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Gegenstand der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Verbundträgerprofil.
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich ebenfalls auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Trägerprofils.
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Technologischer Hintergrund
und Stand der Technik
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Natürlich ist eine große Zahl
an verschiedenen Trägerquerschnitten
für unterschiedliche
Anwendungen bekannt. Die wirkungsvollsten Querschnitte sind die,
die am meisten Metall in den Bereichen aufweisen, die am weitesten
von der neutralen Faser entfernt sind.
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Insbesondere stellt der herkömmliche
I-Träger, bei
dem zwei Gurte durch einen Steg verbunden sind, einen guten Kompromiss
dar, denn das Material, das sich bei den Gurten befindet, ermöglicht die Bestimmung
des Trägheitsmoments.
Im elastischen Bereich variieren die Beanspruchungen und Formänderungen
linear im Querschnitt: sie sind in der neutralen Faser gleich Null,
nehmen dann zu und erreichen den Höchstwert an der Stelle, die
am weitesten von der neutralen Faser entfernt ist. Daher sind die Biegespannungen,
die mit dem örtlichen
Moment zusammenhängen,
die Scherbeanspruchungen, die mit der örtlichen Scherkraft zusammenhängen und
die Druckbeanspruchungen, die durch die örtliche Belastung bestimmt
werden, im Steg, der die beiden Gurte miteinander verbindet, lokalisiert.
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Seit einiger Zeit versucht man, leichtere
Profile herzustellen, indem das Nutzmaterial reduziert wird. Insbesondere
wurde die Verwendung von Kohlenstoffstahlsorten vorgeschlagen, die
eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen, die häufig mit
einer begrenzten Formgebung durch Formänderung verbunden sind.
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Die dergestalt mit an sich bekannten
Massenherstellungsverfahren der Stahlindustrie hergestellten Stähle haben
einen Selbstkostenpreis, der in etwa im Bereich der Preise von herkömmlichen
Kohlenstoffstählen
liegt und die Herstellung von leichteren Strukturen ermöglichen,
die somit auch in wirtschaftlicher Hinsicht zunehmend interessant
sind.
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In der folgenden Beschreibung wird
zwischen diesen Stahlsorten nach ihrer Elasizitätsgrenze (LE) entsprechend
der folgenden Definition unterschieden:
- – Weichstähle: LE < 250 MPA
- – Stähle mit
hoher Elastizitätsgrenze
(HLE): 250 MPa < LE < 600 Mpa
- – Stähle mit
sehr hoher Elastizitätsgrenze
(THLE): 600 MPa < LE < 1000 Mpa
- – Stähle mit
extrem hoher Elastizitätsgrenze
(UHLE): 1000 MPa < LE < 1500
Mpa
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Die in dieser Patentanmeldung erwähnten Stähle mit
den hohen mechanischen Eigenschaften gehören hauptsächlich zur Kategorie THLE und
insbesondere UHLE.
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Jedoch treten bei diesen Stählen aufgrund ihrer
geringen Umformbarkeit und manchmal minderwertigen Schweißfähigkeit
spezielle Probleme zum Beispiel beim Fügen auf. Insbesondere sind
die herkömmlichen
Produktions- oder Herstellungsverfahren für Profile im allgemeinen nur
für die
Herstellung eines Trägers
mit konstantem Querschnitt geeignet, was wohlgemerkt keine Optimierung
des Gewichts dieses Trägerprofils
ermöglicht.
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Das Konzept eines Verbundträgers ist
bekannt. So wird in der Druckschrift DE-A-22 21 330 ein Verbundbiegeträger vorgeschlagen,
dessen Gurte aus Stehl mit sehr hoher Festigkeit und dessen Steg aus
normalem Stahl besteht. Die Fließgrenze wird im Bereich des
Stegs in der Nähe
des Gurts überschritten,
aber eben die Verbindung mit dem hochfesten Stahl, der sich elastisch
verhält,
verhindert das Fließen
des Stegs. So erhält
man einen Träger,
der das gleiche Verhalten aufweist, wie ein Träger mit den gleichen Abmessungen,
der vollständig
aus Stahl mit sehr hoher Festigkeit besteht.
