zeit für die Sauerstoffgegendiffusion; und das Symbol: θ_C' ist die Zeit zur Reaktion des Sauerstoffs mit dem Farbstoff, der in der Faser enthalten ist, um einen Leucofarbstoff (farblos) zu bilden. Das zuvor erwähnte "Schema B" wird durch den folgenden Algorithmus definiert:
wobei das Symbol: D die durchschnittliche Konzentration des Farbstoffs ist, und das Symbol: k' die Reaktionsgeschwindigkeitskonstante für die Reaktion von Sauerstoff mit Farbstoff ist, um den Leucofarbstoff zu bilden. Die Gesamtzeitdauer, die für das gesamte Schema genommen wird, um durchgeführt zu werden, ist als θA' + θB'+ θC'gezeigt.
Farbmaterialien und Farbbildungsmaterialien, die in der Praxis dieser Erscheinung unserer Erfindung geeignet sind, sind solche, die in der veröffentlichten europäischen Anmeldung 932602-A2, veröffentlicht am 4. August 1999, entsprechend der PCT-Anmeldung 99/03834-A2, dargelegt sind.
Materialien, die bei Reaktion mit Sauerstoff Farben bilden, werden genauer im deutschen Patent 29 909 427-U1, veröffentlicht am 22. Juli 1999, dargelegt. Solche Farbbildungssysteme schließen beispielsweise (A) ein oder mehrere spezifizierte 4,5-Diaminpyrazolderivate, wie 4-Amino-5-dimethylamino-1-methyl-1H-pyrazol, und (B) ein oder mehrere Kupplungsmittel umfassend 1,3-Dihydroxybenzol; 1,3-Diaminobenzol; oder 3-Aminophenol oder deren Derivate ein. Zusätzlich kann eine polymere Farbgebung in der Praxis unserer Erfindung verwendet werden, beispielsweise solche, die insbesondere in der veröffentlichten europäischen Anmeldung 931111-A1, veröffentlicht am 28. Juli 1999, entsprechend der PCT-Anmeldung 98/10022, dargelegt werden.
Ferner sind zusätzliche Färbesysteme, die in der Praxis unserer Erfindung verwendet werden können, solche, die in der US 5,968,206 , ausgegeben am 19. Oktober 1999, dargelegt werden. Die US 5,968,206 offenbart Zusammensetzungen zur Oxidation von Färbungen (dyeing) umfassend:

(a) wenigstens eine Oxidationsbase eines para-Phenylendiaminderivats; und
(b) 4-Hydroxyindol als ein Kupplungsmittel.

Zusätzlich ist ein weiteres System, das in der Praxis unserer Erfindung geeignet ist, dasjenige, das in der US 5,968,208 , ausgegeben am 19. Oktober 1999, offenbart wird. Die US 5,968,208 trägt den Titel: " NEGATIVE DYES AND COLORATION PROCESS USING THEM".
Die resultierende Mischung oder die resultierenden Polymermatrixteilchen, die darin freigebbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen, wird bzw. werden dann in eine oder mehrere kontinuierliche, eine Duft vermittelnde Komponente abgebende Fasern von etwa 3 Denier bis etwa 60 Denier (1 Denier bedeutet, daß 9.000 m der Faser 1 g wiegen) formuliert. Die resultierenden Mischungen können dann in solche Fasern mittels eines spezifischen Extruders zur Faserverarbeitung formuliert werden, hergestellt beispielsweise von der Davis-Standard Corporation in #1 Extrusion Drive, Pawcatuck, Connecticut 06379. Eine solche Extrusionsvorrichtung ist bevorzugt ausgerüstet mit "Heißläufer"-Systemen, welche ermöglichen, daß die herzustellenden Fasern mit einem einheitlich konstanten Durchmesser und in großer Menge in einer effizienten Art und Weise hergestellt werden.
Beim Herstellen der Faser zum Zwecke des Webens derselben in die Oberfläche der dünnen Schicht ist es bevorzugt, daß das Gewichtsverhältnis der Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen, zu zusätzlich kompatiblem Polymer etwa 2:1 bis etwa 1:1 ist, mit einem bevorzugten Gewichtsverhältnis von Matrixteilchen: zusätzlichem Polymer von etwa 1,5:1.
Die Fasern unserer Erfindung, die zum Weben durch die Oberfläche der dünnen Schicht verwendet werden, müssen nicht notwendigerweise aus Matrixteilchen, wie sie oben dargelegt werden, hergestellt werden. Statt dessen können Duft abgebende Fasern zur Verwendung beim Weben derselben durch die Oberfläche der dünnen Schicht des Vliesstoffs gemäß den Verfahren hergestellt werden, wie sie dargelegt sind in:

(a) PCT-Anmeldung 99/21507, veröffentlicht am 6. Mai 1999
(b) US 4,713,291 , ausgegeben am 15. Dezember 1987; und
(c) US 3,567,118 , ausgegeben am 2. März 1971.

In der PCT-Anmeldung 99/21507 wird eine synthetische Faser mit Hohlräumen zum Halten großer Mengen an aktivem Material, veranschaulicht durch Medikamente, offenbart. Duftmaterialien können in solche Fasern anstelle der offenbaren Medikamente eingeführt werden. Somit sind alternative Verfahren zum Herstellen solcher Fasern wie folgt:

(i) Herstellen von Fasern durch Extrudieren einer Mehrkomponentenfaser aus einer Spinndüse, Auflösen einer löslichen Komponente, um Hohlräume zu bilden und Sichern eines Dufts in den Hohlräumen;
(ii) Herstellen von Fasern durch Extrudieren einer Einkomponentenfaser aus einer Spinndüse, die Hohlräume bildet, und Einführen darin von Duftkomponenten;
(iii) Herstellen von Fasern durch Mischen eines Dufts mit einem Polymer und Extrudieren der resultierenden Mischung aus einer Spinndüse und Bilden von Inseln-im-Meer-Mehrkomponentenfasern.

In der US 4,713,291 wird eine duftende Mantel-Kern-Verbundfaser mit einem Querschnitt einschließend einen Mantel und einen Kern, einschließend einen hohlen Bereich, hergestellt, wobei ein aromatisches Parfüm mit einem Siedepunkt von höher als 150°C unter Normaldruck integriert und in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 10,0 Gew.-% in einem thermoplastischen Polymer, das den Kern bildet, dispergiert wird. Die Kernkomponente ist bevorzugt ein Polyethylen-artiges Polymer und die Mantelkomponente ist bevorzugt ein Polyethlyenterephthalatpolymer.
In der US 3,567,118 werden Verbundfasermaterialien zu Odorisierungszwecken durch Behandlung des faserartigen Materials mit einem Überzug eines hydrophilen Acrylats oder Methacrylats, das eine geeignete Essenz enthält, behandelt. Ein Einschluß der Essenz kann durch Verwendung eines Copolymers des hydrophilen Monomers mit einer kleinen Menge eines hydrophoben Monomers verlängert werden.
Duftmaterialien, welche bevorzugt in den Polymermatrixteilchen integriert werden, oder welche im allgemeinen in die Faser integriert werden, die durch die Oberfläche der dünnen Schicht zu weben ist, sind bevorzugt solche Düfte, die ebenfalls antimikrobielle Eigenschaften aufweisen; beispielsweise solche, die in der veröffentlichen japanischen Anmeldung JP 101/94905, übertragen an die Lion Corporation und veröffentlicht am 28. Juli 1998, dargelegt sind, nämlich;

(a) ein oder mehrere Aldehyde, ausgewählt aus Zimtaldehyd, Benzaldehyd, Phenylacetaldehyd, Heptylaldehyd, Octylaldehyd, Decylaldehyd, Undecylaldehyd, Undecylenaldehyd, Dodecylaldehyd, Tridecylaldehyd, Methylnonylaldehyd, Didecylaldehyd, Anisaldehyd, Zitronellal, Zitronellyloxyaldehyd, Cyclamenaldehyd, α-Hexyl-zimtaldehyd, Hydroxyzitronellal, α-Methyl-zimtaldehyd, Methylnonylacetaldehyd, Propylphenylaldehyd, Zitral, Perillaaldehyd, Tolylaldehyd, Tolylacetaldehyd, Cuminaldehyd, LILIAL^®, Salicylaldehyd, α-Amylzimtaldehyd und Heliotropin; und
(b) von etwa 0,01 bis etwa 10 Gew.-% eines oder mehrerer Kristallisationssteueragentien, ausgewählt aus Dibutylhydroxytoluol, Butylhydroxylanisol, Propylgallat, α-Tocopherol, Isopropylcitrat, Erysorbinsäure, Natriumerysorbat, Guaiacharz, Calciumdinatriumethylendiamintetraacetat und Dinatriumethylendiamintetraacetat.

Andere bevorzugte Duftzusammensetzungen sind solche, die in der US 5,420,104 , ausgegeben am 30. Mai 1995, dargelegt werden. Solche Parfümzusammensetzungen, wie sie in der US 5,420,104 beschrieben werden, enthalten ein kationisches Phospholipid mit der Struktur:
wobei R Linolamidopropyl oder Cocamidopropyl ist; und x + y = 3; eine Parfümbasis mit antimikrobieller Aktivität und einem Fettalkohol mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen. Eine solche Parfümbasis mit antimikrobieller Aktivität enthält:
Benzylacetat;
Cyclohexylacetat;
Styrallylacetat;
n-Octanol;
n-Decanol;
Amylzimtaldehyd
Rosenholzöl;
Geraniol;
Nelkenöl;
Methyljasmonat;
Hydroxyzitronellal,
Methyldihydrojasmonat;
Ylang-Öl; und
Mischung aus Methyliononisomeren.
Ferner können solche Parfümzusammensetzungen, wie solche, die dargelegt werden in:
US 5,300,489 , ausgegeben am 5. April 1994;
US 5,932,771 , ausgegeben am 3. August 1999; oder
US 5,942,272 , ausgegeben am 24. August 1999, ebenfalls in der Duft enthaltenden Faser verwendet werden, die steuerbar und kontinuierlich Duft abgibt, und die durch den Hauptteil der Oberfläche der dünnen Schicht des Vliesstoffs gewebt wird.
