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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Matrizenfinger für eine Krimpvorrichtung. Insbesondere
betrifft die Erfindung eine für
eine Krimpvorrichtung vorgesehene Krimpmatrize, die mehrere umfangsmäßig beanstandete,
einander benachbarte Matrizenfinger aufweist, wobei jeder der Finger
eine innere Formungsfläche
und eine gegenüberliegende
Nockenanlagefläche
zum Zusammengriff mit einem Nocken der Krimpvorrichtung aufweist.
Insbesondere betrifft die Erfindung eine Krimpmatrize, bei der die
Matrizenfinger innere Formungsflächen
aufweisen, in denen ein entlang der Längsachse verlaufender Schlitz ausgebildet
ist, dessen Länge
im Wesentlichen gleich der Länge
der inneren Formungsfläche
ist.
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Krimpmaschinen
zum Krimpen von Fittings auf Schlauch-Enden, wie z.B. auf ein- oder
zweiteilige Schaft-/Klemmhülsen-Kupplungen
für hydraulische
Schläuche,
sind bekannt. Auf dem Gebiet der Herstellung von Schlauchvorrichtungen
ist bekannt, eine Metall-Schlauchkupplung dauerhaft am Ende eines
Schlauchs zu befestigen, indem eine Klemmhülse derart um den Schlauch
gekrimpt wird, dass der Schlauch fest zwischen der Klemmhülse der
Kupplung und einem im Schlauch positionierten Fitting gehalten wird.
Bei dem Krimpvorgang greift die Krimpmatrize an der gesamten Klemmhülse der
Kupplung an. Die Krimpmatrize reduziert den Durchmesser der Klemmhülse, um
die Kupplung am Schlauchende zu befestigen.
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Die
Krimpmatrize weist typischerweise mehrere umfangsmäßig in Abständen angeordnete
Matrizenfinger auf. Typischerweise hat die Krimpmatrize eine im
Wesentlichen zylindrische Innenfläche und eine gegenüberliegende
Nockenanlagefläche,
die zum Zusammengriff mit einem Nocken der Krimpvorrichtung bemessen
ist. Die Nockenfinger sind in einem auseinandergefahrenen Betriebszustand
voneinander beabstandet, damit die Schlauch kupplung, die gekrimpt
werden soll, in der Mitte der Krimpmatrize platziert werden kann.
Anschließend
werden die Matrizenfinger, typischerweise mittels eines Hydraulik-Stößels der
Krimpmaschine, in der Richtung der zu krimpenden Klemmhülse gedrückt. Dies
verursacht eine gleichzeitige radiale Einwärtsbewegung der Matrizenfinger
und eine Kontraktion der Krimpmatrize. In dem Zustand, in dem die
Klemmhülse
der Schlauchkupplung in der Mitte der Krimpmatrize positioniert
ist, wird die radial einwärts
gerichtete Verformung erzeugt, um die Kupplung am Schlauchende zu
befestigen.
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Krimpmatrizen
weisen typischerweise acht Matrizenfinger auf. Die durch die Acht-Finger-Krimpmatrize
verursachte radiale Verformung führt
zu einer entsprechenden Acht-Segment-Verformung in dem Kragen/der
Klemmhülse
der Kupplung. Nach dem Krimpen weist die Klemmhülse der Kupplung acht Nuten
und acht Rippen auf. Die acht Rippen werden aus dem Material gebildet,
das während
des Krimpens zwischen den acht Matrizenfingern einströmt. Nach
dem Krimpen mit der Acht-Finger-Matrize gleicht der Innendurchmesser
(ID) der gekrimpten Klemmhülse
einem Achteck. Die Apizes der oktogonalen Form können möglicherweise Leckwege in der Schlauchkupplung
bilden.