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In ähnlicher Weise wird in der
Druckschrift FR-A-1 312 864 ein I-Träger beschrieben, der aus drei
miteinander verschweißten
Teilen besteht und insbesondere einen ersten Gurt aus Stahl mit
geringem Kohlenstoffgehalt und einen zweiten Gurt aus Stahl mit
hohem Kohlenstoffgehalt aufweist. Der zweite Gurt ist zur Verwendung
als Schiene bestimmt.
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In der Druckschrift GB-A-2 187 409
wird die Verstärkung
der Gurte eines Stahlträgers
durch Aufkleben von zusätzlichen
Bändern
aus einer anderen Stahlsorte, einem anderen Metall oder auch Plastik vorgesehen.
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In der Druckschrift US-A-3 999 354
wird ein Aluminiumprofil mit rechteckigem, hohlen Querschnitt beschrieben,
das aus zwei stranggepressten, profilierten Gurten besteht, die
mit zwei plattenförmigen
Stegen verbunden sind. Die Verbindung wird an jeder Verbindungsstelle
durch örtliches
Klemmen erreicht: mit einem Werkzeug wird ein Arm, der Teil des Gurts
ist, in eine Nut des gleichen Gurts umgebogen, wobei die entsprechende
Stegplatte zwischen diesen beiden Teilen eingeklemmt wird. Diese
Art formschlüssiger
Verbindung ist mit Stählen
vom Typ THLE und UHLE, die schlecht umformbar sind, kaum vereinbar.
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Andere Fügeverfahren für Profile
sind bekannt und werden beispielsweise in den Druckschriften US-A-3
960 637 und US-A-5 483 782 beschrieben.
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In der Patentanmeldung DE-A-34 25
495 wird ein I-Profil beschrieben, das einen durch gleichmäßige Sicken
verstärkten
Steg aufweist. Diese Verstärkung
ist bei Anwendungen mit Profilen erforderlich, bei denen der Steg
eine gewisse Höhe
aufweist.
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In der Druckschrift FR-A-1 234 371
werden Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von geschweißten wabenförmigen Trägern vorgeschlagen.
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Ziele der Erfindung
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
besteht darin, ein Profil anzubieten, bei dem die Reduzierung des
Gewichts des Profils und gleichzeitig die Verwendung von Stahlblechen
mit hohen mechanischen Eigenschaften möglich ist.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, die Herstellung von Profilen mit variablem Querschnitt
in produktiver Weise zu ermöglichen.
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich ebenfalls auf ein besonders produktives Herstellungsverfahren
für ein
Profil gemäß der obenstehenden
Beschreibung.
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Wichtigste charakteristische
Elemente der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Profil mit mindestens einem Gurt aus mindestens einem
ersten Metall und mindestens einem Steg aus mindestens einem zweiten
Metall, wobei dieser Steg so mit besagtem Gurt verbunden ist, dass
er im wesentlichen senkrecht zu ihm steht, und der Gurt und der
Steg aus Band oder Blech bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass:
- – das
erste Metall eine hohe oder sehr hohe Streckgrenze in Verbindung
mit einem Verhältnis der
Streckgrenze zur Bruchbelastung nahe 1 aufweist;
- – das
zweite Metall eine deutlich niedrigere Streckgrenze als das erste
Metall aufweist;
- – das
zweite Metall ein Verhältnis
Streckgrenze/Bruchbelastung aufweist, das deutlich unter 0,9 und
unter dem Wert dieses Verhältnisses
beim ersten Metall liegt.
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Vorzugsweise ist das erste Metall
ein Stahl mit einer Streckgrenze über 400 MPa oder eine Aluminiumlegierung
mit einer Streckgrenze über
200 Mpa.
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Die Stege können gewellt sein und insbesondere
eine Folge von Einschnitten oder Öffnungen in Längsrichtung
des besagten Profils aufweisen.
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Vorzugsweise umfasst das Profil mindestens zwei
im wesentlich zueinander parallele Gurte, von denen mindestens einer
aus dem ersten Metall hergestellt ist und die im wesentlichen rechtwinklig
mit mindestens einem Element verbunden sind, das aus dem zweiten
Metall hergestellt ist und den Steg bildet.