Somit kann beispielsweise die Duftzubereitung, die in der Duft enthaltenden Faser enthalten ist, die steuerbar und kontinuierlich Duft freisetzt, einschließen:
Dihydromethyljasmonsäure;
Geraniol;
Zitronellol; und
Kamillenöl.
Zusammen mit den Düften, die in der Duft enthaltenden Faser enthalten sind, die steuerbar und kontinuierlich Düfte abgibt, kann die Faser optional darin integriert antimikrobielle Agentien aufweisen, wie solche, die in der folgenden Liste dargelegt werden:
Triclosan mit der Struktur:
(ein Beispiel ist IRGASAN^® DP 300, eine Marke von Ciba Specialty Chemicals Holding Incorporated aus Basel, Schweiz);
Triclocarban mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
vertrieben als AMICAL^® von Angus Chemie GmbH aus der Zeppelinstraße, Ibbenbühren, Deutschland;
die Verbindung mit der Struktur:
wobei X Halogen ist; R₁ Wasserstoff, Halogen oder Alkyl ist; R₂ Wasserstoff oder Alkyl ist; und R₃ und R₄ gleich oder verschieden Wasserstoff, Halogen oder Alkyl sind;
die Verbindung mit der Struktur:
ein 2,3-Dithiolan, wobei R₃ und R₄ gleich oder verschieden Wasserstoff, Halogen oder Alkyl sind, beispielsweise die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
eine Verbindung mit der Struktur:
wobei n 0, 1 oder 2 ist;
die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
die Verbindung mit der Struktur:
wobei die Durchschnittswerte von x, y und z 75, 30 bzw. 75 sind;
Verbindungen, die gemäß der Struktur:
definiert sind, wobei n 1 oder 2 ist und M Alkalimetall ist, wenn n 1 ist, oder Erdalkalimetall, wenn n 2 ist; wobei R₄ Wasserstoff oder Methyl ist und R₂ und R₃ Wasserstoff oder C₁-C₁₈-Alkyl sind, wie veranschaulicht in der veröffentlichten japanischen Anmeldung JP111/16822; und
Verbindungen, die gemäß der Struktur:
definiert sind, wobei R₂ und R₃ Wasserstoff oder C₁-C₁₈-Alkyl darstellen und R₄ Wasserstoff oder Methyl ist (veranschaulicht in der veröffentlichten japanischen Anmeldung JP 111/16822.
Die eine Duft vermittelnde Komponente emittierende Faser oder Fasern unserer Erfindung können durch ein Vliesstoffdünnschichtsubstrat über wenigstens einen Hauptbereich der Oberfläche eines Vliesstoffdünnschichtsubstrats mittels eines "stitch bonding" gewebt werden, wie es genauer in solchen Verweisen wie der US 5,902,757 , ausgegeben am 11. Mai 1999, beschrieben wird.
Die Menge an Duftmaterial in der Duft enthaltenden Faser kann von etwa 1 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-% Duft variieren, wenn kein antimikrobielles Agens vorhanden ist; oder die Gesamtsumme des antimikrobiellen Agens und des Dufts kann von etwa 1 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-% der Faser variieren, wenn antimikrobielles Agens vorhanden ist. Bevorzugt variiert die Menge an Duft oder die Gesamtsumme an Duft und antimikrobiellem Agens zwischen etwa 1 Gew.-% und etwa 20 Gew.-% der Faser.
Daher umfaßt zusammenfassend das Verfahren unserer Erfindung in breiterem Sinne die Schritte:
Bilden einer oder mehrerer kontinuierlicher, Duft vermittelnde Komponenten abgebende Fasern, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion an Duft, von etwa 3 Denier bis etwa 60 Denier.
Ebenfalls geeignet in der Praxis unserer Erfindung sind die antimikrobiellen Mischungen, die in den folgenden Patenten und veröffentlichten Patentanmeldungen beansprucht werden:
Veröffentlichte japanische Anmeldung 28/91622, erteilt am 17. Mai 1999, offenbart und beansprucht antibakterielle Agentien, welches Mischungen der Verbindungen mit den Strukturen:
sind, wobei X Halogen ist; R₁ Wasserstoff, Halogen oder Alkyl ist; R₂ Wasserstoff oder Alkyl ist; und R₃ und R₄ gleich oder verschieden Wasserstoff, Halogen oder Alkyl sind;
Veröffentlichte japanische Anmeldung 28/91623, erteilt am 17. Mai 1999, offenbart und beansprucht eine Mischung von Verbindungen mit den Strukturen:
wobei X Halogen ist; Y Wasserstoff oder Halogen ist; R₁ Wasserstoff oder niederes Alkyl ist; R₂ Wasserstoff oder Hydrocarbyl ist; und R₃ und R₄ gleich oder verschieden Wasserstoff oder Halogen sind;
Veröffentlichte japanische Anmeldung 28/91629, erteilt am 17. Mai 1999, offenbart die Verwendung einer antimikrobiellen Mischung der Verbindungen mit den Strukturen:
Veröffentlichte japanische Anmeldung 28/91635, erteilt am 17. Mai 1999, offenbart die Verwendung einer antimikrobiellen Mischung der Mischung von Verbindungen mit den Strukturen:
(wobei X Halogen ist; R₁ Wasserstoff, Halogen oder Alkyl ist; R₂ Wasserstoff oder Alkyl ist; und R₃ und R₄ gleich oder verschieden Wasserstoff, Halogen oder Alkyl sind; und die Verbindung mit der Struktur:
veröffentlichte europäische Anmeldung Nr. 917880, veröffentlicht am 26. Mai 1999, offenbart einen Einlagerungskomplex der Verbindung mit der Struktur:
mit Cyclodextrinderivaten.
Andere Polymere, die zur Erzeugung der kontinuierlichen Duft enthaltenden Faser verwendet werden können, die steuerbar und kontinuierlich Duft wenigstens für die Zeitdauer, während welcher der Stoffgegenstand in Verwendung ist, frei setzt, werden in der PCT-Anmeldung US 99-05657 (PCT Serial No. 97 93 86 14.1) offenbart. Die PCT-Anmeldung US 99-05657 offenbart die speziell entwickelten, Duft abgebenden hydrophilen Polyurethane mit bestimmten hydrophoben Komponenten, die Aromachemikalien im trockenen Zustand halten und eine verzögerte Duftfreisetzung bei Feuchtigkeitsexposition bereitstellen. Die Polymere sind in Lösungsmittelmischungen im Bereich von 95:5 bis 20:80 Gewicht/Gewicht an Propylenglykol:Wasser löslich. Zusätzlich sind sie ebenfalls in Lösungsmittelmischungen aus niederen Alkoholen:Wasser in ähnlichen Bereichen löslich. Demzufolge werden die Fasern unserer Erfindung, die in Feuchttüchern und Trockentüchern verwendet werden, die aus den Polymeren der PCT-Anmeldung US 99-05657 zusammengesetzt sind, nicht innerhalb des Umfangs dieser Erfindung mit Alkohol oder Propylenglykol verwendet.
Beim Bilden von Polymermatrixteilchen mit darin freisetzbar eingeschlossenen Düften oder Duftkomponenten, und optional (i) einer oder mehreren antimikrobiellen Substanzen, die darin eingeschlossen sind, und/oder (ii) wenigstens einem kompatiblen Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, kann somit die Vorgehensweise der US 4,542,162 , erteilt am 17. September 1985, eingesetzt werden:
Geschäumte Duft enthaltende, polymere Pellets werden mittels einer Einführung in einen Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder von, der Reihe nach, thermoplastischem Polymer gefolgt von Duft gefolgt von der Einführung eines gasförmigen Blasagens oder eines Blasagens, welches Gas herstellt, das gegenüber dem Polymer und dem Duftfluid, oder von Feststoff, der zuvor in den Extruder eingeführt worden ist, inert ist. Antimikrobielles Agens und/oder Färbe- oder Farbbil dungsagens können optional gleichzeitig mit der Einführung von Duft oder stromaufwärts von der Stelle der Einführung von Duft in den Extruder oder stromabwärts von dem Punkt der Einführung des Dufts in den Extruder eingeführt werden.
Die Vorteile der Verwendung der geschäumten polymeren Teilchen sind vielfältig, nämlich: Verbesserte Handhabung; größere Retention des Dufts; und, falls gewünscht, antimikrobielles Agens; größere Zeitdauer, während welcher die Freisetzung von Duft, und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft aus dem Polymer, im "stationären Zustand" oder "nullter Ordnung" ist.
Die Art des Extruders, der im Verfahren unserer Erfindung eingesetzt wird, um die geschäumten, polymeren, Duft enthaltenden Polymerteilchen unserer Erfindung zu bilden, kann entweder eine Einzelschnecke oder eine Doppelschnecke sein. Somit werden die Arten der Extruder, die verwendet werden können, auf S. 246–267 und 332–349 der Modern Plastics Encyclopedia, 1982–1983, veröffentlicht von der McGraw-Hill Publishing Company, offenbart. In ähnlicher Weise werden solche Extruder in der Modern Plastics Mid-November 1996 Encyclopedia, veröffentlicht in der McGraw-Hill Publishing Company, offenbart. Insbesondere sind Extruderbeispiele, die zum Durchführen dieser Erscheinung des Verfahrens unserer Erfindung geeignet sind, wie folgt:

1. Der Welex "Super Twinch" 3,5 inch Extruder, hergestellt von Welex Incorporated, 850 Jolly Road, Blue Bell, Pennsylvania 19422;
2. Krauss-Maffei-Doppelschneckenextruder, hergestellt von der Kraus-Maffei Corporation/Extruder Division, 3629 West 30^th Street South, Wichita, Kansas 67277;
3. Modified Sterling Model 4000 und 5000 Extruder, hergestellt von der Sterling Extruder Corporation aus 901 Durham Avenue, South Plainfield, New Jersey;
4. CRT ("Counter-Rotating Tangential") Doppelschneckenextruder, hergestellt von Welding Engineers, Inc. aus King of Prussia, Pennsylvania 19406;
5. Der Leistritz-Doppelschnecken-Dispersionskompounder, hergestellt von der American Leistritz Extruder Corporation aus 198 US. Route 206 South, Somerville, New Jersey 08876;
6. Der ZSK-Doppelschnecken-Co-Rotating-Extruder, hergestellt von der Werner & Pfleiderer Corporation aus 663 East Cresent Avenue, Ramsey, New Jersey 07746;
7. Der Farrel-Extruder, hergestellt von der Farrel Connecticut Division, Emhart Machinery Group, Ansonia, Connecticut 06401;
8. Der MPC/V Baker Perkins Doppelschneckenextruder, hergestellt von der Baker Perkins Inc. Chemical Machinery Division aus Saginaw, Michigan 48601; und
9. Die Berstorff-Einschnecken-, Doppelschnecken- oder Schaumextrusionsausrüstung, hergestellt von der Berstorff Corporation, P.O. Box 240357, 8200-A Arrowridge Boulevard, Charlotte, North Carolina 28224.