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Eine
Schlauchkupplung des Stands der Technik gemäß U.S.-Patent Nr. 5,267,758,
von Shah et al. löst
das Problem möglicher
Leckwege in den Ecken der oktogonalen Innenkontur der Klemmhülse. In
dem U.S.-Patent Nr. 5,267,758 ist eine Klemmhülse mit einem C-förmigen Einsatz
beschrieben. Wenn eine Klemmhülse
mit C-förmigem
Einsatz auf einen Schlauch gekrimpt wird, wird der C-förmige Einsatz
in eine im Wesentlichen runde Form im Gegensatz zu einer polygonalen
Form gebogen. Der C-Einsatz löst zwar
das Problem möglicher
Leckwege, wird jedoch aufgrund des zusätzlichen Kostenaufwands des C-Einsatzes
nicht in sämtlichen
Klemmhülsen-Produktlinien verwendet.
Es sind weiterhin Schlauch-Klemmhülsen in Betrieb, bei denen
kein C-Einsatz verwendet wird und bei denen somit immer noch das
Problem möglicher
Leckwege in den Ecken der oktogonalen Innenkontur der Klemmhülse besteht.
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Obwohl
der C-Einsatz gemäß U.S.-Patent Nr.
5,267,758 das oben beschriebene Problem möglicher Leckwege beseitigt,
existieren nach dem Krimpen der mit dem C-Einsatz versehenen Klemmhülse weitere
Probleme. Diese weiteren Probleme bestehen auch bei herkömmlichen
Klemmhülsen,
die keinen C-förmigen
Einsatz enthalten. Beim Krimpen einer Klemmhülse mit einer acht Matrizenfinger
aufweisenden Krimpmatrize werden aus dem Überschuss-Material, das während des
Krimpens zwischen den acht Matrizenfingern einfließt, acht
Rippen erzeugt. Aufgrund des Materialflusses besteht die Tendenz,
dass diese Rippen sehr uneben werden und scharfe, nicht sicherheitsgerechte
Kanten aufweisen.
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Bei
zahlreichen Anwendungsfällen
wird auf einen Schlauch eine Klemmhülse gekrimpt, welche den gleichen
Innendurchmesser (ID), jedoch einen weiten Bereich von Außendurchmessern
(OD) hat. Beispielsweise kann eine Klemmhülse gleicher Größe auf Schläuche gekrimpt
werden, die einen Innendurchmesser von 0,95 cm (3/8 inch) aufweisen
und deren Schlauch-Außendurchmesser
im Bereich von 1,57 bis 2,03 cm (0,62 bis 0,80 inch) liegen. Der
empfohlenen Krimp-Außendurchmesser
einer Klemmhülse,
die auf einen Schlauch mit einem Innendurchmesser von 0,95 cm (3/8
inch) und einem Außendurchmesser
von 1,88 cm (0,74 inch) gekrimpt wird, beträgt 2,26 cm (0,89 inch), während der
empfohlene Krimp-Außendurchmesser
einer Klemmhülse
gleicher Größe, die
auf einen Schlauch mit einem Innendurchmesser von 0,95 cm (3/8 inch)
und einem Außendurchmesser
von 1,587 cm (0,625 inch) gekrimpt wird, 2,05 cm (0,81 inch) beträgt. Bei
dem letzten der beiden Beispiele treten die oben erwähnten Probleme
der unebenen und scharfkantigen Rippen stärker hervor. Dies ist der Fall,
weil beim Krimpen der Standard-Klemmhülse auf einen kleineren Krimp-Außendurchmesser
mehr Metall zwischen den Matrizenfingern fließen muss als beim Krimpen auf
einen größeren Krimp-Außendurchmesser.
Beim Krimpen der Standard-Klemmhülse
auf einen kleineren Krimp-Außendurchmesser
kann die Acht-Finger-Krimpung aufgrund eines unzureichenden Drucks,
der beim Krimpvorgang um die Klemmhülse herum besteht, dazu tendieren, uneben
zu sein oder sich vorzuwölben.
Infolgedessen kann der zusätzliche
Metallfluss zwischen den Matrizenfingern möglicherweise unebene und scharfe
Rippen an der gekrimpten Klemmhülse
verursachen.
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Weiterhin
besteht Bedarf – insbesondere
auf dem Gebiet von Krimpmaschinen zum radialen Krimpen der Klemmhülse einer
Schlauchkupplung auf ein Schlauch-Ende – an einem Krimp-Verfahren,
das die Probleme scharfer unebener Rippen einer gekrimpten Klemmhülse und
möglicher
Leckwege bei einer nicht mit C-Einsatz versehenen Klemmhülse löst.