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Gemäß der Erfindung sind die beiden
Gurte aus dem gleichen Metall hergestellt, eventuell in unterschiedlichen
Stärken,
oder aus unterschiedlichen Metallen, wobei ein erster Gurt aus einem
Metall besteht, das ein anderes Verhältnis Streckgrenze/Bruchbelastung
aufweist, als das Metall, aus dem der andere Gurt besteht.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften
Ausgestaltung der Erfindung besteht das Profil aus mindestens zwei
im wesentlichen zueinander parallelen Gurten, die miteinander durch
mindestens zwei im wesentlichen zueinander parallelen Stegen miteinander
verbunden werden, wobei die Gurte und die Stege aus metallischen
Werkstoffen hergestellt sind, die sich im Typ, ihren mechanischen
Eigenschaften oder ihrer Dicke unterscheiden.
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In besonders vorteilhafter Weise
weist das Profil einen Querschnitt auf, der nicht konstant ist und der
sich in der Höhe
und/oder der Breite dieses Profils ändert.
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Die Erfindung bezieht sich ebenfalls
auf ein Fügeverfahren
für die
Bauelemente eines Profils wie vorstehend beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens zwei Bauelemente so verbunden werden, dass sie durch
ein Schmelzfügeverfahren wie
Punktschweißen
verbunden werden, um einen Verbindungsbereich zu bilden.
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Alternativ dazu wird das Verbinden
von mindestens zwei Bauelementen zur Bildung eines Verbindungsbereichs
durch Nieten, einfaches Falzen oder Clinchen hergestellt.
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In besonders vorteilhafter Weise
wird das Fügen
von mindestens zwei Bauelementen zur Bildung eines Verbindungsbereichs
mittels eines Fügeverfahrens
durch Falzen mit Umschlagsfalz durchgeführt.
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In diesem speziellen Fall beträgt das Verhältnis des
Radius des Umschlagsfalzes zur Summe der einzelnen Materialstärken der
entlang des Verbindungsbereichs zu fügenden Bauelemente zwischen 2
und 10. Ebenso beträgt
das Verhältnis
der Differenz zwischen dem Radius des Umschlagsfalzes und der Stärke des äußersten
Bauelements zur Metallstärke des
innersten Bauelements vorzugsweise mehr als 2 und das Verhältnis der
Stärke
der beiden Elemente zueinander vorzugsweise weniger als 4.
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Vorzugsweise werden die mechanischen
Fügevorgänge (Nieten,
einfache Falzverbindung, Clinchen, Falzen mit Umschlagsfalz) in
einer Presse durchgeführt.
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Vorteilhafterweise wird das Fügen durch
Umschlagsfalz in einem einzigen Arbeitstakt der Presse durchgeführt.
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In besonders vorteilhafter Weise
kann man den in einem Fügeverfahren
gemäß der Erfindung hergestellten
Umschlagsfalz durch Kleben, Einbuchten oder Verschränken gegen
das Verrutschen eines Stegs in Bezug auf einen Gurt entlang des
Verbindungsbereichs sichern.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Schnittzeichnung eines typischen Querschnitts eines Profils
gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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2 ist
ein Ausführungsbeispiel
eines besonderen Stegs, der für
ein Profil gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet wird, insbesondere wie in 1 dargestellt.
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3 zeigt
eine andere Ausgestaltung eines Stegs, der für ein Profil verwendet werden
kann, insbesondere für
das in 1 dargestellte
Profil.
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4 zeigt
eine Verbindung der verschiedenen Teile durch Umschlagsfalz zur
Herstellung eines Profils, wie in 1 gezeigt.
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5 zeigt
alle Werkzeuge für
die Durchführung
einer Fügeverbindung
durch Umschlagsfalz in der Presse, wie in 4 dargestellt.
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6 zeigt
eine Schnittzeichnung eines Trägerelements
mit variablem Querschnitt entlang der Linie A-A' und der Linie B-B'.
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7 zeigt
die Prinzipskizze eines Werkzeugs, das in der Presse eingesetzt
wird, um die Herstellung eines Profils gemäß der vorliegenden Erfindung
zu ermöglichen,
insbesondere eines Profils wie in 1 dargestellt.
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8 zeigt
das Prinzip der Absicherung gegen das Verrutschen des Stegs in Bezug
auf den Gurt beim Fügen
durch Umschlagsfalz mittels Verschränken durch wechselseitig gestanzte
Aussparungen. In 8a und 8b sind die beiden Bleche
vor der Herstellung des Umschlagsfalzes gezeigt.
