DE60003266T2

DE60003266T2 - Mechanisches Teil mit einer umgossenen Abdichtung aus Kunststoff und Verfahren zur Herstellung eines solchen mechanischen Teils

Info

Publication number: DE60003266T2
Application number: DE60003266T
Authority: DE
Inventors: Stephane Gravier
Original assignee: Freudenberg SAS
Current assignee: Freudenberg SAS
Priority date: 1999-07-21
Filing date: 2000-07-21
Publication date: 2004-04-29
Anticipated expiration: 2020-07-22
Also published as: US6582646B1; DE60003266D1; EP1072381B1; EP1072381A1; ES2199755T3; FR2796590B1; ATE242687T1; PT1072381E; FR2796590A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet der Mechanik und insbesondere auf den Bereich der Herstellung und Verwendung von Maschinenteilen, die zu ihrem Betrieb Dichtungen aus Kunststoff aufweisen müssen, die insbesondere dazu bestimmt sind, eine Dichtungsfunktion zu gewährleisten. Derartige Teile sind zum Beispiel in den DE 13 53 286 , JP 0223 6062 , DE 196 18 013 und EP 05 83 599 beschrieben.
Bei einem bevorzugten aber nicht ausschließlichen Einsatzgebiet der Erfindung für Bremskreise für Motorfahrzeuge ist es bekannt, in einem als Radzylinder bezeichneten hydraulischen Steuerzylinder einen Kolben anzubringen, der in der Regel aus Metall ist und mit einer Dichtung aus Kunststoff oder Elastomer, zum Beispiel Kautschuk, versehen ist. Dieser Kolben weist meistens eine umlaufende Nut auf, in der durch Kraftaufwendung oder Dehnung die im Wesentlichen ringförmige Ealstomer-Dichtung angebracht wird.
Auch wenn die auf diese Weise montierten Kolben, sofern sie die Qualitätskontrollen erfolgreich durchlaufen haben, hinsichtlich ihres Betriebs vollauf zufriedenstellend sind, so weist diese Fertigungsart dennoch eine gewisse Reihe Nachteile auf, die, ohne dass diese immer erheblicher Art sind, dennoch die Leistung in Verbindung mit dem Einsatz des Kolbens und in geringerem Maße die Leistung in Verbindung mit der Herstellung der Kolben beeinträchtigen.
Das Einlegen der Elastomer-Dichtung in die Aufnahme-Nut erfordert nämlich ein vorübergehendes Verformen der Dichtung, was stellenweise zum Reißen, oder vollständigen Brechen der Dichtung führen kann. Die lokalen Risse können entweder von einer Verletzung der Dichtung beim Hantieren mit dieser herrühren oder bei ihrer Anbringung mittels eines schadhaften Werkzeugs entstehen, sie können aber auch auftreten, wenn die elastische Verformungsgrenze der Dichtung während der Montage erreicht ist. Durch die verschiedenen an der Dichtung ausgeführten Tätigkeiten kann auch eine Dichtung beschädigt werden, die kurz nach ihrer Herstellung noch den erforderlichen Qualitätskriterien entsprach.
Das während des Herstellungsverfahrens des Kolbens auftretende vollständige Reißen hat zur Folge, dass die Dichtung weggeworfen und durch eine unbeschädigte Dichtung ersetzt werden muss. Dieser Verlust von Dichtungen wirkt sich jedoch auf die Herstellungskosten der Kolben belastend aus.
Lokale Risse können hingegen wesentlich schwerwiegendere Folgen haben. Die Risse sind nach der Montage nämlich nicht immer sichtbar, und der mit einer derart schadhaften Dichtung versehene Kolben kann in bestimmten Fällen die einzelnen Qualitätskontrolle, bei denen es sich meist um Sichtkontrollen handelt, erfolgreich durchlaufen. Der Kolben kann daher mit der feinste Risse aufweisenden Dichtung in den Bremskreis eines Fahrzeugs eingesetzt werden. Die Haarrisse oder das Reißen kann zu einem Brechen der Dichtung während der Benutzung und somit zu einem kompletten Ausfall des Radzylinders führen, auf dem der schadhafte Kolben montiert ist. Ein derartiger versteckter Mangel des Kolbens kann somit Folgen nicht nur wirtschaftlicher Art haben, sonder auch zu Personenschäden führen, die wesentlich schwerwiegender sind als die durch das Brechen der Dichtung während der Montage auftretenden Schäden.