Bei der Herstellung der geschäumten, Duft enthaltenden Polymerteilchen, die in der Praxis unserer Erfindung geeignet sind, (welche optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbe- oder Farbbildungsmaterial enthalten, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft), können verschiedene Polymere verwendet werden, beispielsweise Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polypropylen, das Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, und Polyvinylchlorid.
Genauer können die in der Praxis unserer Erfindung verwendeten Polymere Copolymere aus Ethylen und einem polaren Vinylmonomer sein, das ausgewählt ist aus:

(a) Vinylacetat;
(b) Ethylacrylat;
(c) Methylacrylat;
(d) Butylacrylat; und
(e) Acrylsaure,

Harze der Art, die zur Verwendung als Copolymere offenbart werden, sind kommerziell in der Formungspulverform verfügbar. Beispielsweise werden Ethylenvinylacetatcopolymere von der E.I. du Pont de Nemours Company unter der Marke "ELVAX^®" und der Arco Polymer Division unter der Marke "DYLAND^®" und von der Exxon Corporation aus Linden, New Jersey, unter der Marke "DEXXON^®" vertrieben. Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere werden von der Union Carbide Corporation unter der Marke "EEA RESINS^®" vertrieben.
Das Polymer wird einem Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder mit einer Zuführgeschwindigkeit im Bereich von etwa 36,3 kg (80 lbs) bis etwa 136,1 kg (300 lbs) pro Stunde zugegeben, während die Temperatur im Schneckenextruder zwischen etwa 160 und etwa 240°C gehalten wird. Wenn das Polymer- oder Copolymerpulver zum Extruder an einem Bezugs-"trommelsegment" zugegeben wird, werden dann der Duft und, optional, das antimikrobielle Agens zum Extruder in fester oder flüssiger Form unter Druck stromabwärts vom Zugabepunkt des Polymers an einem oder mehreren "Trommelsegmenten" 2–9 zugegeben.
Somit stellt diese Erscheinung unserer Erfindung ein Verfahren zum Bilden von Duft und optional (i) antimikrobielle und/oder Färbe- oder Farbbildungsflüssigkeit oder -feststoff enthaltenden, geschäumten polymeren Teilchen bereit, wie geschäumten polymeren Pellets, welche eine verhältnismäßig hohe Konzentration eines Materials einschließen, das wenigstens die Funktion zum Duftgeben und optional die Funktion zum (i) Vermitteln antimikrobieller Eigenschaften für die schließlich hergestellte Faser und/oder (ii) zum Vermitteln von Färbe- oder Farbbildungs- oder Farbbleichungseigenschaften für die schließlich hergestellte Faser aufweist, wodurch die Erschöpfung oder beträchtliche Reduktion von Duft festgestellt werden kann. Der Duft und optional das antimikrobielle Agens und optional das Farbbildungs- oder Farbvermittlungsagens, in einer fluiden oder festen Form, werden an "Trommelsegmenten" 2–9 des Einschnecken- oder Doppelschneckenextruders zugegeben. Ferner müssen der Duft und optional antimikrobielles Agens und/oder Farbbildungs- oder Farbvermittlungsagens, die an "Trommelsegmenten" 2–9 zugegeben werden, zuvor mit dem am "Trommelsegment" 1 des Einschnecken- oder Doppelschneckenextruders zugefügten Polymers kompatibel gemacht werden.
Die Verwendung des Typs und des Anteils an Duft und optional (i) des antimikrobiellen Agens und/oder (ii) des Farbbildungs- oder Färbe- oder Farbentfernungsagens ist lediglich durch entweder (a) deren Löslichkeit im verwendeten Harz oder der verwendeten Mischung von Harzen und/oder (b) dem Volumenverhältnis von Mikrohohlräumen im Polymer zum Polymer und/oder (c) der Löslichkeit des Dufts und optional (i) des antimikrobiellen Agens und/oder (ii) des Farbbildungs- oder Färbe- oder Farbentfernungsagens im Polymer bei der Verfestigung begrenzt. Der Anteil an Duft und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) Farbbildungs- oder Färbe- oder Farbentfernungsagens kann in vielen Fällen bis zu 45 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts der Faser sein, die schließlich beim Weben über wenigstens einen Hauptbereich der Oberfläche des Vliesstoffdünnschichtsubstrats verwendet wird.
Somit kann der Anteil an Duft und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) Färbemittel, Farbbildungsagens oder Farbentfernungsagens zum Gewicht des Harzkörpers zur Bildung der Faser, die über die dünne Vliesstoffschicht zu weben ist, von sehr kleinen, jedoch wirksamen Mengen in der Größenordnung von etwa 1 Gew.-% des Harzkörpers (der die Faser ausmacht) bis etwa 45 Gew.-% des Harzkörpers (der das Gewicht der Faser ausmacht) variieren. Im allgemeinen ist es bevorzugt, zwischen etwa 1 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-% Duft auf der Basis des Harzkörpers des, alleine oder zusammen mit optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) Färbemittel, Farbbildungsagens oder Farbentfernungsagens, zu verwenden. Dies ist eine optimale Menge, die den Anteil an Duft und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) Färbemittel, Farbbildungsagens oder Farbentfernungsagens im Produkt gegen die Zeitdauer, über die der Gegenstand den Duft und optional das antimikrobielle Agens abgibt, und gegen die Tendenz des Dufts und optional (i) des antimikrobiellen Agens und/oder (ii) des Färbemittels, des Farbbildungsagens oder des Farbentfernungsagensfluids oder -feststoffs "auszuölen", ausgleicht. Dieses "Ausölen" wird als ein Ergebnis der Verwendung eines Schäumungsmittels vermieden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1A ist ein schematisches Blockflußdiagramm einer spezifischen Ausführungsform eines Verfahrens, das das Verfahren unserer Erfindung umfaßt, anzeigend die Verwendung von Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen.
1B ist ein weiteres schematisches Blockflußdiagramm, das eine weitere Ausführungsform eines Verfahrens zeigt, das das Verfahren unserer Erfindung umfaßt, wobei Polymermatrixteilchen mit freisetzbar eingeschlossenen Aroma vermittelnden Komponenten verwendet werden.
1C ist ebenfalls ein Blockflußdiagramm einer weiteren Ausführungsform eines Verfahrens, das das Verfahren unserer Erfindung umfaßt, welches die Verwendung von Polymermatrixteilchen zeigt, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnden Komponente aufweisen.
1D ist ein weiteres Blockflußdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens, das das Verfahren unserer Erfindung umfaßt, das die Verwendung von Polymermatrixteilchen zeigt, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente aufweisen.
1E ist eine schematische Schnittvergrößerungsansicht einer Vorrichtung, die ein Verfahren zum Herstellen eines Vliesstoffs durchführt, die bei der Verwendung der Faser unserer Erfindung geeignet ist.
1F ist eine schematische, teilweise aufgebrochene Querschnittsansicht eines Bogens von nähgebundenem Vliesstoff hergestellt unter Verwendung der Faser der vorliegenden Erfindung, wobei das Bindungs-"Garn" eine kontinuierliche Duft vermittelnde Komponente abgebende Faser ist, die optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompa tibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial enthält, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft.
1G ist eine Schnittansicht (in schematischer Form) einer extrudierten Zweikomponentenfaser, welche eine sogenannte "Inseln-im-Meer"-Faser mit im wesentlichen einer Querschnittsform ist, die vier Polymerinseln mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitten zeigt, wobei die Polymerinseln darin eingebettet Duft und optional antimikrobielles Agens aufweisen.
1H ist eine diagrammatische und schematische Veranschaulichung eines Verfahrens zum Herstellen eines Vliesstofflaminats, das bei der Verwendung der Faser unserer Erfindung geeignet ist.
1I ist eine vergrößerte, detaillierte isomerische Ansicht eines Bereichs des Vliestextillaminats, das gemäß dem Verfahren nach 1H hergestellt worden ist.
1J ist eine Querschnittsansicht des Laminats nach 1I aufgenommen entlang der Linie 6003-6003 nach 1I, wobei die Dicke der Oberschicht hervorgehoben ist.
1K ist eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des Textillaminats nach 1I, wobei die Dicke der Oberschichten hervorgehoben ist.
1L ist eine detaillierte isomerische Explosionsansicht des Textillaminats nach 1I.
1M ist eine isometrische Ansicht des Vliesstoffs nach 1L.
2 ist ein schematisches Querschnittsdiagramm eines Schneckenextruders während des Kompoundierens des Harzes mit dem festen oder flüssigen Duft (mit optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) kompatiblem Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft), während gleichzeitig Schäumungsmittel in den hohlen Bereich der Trommel des Extruders zugegeben wird, und schließt eine Pelletisiervorrichtung ein, die zum Pelletisieren des extrudierten geschäumten Strangs verwendet wird, das als ein Ergebnis des Extrudierens hergestellt wird.
