DE4444649A1

DE4444649A1 - Scheibenförmiges Bauteil

Info

Publication number: DE4444649A1
Application number: DE4444649A
Authority: DE
Inventors: Karl Keck
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Buehl Verwaltungs GmbH
Priority date: 1993-12-27
Filing date: 1994-12-15
Publication date: 1995-06-29

Description

Die Erfindung bezieht sich auf scheibenförmige Bauteile aus metallischem Werkstoff mit Federeigenschaften und ver änderbarer Konizität, wie Tellerfedern. Solche Tellerfedern können z. B. aus eisenhaltigem Werkstoff, wie 50CRV4 beste hen, der durch Walzen hergestellt wird. Dabei werden die gewalzten Bleche in der Regel zunächst zu sogenannten "Coil" gewickelt. Danach erfolgt, weil die Bleche in relativ großer Breite hergestellt werden, ein sogenanntes Längsteilen. Diese längsgeteilten und wiederum zu "Coils" gewickelten Bänder werden so zur weiteren Bearbeitung versandt. Es können aber auch längs- und quergeteilte Streifen in flacher Form versandt werden.

Die Herstellung von Tellerfedern erfolgt in der Regel so, daß entweder aus einem Band in sogenannter "einfach-Breite" Ronden oder Platinen herausgestanzt werden oder aus "ein fach-breiten" flachen Tafeln. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, diese Ronden oder Platinen aus einem "mehr fach-breiten" Band herauszustanzen, wobei das Herausstanzen in sogenannten "Linien" erfolgt, wobei die einzelnen Linien auch ineinander geschachtelt sein können. Dies kann durch Einfach- oder Mehrfachwerkzeuge erfolgen.

Die fertiggestanzte Scheibe wird gehärtet und aufgestellt, danach angelassen und kugelgestrahlt, woraufhin auch noch das sogenannte "Setzen" erfolgt.

Immer höher werdende Anforderungen an konstante Charak teristiken innerhalb einzelner Tellerfedertypen, also konstante Kraft, konstanter Kraft-Weg-Verlauf, Dicke und kostengünstige Herstellung und Ausgestaltung zwingen zur Verwendung immer enger tolerierteren Blechmaterials, wodurch allerdings der Preis für das Ausgangsblechmaterial wieder höher wird.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, solche scheibenförmigen Bauteile, insbesondere Tellerfedern sowie Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, wobei bei kostengünstigem Ausgangsmaterial eine hinsichtlich der Eigenschaften und hinsichtlich der Preiswertigkeit optimal zu gestalten. Weiterhin sollen auch die Aggregate, in denen derartige Bauteile verwendet werden, genauer, schneller und damit preiswerter und funktionssicherer werden.

Eine der Lösungen der Erfindung sieht vor, daß das Aus stanzen aus dem Bandmaterial entweder aus einem "einfach breiten Band" erfolgt oder aus einem "mehrfach-breiten Band", nach dem Ausstanzen aus einem einfach-breiten Band die aus der gleichen Streifenfolge eines durch Walzen herge stellten und in Längsrichtung in Streifen geteilten Bandes stammenden, scheibenartigen Teile oder nach dem Ausstanzen aus einem mehrfach-breiten Band die in Linien hintereinander ausgestanzten scheibenartigen Teile nach sogenannten "Losen" jeweils getrennt gesammelt werden, wobei von jedem Los zumindest nach einem Stichproben-Verfahren wenigstens eine, die Kennlinien-Lage des fertigen Bauteiles beeinflussende Größe gemessen und in deren Abhängigkeit danach zumindest ein die Kennlinienlage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

Eine weitere Lösung gemäß der Erfindung sieht vor, daß an den für die Herstellung solcher scheibenförmiger Bauteilen verwendeten und ausgestanzten scheibenartigen Teilen jeweils zumindest eine die Kennlinien-Lage des fertigen Bauteiles beeinflussende Größe gemessen und die Teile innerhalb be stimmter Toleranzgrenzen in Losen gesammelt werden und in deren Abhängigkeit danach bei der Weiterverarbeitung Los-ab hängig zumindest ein die Kennlinien-Lage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

Eine andere Lösung gemäß der Erfindung sieht vor, an den für die Herstellung solcher scheibenförmiger Bauteile ver wendeten und ausgestanzten scheibenartigen Teilen jeweils zumindest eine die Kennlinien-Lage des fertigen Bauteiles beeinflussende Größe gemessen und in deren Abhängigkeit da nach bei jedem der scheibenartigen Teile ein die Kennlinien- Lage beeinflussender Prozeßparameter entsprechend einge stellt wird.