Ferner ist auch anzumerken, dass durch die diversen Hantierungen mit der Dichtung von ihrer Herstellung bis zu ihrer Montage die Gefahr einer Verschmutzung und Verunreinigung der Dichtung mit fremden Partikeln ebenso hoch ist, was sich auf den korrekten Betrieb des Systems auszuwirken vermag, in dem das mit der Dichtung versehene Maschinenteil integriert ist.
Hieraus folgt daher die Notwendigkeit, bei der Herstellung der oben genannten Kolben über eine neue Methode verfügen zu können, die es erlaubt, die Gefahr hinsichtlich versteckter Mängel der Dichtung, mit der der Kolben ausgestattet ist, soweit wie möglich zu mindern. Es ist anzumerken, dass sich das gleiche Problem bei allen Maschinenteilen stellt, an denen notwendigerweise eine Dichtung aus Kunststoff angebracht werden muss, sofern die Dichtung bei ihrer Montage beschädigt werden kann.
Um die vorstehend genannten Nachteile zu beheben, bezieht sich die Erfindung auch auf ein neues Verfahren zur Herstellung eines mit einer Kunststoff-Dichtung versehenen Maschinenteils, wodurch eine Verringerung der auf die Dichtung wirkenden Spannungen in vorteilhafter Weise möglich ist, und zwar sowohl während der Montage als auch danach, um jede mögliche Beschädigung der Dichtung zu vermeiden.
Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zum Herstellen eines Maschinenteils mit einem Körper, der mit einer aufgespritzten Dichtung aus Kunststoff versehen ist, die wenigstens eine funktionelle Oberfläche in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil bildet, mit dem das erste Maschinenteil beweglich verbunden ist.
Gemäß der Funktion des Maschinenteils kann es erforderlich erscheinen, in der aufgespritzten Dichtung eine Ausnehmung bzw. Kammer zu bilden. Die bekannten Fertigungsverfahren erlauben jedoch nicht das Herstellen einer derartigen Ausnehmung, vor allem dann nicht, wenn die Dichtung das Maschinenteil umgibt und eine radial geöffnete Kammer aufweisen muss. Es erscheint daher erforderlich, über ein neues Überspritzverfahren verfügen zu können, das diese Aufgabe zu lösen erlaubt.
Zum Lösen dieser Aufgabe bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Maschinenteils mit einem Körper, der mit einer in einer umlaufenden Nut des Körpers aufgespritzten Dichtung aus Kunststoff zum Bilden einer Dichtungslippe versehen ist, die wenigstens eine funktionelle Oberfläche in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil aufweist, in Bezug zu dem das erste Maschinenteil beweglich ist.
Entsprechend der Erfindung besteht das Verfahren insbesondere darin:

– eine Form auszuführen, die einerseits einen Hauptkörper umfasst, der eine Gussformoberfläche besitzt, die dazu bestimmt ist, alleine die funktionelle Oberfläche der Dichtung zu bilden, und andererseits wenigstens zwei komplementäre Nebenkerne aufweist,
– den Körper des Maschinenteils in dem Hauptkörper der Form als Hauptformkern anzuordnen,
– die Nebenkerne durch wenigstens teilweises radiales Einfügen der Nebenkerne in die umlaufende Nut des Körpers des den Hauptkern bildenden Teils zu platzieren, zum Ausbilden einer radial offenen ringförmigen Kammer in der aufgespritzten Dichtung und zum Formen der Dichtungslippe,
– die Form zu schließen,
– den Kunststoff einzuspritzen,
– die Form zu öffnen,
– den Nebenkern zu entfernen,
– und das Maschinenteil aus dem Hauptkörper der Form zu entnehmen.