3 ist ein perspektivisches Querschnittsdiagramm einer Pelletisiervorrichtung, die in Verbindung mit der Extrusionsvorrichtung verwendet wird; beispielsweise diejenige, die in 2 veranschaulicht ist, wodurch der extrudierte Strang pelletisiert wird.
4 stellt eine Querschnittsansicht einer Vorrichtung dar, die zum Bilden von parfümierten Polymeren verwendet wird, die eingebettet in den Zwischenräumen desselben wenigstens eine Duftkomponente enthalten, die aus einer oder mehreren kontinuierlichen Duft vermittelnde Komponente abgebenden Fasern abgegeben wird, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft.
5 ist eine Vorderansicht der Vorrichtung nach 4, betrachtet in der Richtung der Pfeile entlang der Linie 5-5 aus 4.
6A(T) ist eine Querschnittsansicht einer Spritzgußvorrichtung, die zum Bilden von kontinuierlichen, Duft vermittelnde Komponente abgebenden Fasern, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, geeignet ist.
6A(B) ist eine Querschnittsansicht des mit einem Gewinde gebildeten Heißkanaldüsensystems des Faser bildenden Endes der Spritzgußvorrichtung, wobei die kontinuierlichen, Duft vermittelnde Komponente abgebenden Fasern, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, unserer Erfindung gebildet werden.
6B ist eine vergrößerte Ansicht einer einstellbaren Düse, wobei der Faserstrang aus dem Heißkanaldüsensystembereich der Spritzgußvorrichtung heraustritt.
6A zeigt die Gesamtheit der Querschnittsansicht der Spritzgußvorrichtung mit dem Heißkanaldüsensystem, das an der Spritzgußvorrichtung angefügt ist, und zeigt den gesamten Betrieb zum Bilden der kontinuierlichen, Duft vermittelnde Komponente abgebenden Fasern, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft unserer Erfindung.
6C zeigt die Spritzguß/Faserbildungsvorrichtung zum Bilden von Fasern unserer Erfindung mit einer elektronischen Datenverarbeitungssteuervorrichtung zur computergestützten Steuerung des Faserbildungsverfahrensaspekts unserer Erfindung.
7 ist eine Querschnittsansicht eines nähgebundenen Vliesstoffs, hergestellt unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung, zeigend die Nähbindung mit der kontinuierlichen, Duft vermittelnde Komponente abgebenden Faser, optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft.
7A ist eine Photomikrographie des steuerbar freigebbaren oder permanent Duft abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstands, der unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung hergestellt worden ist (1.000-fache Vergrößerung).
7B und 7C sind Photomikrographien des steuerbar freigebbaren oder permanent Duft abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstands, der unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung hergestellt worden ist (200-fache Vergrößerung).
7D ist eine Photomikrographie des steuerbar freigebbaren oder permanent Duft abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstands, der unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung hergestellt worden ist (200-fache Vergrößerung).
7E ist eine Photomikrographie des steuerbar freigebbaren oder permanent Duft abgebenden, lamellaren Trocken- oder Feuchttuchstoffgegenstands, der unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung hergestellt worden ist (500-fache Vergrößerung).
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Unter Bezugnahme auf 1A werden mikroporöse Polymerteilchen, die Duftkomponenten in Zwischenräumen derselben an einer Stelle enthalten, die durch Bezugszeichen 31 bezeichnet ist, hergestellt gemäß den Verfahren, wie sie in 4 und 5 der US 5,300,489 gezeigt sind und beschrieben werden in der detaillierten Beschreibung der Zeichnungen derselben in Spalte 2, Zeilen 58–68, in Spalte 3, Zeile 1–68, und Spalte 4, Zeilen 1–13, unter Verwendung eines Heizmittels 33 erwärmt, um eine Schmelze zu bilden. Die Schmelze wird mit Polypropylen (nicht parfümiert) von Einrichtung 32, erwärmt durch Heizvorrichtung 34, vermischt. Das Mischen findet in Mischbehälter 37 (z. B. einem Banburry-Mischer) statt. Die mikroporöse Polymerschmelze wird durch Leitung 36 in Mischer 37 geführt, und die Polypropylenschmelze wird durch Leitung 35 in Mischer 37 geführt. Die resultierende Mischung wird dann durch Leitung 38 in einen Fadenextruder (der Art, die in 6A gezeigt ist) geführt, wodurch Fasern hergestellt werden, die steuerbar freigebbaren Duft enthalten. Gleichzeitig wird Vliesstoff an Einrichtung 41 hergestellt und über Förderband 43 zu Einrichtung 42 gefördert.
Der Faden, der von Fadenextruder 39 hergestellt wird, wird über Förderband 40 zu Einrichtung 44 gefördert, an welcher die Faser in das Vliesgewebe von Einrichtung 42 nadelgestanzt (needle punched) wird. Das Nadelstanzen kann gemäß der Vorgehensweise der US 5,902,757 , ausgegeben am 11. Mai 1999, bewirkt werden. Das resultierende Produkt wird zu Einrichtung 45 gefördert, wo es in zweckmäßig zu verwendende Trockentuch- oder Feuchttuchgegenstände geschnitten wird.
Unter Bezugnahme auf 1B werden mikroporöse Duftteilchen, die gemäß der Vorgehensweise hergestellt werden, wie sie in Spalte 2, Zeile 58–68, in Spalte 3, Zeilen 1–68, und in Spalte 4, Zeilen 1–13, der US 5,300,489 dargelegt wird, von Einrichtung 46 zu Behälter 47 befördert, wo sie unter Verwendung von Heizelement 48 erwärmt werden. Das resultierende Produkt wird zu Fadenextruder 49 (wie im Detail in 6A gezeigt, im folgenden beschrieben) befördert. Gleichzeitig wird Vliesstoff bei Einrichtung 50 (beispielsweise unter Verwendung des Verfahrens der PCT-Anmeldung 99/22059, veröffentlicht am 6. Mai 1999, wobei die Beschreibung derselben hierin durch Bezugnahme, eingeschlossen ist) hergestellt. Der Vliesstoff wird zu Einrichtung 51 und dann zu Einrichtung 52 befördert, wo er mit der extrudierten Faser aus Einrichtung 49 nadelgestanzt wird. Das resultierende Produkt wird dann zu Einrichtung 53 befördert, wo es in verwendbare Trockentuch- oder Feuchttuchgegenstände geschnitten wird.
Unter Bezugnahme auf 1C werden mikroporöse Gegenstände, die steuerbar freisetzbare Düfte enthalten, bei Einrichtung 30 hergestellt (gemäß beispielsweise der Verfahren, die in der US 4,542,162 , ausgegeben am 17. September 1985, beschrieben werden). Das resultierende Produkt wird in Vorrichtung 31 befördert, wo es unter Verwendung einer Heizvorrichtung 33 geschmolzen wird. Die resultierende, Duft enthaltende Schmelz wird über Förderband 36 in Mischbehälter 37 befördert, wo die Schmelze mit Polypropylen vermischt wird. Das Polypropylen (in der Abwesenheit von Duft) wird bei Einrichtung 32 unter Verwendung von Heizvorrichtung 34 geschmolzen. Das nicht mit Duft versehene Polypropylen wird ebenfalls in Mischbehälter 37 über Fördervorrichtung 35 befördert. Das resultierende Produkt, nach dem Mischen in Behälter 37, wird in Fadenextruder 39 über Fördervorrichtung 38 befördert, woraufhin steuerbar freisetzbaren Duft abgebende Fasern gebildet werden. Gleichzeitig wird Vliesstoff bei Einrichtung 41 hergestellt (gemäß beispielsweise den Verfahren, die in der PCT-Anmeldung 98/51850, veröffentlicht am 19. November 1998, dargelegt werden) und über Fördervorrichtung 43 zu Einrichtung 42 befördert. Der resultierende Vliesstoff wird dann zu Einrichtung 44 befördert, wo er mit Duft abgebender Faser aus Einrichtung 39 befördert über Fördereinrichtung 40 zu Einrichtung 47, nadelgestanzt wird. Das Nadelstanzen wird gemäß den Verfahren durchgeführt, wie sie in der US 5,902,757 , ausgegeben am 11. Mai 1999, dargelegt werden. Der resultierende Gegenstand in der Form einer dünnen Schicht von Vliesstoff mit durchgewebter, Duft abgebender Faser wird zu Einrichtung 54 befördert, wo er unter Verwendung von Heizvorrichtung 55 erwärmt wird. Der resultierende erwärmte Gegenstand wird dann durch eine Walzenpresse 56 geführt, wo die Fasern, die steuerbar freisetzbaren Duft enthalten, an Ort und Stelle versiegelt werden. Das resultierende Produkt wird zu Einrichtung 57 befördert, wo die resultierenden Gegenstände unserer Erfindung in zweckmäßige Formen zur Verwendung als Feuchttücher oder Trockentücher geschnitten werden. Alternativ können die dünnen Schichten, die durchgewebte, Duft abgebende Faser enthalten, unmittelbar zu einer Heizwalzenpresse 58, die unter Verwendung von Heizvorrichtung 59 erwärmt wird, geführt werden. Das resultierende Produkt wird dann zu Einrichtung 57 befördert, wo es in Gegenstände geschnitten wird, die als Trockentücher oder Feuchttücher geeignet sind.