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Detaillierte
Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung
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Die vorgeschlagene Lösung besteht
in der Verwendung von mindestens zwei metallischen Werkstoffen als
Band oder Blech, die sich im Typ, ihren mechanischen Eigenschaften
oder ihrer Dicke unterscheiden, um ein bearbeitetes Profil herzustellen.
Genauer ausgedrückt
wird in der vorliegenden Erfindung die Verwendung von Stählen mit
hohen mechanischen Eigenschaften in Verbindung mit besser umformbaren
Stählen
vorgeschlagen, um ein Profil mit optimalem Gewicht herzustellen,
das eventuell einen Querschnitt aufweisen kann, der sich gemäß bestimmten
Herstellungsarten ändert.
Es handelt sich also um ein Verbundprofil, das aus mindestens zwei
metallischen Werkstoffen hergestellt wird, die sich im Typ, ihren
mechanischen Eigenschaften oder ihrer Dicke unterscheiden.
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Bei einem Träger wird die maximale Belastung
bei den Gurten erreicht. Das Material, das zur Herstellung dieser
Gurte gewählt
wird, muss daher eine möglichst
hohe Streckgrenze aufweisen. Es ist im wesentlichen der Querschnitt
des Gurts, der das Trägheitsmoment
bestimmt: daher sollte man Breite und Stärke anpassen können, um
Festigkeit und Platzbedarf optimieren zu können. Die Gurte können eventuell
aus zwei metallischen Werkstoffen hergestellt wird, die sich mindestens
im Typ, ihren mechanischen Eigenschaften oder ihrer Dicke unterscheiden,
um beispielsweise das Gewicht des Trägers in Abhängigkeit von den Beanspruchungen
oder dem zur Verfügung
stehenden Raum zu optimieren.
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Der Steg, der die Gurte miteinander
verbindet, wird durch Biegung beansprucht, aber vor allem ist er
Scherspannungen ausgesetzt und kann stellenweise auch druckbelastet
sein. Um das Gewicht zu optimieren, muss eine sehr geringe Metallstärke verwendet
werden können.
Dies kann verwirklicht werden, indem die Stege eine Geometrie erhalten,
die ihre Knickfestigkeit verbessert. Aus diesem Grund muss das für die Stege
verwendete Metall eine bessere Dehnbarkeit aufweisen, als. das für die Gurte verwendete
Metall, das heißt
ein Verhältnis
Streckgrenze/Bruchbelastung, das niedriger ist und auf jeden Fall
unter 0,9 liegt.
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Ein typischer Querschnitt gemäß der Erfindung
ist in 1 dargestellt.
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Die Gurte (1, 1') werden aus
einem Metallband oder einem Metallblech hergestellt, das eine sehr
hohe Streckgrenze (HLE, THLE oder UHLE) aufweist, zum Beispiel einem
schwach legierten Kohlenstoffstahl. Die Streckgrenze wird so hoch
wie möglich
gewählt.
Bei Stahl wird sie sich im Bereich von 400 bis 1500 MPa bewegen,
bei Aluminium zwischen 200 und 800 MPa: das Metall kann dann eine nur
sehr begrenzte Umformbarkeit aufweisen.
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Innerhalb einer bestimmten Legierungsfamilie,
zum Beispiel Stahl oder Leichtmetall ist die Dehnbarkeit um so geringer,
je höher
die Streckgrenze ist. Die Dehnbarkeit lässt sich gut am Verhältnis der Streckgrenze
zur Bruchbelastung erkennen. So liegt bei Stählen mit einer guten Umformbarkeit
dieses Verhältnis
deutlich unter 1, in etwa bei 0,5; während dieses Verhältnis bei
Legierungen mit hohen mechanischen Eigenschaften sich gegen 1 bewegt
und dabei mit einer sehr begrenzten Umformbarkeit verbunden ist.
Die Höhe
der Streckgrenze in Verbindung mit dieser geringen Formbarkeit hängt von
der betrachteten Legierungsfamilie ab. So kann diese Grenze bei
Stählen
je nach Sorte bei 600 bis 800 MPa liegen.