Gemäß einem Merkmal der Erfindung besteht das Verfahren darin, die Position des Stempels des Nebenkerns in Bezug auf den Körper an der Position des Hauptkörpers auszurichten.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung besteht das Verfahren darin, eine Form auszuführen, deren zwei komplementäre Nebenkerne derart in den Hauptkörper der Form gesteckt werden, dass die Position der Nebenkerne bei geschlossener Position der Form durch dieses Einstecken ausgerichtet wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung besteht das Verfahren darin, in dem Körper des Maschinenteils wenigstens einen Einspritzkanal für den Durchlass des die Dichtung bildenden Kunststoffs anzuordnen.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung besteht das Verfahren darin, eine Form auszuführen, die so konzipiert ist, dass jede funktionelle Oberfläche der Dichtung durch ein einziges der wesentlichen Bestandteile der Form gebildet wird, um über funktionelle Oberflächen ohne Trennfugen zu verfügen.
Aufgabe der Erfindung ist es auch, ein Maschinenteil mit einer Dichtung aus Kunststoff vorzuschlagen, die derart ausgeführt ist, dass die Dichtung bei ihrer Montage auf dem Maschinenteil keiner Spannung ausgesetzt ist und nach ihrem Anbringen keiner verbleibenden Spannung unterliegt.
Zum Lösen dieser Aufgabe bezieht sich die Erfindung auch auf ein Maschinenteil mit einem Körper, der mit einer Dichtung aus Kunststoff versehen ist, die in eine umlaufende Nut aufgespritzt ist, die der Körper aufweist, um den Körper zu umgeben und eine Lippe zu bilden, die wenigstens eine funktionelle Oberfläche in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil aufweist, in Bezug zu dem das erste Maschinenteil beweglich ist.
Erfindungsgemäß zeichnet sich das Maschinenteil dadurch aus, dass die Dichtung wenigstens eine radial geöffnete ringförmige Kammer aufweist, die die Dichtungslippe begrenzt, und dass die funktionelle Oberfläche der Dichtungslippe nicht mit Trennfugen versehen ist.
Gemäß einem Merkmal der Erfindung weist die umlaufende Nut im Wesentlichen die Form eines radial geöffneten U auf.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung bildet die ringförmige Kammer wenigstens eine Dichtungslippe an der aufgespritzten Dichtung.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung weist der Körper des Teils wenigstens einen Einspritzkanal auf, der so angeordnet ist, dass das Zirkulieren des Kunststoffs beim Aufspritzen der Dichtung ermöglicht wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Maschinenteil dazu bestimmt, einen Kolben in einem hydraulischen oder pneumatischen Steuer-Zylinder zu bilden.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Maschinenteil, das dazu bestimmt ist, den Kolben in einem so genannten Nehmer-Steuer-Zylinder für einen Brems- oder Kupplungskreis eines Fahrzeugs zu bilden. Die Dichtung weist somit einerseits wenigstens eine Lippe auf, die eine dynamische Abdichtung gewährleistet, und andererseits wenigstens eine Lippe, die eine statische Abdichtung gewährleistet.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Maschinenteil, das dazu bestimmt ist den Kolben in einem so genannten Geber-Steuer-Zylinder für einen Brems- oder Kupplungskreis eines Fahrzeugs zu bilden. Die aufgespritzte Dichtung weist somit einerseits wenigstens eine funktionelle Führungsoberfläche und andererseits wenigstens eine Lippe auf, die eine dynamische Abdichtung gewährleistet.
Verschiedene weitere Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die beispielhaft in nicht einschränkender Weise Ausführungs- und Anwendungsformen des Erfindungsgegenstandes zeigen.
1 ist eine axiale Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Maschinenteils;
2 ist eine axiale Schnittansicht, die ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Maschinenteils in einer Gussform zum Einspritzen von Kunststoff zeigt;
3 bis 5 sind Darstellungen analog zu 2, die eine bevorzugte Variante des Verfahrens zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Maschinenteils und verschiedene Phasen des Schließens der verwendeten Form zeigen; Wie in 1 dargestellt, umfasst das insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnete erfindungsgemäße Maschinenteil einen Körper 2, der mit einer Dichtung 3 aus Kunststoff versehen ist, die wenigstens eine funktionelle Oberfläche S in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil C bildet, in Bezug zu dem das erste Maschinenteil 1 beweglich ist.