Unter Bezugnahme auf 1D werden mikroporöse Polymerteilchen, die steuerbar freisetzbare Düfte und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Düften, enthält, hergestellt bei Einrichtung 46 gemäß, beispielsweise, dem Verfahren, das in Spalten 2, 3 und 4 der US 5,300,489 , ausgegeben am 5. April 1994, zu Einrichtung 47 befördert, wo das teilchenförmige Material unter Verwendung von Heizvorrichtung 48 erwärmt wird, wodurch eine Schmelze gebildet wird. Die resultierende, Duft abgebende Schmelze wird in Faserextruder 49 befördert, wo Duft abgebende Fasern hergestellt werden. Ein Beispiel eines solchen Faserextruders ist in 6A dargelegt und wird im Detail unten beschrieben. Die resultierende, Duft abgebende Faser (welche optional zusätzlich antimikrobielles Agens auf eine kontrollierte Freigabeweise abgibt) wird zu Einrichtung 52 befördert. Gleichzeitig wird Vliesstoff hergestellt in Einrichtung 50, zu Einrichtung 51 befördert und dann zu Einrichtung 52, wo er mit der Duft abgebenden Faser, die in Einrichtung 49 hergestellt worden ist, nadelgestanzt wird. Das Nadelstanzen ist gemäß solcher Verfahren, wie demjenigen, das im Detail in US 5,902,757 , ausgegeben am 11. Mai 1999, dargelegt wird. Die resultierende dünne Schicht, welche ein Vliesgegenstand mit hindurchgewebter, Duft abgebender Faser ist, wird zu Einrichtung 60 befördert, wo es unter Verwendung von Heizvorrichtung 61 erwärmt wird. Die resultierende erwärmte dünne Schicht, mit hindurchgewebter, Duft abgebender Faser, wird dann zu Walzenpresse 62 befördert, wo die Duft abgebenden Fasern fest an Ort und Stelle befestigt werden. Die Temperaturen an Einrichtungen 60 und 62 und die Wärmeeingabeenergie an Einrichtungen 60 und 62 sind so, daß, obwohl die Faser hergestellt wird, um fest an Ort und Stelle in der dünnen Vliesstoffschicht zu sein, der Duft (und optional antimikrobielles Agens), der in der Faser enthalten ist, nicht zu einem beträchtlichen Ausmaß vorzeitig freigesetzt wird. Das resultierende Produkt wird dann zu Einrichtung 63 befördert, wo es in zweckmäßige Trockentuch- oder Feuchttuchgegenstände geschnitten wird. In der Alternative wird die dünne Vliesstoffschicht mit hindurchgewebter, Duft abgebender Faser unmittelbar aus Einrichtung 52 durch eine Heißwalzenpresse 64, die unter Verwendung von Heizvorrichtung 65 erwärmt wird, geführt, wo die Fasern an Ort und Stelle befestigt werden. Aus der Heißwalzenpresse wird der resultierende Gegenstand zu Einrichtung 63 befördert, wo er zweckmäßig in geeignete Feuchttuch- oder Trockentuchgegenstände geschnitten wird.
Unter Bezugnahme auf 1E ist 1E ein schematisches Diagramm, das eine Vorrichtung zum Herstellen eines Vliesstoffs unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung zeigt. Das Verfahren ist ebenfalls in der PCT-Anmeldung 99/22059, veröffentlicht am 6. Mai 1999, dargelegt. Gezeigt ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines Vliesmaterials durch Hydroverknäulen einer Fasermischung, die kontinuierliche Filamente enthält, z. B. schmelzgeblasene und/oder Spun-Bond-Fasern und natürliche Fasern und/oder synthetische Stapelfasern. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch Schaumbildung eines faserartigen Gewebes 2014 von natürlichen Fasern und/oder synthetischen Stapelfasern und Hydroverknäulen der geschäumten Faserdispersion mit den kontinuierlichen Filamenten 2011 zum Bilden eines Verbundmaterials, wo die kontinuierlichen Filamente mit dem Rest der Faser gut integriert sind. Das Hydroverknäulen wird an Einrichtung 2016 durchgeführt, und der hergestellte Vliesstoff wird durch Bezugszeichen 2024 angezeigt. Genauer wird der Schaum hinter den Draht 2012 gesogen und hinunter durch das Gewebe von schmelzgeblasenen Fasern, die auf dem Draht mittels von Ziehboxen, die unter dem Draht angeordnet sind, gelegt sind. Das integrierte faserartige Gewebe aus schmelzgeblasenen Fasern und anderen Fasern wird hydroverknäult, während es noch durch den Draht 2012 getragen wird und bildet ein Verbundmaterial 2024. Möglicherweise kann das faserartige Gewebe, vor dem Hydroverknäulen, zu einem speziellen Verknäulungsdraht überführt werden, der möglicherweise gemustert sein kann, um einen gemusterten Vliesstoff zu bilden. Die Verknäulungsstation 2016 kann mehrere Reihen von Düsen einschließen, von denen sehr feine Wasserstrahlen unter sehr hohem Druck gegen das faserartige Gewebe gerichtet werden, um ein Verknäulen der Fasern bereitzustellen. Während des Verfahrens wird ein Schaumgebildetes faserartiges Gewebe 2014 von einer Kopfbox 2015 auf die Oberseite der schmelzgeblasenen Schicht gelegt. "Schaumbilden" bedeutet, daß ein faserartiges Gewebe aus einer Dispersion von Fasern in einem geschäumten, Flüssigkeit enthaltenden Wasser und einem Tensid gebildet wird. Eine solche Schaumbildungsmethode ist in der US 4,443,297 beschrieben. Durch die intensive Schäumungswirkung wird bereits an dieser Stelle ein Mischen der schmelzgeblasenen Fasern mit der geschäumten Faserdispersion stattfinden. Luftblasen aus dem intensiven turbulenten Schaum, der die Kopfbox 2015 verläßt, werden hinab penetrieren zwischen die bewegbaren schmelzgeblasenen Fasern und diese beiseite schieben, so daß die etwas groberen Schaum gebildeten Fasern mit den schmelzgeblasenen Fasern integriert werden. Nach diesem Schritt wird somit ein integriertes faserartiges Gewebe vorliegen und keine längeren Schichten aus unterschiedlichen faserartigen Geweben.
Unter Bezugnahme auf 1F weist ein nähgebundener Vliesstoffbogen 3010 ein Filzgewebe 3012 mit einer hydrophoben Schicht 3014 und einer hydrophilen Schicht 3016, nähgebunden mit einer Duft abgebenden Faser 3018' und 3018'' und 3018 auf, um Faserflächen (3024 und 3026) über der entsprechenden äußeren Oberfläche (3020 und 3022) des Vliesfilzgewebes (3012) zu erzeugen. Der Bogen 3010 kann als ein Fluidretentionsvliesstoff verwendet werden, um so den Oberflächenstoff und die Filzschicht in dem Feuchttuch- oder Trockentuchgegenstand zu ersetzen, der die Faser unserer Erfindung verwendet. Wie oben ausgeführt, kann die Duft abgebende Fasern 3018 (hergestellt unter Verwendung der Vorrichtung aus 6A, im folgenden im Detail unten beschrieben), hergestellt unter Verwendung des Verfahrens der PCT-Anmeldung 99/20565, veröffentlicht am 29. April 1999, ebenfalls (i) steuerbar freisetzbares antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, enthalten.
Unter Bezugnahme auf 1G zeigt 1G eine extrudierte synthetische Faser gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung der PCT-Anmeldung 99/21507, veröffentlicht am 6. Mai 1999 (internationale Anmeldung PCT/US 98/22810, eingereicht am 18. Oktober 1998). In 1G ist eine extrudierte Zweikomponentenfaser 4010 eine sogenannte "Insel-im-Meer"-Faser mit einer im wesentlichen kreisförmigen Querschnittsform. Genauer umfaßt die Faser 4010 eine beständige kreisförmige "Meer"-Querschnittsform. Genauer umfaßt die Faser 4010 ein beständiges "Meer"-Polymer 4012, das die Masse der Faser 4010 bildet, und vier Polymer-"Inseln" 4014 mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitten. Die Polymerinseln 4014 sind in dem Meerpolymer 4012 eingebettet und liegen entlang der äußeren Oberfläche der Faser 4010 beabstandet um etwa 90°, so daß die Inseln 4014 nicht vollständig durch das Meerpolymer 4012 eingekapselt sind, und ein Bereich der äußeren Oberfläche der Faser 4010 wird durch die Polymerinseln 4014 gebildet. Das Meerpolymer 4012 der Faser 4010 kann hergestellt werden aus irgendeinem organischen Hochpolymer, wie Nylon, Polyethylen, Terephthalat oder Polypropylen oder Copolymeren von Propylen mit Ethylen oder Copolymeren von Propylen und Vinylacetat. Die Polymerinseln 4014 sind zusammengesetzt aus einem Polymer, wie einem Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, enthaltend steuerbar freisetzbaren Duft und optional enthaltend (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft geeignet ist.
Unter Bezugnahme auf 1H, 1I, 1J, 1K, 1L und 1M betreffen all diese Figuren ein Vliesstextillaminat umfassend ein Faserfüllgewebesubstrat und Oberflächenschicht, wie es im Detail in der US 5,925,581 , ausgegeben am 20. Juli 1999, beschrieben wird. Somit wird das Textillaminat im allgemeinen durch Bezugszeichen 6010 angegeben. Die Bildung des Textillaminats 6010 wird in 1H und 1I veranschaulicht. Ein mit Faser gefülltes Substrat 6020 wird aus ersten Fasern 6021 an einer Offline- oder Onlinebildungsstation unter Verwendung herkömmlicher Methoden gebildet, wie Cross-lapped-Faservlies (cross-lapped card web), inline aufgebrachtes Faservlies, (inline laid card web), gewelltes Faservlies (corrugated card web), im Luftstrom aufgebrachtes Vlies (air laid web), nadelverstiftetes, im Luftstrom aufgebrachtes Vlies (needle tacked air laid web), Sliver-Strickwaren (sliver knit), Flanell, gerauhtes Gewebe, (brushed woven) oder Maschenwaren (knitted fabric), Velours, beflocktes Substrat und dergleichen (flocked substrate), deren Auswahl innerhalb des Geschicks eines Fachmanns auf dem Gebiet liegt. Das mit Faser gefüllte Gewebesubstrat 6020 wird aus der Bildungsstation unter Verwendung eines kontinuierlichen, kleine Öffnungen aufweisenden Bandes 6023, montiert auf Rollen 6024a, 6024b, 6024c, 6024d und 6024e, zur Bewegung zu einer Faserextrusionsstation 6027 transportiert. Es wird erwähnt, daß der teilweise verschlossene Spalt zwischen Rollen 6024c und 6024d zum mechanischen Verknäulen beiträgt. Es wird ferner erwähnt, daß Rollen 6024a und 6024b einen einzelnen perforierten Zylinder umfassen können, und die Rolle 6024b kann ferner eine Quelle eines negativen Luftdrucks umfassen, wodurch die zweiten Fasern 6030 in Richtung auf und in das Faserfüllgewebesubstrat 6020 gezogen werden. Ferner kann das kontinuierliche, kleine Öffnungen aufweisende Band 6023 in einer nicht gefalteten planaren Weise gebunden werden, so daß Rollen 6024a, 6024d und 6024e lediglich eine mechanische Aufhängung bereitstellen, während eine Quelle von negativem Luftdruck von äquivalenten Funktionen wie die perforierte Zylinderrolle 6024b durch eine transversale Rohrverteilung oder ein Plenum geliefert wird, und die kalibrierende Spalte oder der Betrieb zwischen Rollen 6024c und 6024d kann auf einer herkömmlichen Art und Weise bereitgestellt werden. Der Faserdurchmesser für schmelzgeblasene-spunbonded Spezies 6031 ist sehr fein relativ zum Faserdurchmesser des Cross-lapped-Faservlies (Faserfüllgewebesubstrat). Die extrudierten Fasern können ebenfalls teilweise ausgerichtete Filamente umfassen, die leicht durch Anwendung einer mechanischen Kraft abgezogen werden, wie sie durch die Spalte zwischen Rollen 6024c und 6024d geliefert würde.