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Die Stege 2 und 2' sind aus einem
Metallband oder -blech hergestellt, das eine bessere Dehnbarkeit
aufweist als das Metall der Gurte, und daher ein deutlich geringeres Verhältnis der
Streckgrenze zur Bruchbelastung, das in jedem Fall unter 0,9 liegt. Idealerweise
sind die Stege 2 und 2'. nicht eben; sondern weisen zum
Beispiel eine Welligkeit 3 auf. Ein typisches Ausführungsbeispiel
der Stege ist in 2 dargestellt.
Das Ziel dieser Welligkeit ist die Verstärkung der Knickfestigkeit der
Stege; somit kann ihre Stärke
deutlich reduziert werden.
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Um diese Form herzustellen, ist es
notwendig, ein Metall zu verwenden, das ein gewisses Maß an Dehnbarkeit
aufweist (Verhältnis
Streckgrenze/Bruchbelastung).
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Die hier dargestellte Form wird nur
als Beispiel angegeben: das Prinzip besteht darin, die Verformbarkeit
des Metalls der Stege zu nutzen, um ihnen eine Geometrie zu geben;
die ihre Knickfestigkeit bei Druckbelastung verbessert: ein anderes
Ausführungsbeispiel
der Stege wird in 3 gezeigt.
Hier wird die Verstärkung
durch Einschnitte 5 mit abfallendem Rand 6 in
der senkrechten Wand des Stegs erreicht.
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Die Gurte und die Stege sind in den
Verbindungsbereichen 4 durch ein Schweißverfahren oder mechanisches
Fügeverfahren
miteinander verbunden. Bei den Schweißverfahren kommen zum Beispiel
Punktschweißen,
Nahtschweißen,
Laserschweißen,
Diffusionsschweißen
oder Hartlöten
in Betracht. Um die Produktivität
zu verbessern und Probleme mit der Schweißbarkeit zu lösen, die
bei bestimmten Stählen
mit hoher Streckgrenze bestehen, muss man vorzugsweise mechanische
Fügeverfahren
wie Nieten, Fügen
ohne Niete durch örtliche
Verformung, bekannt unter dem Namen Clinchen, oder Falzen in Betracht
ziehen.
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Eine besonders interessante Variante
des Fügeverfahrens
ist das Verbinden durch Umschlagsfalz. Dieses zum Beispiel bei Konservenbüchsen angewandte
Fügeverfahren
kann in Pressen oder mit Drehwerkzeugen vom Typ Falzwalze durchgeführt werden.
Ein typisches Beispiel dieser Verbindungsart bei der vorliegenden
Erfindung ist in. 4 dargestellt.
Ein Umschlagsfalz 7 wird in jedem Verbindungsbereich zwischen
Gurt 1 und Steg 2 hergestellt. Dieses Fügeverfahren
hat einen doppelten Vorteil: durch seine Geometrie trägt es zur
Verstärkung
der Struktur bei und es kann mit sehr produktiven Verfahren wie
einer Tiefziehpresse oder einer Profiliermaschine durchgeführt werden.
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Jedoch besteht beim Fügen durch
Umschlagsfalz eine nicht zu vernachlässigende Gefahr des Verrutschens
der verbundenen Elemente entlang der Achse des Trägers oder
zumindest in Längsrichtung,
wenn der Träger
nicht geradlinig ist.
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Diesem Nachteil kann leicht abgeholfen
werden, indem man zum Beispiel Klebstoff zwischen die beiden Metallbänder im
Bereich des Falzes einbringt, indem man Punktschweißungen ausführt oder
auch vorzugsweise, indem der Umschlagsfalz stellenweise mit einem
Pressenwerkzeug, das zum Beispiel einen unten abgerundeten, v-förmigen Stempel
zum Einbuchten und einen ebenen Amboss umfasst, gestaucht wird.
Dieser Vorgang kann in der Presse auf sehr produktive Weise durchgeführt werden:
ein Werkzeug kann nämlich
so entworfen werden, das es gleichzeitig das Einbuchten von mindestens
zwei Falzen ausführt,
wobei die Teilung das 5- bis 10-fache des Außendurchmessers des Umschlagsfalzes beträgt.