Im Rahmen einer bevorzugten aber nicht ausschließlichen Anwendung ist das in 1 dargestellte Maschinenteil dazu bestimmt, den Kolben eines als Nehmerzylinder bezeichneten Steuerzylinders C für einen hydraulischen Brems- oder Kupplungskreis eines Motorfahrzeugs, wie zum Beispiel ein Kraftfahrzeug, zu bilden. In einem Bremskreis wird ein derartiger Nehmerzylinder aufgrund seiner Lage im Fahrzeug insbesondere als Radzylinder bezeichnet. Dieser Zylinder wird überdies als Nehmerzylinder bezeichnet, da er die Umwandlung der hydraulischen Energie des Kreises in eine mechanische Arbeit gewährleistet, und zwar im Ge gensatz zu einem als Geberzylinder bezeichneten Steuerzylinder, der eine mechanische Energie in hydraulische Energie umwandelt. Dies trifft in einem Bremskreis zum Beispiel auf den als Hauptzylinder bezeichneten Geberzylinder zu, der den auf das Bremspedal ausgeübten Druck in dem Kreis in hydraulischen Druck umwandelt.
Der Körper 2 des Maschinenteils oder Kolbens 1 ist für diese Anwendung vorzugsweise rotationssymmetrisch zur Achse x-x' und weist allgemeiner eine Form auf, die sich in einen Zylinder mit rundem geradem Querschnitt einfügt.
Der Körper 2 kann aus jedem beliebigen geeigneten Material hergestellt sein, vorzugsweise jedoch aus Kunststoff. Der Körper 2 kann auch aus Metall ausgeführt sein.
Der Körper 2 weist auch eine Nut 4 auf, in der die Dichtung 3 aus Kunststoff lagert, die für eine Abdichtung sorgt, indem sie eine Lippe 5 bildet, die die funktionelle Oberfläche S bildet, die dazu bestimmt ist, Kontakt mit den Wänden C des Steuerzylinders zu haben. Die Dichtung 3 weist auch eine Innenlippe 6 auf, die für eine statische Abdichtung in Höhe des Körpers 2 des Kolbens sorgt. Die Dichtung 3 erlaubt es somit, innerhalb des Zylinders C und zu beiden Seiten des Kolbens 1 zwei Räume A und B zu begrenzen, die durch die Lippen 5 und 6 in dichter Weise voneinander getrennt sind.
Gemäß einem anderen wesentlichen Merkmal der Erfindung ist die Dichtung aus Kunststoff ausgeführt, und zwar vorzugsweise aber nicht ausschließlich aus Elastomer, zum Beispiel aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk, der innen in der Nut 4 auf den Körper 2 aufgespritzt ist.
Die Dichtung 3 könnte auch aus einem anderen Kunststoff als Kautschuk hergestellt sein, der sich zum Aufspritzen auf den Körper 2 eignet und mechanische Eigenschaften aufweist, die mit der Funktion der Dichtung 3 kompatibel sind.
Gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren, erfolgt bei der Herstellung des Teils 1 nach dem Herstellen des Körpers 2 das Aufspritzen der Dichtung 3. Hierzu wird der Körper 2, wie in 2 dargestellt, zum Beispiel in eine Form 10 eingelegt, in welche der die Dichtung bildende Kunststoff eingespritzt wird.
Das Aufspritzen der Dichtung 3 könnte natürlich auch mit einem anderen Verfahren als Spritzgießen erfolgen, das für die verwendete Kunststoffart und die Funktion der Dichtung 3 in dem Maschinenteil 2 geeignet ist.
Umgibt die Dichtung 3 gemäß einer bevorzugten Durchführungsart des Verfahrens wenigstens einen Teil des Körpers 2, besteht die Herstellung des Teils 1 darin, den Körper 2 als Hauptkern in einem Hauptkörper 11 der Form 10 anzuordnen. Es wird auch wenigstens ein Nebenkern 12 verwendet, bzw. gemäß dem dargestellten Beispiel zwei Nebenkerne 12, die vorzugsweise komplementär sind und sich zum Teil in die zu überspritzende Nut 4 einfügen, um eine funktionelle Innenform oder Kammer 4₁ zu bilden. Es ist anzumerken, dass die Nut 4 vorzugsweise die Form eines im Wesentlichen radial geöffneten U aufweist, und dass die Nebenkerne 12 den Körper 2 umgeben, indem sie sich in Höhe ihrer Kavität in die Nut 4 einfügen.
Die Form 10 wird dann mittels eines Einspritzkörpers 13 geschlossen.