An der Faserextrusionsstation 6027 extrudiert ein Extruder 6029 die zweiten Fasern 6030 als einen Faserstrom 6031, um eine Oberflächenschicht 6035 bereitzustellen. Ein solcher Faserstrom kann ebenfalls antimikrobielle Agentien ebenso wie Duftmittel einschließen und würde als eine zusätzliche Steuerungsfreisetzungsversorgungsquelle von Duftmaterial und/oder antimikrobiellem Material zusätzlich zu der Faser, die durch den Vliesstoff gewebt worden ist, dienen. Die extrudierten Fasern sind bevorzugt schmelzgeblasene thermoplastische Polymermikrofasern aus Polypropylen, Polyamiden (z. B. Nylon 6, Nylon 66), Polybutylentereththalat, Polyethylen, linearem Polyethylen mit niedriger Dichte und Copolymeren und Mischungen derselben. Typischerweise weisen schmelzgeblasene Fasern eine feinere lineare Dichte von etwa 0,05 bis 5 Denier pro Filament auf. Die extrudierten schmelzgeblasenen Fasern werden unter Verwendung herkömmlicher Methoden hergestellt, wie sie in der US 3,978,185 , Buntin et al., und in Industrial and Engineering Chemistry, Band 48, Nr. 8 (1965) auf Seiten 1342–1356 beschrieben werden. Im allgemeinen schließt das Verfahren ein Extrudieren einer der thermoplastischen Fasern, die oben aufgeführt sind, durch Öffnungen (häufig etwa 34 Öffnungen pro linear inch) einer geheizten Düse in einen Strom aus heißem Gas oder Luft auf, bevorzugt mit einer gesteuerten Dichte, um das geschmolzene Harz als Fasern auszudünnen. Die Temperatur des heißen Gases oder der Luft ist typischerweise größer als Umgebungstemperatur, ist jedoch geringer als die Düsentemperatur. Somit werden die Fasern durch das heiße Gas oder die Luft gequencht. Eine besonders bevorzugte schmelzgeblasene Faser ist Polypropylen, wie EXXON ESCORENE^® 500 Schmelzflußgeschwindigkeitspolypropylen, erhältlich von Exxon Chemical Company aus Houston, Texas.
Die gleichen thermoplastischen Fasern können ebenfalls unter Verwendung von Spunbonding-Methoden extrudiert werden, wie sie beispielsweise in den US 3,338,992 und 3,341,394 an Kinney beschrieben werden. Im allgemeinen schließt das Spunbonding-Verfahren ein kontinuierliches Extrudieren einer der thermoplastischen Fasern durch eine Spinndüse ein, um einzelne Filamente zu bilden. Die Filamente werden abgezogen, um eine molekulare Ausrichtung und Festigkeit zu erreichen. Typischerweise weisen Spunbonded-Fasern eine gröbere lineare Dichte von etwa 1 bis 20 Denier pro Filament auf. Ein Fachmann auf dem Gebiet wird erkennen, daß andere Extrusionsmethoden verwendet werden können, und daß Schmelzblas- und Spunbonded-Technologie manchmal überlappt.
Die extrudierten zweiten Fasern 6030 werden auf das Faserfüllgewebesubstrat 6020 unter Bedingungen aufgelegt, die ausreichend sind, um sie mechanisch mit den ersten Fasern 6021 des Faserfüllgewebesubstrats 6020 zu verknäulen. Typischerweise wird dies erreicht durch Bereitstellen eines ausreichenden negativen Abzugs unter dem Faserfüllgewebesubstrat 6020 und durch Steuern des Abstands zwischen der Extruderdüse und dem Kollektor (Substrat 6020). Die extrudierten zweiten Fasern tendieren dazu, zu schwanken oder vor und zurück zu federn bei Austritt aus der Öffnung oder der Spinndüse aufgrund der Luftturbulenz. Dies trägt zu der Tendenz für die zweiten Fasern bei, sich untereinander zu vermischen und um ein Gewebe von beträchtlicher Integrität vor Kontakt mit dem Faserfüllgewebesubstrat 6020 zu bilden und, anschließend, in das Faserfüllsubstrat einzudringen und eine Affinität mit diesem zu haben, und um mechanische Verknäulung bereitzustellen. Diese mechanische Verknäulung ist in 1J und 1K veranschaulicht. Die mechanische Verknäulung ist vergleichbar mit einer VELCRO^®-artigen Verknäulung, indem die unterschiedlichen Faser dazu tendieren, in ähnlicher Weise als Haken und Schlaufen von VELCRO^® zu wirken. Dieses gesteuerte Verkletten oder Anhaften kann ebenfalls verwendet werden, um das Binden einer dekorativen Deckschicht zu erleichtern, um ein Textillaminat für die Feuchttuch- oder Trockentuchgegenstände zu bilden, welche die Fasern unserer Erfindung verwenden.
Der Abstand zwischen Extruderdüse und Substrat (Kollektor) kann verwendet werden, um die Textur des Faserstromes 6031 der extrudierten zweiten Fasern 6030 zu steuern, so daß die äußere Oberfläche des Faserstroms 6031 auf dem Textillaminat 6010 so gestaltet werden kann, um entweder größere oder geringere Tendenz aufzuweisen, um mit anderen Schichten des Textillaminats 6010 zu verkletten, wie es auftreten kann, wenn das Textillaminat 6010, mit lediglich einer Oberflächenschicht 6035 in einer aufgerollten und zusammengedrückten Konfiguration gelagert wird. Ein kürzerer Abstand zwischen Extruderdüse und Substrat (Kollektor) als herkömmlich ist gefunden worden, um dieses Polieren oder Versiegeln der Oberflächenschicht 6035 zu verbessern, so daß eine Lagerung in zusammengedrückter Rollenform praktikabel ist (auch sogar mit zusätzlich hindurchgewebter Faser). Ferner kann der Verklettungsgrad zwischen der Oberflächenschicht 6035 und Ergänzungsmaterialien, wie dekorativen Deckschichten, die auf dem Textillaminat 6010 aufgetragen werden, auf diese Weise gesteuert werden.
Obschon sogar leichtere Gewebe von extrudierten zweiten Fasern 6030 hergestellt werden können, welche zu weich sind, um als getrennte und unabhängige Gewebe gehandhabt zu werden, tragen diese Gewebe ebenfalls wünschenswerte Eigenschaften zum Textillaminat 6010 bei, wenn sie in der beispielhaften Art und Weise mit einem Faserfüllgewebesubstrat 6020 vereinigt werden.
Er wird erwähnt, daß es ein gewisses thermisches oder Fusionsbinden der ersten Fasern 6021 und der extrudierten zweiten Fasern 6030 gibt, insofern thermoplastische Fasern häufig verwendet werden. Zusätzlich können eine Oberflächenschicht 6035 und eine Basisschicht 6036 entweder gleichzeitig in einer einzelnen Maschinenoperation oder in getrennten Linien auf das Faserfüllgewebesubstrat 6020 aufgelegt werden. Zusätzlich können die Oberflächenschicht 6035 und die Basisschicht 6036 aus den gleichen oder unterschiedlichen Fasern, die zuvor aufgeführt worden sind, gebildet werden.
Das Textillaminat 6010 kann in einer Vielzahl von Ausführungsformen verwendet werden. Im allgemeinen wird das Textillaminat 6010 für seine einkapselnden Eigenschaften verwendet (d.h. Einkapselung von zusätzlichem Duft und/oder antimikrobiellem Agens), seiner elastischen Masseneigenschaften oder seiner Zugfestigkeit. Wie in 1L und 1M gezeigt ist, kann das Textillaminat 6010 in einem Trockentuch als der eine Schicht bereitstellende Boden verwendet werden. Äußere Schichten 6040a und 6040b eines Trockentuchmaterials werden um das Textillaminat genäht.
2 ist ein schematisches Querschnittsdiagramm der Extrusions- und Pelletisierungsvorrichtung, die zum Durchführen eines Verfahrens zum Herstellen von Polymermatrixteilchen geeignet ist, die freisetzbar darin eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente in einer Konzentration von etwa 1 bis etwa 45 Gew.-% der Polymerteilchen und optional (i) eine oder mehrere antimikrobielle Substanzen und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, enthält.