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ÜBERBLICK ÜBER DIE
ERFINDUNG
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Somit
ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Matrizenfinger
zur Verwendung bei einer Krimpmatrize zum Krimpen einer Klemmhülse zu schaffen,
bei dem das Problem scharfer, unebener Rippen der gekrimpten Klemmhülse gelöst ist.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung
einer mehrere Matrizenfinger aufweisenden Krimpmatrize für eine Krimpvorrichtung
zum Krimpen einer Klemmhülse,
die gegenüber
herkömmlichen
Krimpmatrizen eine verbesserte Rundheit erzeugt.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung
einer zum Krimpen einer Klemmhülse
vorgesehenen Krimpvorrichtung, bei der das Problem scharfer, unebener
Rippen der gekrimpten Klemmhülse
gelöst
ist.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Angabe
eines Verfahrens zum Krimpen, mit dem eine besser gerundete und
gleichförmigere
Krimpung als bei herkömmlichen
Krimpverfahren erzeugt werden kann.
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Zur
Erzielung der oben angeführten
sowie weiterer Aufgaben und entsprechend einem Zweck der vorliegenden
Erfindung, die hier dargestellt und detailliert beschrieben ist,
sind ein Matrizenfinger, eine Krimpmatrize, eine Vorrichtung zum
Krimpen, ein Krimp-Verfahren und eine angeschlossene Schlauchvorrichtung
gemäß den Ansprüchen 1,
3, 10, 11 bzw. 12 vorgesehen.
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Die
Erfindung betrifft einen Matrizenfinger und eine mit mehreren umfangsmäßig beabstandeten
Matrizenfingern versehene Krimpmatrize für eine Krimpvorrichtung, wobei
der Matrizenfinger eine innere Formungsfläche und eine gegenüberliegende Nockenanlagefläche aufweist,
und wobei in mindestens einem Matrizenfinger, der die innere Formungsfläche aufweist,
ein Schlitz ausgebildet ist, der entlang der Längsachse ausgerichtet ist.
Die Erfindung betrifft ferner eine Krimpvorrichtung, bei der die
Matrizenfinger gemäß der Erfindung
verwendet werden, ein Verfahren zum Krimpen einer Klemmhülse mit den
Matrizenfingern gemäß der Erfindung,
und eine mittels des Verfahrens gemäß der Erfindung gekrimpte Klemmhülse.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
beigefügten
Zeichnungen, auf die in der Beschreibung verwiesen wird und die
Teil der Beschreibung sind und in denen gleiche Teile durchgehend
mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, zeigen bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung und dienen zusammen mit der Beschreibung
zur Erläuterung
der Prinzipien der Erfindung. In den Zeichnungen ist folgendes gezeigt:
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1 zeigt
eine Draufsicht auf eine herkömmliche
Krimpmatrize;
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2 zeigt
eine Draufsicht auf die Krimpvorrichtung gemäß der Erfindung, wobei keine
Klemmhülse
platziert ist;
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3 zeigt
eine vergrößerte Draufsicht
auf die Krimpvorrichtung gemäß der Erfindung,
wobei eine Klemmhülse
während
des Krimpens gezeigt ist;
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4 zeigt
eine Draufsicht auf einen Matrizenfinger gemäß der Erfindung;
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5 zeigt
eine Seitenansicht eines Matrizenfingers gemäß der Erfindung;
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6 zeigt
eine perspektivische Ansicht des Matrizenfingers gemäß 4 und 5;
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7 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Krimpvorrichtung gemäß der Erfindung;
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8 zeigt
eine Schnittansicht der Krimpvorrichtung gemäß 8, wobei
eine Klemmhülse während des
Krimpens gezeigt ist;
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9 zeigt
eine Ansicht der angeschlossenen Schlauchvorrichtung nach dem Krimpen
der Klemmhülse.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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In 1 ist
eine Krimpvorrichtung gemäß dem Stand
der Technik gezeigt. 1 zeigt eine Draufsicht eine
herkömmliche
Krimpvorrichtung, die generell mit 10 gekennzeichnet ist. 1 zeigt
eine Krimpmatrize 15, die mehrere mit umfangsmäßig in Abständen angeordnete
herkömmliche
Matrizenfinger 8 aufweist, wobei eine innere Formungsfläche 17 radial
um eine Längsachse
herum 22 herum ausgebildet ist. Bei einer Klemmhülse, die
mittels der herkömmlichen
Krimpvorrichtung 10 gemäß 1 gekrimpt
wird, können
möglicherweise
unebene und scharfe Rippen an der gekrimpten Klemmhülse gebildet
werden, wobei diese Nachteile durch die vorliegende Erfindung beseitigt
werden.