Der Kunststoff wird anschließend in die Form eingespritzt, um in Höhe der Nut 4 die Dichtung 3 um den Körper 2 herum in dem Raum bzw. der Kavität 14 zu bilden, die von der Nut und den aktiven Teilen der Nebenkerne 12 begrenzt wird. Gemäß einer bevorzugten aber nicht ausschließlichen Ausführungsform des Körpers 2 weist dieser wenigstens einen, bzw. in dem dargestellten Beispiel mehrere Einspritzkanäle 15 auf, die so angeordnet sind, dass der Kunststoff während des Einspritzens hindurchlaufen kann.
Nach dem Einspritzen wird die Form 10 geöffnet und das Teil 1 mit dem mit der Dichtung 3 versehenen Körper 2 entnommen.
Bei der Herstellung des Teils 1 ist die Dichtung 3, die sich auf dem Körper 2 in einer Ruhestellung befindet, somit vorteilhafterweise keiner Spannung ausgesetzt. Das erfindungsgemäße Verfahren vereinfacht die Ausgestaltung der Form der Dichtung 3 zudem beträchtlich, da diese Form unmittelbar durch die Ausbildung der Kavität der Form 10 bestimmt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird jede funktionelle Oberfläche S der Dichtung 3, die dazu bestimmt ist, mit einem anderen Maschinenteil Kontakt zu haben, wie dies bei der funktionellen Oberfläche der Lippe 5 der Fall ist, durch ein einziges wesentliches Element der Form 10 und, gemäß dem dargestellten Beispiel, durch die Gussformoberfläche oder Kavität des Hauptkörpers 11 gebildet. Dieses Merkmal erlaubt in vorteilhafter Weise, dass auf der Dichtung 3 eine funktionelle Oberfläche S erzielt wird, die keine Trennfuge aufweist. Diese äußere Beschaffenheit der funktionellen Oberfläche S ohne jede Unterbrechung erlaubt es insbesondere, die Wirksamkeit der durch die Dichtung 3 sichergestellten dynamischen Abdichtung zu gewährleisten.
Die Verwendung von Einspritzkanälen 15 auf dem Körper 2 erlaubt zudem, eine effektive Drehfestigkeit der Dichtung 3 auf dem Körper 2 durch das Vorhandensein von Eingusszapfen 20 zu gewährleisten, die in den Kanälen 15 nach Ausführen der Dichtung 3 bestehen bleiben. Das Vorhandensein von auf dem Körper 2 angeordneten Einspritzkanälen 15 bewirkt in besonders vorteilhafter Weise ein wirksames Verankern der Dichtung 3 auf dem Körper 2, wodurch die statische Abdichtung begünstigt wird.
In gleicher Weise ist durch das Aufspritzen der Dichtung 3 eine gute Haftung der Dichtung auf dem Körper 2 ohne Hinzufügung von Klebemitteln gewährleistet.
Es ist auch anzumerken, dass durch das Aufspritzen der Dichtung 3 auf den Körper 2 zahlreiche Hantierungen mit der Dichtung vermieden werden, und somit auch die Gefahr einer Verunreinigung der Dichtung durch fremde Partikel so weit wie möglich verringert wird.
Gemäß einer bevorzugten Durchführungsform des Fertigungsverfahrens wird das relative Positionieren der verschiedenen die Kavität der Form bildenden Teile durch ein Ineinanderstecken von diesen gewährleistet, so wie dies insbesondere aus 3 bis 5 hervorgeht. Diese Anordnung der Erfindung erlaubt es, dass durch die von der Dichtung 3 gebildete funktionelle Oberfläche S äußere Maße berücksichtigt werden, die von der Form vorgegeben sind, und zwar unabhängig von allen möglichen Änderungen der Maße des Körpers 2.
Eine Prüfung aller gefertigten Maschinenteile 1 auf Maßhaltigkeit muss daher nicht mehr vorgenommen werden, diese Prüfung kann durch eine regelmäßige Überprüfung der Maße der Formkavität ersetzt werden. Auf diese Weise kann durch das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung und Prüfung der Maschinenteile verbessert werden und können die Fertigungskosten gesenkt werden.
Um ein derartiges relatives Positionieren zu ermöglichen, ist jeder Nebenkern 12 so ausgebildet, dass er in eine komplementäre Ausnehmung 25 eingesteckt werden kann, die der Hauptkörper 11 der Form aufweist.