Die Größe in Abhängigkeit welcher der Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird, kann in vorteilhafter Weise das Gewicht des scheibenartigen Teiles sein. Über eine derartige Gewichtsmessung kann eine klare Relation zwischen diesem Gewicht und der Dicke des scheibenartigen Teiles hergestellt werden. Durch die Einteilung in einzelne Gewichtsklassen können die einzelnen Lose, welche dann mit konstanten Prozeß-Parametern verarbeitet werden können, gebildet werden. Eine derartige Messung kann jedoch auch für die jeweilige Einzelbearbeitung der Teile erfolgen.

Zur Bildung der einzelnen Lose von scheibenartigen Keilen und/oder zur Einstellung wenigstens eines Prozeß-Parameters bei der Herstellung der scheibenförmigen Bauteile kann auch in vorteilhafter Weise die geometrische Form oder ein geometrisches Größenmaß herangezogen werden. Das Größenmaß kann in vorteilhafter Weise durch die Dicke der einzelnen scheibenartigen Teile gebildet sein.

Um dem scheibenförmigen Bauteil die gewünschten Charak teristiken zu verleihen, kann in vorteilhafter Weise als Prozeß-Parameter das Strahlen herangezogen werden. Die charakteristischen Merkmale des elastischen scheibenförmigen Bauteils, wie insbesondere die Kraft-Weg-Kennlinie können in besonders einfacher Weise durch unterschiedliches Strahlen auf den beiden Flächen eines derartigen Bauteiles erfolgen. So kann z. B. in Achsrichtung eines solchen scheibenförmigen Bauteils betrachtet auf dessen Oberseite verschieden gestrahlt werden als auf dessen Unterseite. Das unter schiedliche Strahlen kann in vorteilhafter Weise durch unterschiedliche Strahlenkenngrößen erzielt werden, wie z. B. spezifische Strahldauer und Strahlintensität. Auch können die Einflußgrößen verändert werden, wie z. B. die Strahl mittelgeschwindigkeit, der Strahlmitteldurchsatz, der Strahlmittelbedeckungsgrad und der Strahlauftreffwinkel. Weiterhin kann die Strahlmittelsorte variiert werden.

Durch Kugelstrahlen von Tellerfederober- und Tellerfederun terseite mit unterschiedlichen Strahlparametern, wie insbesondere Strahlintensitäten kann die Tellerfederkenn linie zumindest im Bereich zwischen Kraftmaximum und Kraftminimum praktisch parallel verschoben werden.

Bei Strahlquotienten größer 1 verschiebt sich die Kraft-Weg- Kennlinie zu höheren Kräften bzw. Kraftverläufen. Bei Strahlquotienten kleiner 1 zu niedrigeren Kräften bzw. Kraftverläufen. Als Strahlquotienten ist das Verhältnis zwischen der Strahlintensität auf der Tellerfederoberseite zur Strahlintensität auf der Tellerfederunterseite. Wird also bei einer kegelstumpfförmig bzw. konisch aufgestellten Tellerfeder auf der Oberseite, also Konusaußenseite stärker gestrahlt als auf der Unterseite, so wird die Tellerfeder bezüglich ihrer Elastizität härter, das bedeutet also, daß der Kraft-Weg-Verlauf der entsprechenden Tellerfeder auf ein höheres Niveau verlagert wird. Wird auf der Unterseite der Tellerfeder stärker gestrahlt als auf der Oberseite, so wird die Kraft-Weg-Kennlinie der Tellerfeder auf ein niedrigeres Niveau gesenkt. Die durch das Strahlen bewirkten Verschie bungen in der Kraft-Weg-Charakteristik erfolgen dabei praktisch parallel.

Durch Variation der Strahlquotienten von z. B. 0,5 bis 2 lassen sich an PKW-Kupplungstellerfedern Kennlinienver schiebungen in der Größenordnung von ca. +/- 200 N realisie ren.