Ein Motor 15 treibt die Extruderschnecken, die bei 23A in Trommel 16 angeordnet sind, an, wobei der Extruder bei Temperaturen im Bereich von etwa 150°C bis etwa 250°C betrieben wird. Am Beginn der Trommel wird Harz bei Quelle 12 zusammen mit Additiven, z.B. antimikrobiellen Agentien, Färbeadditiven, Farbbildungsadditiven, Leukofarbstoff bildenden Farbstoffen, Verarbeitungshilfen und Verdichtern an Einrichtung 13 über Zugabetrichter 14 in den Extruder zugegeben. Gleichzeitig (wenn der Betrieb einen „stationären Zustand" erreicht) wird funktionelles Fluid oder Feststoff zum Extruder an einem, zwei oder mehreren Trommelsegmenten 3–8 des Extruders (der ein Doppelschnecken- oder Einzelschneckenextruder sein kann) an Einrichtungen 18a, 18b, 18c oder 18d mittels einer Zahnradpumpe 23 aus Quelle 17 zugegeben. Aus Quelle 19 werden in Trommelsegmente 5–10 gasförmige oder flüssige Blasmittel, z.B. Stickstoff, Kohlendioxid und dergleichen, gleichzeitig mit der Zugabe des funktionellen Fluids (Duft und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) oder Feststoff (Duft und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) zugegeben. Der Zuführgeschwindigkeitsbereich des Harzes ist etwa 36,3 bis 136,1 kg (80–300 lbs) pro Stunde. Der Aufgabegeschwindigkeitsbereich des funktionellen Feststoffs oder Flüssigkeit liegt zwischen 1% und 35% des Aufgabegeschwindigkeitsbereichs des Harzes. Der Blasagensgeschwindigkeitsbereich ist so, daß der Druck des Gases oder der Druck über der Flüssigkeit, die in den Extruder zugeführt wird, zwischen etwa 344.737.865m^–1s^–2 bis 1,38 × 10⁹ m^–1s^–2 (50 und 200 psig) liegt. Falls gewünscht, kann der extrudierte Faden oder der Zylinder durch ein Wasserbad 20 und ein Pelletiziergerät 21 in eine Sammelvorrichtung 21a geführt werden.
3 ist eine detaillierte perspektivische Schnittansicht eines solchen Pelletisiergeräts, wie es in Verbindung mit der Vorrichtung aus 2 verwendet wird. Das extrudierte Material, das aus dem Wasserkühler kommt, welches bereits geschäumt ist, und welches bereits funktionelles Fluid oder Feststoff enthält, wird in das Pelletisiergerät bei null Druck bei Einrichtung 434 eingeführt. Das Pelletisiergerät wird unter Verwendung einer Spinnextrusionsdüse 436 betrieben und wird mittels eines sich drehenden Rades 434 betrieben. Ein sich bewegendes Pelletmesser 431 und Doppelmessereinheiten 430a und 430b bewirken, daß sich Pellets bilden, welche in einen Kühlwasserstrom fliegen 432. Die resultierenden Pellets, die geschäumt sind und funktionellen Feststoff oder Flüssigkeit enthalten, verlassen das Pelletisiergerät 433.
Die Duft abgebenden Polymermatrixteilchen mit, darin freisetzbar eingeschlossen, wenigstens einer Aroma vermittelnden Komponente in einer Konzentration von etwa 1% bis etwa 45% können ebenfalls hergestellt werden gemäß der Vorrichtung, die in 4 und 5 gezeigt ist. Nun unter Bezugnahme auf 4 und 5 wird ein Verfahren zum Bilden parfümierter Polymerpellets bereitgestellt (die ebenfalls optional (i) antimikrobielles Agens und oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, enthalten) (wobei das Polymer ein thermoplatisches Polymer sein kann, wie Polyethylen niedriger Dichte oder Polypropylen oder Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat oder Mischungen aus Polymeren und Copolymeren, wie Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat und, zusätzlich, Polyethylen), wie Pellets, die bei der Bildung von Kunsstoffteilchen geeignet sind, die bei der Herstellung der Feuchttücher und Trockentücher geeignet sind, die die Fasern unserer Erfindung verwenden. Dieses Verfahren umfaßt ein Erwärmen des Polymers oder der Mischung der Polymere zum Schmelzpunkt des Polymers oder der Mischung von Polymeren, z.B. 250°C im Falle von Polyethylen niedriger Dichte. Der unterste Teil des Behälters wird bei einer leicht niedriger Temperatur gehalten, und das Material im Behälter wird an einer solchen Einrichtung zur Lieferung durch die Leitung entnommen. Unter Bezugnahme auf die 4 und 5 umfaßt somit insbesondere die für die Herstellung solcher Elemente verwendete Vorrichtung eine Vorrichtung zum Bilden des Parfüm enthaltenden Polymers, z.B. Polyethylen oder Polyethylen/Polyvinylacetat oder Mischungen derselben oder Polypropylen, die einen Bottich oder einen Behälter 212 umfaßt, in dem das Polymer allein oder in Vermischung mit anderen Copolymeren und der parfümgebenden Substanz und optional (i) der antimikrobiellen Substanz und/oder (ii) wenigstens einem kompatiblen Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, angeordnet wird. Der Behälter wird mittels eines luftdichten Deckels 228 verschlossen und an dem Behälter durch Bolzen 265 festgespannt. Ein Rührer 273 quert den Deckel oder die Abdeckung 228 in einer luftdichten Art und Weise und ist in einer geeigneten Weise drehbar. Ein umgebender Zylinder mit Heizspulen 212A, die mit elektrischem Strom durch Kabel 214 aus einem Rheostaten oder einer Steuereinrichtung 216 versorgt werden, wird betrieben, um die Temperatur innerhalb des Behälters 212 zu halten, so daß das Polymer im Behälter in einem geschmolzenen oder flüssigen Zustand bleibt. Es ist als vorteilhaft gefunden worden, Polymere bei einer solchen Temperatur zu verwenden, daß die Viskosität im Bereich von 90–100 Saybolt-Sekunden liegt. Die Heizvorrichtung 218 wird betrieben, um den oberen Bereich des Behälters 212 innerhalb eines Temperaturbereichs von beispielsweise 220–270°C im Falle von Polyethylen niedriger Dichte zu halten. Der Bodenbereich des Behälters 212 wird mittels Heizspulen 212A erwärmt, die durch die Steuereinrichtung 220, reguliert werden, verbunden damit durch einen Verbindungsdraht 222, um den unteren Bereich des Behälters 212 innerhalb eines Temperaturbereichs von 220–270°C zu halten.
Somit wird das Polymer oder die Mischung von Polymeren, die zum Behälter 212 zugefügt wurden, für 10–12 Stunden erwärmt, woraufhin die Parfümzusammensetzung oder das Parfümmaterial (und optional (i) antimikrobielles Material und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) schnell zur Schmelze zugefügt wird. Im allgemeinen werden etwa 10–45% Gewichtsprozent der resultierenden Mischung der Parfümsubstanz (optional zusammengenommen mit (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) wenigstens einem kompatiblen Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) zum Polymer zugegeben.
Nachdem das Parfümmaterial (und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) zum Behälter 212 zugegeben ist, wird die Mischung für einige Minuten, beispielsweise 5–15 Minuten, gerührt und innerhalb der Temperaturbereiche, die zuvor angegeben wurden, durch die Heizspule 212A gehalten. Die Steuervorrichtungen 216 und 220 werden durch Kabel 224 und 226 an eine geeignete Versorgung von elektrischem Strom zum Liefern der Energie zu Heizzwecken verbunden.
Anschließend wird das Ventil „V" geöffnet, was es der Masse ermöglicht, nach außen durch Leitung 232 mit einer Vielzahl von Öffnungen 234 benachbart der unteren Seite derselben zu fließen. Das äußere Ende der Leitung 232 ist verschlossen, so daß das flüssige Polymer in inniger Vermischung mit den Duftstoffen (und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) wenigstens einem kompatiblen Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) kontinuierlich durch die Öffnungen 234 nach unten aus der Leitung 232 abtropfen wird. Während dieser Zeit wird die Temperatur des Polymers, das innig mit der Parfümsubstanz (und optional (i) antimikrobiellem Agens und/oder (ii) wenigstens einem kompatiblen Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft) vermischt ist, im Behälter 212 genau kontrolliert, so daß eine Temperatur beispielsweise im Bereich von etwa 240–250°C (im Falle von Polyethylen niedriger Dichte) in der Leitung 232 vorliegt. Die Regulierung der Temperatur durch die Steuervorrichtungen 216 und 220 ist wesentlich, um ein Temperaturgleichgewicht zu sichern, um ein kontinuierliches Abtropfen oder Abstreifen von geschmolzenem Polymer, das innig mit der Parfümsubstanz (und optional antimikrobiellem Agens) vermischt ist, bereitzustellen, durch Öffnungen 234 mit einer Geschwindigkeit, die die Bildung von Tröpfchen 236 gewährleistet, welche nach unten auf ein sich bewegendes Förderband 238 fallen, das bewirkt wird, um zwischen Förderrädern 240 und 242 unterhalb der Leitung 232 zu laufen.
Wenn die Tröpfchen 236 auf das Förderband 238 fallen, bilden sie Pellets 244, die beinahe sofort härten und am Ende des Förderband 238 in einen Behälter 250 fallen, welcher vorteilhafterweise mit Wasser oder einer anderen geeigneten Kühlflüssigkeit gefüllt ist, um das schnelle Kühlen jedes der Pellets 244 zu gewährleisten. Die Pellets 244 werden dann aus dem Behälter 250 gesammelt und zur Bildung in das Band, wie es beispielsweise in 6A gezeigt ist, verwendet.