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2 und 3 zeigen
gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Krimpmatrize 13 in einer generell mit 11 bezeichneten
Krimpvorrichtung. Die Krimpmatrize 13 weist mehrere umfangsmäßig in Abständen angeordnete
Matrizenfinger 18 mit einer inneren Formungsfläche 19 auf,
die radial um eine Längsachse 22 herum
angeordnet ist. In der inneren Formungsfläche 19 ist ein Schlitz 21 ausgebildet,
der entlang der Längsachse 22 ausgerichtet
ist. Gemäß 2 und 3 sind
die umfangsmäßig beabstandeten
Matrizenfinger 18 mit gleichförmigen Abständen angeordnet.
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2 zeigt
eine Klemmhülse
gemäß der vorliegenden
Erfindung vor dem Krimpen einer Klemmhülse um einen Schlauch. 3 zeigte
die gleiche Klemmhülse
während
des Krimp-Vorgangs. Bei der herkömmlichen
Krimpvorrichtung 10 gemäß 1 existieren
zwischen den acht Matrizenfingern 18 acht Räume, durch
die hindurch das Metall der Klemmhülse während des Krimp-Vorgangs fließen kann.
Bei der Krimpvorrichtung 11 gemäß der vorliegenden Erfindung
sind gemäß 2 und 3 acht
Räume zwischen
den acht Matrizenfingern 18 sowie acht Schlitze 21 in
der inneren Formungsfläche 19 der Matrizenfinger 18 vorgesehen,
durch die hindurch das Metall der Klemmhülse während des Krimp-Vorgangs fließen kann. 3 zeigt
das Metall, das während
des Krimp-Vorgangs in diese sechzehn Bereiche strömt. Obwohl 2 und 3 eine
Krimpmatrize mit acht Matrizenfingern zeigt, die eine innere Formungsfläche mit
einem Schlitz bilden, der im Wesentlichen zylindrisch ist, besteht
keine Beschränkung
der vorliegenden Erfindung auf die Verwendung von acht Fingern (z.B.
können
auch sechs, neun, zwölf
oder sechzehn Matrizenfinger vorgesehen sein) oder auf einen im
Wesentlichen zylindrischen Schlitz; die vorliegende Erfindung kann
bei einer Krimpmatrize mit einer beliebigen Anzahl von Schlitz-Konfigurationen
verwendet werden.
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4–6 zeigen
eine detailliertere Konfiguration der Matrizenfinger 18 gemäß der vorliegenden
Erfindung. Wie bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß 4–6 gezeigt,
weist der Matrizenfinger 18 eine innere Formungsfläche 19 mit einem
darin ausgebildeten, entlang der Längsachse 22 ausgerichteten
Schlitz 21 auf, der in 2 und 3 angedeutet
ist. Gemäß 6 teilt
der Schlitz 21 den Matrizenfinger 18 in zwei im
Wesentlichen gleiche Abschnitte 27L und 27R, die
jeweils einen Oberflächenbereich
aufweisen. Bei der bevorzugten Ausführungsform weist der Matrizenfinger 18 einen Schlitz 21 auf,
dessen Breite ungefähr
5 % bis 50 % derjenigen der inneren Formungsfläche 19 beträgt.