Gemäß dem dargestellten Beispiel sind die zwei Nebenkerne 12 in Form von zwei komplementären Scheibenhälften ausgeführt, die dazu bestimmt sind, in die Ausnehmung 25 des Hauptkörpers 11 eingesteckt zu werden. Neben dem richtigen Positionieren der Nebenkerne 12 bezüglich des Hauptkörpers ist zudem durch dieses Einstecken auch gewährleistet, dass die auf der Form ausgebildete Kavität gegenüber dem eingespritzten Material vollkommen dicht ist, wobei aber dennoch Wege zum Entweichen der in der Kavität 14 vor dem Einspritzen des Kunststoffs vorhandenen Luft erhalten bleiben.
Vorzugsweise hat die Kontaktfläche der Scheibenhälften mit der komplementären Ausnehmung 25 eine kegelstumpfartige Form, um ein richtiges relatives Positionieren der Scheibenhälften 12 in dem Hauptkörper 11 zu gewährleisten.
Die Herstellung des Teils 1 sieht folgende Schritte vor: Zunächst wird der Körper 2, wie in 3 dargestellt, als Hauptkern innerhalb des Hauptkörpers 11 der Form angeordnet. Das richtige Positionieren des Körpers 2 ist durch das Einstecken eines Teils von diesem in eine komplementäre Bohrung 26 des Hauptkörpers 11 gewährleistet.
Während des Einsetzen des Körpers 2 sind die Nebenkerne 12 so angeordnet, dass sich ihr aktives Teil bzw. die Kavität 27 in der entsprechenden Nut 4 des Körpers 2 befindet, so wie in 4 dargestellt.
Anschließend rasten die Nebenkerne in der kegelstumpfartigen Ausnehmung 25 ein. Die Verwendung der Nebenkerne 12, die den Körper 2 umgeben und hierbei zum Teil in der Nut 4 eingeführt sind, erlaubt es in vorteilhafter Weise die ringförmige Kammer 4₁ in der Dichtung 3 auszubilden und somit die dynamische Abdichtungslippe 5 zu bilden. Die Kammer 4₁ , die radial bzw. an ihrem Rand geöffnet ist, trägt zur Wirksamkeit der Dichtigkeit bei, die bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Teils durch die Lippe 5 gewährleistet ist.
Nach Einrasten der Kerne wird der Einspritzkörper 13 so platziert, dass die Form 10 geschlossen ist, so wie in 5 dargestellt.
Nachdem die Form in ihrer Gesamtheit gebildet ist, wird das Verfahren zur Herstellung des Teils 1, wie vorstehend erläutert, durch Einspritzen des Kunststoffs, anschließendem Öffnen der Form und Entnehmen des auf diese Weise hergestellten erfindungsgemäßen Maschinenteils 1 fortgesetzt.
Was das Einspritzen des Kunststoffs anbetrifft, so ist anzumerken, dass der Einspritzkörper wenigstens einen und vorzugsweise mehrere Einspritzdurchlässe 28 aufweist, die dazu bestimmt sind, den Kunststoff zu den Einspritzkanälen 15 des Körpers 2 zu leiten.
Zur Behebung des beim winkelgerechten Positionieren des Körpers 2 in dem Körper der Hauptform 11 zum Herstellen einer einwandfreien Verbindung zwischen den Kanälen 15 und den Durchlässen 28 auftretenden Problems weist der Körper 2 gemäß einem bevorzugten Merkmal eine Ringnut 29 auf, in die sich die Kanäle 15 öffnen und die Durchlässe 28 münden. Diese Nut 29 ermöglicht es zudem, den Kunststoff in der Kavität 14 gut zu verteilen, die zum einen von dem Hauptkörper 11 und den Nebenkernen 12 der Form und zum anderen von dem Körper 2 des Maschinenteils begrenzt wird.
Bei den vorstehend genannten Beispielen wurde das Fertigungsverfahren unter Verwendung einer Einfachform beschrieben, wodurch das gleichzeitige Aufspritzen der Dichtung auf einen einzigen Körper ermöglicht wird. Gemäß der Erfindung kann es sich bei der verwendeten Form aber auch um eine Mehrfachform handeln, die mehrere Körper während eines einzigen Gießvorgangs aufzunehmen vermag. Eine derartige Form erlaubt es somit, gleichzeitig wenigstens eine Dichtung auf jeden in die Form eingeführten Körper aufzuspritzen.