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Es können auch wechselweise gestanzte Aussparungen
im Gurt und dem zugehörigen
Steg ausgeführt
werden, so dass eine Blockierung der Teile in Längsrichtung gewährleistet
ist (8). Diese Ausschnitte
werden während
der Herstellungsvorgänge
dieser Teile in der Presse hergestellt und weisen eine Höhe auf,
die geringer als der Umfang des Umschlagsfalzes ist, zum Beispiel
ein Drittel dieses Umfangs. Die Breite der Zähne 20 ist etwas geringer als
die der Abstände 21.
Beim Fügen
der beiden Metallbänder
durch Umschlagsfalz greifen die Zähne des Blechs, die der Achse
des Falzes am nächsten liegen,
in die Zwischenräume
zwischen den Zähnen des äußeren Metallbands
ein und bilden so eine Blockierung in Achsrichtung des Umschlagsfalzes.
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5 zeigt
ein Beispiel eines Werkzeugs, das die Ausführung der Verbindung durch
Umschlagsfalz in der Presse ermöglicht.
Die Gurte 1 und die Stege 2 werden zur Bildung
des Umschlagsfalzes vorbereitet, wie bei 9 gezeigt: sie
sind so vorgeformt worden, dass der Falz bereits angedeutet ist.
Die Teile werden dann in das Werkzeug gelegt, das aus den beweglichen
Teilen 10 und 10', 11 und 11' besteht. Diese
Elemente sind zunächst
getrennt, horizontal bei 11 und 11' und vertikal bei 10 und 10'. Die Teile 1 und 1' werden jeweils
auf 11 und 11' abgelegt
und durch nicht abgebildete Mittel gehalten, zum Beispiel durch
ein Magnetsystem. Ebenso werden die Stege 2 und 2' auf den beweglichen
Elementen 10 und 10' abgelegt,
die die Wellenform 3 annehmen. Die Elemente 10 und 10' werden dann
in die in 5 gezeigte
Position gebracht, und dann die Elemente 11 und 11': die Werkzeuge 8, 8', 8'' und 8''' befinden sich dabei
in der für
das Werkzeug 8 angegebenen Lage. Die Werkzeuge 8 werden
dann gleichzeitig oder nacheinander bewegt, um den Falz zu bilden
und sich in der als 8', 8'' und 8''' bezeichneten
Position zu befinden. Diese Art Werkzeug kann in eine Presse eingebaut
werden, die Elemente 11 werden dabei durch ein Nockensystem
in Bewegung versetzt, das eine horizontale Bewegung beim Schließen der
Presse verursacht, die Elemente 10, 8 und 8' werden durch
das Oberwerkzeug der Presse betätigt: 10 ist auf
Federn montiert und sein Hub ist durch einen nicht dargestellten
Anschlag begrenzt, 8 und 8' sind direkt auf dem Pressenstempel
befestigt. Das Element 10' liegt
auf dem Tisch der Presse auf und ist daher fest, die Werkzeuge 8" und 8''' werden
durch das Unterwerkzeug der Presse betätigt. Diese Art Fügeverfahren
mit meinem Pressenwerkzeug ermöglicht
die Herstellung von Formen mit nicht konstantem Querschnitt: die
Distanz zwischen den Gurten 1 und 1' sowie zwischen den Stegen 2 und 2' variiert.
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6 zeigt
die Ansicht eines Trägerelements
mit variablem Querschnitt: Der Querschnitt A-A' ist breiter und höher als der Querschnitt B-B'.
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Bei Profilen mit konstantem Querschnitt kann
dieses Fügeverfahren
durch Umschlagsfalz auch mit Falzwerkzeugen in ansonsten bekannten Verfahren
durchgeführt
werden. Das System kann dann in eine Profilierstraße integriert
werden.
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7 zeigt
die Prinzipskizze eines solchen Fügevorgangs durch Rollen. Zwei
Rollen 13 und 13' mit
vertikalen Achsen b-b' halten
die Gurte seitlich, der Umschlagsfalz wird durch zwei Rollen 12, 12' mit horizontalen
Achsen a-a' hergestellt.
Je nach Schwierigkeit der Herstellung des Umschlagsfalzes können mehrere
Rollen wie in 7 beschrieben, verwendet
werden, um den Umschlagsfalz nach und nach herzustellen.