Unter Bezugnahme auf 6A und 6B wird ein Formungsmix enthaltend geschäumte oder nicht geschäumte polymere Teilchen 86 in einen Plastifizierungszylinder durch einen Bunker 85 geführt. Wenn sich die Form öffnet, bewegt sich der Zylinderkolben 89 zurück und ermöglicht, das Material in den Zylinder tropfen kann. Beim Schließungshub werden die Formbauteile eng verschlossen, und der Zylinderkolben bewegt sich nach vorne und treibt das neu gelieferte Material von dem Bunker in die Erwärmungszone des Zylinders 90. Die polymeren Teilchen 86 enthalten bereits Duft und optional (i) antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft. Dieses Material verschiebt wiederum „geschossenes" geschmolzenes Material durch die Düse 93 in den ein Band bildenden Teil der Vorrichtung durch Öffnung 111. Die durch Bezugszeichen 100 gezeigte Vorrichtung, im allgemeinen, ist ein „Heißkanaldüsen"-System, wie es von Ewikon N.A. Incorporated aus 665 Tollgate Road, Station „F", Elgin, Illinois 60123, hergestellt wird. Der Eintrittsteil des Heißkanaldüsen-Systems der Vorrichtung aus 6A ist eine Durchgangsöffnung 101. Der Block wird unter Verwendung von Heizelementen 110a und 110b erwärmt. Die Eintrittsöffnung 101 teilt sich in zwei Ströme, 102a und 102b. Wiederum teilen sich die zwei Leitungen in dem Heißkanaldüsen-System, 102a und 102b, weiter in eine Anzahl von zusätzlichen Leitungen (jeweils als fünf Leitungen gezeigt, bezeichnet durch Bezugszeichen 104a und 104b durch Rohrverteiler, die durch Bezugszeichen 103a und 103b bezeichnet sind. An den Ausgängen des „Heißkanaldüsen"-Systems gibt es Ausgangsventile, die durch Bezugszeichen 105a und 105b bezeichnet sind, welche im allgemeinen über elektronische Datenverarbeitungssysteme gesteuert werden. Eine vergrößerte Detailzeichnung eines Ausgangsventilsystems ist in 6B gezeigt. Das tatsächliche Steuerventil ist durch Bezugszeichen 105 bezeichnet, ein Fernbedienungsventil. Die Gesamtausgangsöffnung ist durch Bezugszeichen 104 bezeichnet. Die tatsächliche Ausgangsöffnung ist durch Bezugszeichen 108 (eine „einstellbare" Düse zur Faserdurchmesservariation) bezeichnet. Die Einstellung der Düse wird bewirkt durch einen Einstellmechanismus 108a. Die Fasern gelangen durch Kühlkammern, die durch Bezugszeichen 114a und 114b bezeichnet sind. Die gekühlte Faser, die gesteuert freisetzbaren Duft und optional (i) gesteuert freisetzbares antimikrobielles Agens und/oder (ii) wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder Farbbildungsmaterial, das geeignet ist zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft, enthält, ist durch Bezugszeichen 112 bezeichnet und ist auf einer Spule aufgewickelt, die durch Bezugszeichen 107 bezeichnet ist, zur anschließenden Verwendung beim, beispielsweise, Weben der Faser oder dem Nadelstanzen der Faser durch einen lamellaren Vliesstoffgegenstand.
Nun unter Bezugnahme auf 7 legt 7 eine vereinfachte Queraufschnittsansicht eines Querschnitts des Feuchttuch- oder Trockentuchgegenstands unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung dar. Bezugszeichen 71 zeigt eine Vliesstoffschicht der Art, die gemäß der U.S. 5,925,581 , ausgegeben am 20. Juli 1999, hergestellt wird. Bezugszeichen 70 bezeichnet die Faser, die beispielsweise unter Verwendung der Vorrichtung der 6A und 6B hergestellt worden ist. Die Faser ist nadelgestanzt oder durch die Schichten des Vliesstoffs 71 gewebt. Der gesamte Gegenstand ist durch Bezugszeichen 700 bezeichnet. 7A, 7B, 7C, 7D und 7E legen Photomikrographien von Feuchttuch- oder Trockentuchgegenständen unter Verwendung der Fasern unserer Erfindung dar. Bezugszeichen 710 legt die Photomikrographien im allgemeinen dar. Die Faser, die durch das Bezugszeichen 70 bezeichnet ist, ist die Duft abgebende (und optional antimikrobielles Agens abgebende) Faser, die beispielsweise unter Verwendung der Vorrichtung der 6A und 6B hergestellt worden ist. Bezugszeichen 71 zeigt die Fasern des Vliesstoffs, die beispielsweise gemäß dem Verfahren der U.S. 5,925,581 , ausgegeben am 20. Juli 1999, hergestellt worden sind; oder unter Verwendung der Vorrichtung der PCT-Anmeldung 99/22619, veröffentlicht am 14. Mai 1999; oder durch Verwendung des Verfahrens der U.S. 5,454,142 , ausgegeben am 3. Oktober 1995 (Titel: "NONWOVEN FABRIC HAVING ELASTOMETRIC AND FOAM-LIKE COMPRESSIBILITY AND RESILIENCE AND PROCESS THEREFOR").
Die folgenden Vergleichsbeispiele legen Mittel zum Herstellen von Trockentuch- und Feuchttuchgegenständen dar. Alle Teile und Prozentangaben, die hierin angegeben sind, sind auf das Gewicht bezogen, sofern es nicht anderweitig spezifiziert ist.
Vergleichsbeispiel I (Teil A)
Herstellung einer Duftzubereitung
Die folgende holzige Kölnisch Wasser Parfümzubereitung wird hergestellt:
Vergleichsbeispiel I (Teil B)
Herstellung von Duft enthaltenden, mikroporösen Polymerteilchen
Unter Verwendung der Vorrichtung der U.S. 3,505,432 , ausgegeben am 7. April 1970, werden 34,02 kg (75 lbs) einer 50:50 Mischung aus PCL-700 Polyepsiloncaprolacton (hergestellt von der Union Carbide Corporation aus New York, New York) mit einem Schmelzpunkt von etwa 82,2–87,8°C (180–190°F): Polyethylen niedriger Dichte auf etwas 121,1°C (250°F) erwärmt. 11,3 kg (25 Pfund) der Duftstoffzubereitung aus (Teil A) dieses Beispiels werden dann schnell zu der verflüssigten Polymermischung zugegeben. 11,3 kg (25 Pfund) der antimikrobiellen Substanz mit der Struktur:
(Triclosan) werden dann schnell zu der verflüssigten Polymermischung zugegeben. Die Temperatur wird dann auf etwa 121,1°C (250°F) angehoben und für 5–15 Minuten vermischt. Das geschmolzene Polymer, angereichert mit Duft und angereichert mit antimikrobiellem Agens, wird dann in Polymerkügelchen oder Pellets gebildet. 22,67 kg (50 Pfund) der Parfüm enthaltenden „Masterpellets" werden dann zu 13,61 kg (30 lbs) an nicht parfümierten Polypropylen zugegeben und die Masse in den flüssigen Zustand erwärmt.
Die resultierende Flüssigkeit wird in eine kontinuierliche Faser (25 Denier) unter Verwendung der Vorrichtung der 6A und 6B, die im Detail oben beschrieben worden sind, gebildet.
Getrennt wird ein Vliesstoff hergestellt unter Verwendung der Vorrichtung und des Verfahrens der U.S. 5,454,142 , ausgegeben am 3. Oktober 1995 (Titel: „NONWOVEN FABRIC HAVING ELASTOMETRIC AND FOAM-LIKE COMPRESSIBILITY AND RESILIENCE AND PROCESS THEREFOR"). Der Vliesstoff enthält das folgende:
10% Zelluloseacetatfaser;
18% Polypropylen; und
72% Viskose.
Die Duft abgebende Faser, die unter Verwendung der Vorrichtungen der 6A und B (oben beschrieben) hergestellt worden ist, wird dann in den Vliesstoff in einem Verhältnis von 20 Teilen duftabgebender Faser: 100 Teilen Vliesstoff nadelgestanzt.
Der resultierende Gegenstand wird dann durch warme Kompressionswalzen geführt, die bei 40°C gehalten werden, und das resultierende Produkt wird als ein Trockentuch verwendet.
In der vorliegenden Beschreibung bedeutet "umfassen" "einschließen oder bestehen aus" und "umfassend" bedeutet "einschließend oder bestehend aus".

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Duft abgebenden Faser, welches die aufeinanderfolgenden Schritte umfaßt: (a) Bereitstellen von Polymermatrixteilchen, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde, optional wirksame antimikrobielle Eigenschaften aufweisende, Komponente in einer Konzentration von 1 Gew.-% bis zu 45 Gew.-% der Polymerteilchen und wenigstens ein kompatibles Färbematerial oder farbbildendes Material, das zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft geeignet ist, und optional eine oder mehrere antimikrobielle Substanzen aufweisen; (b) optional Vermischen der Matrixteilchen mit einem kompatiblen Polymer, wodurch eine Matrixpolymermischung gebildet wird; und (c) Bilden der Polymerteilchen oder der Matrixpolymermischung in eine oder mehrere kontinuierliche Fasern von 3 Denier bis zu 60 Denier, die eine Duft vermittelnde Komponente abgeben.
Faser, hergestellt gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1.
Faser nach Anspruch 2, wobei der Duft, der in der Faser, die eine Duft vermittelnde Komponente abgibt, enthalten ist, antimikrobielle Eigenschaften aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 zum Herstellen einer Duft abgebenden Faser, umfassend die aufeinanderfolgenden Schritte: (a) Bereitstellen von Polymermatrixteilchen, hergestellt mittels einer Extrusion, die darin freisetzbar eingeschlossen wenigstens eine Aroma vermittelnde Komponente in einer Konzentration von 1 Gew.-% bis zu 45 Gew.-% der Polymerteilchen und wenigstens ein oder mehrere kompatible Färbematerialien oder farbbildende Materialien, die zur Feststellung der Erschöpfung oder beträchtlichen Reduktion von Duft geeignet sind, und optional eine oder mehrere antimikrobielle Substanzen aufweisen; (b) Vermischen der Matrixteilchen mit einem kompatiblen Polymer, wodurch eine Matrixpolymermischung gebildet wird; und (c) Formen der Matrixpolymermischung in eine oder mehrere kontinuierliche Fasern von 3 Denier bis zu 60 Denier, die eine Duft vermittelnde Komponente abgeben.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die antimikrobielle Substanz ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen, die gemäß den folgenden Strukturen definiert werden:

wobei die durchschnittlichen Werte von x, y und z 75, 30 bzw. 75 sind, und wobei n 0, 1 oder 2 ist.