Die einzelnen scheibenförmigen Bauteile können weiterhin auf die gewünschten Eigenschaften eingestellt werden, indem während des Herstellungsprozesses die Härte des diese Bauteile bildenden Materials entsprechend angepaßt wird. Die Härte des Grundmaterials kann in vorteilhafter Weise beim Härten der Bauteile erfolgen. Es kann jedoch auch ein Anlaßprozeß verwendet werden. Durch Anlassen der schei benartigen Teile, also Erwärmen nach vorausgegangenem Härten auf eine Temperatur zwischen Raumtemperatur und unterem Umwandlungspunkt A_cl kann die Federkennlinie, also die Kraft-Weg-Kennlinie des federnden Bauteils ebenfalls beeinflußt werden. Durch gezieltes Anlassen von federnden Bauteilen, insbesondere Tellerfedern, ist es möglich, zumindest im Bereich zwischen Kraftmaximum und Kraftminimum die Kennlinie nahezu parallel zu verschieben. Je höher der Kennlinienverlauf des scheibenartigen Teiles in bezug auf den Soll-Verlauf liegt, um so stärker wird das Teil angelas sen. Dies kann durch Wahl einer höheren Temperatur oder einer längeren Beharrungszeit auf einer bestimmten Tempera tur erfolgen.

Zur Einstellung der gewünschten Federeigenschaften eines erfindungsgemäßen scheibenförmigen Bauteils kann weiterhin das während des Herstellungsprozesses erfolgende Setzen herangezogen werden. Während eines derartigen Setzprozesses wird das Bauteil elastisch verformt und zwar vorzugsweise derart, daß im Material dieses Bauteiles plastische Ver formungen auftreten bzw. zumindest Verschiebungen im Gitter.

Gemäß der Erfindung kann das Setzen des federnden Bauteils bzw. der Tellerfeder derart erfolgen, daß zunächst ein Vorsetzen erfolgt und zwar mit einem Setzweg, der gewähr leistet, daß die durch das Vorsetzen erzeugte Kennlinienlage oberhalb der Soll-Kennlinienlage ist. Aus der Differenz zwischen der Soll-Kennlinienlage und der Ist-Kennlinienlage kann ein individueller Setzweg für die jeweilige Tellerfeder errechnet werden, so daß die Tellerfeder dann durch Nach setzen auf den Soll-Kennlinienverlauf gebracht werden kann. Selbstverständlich ist auch bei dem Soll-Kennlinienverlauf eine gewisse Toleranz zulässig, wobei diese jedoch verhält nismäßig eng gehalten werden kann. Für das Nachsetzen kann auch die Kraftdifferenz zwischen Soll-Kraft und Ist-Kraft im Maximum und/oder Minimum herangezogen werden. Ein erfin dungsgemäßes Setzverfahren mit Vorsetzen und Nachsetzen des federnden Bauteiles hat den Vorteil, daß die federnden Bauteile bzw. die Tellerfedern untereinander auch größere Werkstoff- und Fertigungsstreuungen aufweisen können, da durch das Setzverfahren die Funktionskräfte vorzugsweise toleranzmittig justiert werden können.

Als Prozeß-Parameter zur Erzielung der gewünschten Charak teristik bzw. Funktionskräfte eines erfindungsgemäßen scheibenförmigen Bauteils kann auf die Formgebung verwendet werden. So kann z. B. der Aufstellwinkel des konisch ausge bildeten federnden Bauteils zur Erzielung der gewünschten Charakteristik entsprechend variiert werden.

Weiterhin ist es möglich, in Abhängigkeit der gemessenen Größe, wie z. B. Materialdicke, Gewicht ein entsprechendes Aufstell- oder Härtewerkzeug zur Erzielung der gewünschten Funktionswerte zu verwenden. Zweckmäßig kann es auch sein, die Materialdicke in Abhängigkeit der gemessenen die Federeigenschaften des fertigen Bauteiles beeinflussenden Größe zu verändern bzw. zu korrigieren. Dies kann z. B. durch eine Kalt- und/oder Warmumformung erfolgen. Die Anpassung auf die gewünschte Dicke kann z. B. im Härtewerkzeug erfol gen. Es kann jedoch hierfür auch eine spezielle Walzopera tion vorgesehen werden. Eine weitere Möglichkeit den einzelnen scheibenförmigen Bauteilen die gewünschten Kraftcharakteristiken zu verleihen, besteht darin, in Abhängigkeit der gemessenen Größe der scheibenartigen Teile und/oder der scheibenförmigen Bauteile in die federnden Bereiche der Teile Perforationen, wie z. B. Löcher ein zubringen. Bei Tellerfedern mit einem kreisringförmigen Grundkörper können diese Perforationen in diesen Grundkörper eingebracht werden.