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Der
Schlitz 21 muss ferner eine hinreichend bemessene Tiefe
haben, um verdrängtes
Metall von einer gekrimpten Klemmhülse aufzunehmen. Die Tiefe
des Schlitzes variiert je nach der Größe der gekrimpten Klemmhülse. Der
endgültige
Krimp-Außendurchmesser
(OD) wird mit Messlehren gemessen, die zwischen den Rippen der gekrimpten
Klemmhülse
platziert werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform
beträgt
beim Krimpen einer Klemmhülse
auf einen endgültigen
Krimp-Durchmesser von 16,79 mm der Radius des Schlitzes 21,
der in dem Matrizenfinger ausgebildet ist, 1 mm. Bei einer weiteren
besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt beim
Krimpen einer Klemmhülse
auf einen endgültigen
Krimp-Durchmesser von 16,89 mm der Radius des Schlitzes 21,
der in dem Matrizenfinger ausgebildet ist, 1,25 mm. Weitere Schlitz-Konfigurationen,
welche die Erfordernisse des speziellen Anwendungsfalls erfüllen, sind
ebenfalls vorgesehen.
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5 zeigt
eine Seitenansicht auf eine Ausführungsform
des Matrizenfingers 18 gemäß der Erfindung. Die Tiefe
des Schlitzes 21 ist in 1 durch die
unterbrochene Linie an der inneren Formungsfläche 19 des Matrizenfingers 18 angedeutet. 5 zeigt
ebenfalls die gegenüberliegende
Nockenanlagefläche 25,
die zum Zusammengriff mit einem Nocken der Krimpvorrichtung bemessen
ist.
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Der
Schlitz des Matrizenfingers 18 gemäß der Erfindung kann durch
Fräsen
oder Schleifen eines Schlitzes als letzte Maschinierungsoperation
vorgenommen werden, bevor die Matrizenfinger 18 in dem
Maschinierungsvorgang gehärtet
werden. Es kann auch jedes beliebige andere Verfahren zum Ausbilden
eines Schlitzes 21 in der inneren Formungsfläche 19 des
Matrizenfingers 18 verwendet werden.
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7 zeigt
eine perspektivische Gesamtansicht der generell mit 40 gekennzeichneten
Krimpvorrichtung mit einer Schlauchkupplung, die zum Krimpen bereit
ist. Die Krimpvorrichtung 40 ist durch vier Eck-Befestigungsstäbe 14 mit
einem feststehenden Nocken 17 verbunden. Dieser Nocken 17 greift
gemäß 5 mit
der gegenüberliegenden
Nockenanlagefläche 25 des
Matrizenfingers 18 zusammen. In 7 sind mehrere
Matrizenfinger 18 gezeigt, welche die Krimpmatrize bilden
und derart gleitbar in entsprechenden Führungen 24 eines Matrizen-Kegelteils 20 angeordnet
sind, dass sie sich radial nach innen zu der Längsachse 22 der Krimpvorrichtung 40 bewegen
können.
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Der
Matrizen-Kegelteil 20 hat eine im Wesentlichen zylindrische
Form und weist einen Basisteil 26 auf, der mit einem bei 28 in
unterbrochener Linie gezeigten Kolben verbunden ist. Der Kolben
ist Teil eines einstückig
mit der Zylinder-Basis 12 ausgebildeten hydraulischen Stößels 30.
Der Stößel 30 und der
Kolben 28 sind derart betätigbar, dass sie mittels eines
generell bei 36 gezeigten herkömmlichen Hydrauliksystems,
das eine Pumpe 38, Hydraulikleitungen 40 und Hydraulikfluid
aufweist, den Matrizen-Kegelteil 20 und die Krimpmatrize
axial aufwärts
in die Position gemäß 8 bewegt.
Der Matrizen-Kegelteil ist mittels (nicht gezeigte) Federn oder
dgl. aus der Krimp-Position gemäß 8 in
die Lade- und Ruheposition gemäß 7 zurückbewegbar.
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In
der Ruheposition gemäß 7 ruht
ein Schaft 66 einer Schlauchkupplung auf einer Plattform 52.