Gemäß den vorstehenden Beispielen werden zwei Nebenkerne verwendet, es könnten jedoch auch mehr als zwei verwendet werden.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Maschinenteils (1) mit einem Körper, der mit einer in einer umlaufenden Nut des Körpers (2) aufgespritzten Dichtung aus Kunststoff (3) zum Bilden einer Dichtungslippe versehen ist, die wenigstens eine funktionelle Oberfläche (S) in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil (C) aufweist, in Bezug zu dem das erste Maschinenteil (1) beweglich ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: – Ausführen einer Form (10), die einerseits einen Hauptkörper (11) umfasst, der eine Gussformoberfläche besitzt, die dazu bestimmt ist, alleine die funktionelle Oberfläche (S) der Dichtung zu bilden, und andererseits wenigstens zwei komplementäre Nebenkerne (12) aufweist, – Anordnen des Körpers (2) des Maschinenteils (1) in dem Hauptkörper (11) der Form als Hauptformkern, – Platzieren der Nebenkerne (12) durch wenigstens teilweises radiales Einfügen der Nebenkerne in die umlaufende Nut des Körpers (2) des den Hauptkern bildenden Teils, zum Ausbilden einer radial offenen ringförmigen Kammer in der aufgespritzten Dichtung und zum Formen der Dichtungslippe, – Schließen der Form, – Einspritzen des Kunststoffs, – Öffnen der Form, – Entfernen des Nebenkerns, – und Entnehmen des Maschinenteils (1) aus dem Hauptkörper (11) der Form.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, die Position des Nebenkerns in Bezug auf den Körper (2) an der Position des Hauptkörpers auszurichten.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei komplementären Nebenkerne (12) derart in den Hauptkörper (11) der Form gesteckt werden, dass die Position der Nebenkerne (12) bei geschlossener Position der Form (10) durch dieses Einstecken ausgerichtet wird.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, in dem Körper des Maschinenteils wenigstens einen Einspritzkanal (15) für den Durchlass des die Dichtung (3) bildenden Kunststoffs anzuordnen.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht, eine Form (10) auszuführen, die so konzipiert ist, dass jede funktionelle Oberfläche (S) der Dichtung durch ein einziges der wesentlichen Bestandteile der Form (10) gebildet wird, um über funktionelle Oberflächen ohne Trennfugen zu verfügen.
Maschinenteil mit einem Körper (2), der mit einer Dichtung aus Kunststoff (3) versehen ist, die in eine umlaufende Nut (4) aufgespritzt ist, die der Körper (2) aufweist, um den Körper (2) zu umgeben und wenigstens eine funktionelle Oberfläche (S) in Kontakt mit einem anderen Maschinenteil (C) zu bilden, in Bezug zu dem das erste Maschinenteil beweglich ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (3) wenigstens eine radial geöffnete ringförmige Kammer (4₁ ) aufweist, und dass die funktionelle Oberfläche der aufgespritzten Dichtung nicht mit Trennfugen versehen ist.
Maschinenteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufende Nut (4) im Wesentlichen die Form eines radial geöffneten U aufweist.
Maschinenteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die ringförmige Kammer (4₁ ) wenigstens eine Dichtungslippe an der aufgespritzten Dichtung (3) bildet.
Maschinenteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (2) des Teils wenigstens einen Einspritzkanal (15) aufweist, der so angeordnet ist, dass das Zirkulieren des Kunststoffs beim Aufspritzen der Dichtung ermöglicht wird.
Maschinenteil nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es dazu bestimmt ist, einen Kolben in einem hydraulischen oder pneumatischen Steuer-Zylinder (C) zu bilden.
Maschinenteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es dazu bestimmt ist, den Kolben in einem so genannten Nehmer-Steuer-Zylinder (C) für einen Bremskreis eines Fahrzeugs zu bilden und dass die Dichtung einerseits wenigstens eine Lippe aufweist, die eine dynamische Abdichtung (5) ge währleistet, und andererseits wenigstens eine Lippe, die eine statische Abdichtung (6) gewährleistet.
Maschinenteil nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung aus Elastomer ausgeführt ist.