Eine weitere Möglichkeit die Federcharakteristik der einzelnen scheibenförmigen Bauteile an eine Soll-Feder charakteristik zumindest anzunähern, besteht darin, in die federnden Bereiche derartiger Bauteile Verformungen bzw. Anformungen einzubringen. So kann in Abhängigkeit der gemessenen Größen in dem federnden kreisringförmigen Bereich eines solchen scheibenförmigen Bauteils wenigstens eine die gewünschte Kraftcharakteristik verleihende in Umfangs richtung verlaufende radiale Krümmung angeformt werden.

Eine weitere besonders vorteilhafte Möglichkeit die streuen den Federcharakteristiken von scheibenförmigen Bauteilen an eine Soll-Federcharakteristik wenigstens anzunähern, besteht darin, eine korpuskulare Bestrahlung vorzusehen, die zumindest stellenweise bzw. partiell und auf wenigstens einer Seite eines solchen scheibenförmigen Bauteiles angewandt wird. In vorteilhafter Weise können hierfür Laser- oder Elektronenstrahlen verwendet werden. Durch die erfin dungsgemäße Bestrahlung kann die erforderliche Kennlinien korrektur bzw. Korrektur der Funktionskräfte erfolgen. Durch die Bestrahlung kann insbesondere in manchen Bereichen eines scheibenförmigen Bauteils eine zusätzliche Wärmebehandlung erfolgen. So kann z. B. stellenweise zusätzlich gehärtet werden oder angelassen oder geglüht, wobei auch verschiedene Wärmebehandlungen am gleichen Teil erfolgen können. Die Bestrahlung erfolgt vorzugsweise im ringförmigen federnden Bereich einer Tellerfeder, wobei diese auf der Ober und/oder auf der Unterseite erfolgen kann. Die Strahlenfüh rung kann dabei ringförmig erfolgen, sie kann jedoch auch in Umfangsrichtung schlangenlinienförmig oder zickzackförmig erfolgen.

Durch die erfindungsgemäße Herstellungsmöglichkeit von scheibenförmigen Bauteilen, wie insbesondere von Tellerfe dern, ist es möglich, Ausgangsmaterial zu verwenden, welches aufgrund des Herstellungsverfahren größere Toleranzen, insbesondere in der Dicke besitzt. So kann insbesondere Warmband eingesetzt werden. Die bei Warmband von Coil zu Coil vorhandenen verhältnismäßig großen Abweichungen der mittleren Dicke können durch die beschriebenen Methoden sowie Verknüpfungen daraus im Fertigungsablauf kompensiert werden.

Durch die erfindungsgemäßen Herstellungsmethoden kann auch für einen gegebenen Federtyp die Toleranzbreite bezüglich der Kraft-Weg-Kennlinie wesentlich verkleinert werden. Dadurch wird gewährleistet, daß ein mit einem erfindungs gemäßen federnden Bauteil ausgerüstetes Aggregat, wie insbesondere Reibungskupplung sehr genaue Funktionswerte besitzt.

Bei tellerfederförmigen Bauteilen mit einem kreisringförmi gen federnden Grundkörper und von diesem radial nach innen hervorstehenden Zungen, welche zur Verwendung in einer Reibungskupplung gedacht sind, wobei sie dann als zwei armiger Hebel verschwenkbar zwischen zwei ringförmigen Abwälzauflagen an einem Deckel gehaltert sind, kann gemäß einem weiteren erfindungsgemäßen Gedanken die Tellerfeder im Bereich des Schwenkdurchmessers, auf dem die Abwälzauflagen an der Tellerfeder anliegen, die Tellerfeder auf eine Soll- Dicke geprägt sein. Durch eine derartige Prägung wird gewährleistet, daß beim Fixieren der Tellerfeder mitsamt der Abwälzauflagen am Deckel mittels von Abstandsbolzen kein die Funktion der Reibungskupplung beeinträchtigende Einklemmung der Tellerfeder zwischen den Abwälzauflagen auftritt.

Anhand der Fig. 1 bis 5 sei die Erfindung näher erläu tert.

Fig. 1 und 2 zeigen ein scheibenförmiges Bauteil in Form einer Tellerfeder 1, und zwar in Fig. 1 teilweise in An sicht und in Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II/II der Fig. 1.