Zur Bewegung aus der Lade- und Ruheposition gemäß 7 in die
Betriebsposition gemäß 8 wird
die Pumpe 38 einge schaltet, und der Stößel 30 wird betätigt, so
dass der Kolben 28 nach oben gegen die Basis 26 des
Matrizen-Kegelteils 20 bewegt wird und dieser dadurch axial
nach oben verlagert wird. Wenn die gegenüberliegende Nockenanlagefläche 25 der
Matrizenfinger 18 auf den Nocken 17 auftrifft,
werden gemäß 8 die
Matrizenfinger 18 entlang der Führungen 24 radial
nach innen und gegen das Fitting bewegt. Der Hub des Kolbens wird
in einer (nicht gezeigten) Steuerbox eingestellt, so dass das radiale
Maß des
Krimpens vorgewählt
ist. Für Schläuche und
Fittings verschiedener Bemessungskategorien werden Matrizenfinger
mit verschiedenen Bemessungen verwendet.
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8 zeigt
die Krimpvorrichtung im Betriebszustand. Bei Betrieb wird eine generell
mit 50 gekennzeichnete Schlauchkupplung an dem Ende eines
Schlauchs 78 platziert. Im Fall des gezeigten zweiteiligen
Fittings wird zunächst
die Klemmhülse 74 über das
Ende des Schlauchs 78 geschoben, und dann wird der positive
Gewindeschaft 66 voll eingeführt, wobei das Schlauchende 78 in
Anlage an der Schaft-Schulter 84 gelangt und der Schulterabschnitt 86 der
Klemmhülse 74 an
der Sechskantmutter 88 eines Fitting 51 in Anlage
gelangt.
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Die
resultierende gekrimpte Klemmhülse 74 ist
in 9 gezeigt. Das Krimpen mittels der Krimpmatrize
der vorliegenden Erfindung, die sechzehn Stellen aufweist, an denen
das Metall während
des Krimpvorgangs strömen
kann, ergibt eine gekrimpte Klemmhülse 74 mit sechzehn
Rippen 76, die mit umfangsmäßigen Abständen um die Klemmhülse 74 herum
angeordnet sind (siehe auch 3). Wie
bereits erwähnt
können
herkömmliche
Klemmhülsen,
die mit acht Matrizenfingern gekrimpt sind, aufgrund eines unzureichenden
Drucks, der beim Krimpvorgang um die Klemmhülse herum ausgeübt wird,
eine Tendenz zu Unebenheiten oder Vorwölbungen zeigen. Folglich kann
der zwischen den Matrizenfingern auftretende überschüssige Metallfluss unebene oder scharfe
Rippen an der gekrimpten Klemmhülse
erzeugen. Bei dem Matrizenfinger gemäß der vorliegenden Erfindung
bildet der in der inneren Formungsfläche 19 ausgebildete
Schlitz 21 zusätzlichen Raum, durch
den das Metall von der Klemmhülse während des
Krimpvorgangs strömen
kann. Dieser zusätzliche
Raum, der für
den Metallfluss zur Verfügung
steht, resultiert in einer gleichförmigeren Krimpung um die Klemmhülse 74 herum.
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Die
anstelle der herkömmlichen
acht Stellen vorgesehenen sechzehn Stellen, die für den Metallfluss
während
des Krimpvorgangs verfügbar
sind, bewirken ferner eine bessere Rundheit des Innendurchmessers
(ID) der Klemmhülse.
Nach dem Krimpen mittels einer Acht-Finger-Matrize gleicht der Innendurchmesser
(ID) der gekrimpten Klemmhülse
einem Achteck. Die Apizes der oktagonalen Form bilden potenzielle
Leckwege in der Schlauchkupplung. Indem jedem Matrizenfinger 18 ein
Schlitz 21 hinzugefügt
wird, wird der Innendurchmesser (ID) der Klemmhülse von einer oktagonalen Form
zu einer stärker
gerundeten Form geändert.
Die eher gerundete Form trägt
dazu bei, das Problem potenzieller Leckwege zu reduzieren, da im
Innendurchmesser (ID) der Klemmhülse
keine oktagonalen Apizes mehr existieren.
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Die
vorstehende Beschreibung und die Ausführungsbeispiele der vorliegenden
Erfindung wurden in den Zeichnungen veranschaulicht, wobei in der
Beschreibung verschiedene Modifikationen und alternative Ausführungsformen
detailliert aufgeführt wurden.
Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die vorstehende Beschreibung
nur als Beispiel dient und dass der Umfang der Erfindung nur durch
die Ansprüche
beschränkt
ist.