Die Tellerfeder besteht aus einem ringförmigen Grundkörper 2, von diesem aus radial nach innen verlaufenden Zungen 3, die durch Schlitze 4 getrennt sind und die in ringförmigen Ausnehmungen 5 radial außen auslaufen. Deren Kennlinienver lauf, das heißt die Maximum-, Minimumwerte sowie die Steilheit der Tellerfederkennlinie wird entscheidend durch das h_o:s-Verhältnis geprägt, wobei s, also die Materialdicke, sich in der dritten Potenz hinsichtlich der erzielbaren Kräfte auswirkt. Je nach Dickentoleranz werden bei einer ansonsten einheitlich hergestellten Tellerfeder unter schiedliche Kräfte erzielt, die unter Ausnutzung der bei Blechbändern üblichen Toleranzen erhebliche Streuungen in der Federkraft verursachen. Dabei hat Kaltband die kleineren Toleranzen als Warmband, ist jedoch wesentlich teurer. Jedoch sind auch die im Kaltband auftretenden dicken Toleranzen relativ groß.

Ein im Walzwerk hergestelltes Band hat eine relativ große Breite und wird daher für die Herstellung von Tellerfedern in Einzelbänder längsgeteilt.

Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zunutze, daß sowohl über die Länge eines Streifens Dickenunterschiede bestehen und noch erheblich größere Unterschiede über die Breite eines gesamten Bandes und demnach auch Unterschiede zwischen einzelnen aus einem solchen Band hergestellten bzw. ge schnittenen Streifen, und zwar in der Art, daß entweder Lose von ausgestanzten Platinen jeweils für sich weiterver arbeitet werden, wobei wenigstens an einzelnen dieser fertig ausgestanzten Bauteile eines Loses zumindest stichproben artig zumindest eine die Kennlinienlage des fertigen Bauteiles beeinflussende Größe gemessen wird und dieses Los in Abhängigkeit der gemessenen Größe oder Größen gemeinsam verarbeitet werden, wobei während eines der weiteren Bearbeitungsschritte zumindest ein die Kennlinienlage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

In Fig. 3 ist ein solches Band 7 in Einfach-Breite darge stellt, aus dem Ronden 8 bereits herausgestanzt sind. Das Herausstanzen kann in einem Einzel- oder in einem Folge werkzeug erfolgen. Die aus einem Band oder Coil herausge stanzten scheibenartigen Bauteile werden, nachdem zumindest eines dieser Bauteile auf eine der die Tellerfederkennlinien beeinflussenden Größen vermessen ist, entsprechend gezielt verarbeitet, indem z. B. wenn, wie bereits beschrieben, die Kraft zu hoch wird in einem nachfolgenden Strahlgang die Tellerfeder auf der kegeligen Unterseite 10 stärker ge strahlt wird als auf der Oberseite 9.

Fig. 4 zeigt ein Band 11 in Mehrfach-Breite, aus dem in Linien 12, 13, 14 Ronden 15 aufgestanzt werden, wofür entweder ein entsprechendes Werkzeug vorgesehen ist oder das Band entsprechend geführt wird. Die fertiggestanzten Tellerfedern einer Linie werden für sich gesammelt und gemeinsam als Los weiterverarbeitet, wobei als Los sämtliche Tellerfedern, die aus einer Linie gestanzt sind, zu verstehen ist. Von jedem Los wird, wie oben beschrieben, wenigstens eine Tellerfeder auf zumindest eine die Kennlinienlage beeinflussende Größe vermessen und entsprechend der bereits beschriebenen Art ein entsprechender Arbeitsprozeß beeinflußt.

Zur Herstellung einer Tellerfeder gemäß den Fig. 1 und 2 kann in vorteilhafter Weise ein Fertigungsablauf, wie er in Fig. 5 dargestellt ist, verwendet werden.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschrie benen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfaßt auch Varianten, die insbesondere durch Kombination von einzelnen in Verbindung mit den verschiedenen Ausführungsformen beschriebenen Merkmalen beziehungsweise Elementen sowie Funktionsweisen, gebildet werden können. Weiterhin sollen die vorliegenden Erfindungen im Rahmen beziehungsweise in Verbindung mit dem angeführten Stand der Technik betrachtet werden und dieser soll eine Ergänzung der vorliegenden Anmeldung darstellen.

Die Anmelderin behält sich außerdem vor, noch weitere, bisher nur in der Beschreibung offenbarte Merkmale von erfindungswesentlicher Bedeutung zu beanspruchen.

Claims

1. Scheibenförmiges Bauteil aus metallischem Werkstoff mit Federeigenschaften und veränderbarer Konizität, wie Tellerfeder, das aus einem Flachmaterial ausgestanzt und gegebenenfalls gehärtet ist, wobei das Ausstanzen aus dem Bandmaterial entweder aus einem "einfach-breiten Band" erfolgt oder aus einem "mehrfach-breiten Band", nach dem Ausstanzen aus einem einfach-breiten Band die aus der gleichen Streifenfolge eines durch Walzen herge stellten und in Längsrichtung in Streifen geteilten Bandes stammenden, scheibenartigen Teile oder nach dem Ausstanzen aus einem mehrfach-breiten Band die in Linien hintereinander ausgestanzten scheibenartigen Teile nach sogenannten "Losen" jeweils getrennt gesammelt werden, wobei von jedem Los zumindest nach einem Stichproben- Verfahren wenigstens eine, die Kennlinien-Lage des fertigen Bauteiles beeinflussende Größe gemessen und in deren Abhängigkeit danach zumindest ein die Kennlinien lage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

2. Scheibenförmiges Bauteil aus metallischem Werkstoff mit Federeigenschaften und veränderbarer Konizität, wie Tellerfeder, das aus einem Flachmaterial ausgestanzt und gegebenenfalls gehärtet ist, wobei an den für die Herstellung solcher scheibenförmiger Bauteile verwen deten und ausgestanzten scheibenartigen Teilen jeweils zumindest eine die Kennlinien-Lage des fertigen Bautei les beeinflussende Größe gemessen und die Teile in nerhalb bestimmter Toleranzgrenzen in Losen gesammelt werden und in deren Abhängigkeit danach bei der Weiter verarbeitung Los-abhängig zumindest ein die Kennlinien- Lage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

3. Scheibenförmiges Bauteil aus metallischem Werkstoff mit Federeigenschaften und veränderbarer Konizität, wie Tellerfeder, das aus einem Flachmaterial ausgestanzt und gegebenenfalls gehärtet ist, wobei an den für die Herstellung solcher scheibenförmiger Bauteile verwen deten und ausgestanzten scheibenartigen Teilen jeweils zumindest eine die Kennlinien-Lage des fertigen Bautei les beeinflussende Größe gemessen und in deren Abhän gigkeit danach bei jedem der scheibenartigen Teile ein die Kennlinien-Lage beeinflussender Prozeß-Parameter entsprechend eingestellt wird.

4. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gemessene Größe das Gewicht des scheibenarigen Teiles ist.

5. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die geometrische Form oder ein geometrisches Größenmaß ist.

6. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe die Dicke des scheibenartigen Teiles ist.

7. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter das unterschiedliche Strahlen ist.

8. Scheibenförmiges Bauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlen auf der scheibenartigen Fläche unterschiedlich erfolgt.

9. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter die Härte ist.

10. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter das Anlassen ist.

11. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter das Setzen ist.

12. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter die Formgebung ist.

13. Scheibenförmiges Bauteil nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter der Aufstell- Winkel ist.

14. Scheibenförmiges Bauteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit der gemessenen Größe ein entsprechendes Aufstell- oder Härtewerkzeug ver wendet wird.

15. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialdicke in Abhängigkeit der gemessenen Größe verändert ist.

16. Scheibenförmiges Bauteil nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, daß die Materialdicke kalt- und/oder warm-verändert ist.

17. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit der gemessenen Größe das scheibenförmige Bauteil perforiert ist.

18. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem scheibenförmigen Bauteil in Abhängigkeit der gemessenen Größe in seinem kreisringförmigen Bereich wenigstens eine entsprechende in Umfangsrichtung verlaufende radiale Krümmung ange formt ist.

19. Scheibenförmiges Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeß-Parameter eine zumindest partiell angewandte Korpuskular-Bestrah lung (z. B. Laser, Elektronenstrahl usw.) ist.

20. Scheibenförmiges Bauteil nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial Warmband ist.

21. Scheibenförmiges Bauteil, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung des scheibenförmigen Bauteiles als zweiarmiger Hebel, z. B. in einer "gedrückten" Reibungs kupplung, das Bauteil im Bereich seines Auflagedurch messers, z. B. einer deckelseitigen Auflage kalibriert ist.